D 19541 PDF

122
AGRADECIMIENTO
Antes que todo, agradezco a Dios, a quien le debo todo lo

que soy, pues aunque era un chico muy pobre y sin
oportunidad alguna, me ilumin el pensamiento y me hizo
entender que yo era una persona capaz e importante para
mi familia y para mi Patria. Despus de Dios agradezco a
mi gran familia; mi madre y mi hermano. Porque ellos dos
son todo lo que he tenido.
Agradezco profundamente a todas las personas que

colaboraron conmigo de alguna manera durante toda mi
vida universitaria, principalmente a mis buenos amigos,
por brindarme el apoyo que necesit para que yo pueda
terminar con xito mi carrera.
las
personas
que
ltimamente
me
ayudaron
desinteresadamente en la culminacin este trabajo. Entre

ellas: Familia Lituma-Silva, Familia Durn-Vinueza,
Familia Parra-Morn, Ing. Carlos Gamarra, Ing. Jimmy
Palomeque y el Ing. Oswaldo Valle. Porque siempre
creyeron en m.
123
DEDICATORIA
Este trabajo y todo los mritos que consiga con l, se los

dedico nica y exclusivamente a mi madre, la seora
Felcita Zambrano Garca. La persona que ha sido
responsable de mi existencia, pilar de mi sobrevivencia y
ejemplo de mis acciones. Para quin la mayor satisfaccin
es ver triunfar al hijo al cual le ha dedicado toda su vida.
124
TRIBUNAL DE GRADUACIN
ING. ARMANDO ALTAMIRANO
ING. ALBERTO LARCO G.
Sub-Decano de la FIEC
Director del Tpico
ING. DENNYS CORTEZ
ING. CARLOS SALAZAR
Miembro Principal
Miembro Principal
125
DECLARACIN EXPRESA
La responsabilidad del contenido de esta Tesis de Grado, me corresponden

exclusivamente; y el patrimonio intelectual de la misma a la Escuela Superior
Politcnica del Litoral.
(Reglamento de Graduacin de la ESPOL).
SXIFO FALCONES ZAMBRANO
126
RESUMEN
El proyecto consiste en el diseo de un sistema moderno de control para el

proceso de una mquina empacadora bsica. Para efecto se ha construido una
pequea red punto a punto (PPI), la cual est conformada por un PLC Simatic S7200 con CPU 216, un panel de operador OP5 de Siemens y un computador.
El PLC tiene dos interfaces integradas de comunicacin con protocolo PPI, por lo
tanto se puede acceder a l por dos vas diferentes asignndole dos direcciones. El
programa que reside en el PLC fue editado en Step7-Micro/WIN, destinado para
cargar y monitorear (sin grficos) desde aqu todos las CPUs de la serie S7-200
de Siemens.
Desde el computador se va monitorear el proceso por medio del programa

InTouch. Este es un programa que utiliza muchos grficos y efectos especiales
para hacer una simulacin en tiempo real del proceso completo. Cuenta con
muchas herramientas poderosas que facilitan el trabajo de diseo y ofrece muchas
alternativas para lograr un control muy eficaz y moderno.
InTouch se comunica indirectamente con el PLC, accediendo a un programa

servidor llamado KEPServer utilizando el protocolo de comunicaciones DDE.
Este a su vez transfiere los datos por la interface de comunicaciones RS-232A
serie del computador. Este puerto de comunicaciones serie est acoplado a la
interface PPI del PLC por medio de un cable de conexiones PC/PPI.
El panel de operador OP5 de Siemens es otro alternativa de monitoreo. Ha sido

diseado especficamente para monitorear el proceso desde el campo de trabajo.
No es grfico, pero es tiene todas las funciones necesarias. El programa que
reside en el OP5 se edita en el programa ProTool 5.01.
127
El captulo 1 muestra la importancia de la automatizacin como una va de

desarrollo en los pases industrializados, con todas las ventajas de su uso y el
impacto social que trae consigo. Como elemento base en la automatizacin de
procesos
industriales,
describimos
al
PLC,
analizando
su
estructura,
funcionamiento y las ventajas sobre los mtodos convencionales de control.
En este captulo se cita a la familia de PLCs Simatic de Siemens, especficamente

al S7-200 con CPU 216, que es la unidad que utilizaremos en este proyecto. Se
analiza sus caractersticas mecnicas, elctricas y capacidad de memoria, as como
las herramientas y funciones ms importantes que ofrece en la elaboracin de los
programas. Tambin se incluyen las caractersticas del panel de operador OP5.
El captulo 2 hace una breve referencia de las mquinas empacadoras, resaltando

el campo de aplicacin y una familia en particular, la serie SIMIONATO, una
marca italiana que est a la vanguardia en la tecnologa aplicada para la
construccin de mquinas empacadoras. Se muestran algunas versiones de estas
unidades.
Aqu se hace el anlisis de funcionamiento de la mquina empacadora bsica, en

la cual se basa el diseo de los programas de control. Se presenta grficamente las
vistas de la mquina que muestran la ubicacin de los actuadores que producen el
movimiento, como son los gatos neumticos y los motores. Tambin se ubican
algunos de los sensores, identificando cada uno de los parmetros que intervienen
en el control y asignando la simbologa adecuada. Tambin se muestra el diseo
de un controlador de velocidad para los motores trifsicos de las bandas.
En el captulo 3 se hace referencia al programa Step7-Micro/Win, destacando las

opciones y herramientas utilizadas en el desarrollo de este proyecto. Se presentan
los editores de programa, as como tambin los procedimientos para establecer
comunicacin con el PLC, edicin y carga del programa, y la visualizacin para
128
la ejecucin del mismo. El programa de control de la mquina empacadora se

muestra en el apndice B.
En el captulo 4 se hace un breve anlisis de las caractersticas de InTouch y

ProTool, en los cuales se editaron las pantallas para monitorear el proceso,
Mostrando los pasos para edicin de los grficos y de los programas que
complementan la lgica del PLC, produciendo los diferentes efectos especiales.
Tambin se muestra el procedimiento para la ejecucin del proceso.
En este captulo tambin se analizan las conexiones de la red PPI, formada con los
tres elementos de control y los protocolos de comunicacin utilizados. Se
establece una comunicacin con una hoja de clculo de Excel va DDE. Las
pantallas elaboradas para InTouch y el panel de operador se muestran en los
apndices C y D respectivamente.
Todos los programas y las pantallas han sido elaborados cuidadosamente,

tomando en cuenta todos los principios de seguridad
y estabilidad que se
necesitan para un correcto funcionamiento del control de un proceso industrial.
121
NDICE GENERAL
INTRODUCCIN
CAPTULO 1
EL PLC EN LA AUTOMATIZACIN
LA AUTOMATIZACIN
1.1.1 ELEMENTOS DE LA AUTOMATIZACIN
1.1.2 LA AUTOMATIZACIN EN LA INDUSTRIA
1.1.3 LA AUTOMATIZACIN Y LA SOCIEDAD
EL PLC
1.2.1 LA NECESIDAD DE UTILIZAR UN PLC
1.2.2 ARQUITECTURA BSICA INTERNA DE UN PLC
10
1.2.3 FUNCIONAMIENTO DEL PLC
10
1.2.4 HERRAMIENTAS DE PROGRAMACIN DEL PLC
12
1.3
LA SERIE DE PLCs SIMATIC S7-200
13
1.4
EL PLC SIEMENS S7-200 CON CPU 216
14
1.4.1 CARACTERSTICAS MECNICAS
15
1.4.2 CARACTERSTICAS ELCTRICAS
17
1.4.3 AREAS DE MEMORIA
19
1.1
1.2
1.4.3.1 MEMORIA DE PROGRAMA
19
1.4.3.2 MEMORIA DE DATOS
20
1.4.3.3 MEMORIA DE PARMETROS
21
1.4.4 ACCESO A LA MEMORIA DE LA CPU
21
1.4.5 MODOS DE OPERACIN
23
1.4.6 FUNCIONES Y OPERACIONES
23
1.5 EL PANEL DE OPERADOR OP5
24
122
CAPTULO 2
LA MQUINA EMPACADORA
2.1 APLICACIONES
26
2.2 NUEVAS TECNOLOGAS EN SU DISEO
26
2.3 LA MQUINA EMPACADORA BSICA
33
2.3.1 DISEO MECNICO
33
2.3.2 DISEO ELCTRICO
35
2.3.3 CONTROLADOR DE VELOCIDAD PARA LOS
36
MOTORES DE BANDA
2.3.3.1 DIAGRAMA DEL CIRCUITO ELCTRICO
36
2.3.3.2 SIMULACIN DEL CIRCUITO
36
2.3.3.3 MEDICIN DE LAS SEALES
37
2.3.4 ELEMENTOS DE CONTROL (ENTRADAS / SALIDAS)
39
2.3.5 SECUENCIA LGICA DEL PROCESO
41
2.3.5.1 OPERACIN BAJO CONDICIONES NORMALES 41

2.3.5.2 OPERACIN BAJO CONDICIONES DE FALLA
CAPTULO 3
43
DISEO DEL PROGRAMA DE CONTROL EN

STEP7-Micro/WIN
3.1 ESTRUCTURA DE UN PROYECTO
45
3.2 CREACIN DE UN NUEVO PROYECTO
46
3.3 EDITOR KOP
48
3.4 EDITOR AWL
50
3.5 TABLA DE SMBOLOS
51
3.6 TABLA DE ESTADOS
52
3.7 COMUNICACIN CON EL PLC
54
3.7.1 CONFIGURAR PUERTO
54
3.7.2 COMPILAR EL PROGRAMA DE CONTROL
56
3.7.3 CARGAR EL PROGRAMA EN EL PLC
57
123
3.7.4 CAMBIAR LA CPU A MODO RUN
58
3.7.5 ACTIVAR EL ESTADO KOP
59
3.7.6 FORZAR VALORES
60
3.7.7 AJUSTAR LAS SALIDAS
61
CAPTULO 4
DISEO DE LOS PROGRAMAS DE MONITOREO

EN INTOUCH 7.0 Y PROTOOL
4.1 CARACTERSTICAS DE INTOUCH
64
4.2 SISTEMAS DE MONITOREO
64
4.3 EL PROTOCOLO DE COMUNICACIN DDE
65
4.4 KEPSERVER
66
4.5 SELECCIN DE LA APLICACIN
68
4.5.1 EL ACCESS NAME
68
4.5.2 CONFIGURACIN DE LAS PANTALLAS
69
4.5.3 EDICIN DE LAS PANTALLAS
70
4.5.4 EL TAG DICTIONARY
73
4.5.5
76
LOS SCRIPTS
4.6
COMUNICACIN DDE DESDE EXCEL
80
4.7
SIMULACIN DEL PROCESO CON WINDOWVIEWER
82
4.8
CARACTERSTICAS DE PROTOOL
83
4.8.1
EDICIN DE LAS PANTALLAS
4.8.2
CARGAR EL PROYECTO EN EL PANEL
84
85
ANEXOS
ANEXO A
ANEXO B
ANEXO C
ANEXO D
CONCLUSIONES
87
97
109
116
129
130
131
124
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFA
NDICE DE FIGURAS
125
CAPTULO 1
Figura 1.1
Figura 1.2
Figura 1.3
Figura 1.4
Figura 1.5
11
Figura 1.6
14
Figura 1.7
15
Figura 1.8
16
Figura 1.9
16
Figura 1.10
17
Figura 1.11
17
Figura 1.12
25
Figura 1.13
25
CAPTULO 2
Figura 2.1
27
Figura 2.2
28
Figura 2.3
28
Figura 2.4
29
Figura 2.5
29
Figura 2.6
31
Figura 2.7
31
Figura 2.8
33
Figura 2.9
33
Figura 2.10
37
Figura 2.11
38
38
39
126
Figura 2.12
Figura 2.13
CAPTULO 3
Figura 3.1
Figura 3.2
Figura 3.3
Figura 3.4
Figura 3.5
Figura 3.6
Figura 3.7
Figura 3.8
Figura 3.9
Figura 3.10
Figura 3.11
Figura 3.12
CAPTULO 4
Figura 4.1
Figura 4.2
Figura 4.3
Figura 4.4
Figura 4.5
Figura 4.6
Figura 4.7
Figura 4.8
Figura 4.9
Figura 4.10
72
73
74
74
75
76
127
Figura 4.11
Figura 4.12
Figura 4.13
Figura 4.14
Figura 4.15
Figura 4.16
Figura 4.17
Figura 4.18
NDICE DE TABLAS
CAPTULO 1
Tabla 1.1
Tabla 1.2
CAPTULO 2
Tabla 2.1
Tabla 2.2
Tabla 2.3
CAPTULO 4
Tabla 4.1
26
CAPTULO 2
LA MQUINA EMPACADORA
2.1 APLICACIONES
En una industria donde se elaboran productos que finalmente son sellados, se

necesita una mquina que realice este trabajo. Este proceso es un punto clave en la
produccin. Se requiere mucha rapidez, precisin, higiene y todos las normas de
seguridad necesarias. El diseo de una mquina empacadora ideal que rena todas
las exigencias de la industria moderna, caracterizada la constante bsqueda del
perfeccionamiento, se ha convertido en rea importante para la Ingeniera
Industrial.
Existe una gran cantidad de productos que son empacados, como dulces,
medicinas, embutidos, mariscos, cakes, pastas, chips, productos de limpieza, etc.
Cada uno de estos productos requieren tratamientos diferentes, esto implica
diseos diferentes de las mquinas empacadoras. Estas existen en todos los
tamaos y con todos los adelantos de la mecnica, la electrnica y la computacin,
de tal manera que puedan ser ms flexibles, esto implica, de utilidad mltiple y
fcil de controlar.
2.2 NUEVAS TECNOLOGAS EN SU DISEO
La Simionato S.p.a. es una empresa italiana dedicada a este campo y que siempre
est a la vanguardia en cuanto a nuevos diseos, ms eficientes y que se ajustan a
los requerimientos que la industria y la demanda actual exigen. La empresa tiene
mucha
experiencia
en
la
fabricacin
confeccionadoras y transporte del producto.
de
pesadoras,
dosificadoras,
27
Figura 2.1
La nueva tecnologa presentada por esta empresa es el diseo de diferentes etapas,

con una funcin especfica cada una y con medidas o capacidad diferentes.
Finalmente segn las necesidades de una planta envasadora, definidas por ciertos
parmetros como costo, demanda del producto, rapidez, espacio, o ampliaciones a
instalaciones existentes, se podrn seleccionar diferentes de estos mdulos para
formar todo el sistema que realizar determinado proceso.
La calidad de las unidades en cuanto a diseo mecnico y elctrico, utilizando los

ltimos avances de la computacin, la electrnica y las comunicaciones,
convierten a estas mquinas en verdaderos robots, muy dctiles y maniobrables.
En lo siguiente, se presentarn algunas de las nuevas mquinas con sus respectivas

caractersticas y aplicaciones.
El dosificador volumtrico con coclea es adapto para dosificar en volumen todos

los productos en polvo por ejemplo cacao, leche. Figura 2.2. El dosificador
volumtrico con coclea se puede acoplar con las confeccionadoras verticales
28
Simionato o con otras mquinas que

utilizan un diferente principio para
confeccionar
pero
puede
tambin
utilizarse en modo manual.
Cualquier acoplamiento con un control

de peso Simionato es posible utilizar el
Feed back para el ajuste automtico del
peso, si en cualquier momento fuese
necesario un continuo cambio de la
densidad del producto.
Figura 2.2
El natural complemento de una linea de confeccionamiento es el control de peso.

Figura 2.3. Es disponible en varias versiones para poder controlar una amplia
variedad de productos, permite verificar si la confeccin obtenida por la linea de
confeccionamiento entra en la tolerancia impuesta; las confecciones no entrantes
en el rango establecido son descartadas automticamente dentro del ciclo
productivo.
Acoplado a un dosificador a coclea

Simionato es posible trasmitir el feed
back para corregir automticamente la
dosificacin efectuada una vez que la
misma no entre en los parmetro
predefinidos. Realiza la estampa de la
estadstica del lote de produccin y de
los diferentes datos estadsticos sobre la
produccin. Su funcionamiento esta
controlado y realizado por un sofisticado
computador dedicado
gracias a su
Figura 2.3
29
display es fcil controlar su uso. El campo del pesaje va de 40 g a 2500 g con una
precisin de pesada muy elevada. Es disponible tambin en versin completa de
metal detector que permite relevar la presencia de metal al interno de la
confeccin y su eliminacin del ciclo productivo.
Las mquinas confeccionadoras verticales Simionato estn construidas bajo el
concepto de modulacin y estn diseados para una larga operacin; la estructura
de la versin pintada es tratada con polvos hiposdicos, mientras que la otra en
acero inoxidable; entre ambas versiones todas los partes a contacto con el
producto son en acero inoxidable para uso alimenticio. Las figuras 2.4 y 2.5
muestran las dos versiones.
En la versin neumtica todas las funciones estn controladas por un

microprocesador de fcil uso pero al mismo tiempo muy confiable, mientras que
en la versin motorizada el control es realizado por un sofisticado computador
incorporado que se distingue por la facilidad de uso gracias a las instrucciones que
aparecen en el display incorporado.
Figura 2.4
Figura 2.5
30
Pueden confeccionar una gran variedad de productos entre les cuales galletas,
caramelos, productos congelados, fruta seca, snacks, pastas seca o fresca etc. En la
versiones especiales se pueden confeccionar productos particulares entre los
cuales amarras para apretar cables, medias panty, piadina, Pitte etc.
Ideal es el acoplamiento de las confeccionadoras verticales o inclinadas Simionato

con los sistemas de pesado, dosificacin de nuestra produccin entre los cuales
pesadoras lineales o multicabezas, dosificadores volumtricos con tazas o con
coclea. Numerosos son los accesorios opcionales disponibles como por ejemplo
estampadoras en caliente, unin rpida del film (papel), varios tipos de
asentamiento del producto, encoder (medidor mtrico), centrado y cambio
automtico del film etc.
CONFECCIONADORAS
Cinco series:
S12, H7, M400, HS6, RE 155
Dos versiones:
Inclinada y vertical
Muchsimos entre los cuales los siguientes:
pintados o en acero inoxidable, normales o
Modelos:
rebajados, para empaques en polietileno o

acopiado, para confeccin con formato de
almohada o con base cuadrada.
Dimensin
de
la Mnima
confeccin:
Velocidad mxima (de
trabajo):
Instalaciones:
mm.
80
80
de
altura
Mxima mm. 320 x 550 de altura

Hasta 150 confecciones por minuto (RE 155)
Mas de 3000 en todo el mundo
Tabla 2.1
31
En la confeccionadora vertical, gracias al movimiento rotativo en vez los ejes

horizontales con las mordazas selladoras, pueden llegar a una elevada velocidad
(hasta 150 confecciones por minuto) manteniendo alta la calidad de las
confecciones obtenidas, figura 2.6. Particularmente adaptable para productos de
pequeas dimensiones. Su uso es ideal en el sector de la pasta seca, snacks, chips,
etc.
Figura 2.6
Figura 2.7
32
Las pesadoras lineales Simionato pueden tratar una gran variedad de productos;
con un campo de pesada de 20 g hasta 5.000 g garantizando una exacta precisin
y una mxima velocidad de funcionamiento pare a 15 descargas al minuto por
cada cabeza, garantizado entonces una velocidad de 45 confecciones por minuto
utilizando cabezas mltiples, figura 2.7. Las varias versiones pueden ser
suministradas con cabezas singulares o mltiples (max. 3) con predisposicin para
uso manual o automtico, acopladas a las confeccionadoras verticales o inclinadas
Simionato o de algn otro tipo, como por ejemplo enbandejadoras o
encajetadoras.
La
tabla
2.2
presenta
sus
caractersticas.
.
LOS NMEROS:
Dos familias:
Neumticos o con motores paso a paso
Cinco series:
Ocho, Doce, Diecisis, Veinte y Veinticuatro cabezas

Singular o doble descarga, lisas o almohadillada,
Muchos Modelos: big o small, para productos frgiles, pegajosos o

adherentes.
Velocidad:
Hasta 150 pesadas por minuto
Precisin:
Menor de 1 g
Pesos obtenidos: de 10 g hasta 2500 g

Tabla 2.2
Segn los requerimientos de la planta, se pueden combinar todos estos mdulos,

formando mquina muy maniobrables, rpidas y de gran capacidad. Los diseos
combinan la robustez fsica con el diseo esttico como los que se observan en las
figuras 2.8 y 2.9. De esta manera se puede llegar a apreciar mquinas
empacadoras impresionantes.
33
Figura 2.8
Figura 2.9
2.3 LA MQUINA EMPACADORA BSICA
En general todas las mquinas empacadoras tienen el mismo principio de

operacin. Para el desarrollo del proyecto se utilizar una mquina empacadora
elemental, la cual rene las caractersticas y funciones principales de una mquina
empacadora. Esta mquina no es ms que una combinacin de diferentes
elementos mecnicos como la estructura metlica en s,
bandas, vlvulas
solenoides, gatos neumticos, etc., y elementos elctricos como motores, sensores,

contactores, PLCs, etc.
2.3.1
DISEO MECNICO
La parte mecnica consta primeramente de un suministro de cinta plstica para

formar los paquetes. Un rollo de cinta se coloca en un eje cuya rotacin es libre o
producida por el motor, llamado MOTOR DE TENSIN. Hay un switch de
contacto que trabaja como SENSOR DE FUNDA. El extremo libre de la funda se
34
hace pasar por varios colocados transversalmente, de manera que ayuden a

mantenerla tensionada. Uno de estos ejes est unido a un SENSOR DE
TENSIN, que consiste en un contacto metlico que se acciona si no hay la
tensin suficiente. La cinta plstica llega abierta hasta un tubo gua que le da
forma tubular a la funda.
La segunda etapa est formada por un juego de gatos neumticos, controlados por
sus respectivas vlvulas de aire, los cuales se mueven de manera secuencial.
Cuando la funda est envuelta en el tubo gua, dos mordazas colocadas
verticalmente, cierran simultneamente para producir el primer sellado. Una de las
MORDAZAS VERTICALES tiene una resistencia. El sellado se produce
trmicamente gracias a esta RESISTENCIA DE SELLADO VERTICAL. El gato
neumtico de mayor dimensin est sujeto a una base esttica en el fondo, y
mueve una pequea estructura llamada carro de ARRASTRE, subindolo o
bajndolo. En el carro de arrastre se ubican dos gatos con mordazas ubicadas
horizontalmente, llamadas MORDAZAS HORIZONTALES. En una de stas hay
otra resistencia para el sellado horizontal. En la otra mordaza se encuentra una
CUCHILLA elctrica, que se acciona cuando un FOTOSENSOR detecta una
marca obscura, impresa en el plstico para marcar el lmite de una funda. Cuando
las mordazas horizontales cierran sujetan la funda, produciendo que la
RESISTENCIA DE SELLADO HORIZONTAL selle, que al bajar el carro de
arrastre la funda baje, y que cuando lo funda baje hasta la posicin marcada por la
marca obscura la cuchilla corte. De esta manera se forma una bolsa plstica lista
para ser llenada. Esta etapa se la llama CONFECCIONADORA. Estas primeras
etapas se pueden apreciar en el anexo A.
La tercera etapa se trata del DOSIFICADOR, el cual est formado por una
banda transportadora impulsada por el MOTOR DE BANDA1, esta banda de
provee del producto bruto, en nuestro caso en forma de copos u hojitas, a unos
filtros que separan al producto hacia tres canales diferentes segn la dimensin,
35
pasando por un sensor ptico que trabaja como SENSOR DE PRODUCTO estos
suministran el MATERIAL FINO, MEDIANO y GRUESO a la BALANZA
electrnica. La balanza tiene programados tres pesos de referencias, PESOS 1, 2 y
3, y emite una seal elctrica al control cuando se cumplen cada una. Primero la
balanza se llena con material grueso hasta su peso de referencia, luego el mediano
y finalmente el fino, de esta manera se consigue un peso neto con un error bajo.
Cuando se cumple el peso de referencia final, la escotilla que trabaja como trampa
se abre, depositando el material en la funda. Como elemento de acopio hay una
banda que colecta los paquetes impulsada por el MOTOR DE BANDA2. Los dos
motores tienen sus respectivas protecciones contra sobrecarga.
Finalmente se encuentra el tablero de control donde se ubican todos las botoneras,

switches manuales, pantallas de visualizacin de datos, etc. Desde aqu se activa
o se desactiva el sistema, con las botoneras START, STOP y RESET.
2.3.2
DISEO ELCTRICO
La parte elctrica consta de la parte de fuerza y la parte de control. La parte de

fuerza incluye las protecciones contra cortocircuitos, sobrecarga, sobrevoltaje y
las conexiones de los diferentes elementos elctricos a las lneas de voltaje
alterno; en este caso los actuadores como son los motores y electrovlvulas o
llamadas tambin solenoides.
En la parte de control se muestran las conexiones de los elementos elctricos y

electrnicos utilizados en el control, como son los sensores, switches y botoneras
del panel de control, as como tambin tarjetas electrnicas para el control de
velocidad de los motores, y las conexiones del mismo PLC.
36
2.3.3
CONTROLADOR DE VELOCIDAD PARA LOS MOTORES DE

BANDA
La velocidad de los motores de banda es controlada por una tarjeta electrnica. La

velocidad del motor es controlada variando la amplitud y la frecuencia del voltaje
alterno de alimentacin aplicado a la bobina de armadura del motor. Esto se lo
consigue por medio de un inversor de voltaje, sintetizando una seal de voltaje
AC a partir de una fuente de voltaje DC.
2.3.3.1 DIAGRAMA DEL CIRCUITO ELCTRICO
El proyecto incluye el diseo del inversor para controlar la velocidad de un motor

AC de baja potencia, pero que puede ser utilizado para un motor de mayor
potencia con el respectivo acoplamiento. Figura 2.10. Al inversor es controlado
por voltaje. Se ingresa un voltaje continuo de referencia proveniente de una salida
analgica del PLC, que est entre 0 y 10 voltios. El inversor variar
proporcionalmente la amplitud del voltaje de salida, desde 10 a 13 voltios, y su
frecuencia desde 40 a 110 hertz.
El circuito de disparo del inversor est diseado con elementos digitales, como
puertas lgicas y flip-flops. El circuito de salida es una configuracin de 6
transistores, cuyas corrientes de base son controladas por circuito de disparo.
2.3.3.2 SIMULACIN DEL CIRCUITO
Los diseos de los circuitos de disparo y de salida fueron simulados en el

programa PSpice. La secuencia de los disparos inicialmente haba sido probada en
el simulador del PLC LOGO de SIEMENS, LOGOsoft. El diagrama del diseo
37
Figura 2.10
del circuito se lo ha dividido en tres partes para poder simularlo por etapas. Los
diagramas en el anexo A muestran los circuitos controlador de frecuencia, la etapa
de salida y el disparador para los cada uno de los seis transistores que conforman
la salida para formar la seal trifsica. Los resultados de la simulacin tambin se
presentan en el anexo A.
2.3.3.3 MEDICIN DE LAS SEALES
En el laboratorio se hizo las pruebas al controlador de velocidad, utilizando el

osciloscopio para graficar todas las seales que se generan, arrojando respuestas
de seales parecidas a las obtenidas en la simulacin en PSpice.
La figura 2.11 describe las formas de seal que se generan en el circuito variador
de frecuencia controlado por voltaje. El eje vertical tiene escala de 1 voltio por
divisin y el eje horizontal tiene una escala de 2ms por divisin. La primera curva
corresponde al voltaje del capacitor integrador y la segunda a la salida del
comparador. El voltaje de pico a pico del capacitor es aproximadamente 1.7
voltios, equivalente al Vcc/3 que tericamente debe tener en la configuracin de
un oscilador con un temporizador integrado 555.
38
La figura 2.12 muestra la seal que se obtiene en el voltaje trifsico a la salida del
inversor conectado a la carga inductiva, el motor. Se obtiene una seal de voltaje
libre de picos debido a la presencia de tres capacitores conectados en estrella en
paralelo con la bobina del motor.
Figura 2.11
Figura 2.12
39
La figura 2.13 muestra la seal del voltaje trifsico en los terminales del motor sin
conectar los capacitores. Se notan picos pronunciados por el efecto de la carga
inductiva en la corriente de colector que circula por los transistores de salida. El
perodo mnimo de la onda es aproximadamente de 7.7 ms, lo que produce la
frecuencia mxima de 130 Hz . El voltaje de pico a pico es aproximadamente de
5.5 voltios.
Figura 2.13
2.3.4
ELEMENTOS DE CONTROL (ENTRADAS / SALIDAS)
Para lograr la secuencia lgica del trabajo que debe desempear la mquina, el
PLC recoge las seales de los sensores, ejecuta la programa residente en su
memoria, y con las salidas ordena a los actuadores ejecutar los movimientos que
les corresponde. Para poder definir en el programa los elementos, se le asigna a
cada uno un smbolo.
Los smbolos con la descripcin de sus respectivos
elementos se muestran en la tabla 2.3.
40
START
Botonera para iniciar el proceso
STOP
Botonera de paro del proceso
RESET
Botonera para reiniciar el proceso
STENSION
Seal del sensor de tensin de la cinta
SFUNDA
Seal del sensor de presencia de cinta plstica
SOPTICO
Seal del sensor ptico de seal oscura
SPRODUCTO
Seal del sensor ptico de presencia de producto en banda1
PESO1
Seal del peso de referencia de producto grueso
PESO2
Seal del peso de referencia de producto mediano
PESO3
Seal del peso de referencia de producto fino
OLMTENSION
Seal del rel de sobrecarga en el motor de tensin de funda
OLMBANDA1
Seal del rel de sobrecarga en el motor de banda1
OLMBANDA2
Seal del rel de sobrecarga en el motor de banda 2
LZON
luz piloto de encendido
MTENSION
Seal para el contactor del motor de tensin de funda
MBANDA
Seal para el contactor del motor de banda
CPUERTA1
Seal para abrir la compuerta del canal de producto pesado
CPUERTA2
Seal para abrir la compuerta del canal de producto mediano
CPUERTA3
Seal para abrir la compuerta del canal de producto ligero
CTRAMPA
Seal para abrir la compuerta de la trampa de la balanza
EHORIZONTAL Seal para la electrovlvula de la mordaza horizontal

EARRASTRE
Seal para la electrovlvula del carro de arrastre
EVERTICAL
Seal para la electrovlvula de la mordaza vertical
RHORIZONTAL Seal para el contactor de la resistencia de sellado horizontal

RVERTICAL
Seal para el contactor de la resistencia de sellado vertical
CUCHILLA
Seal para la activacin de la cuchilla
LZFUNDA
Luz de alarma para anunciar falta o mal posicin de la cinta

plstica
Tabla 2.3
41
LZOVERLOAD Luz de alarma para anunciar una sobrecarga en uno de los

motores
LZPRODUCTO
Luz de alarma para anunciar la falta de producto en la banda1

Tabla 2.3 (continuacin)
2.3.5
SECUENCIA LGICA DEL PROCESO
La secuencia del proceso est diseada para operar bajo condiciones normales y
bajo condiciones de falla.
2.3.5.1 OPERACIN BAJO CONDICIONES NORMALES
Primero es necesario ingresar la llave en el tablero de control. Luego hay que

ingresar en la pantalla el nmero de paquetes que se elaborarn durante el
proceso. La secuencia del programa que controla al sistema empieza una vez que
se oprime la botonera START. Inicialmente el sistema chequea que de la cinta
plstica est colocada correctamente en la gua. Para lograr esto, intenta sostener
la cinta cerrando las mordazas horizontales y arrastrndola hacia abajo, mientras
el carro de arrastre se mueve. Esto lo hace para detectar la marca oscura impresa
en la cinta, la cual limita la longitud de cada funda. Si esta aparece indica que la
cinta est bien colocada, entonces hace un corte horizontal y luego retorna las
mordazas a la posicin normal para empezar el proceso normal. Si la marca no
aparece durante el tiempo definido por el temporizador TMPFUNDA, el proceso
no se inicia, generando una seal de advertencia.
Despus del ciclo de deteccin, las mordazas verticales se cierran y conduce la

resistencia de sellado vertical, sellando la cinta alrededor de la gua, dndole la
forma tubular. La resistencia se desconecta despus del tiempo definido en
42
TMPSELLVERT y despus del tiempo en TMPENFVERT se abren las mordazas

verticales. Con el carro de arrastre ubicado en la posicin superior, las mordazas
horizontales se cierran, el carro empieza a descender arrastrando consigo la funda
formada, al mismo tiempo que la resistencia de sellado horizontal se activa
durante el tiempo en TMPSELLHORZ, sellando la funda en dos lneas
horizontales ligeramente separadas. En el instante que el sensor ptico detecta la
marca oscura, la cuchilla corta entre las dos lneas horizontales. Justamente
despus que la marca se pierde, las mordazas horizontales sueltan la funda y el
carro regresa a la posicin original. De esta manera queda completamente
formada la primera funda, lista para ser llenada con el producto.
Despus, el sistema detecta si hay material en la banda que provee a los canales,
por medio del sensor ptico. Si no hay, espera encendiendo una luz de aviso. Si
hay material, el dosificador deposita el producto grueso en la balanza haciendo
vibrar el primer canal, hasta registrar el primer peso de referencia, entonces abre
la escotilla y hace vibrar el segundo canal haciendo caer el producto mediano en
la balanza, hasta el segundo peso de referencia. Finalmente el canal de producto
fino vibra depositando el producto en la balanza hasta que se cumpla el tercer
peso de referencia. Cuando se cumple el peso neto, la trampa de la balanza se abre
depositando todo el producto en la funda abierta. La trampa se cierra despus del
tiempo en TMPTRAMPA.
En el paso siguiente, las mordazas verticales cierran de la misma manera que la

anterior, para formar el sellado vertical de la siguiente funda. Luego las mordazas
horizontales cierran sellando en las dos lneas horizontales, de las cuales una
cierra la funda recientemente llena y la otra para formar el fondo de la siguiente
funda. Cuando se detecta la prxima marca oscura la cuchilla corta entre las dos
lneas, separando el primer paquete formado de la funda anterior.
43
Posteriormente toda la secuencia se repite peridicamente con normalidad

mientras no se detecte una condicin de falla. Existen algunas condiciones de falla
que se presentan durante un ciclo normal del proceso, y que pueden llevar al
sistema a un estado de espera, pararlo gradualmente o bruscamente, dependiendo
de la gravedad del caso.
2.3.5.1 OPERACIN BAJO CONDICIONES DE FALLA
Si hay ausencia del material en la banda de alimentacin, instantneamente el

sensor ptico que vigila la presencia de material enviar la seal de aviso al PLC.
Cuando el proceso se encuentre en el estado de llenado de la balanza desde los
canales, el proceso se pondr en estado de espera hasta que aparezca el material en
la banda.
Si la funda no tiene la tensin suficiente el la gua de funda, el sensor de tensin

operar y el PLC har funcionar el motor de tensin. Si durante el tiempo en
TMPTENSION el motor contina activado, el sistema asumir que la cinta
plstica se rompi, por lo tanto suspender automticamente el proceso generando
la respectiva seal de alarma. Si el proceso se hallaba el estado de sellado
horizontal, permitir que se termine el ltimo paquete antes de detenerlo.
Si el rollo de cinta se acaba, el sensor de funda operar y el PLC suspender el

proceso generando la respectiva seal de alarma. Si el proceso se hallaba el estado
de sellado horizontal, permitir que se termine el ltimo paquete antes de
detenerlo.
Si se genera una seal de aviso de sobrecarga en cualquiera de los tres motores, el

sistema suspender automticamente el proceso, en cualquier estado en el que este
se encuentre y generando una alarma que identifica al motor sobrecargado.
44
Si se retira la llave del tablero de control, el proceso se suspender

automticamente, generando una seal exigiendo la presencia de la llave.
Despus de superar los inconvenientes que generaron las condiciones de falla,

para continuar con el proceso, es necesario reiniciar el sistema oprimiendo la
botonera RESET. El registro del contador de los paquetes elaborados no se
borrar.
El proceso terminar cuando se haya fabricado el nmero programado de

paquetes, cuando se oprima la botonera de paro de emergencia, STOP o cuando se
genere una de las condiciones de falla.
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64
CAPTULO 4
DISEO DE LOS PROGRAMAS DE MONITOREO EN INTOUCH 7.0 Y

EN PROTOOL
4.1 CARACTERSTICAS DE INTOUCH
InTouch de Wonderware, provee una visin integrada simple de todo el control y

recursos de informacin. InTouch permite a los ingenieros, supervisores,
administradores y operadores visualizar e interactuar con el trabajo de una
operacin completa, mediante representaciones grficas de los procesos de
produccin.
Dentro de sus caractersticas de funcionamiento se destaca la facilidad que brinda

para configurar las aplicaciones. Los objetos y grupos de objetos pueden ser
movidos, darles tamao, y animados rpidamente. Herramientas poderosas para
diseo orientado a objetos hacen fcil dibujar, arreglar, alinear, duplicar,
combinar, etc. los objetos.
Las animaciones de objetos pueden ser combinadas para proveer tamaos

complejos, color, movimiento, y/o cambios de posicin. Los Animation Links
llamados as, incluyen entradas discretas, anlogas y strings; sliders horizontales y
verticales; pulsadores; botones para presentar y esconder ventanas; y otras
herramientas ms.
4.2 SISTEMAS DE MONITOREO
InTouch est diseado para trabajar en aplicaciones individuales o distribuidas. En

las aplicaciones individuales usan un solo operador de interface para cada sistema
65
monitoreado. La computadora est directamente conectada al proceso industrial

como por medio de un cable serial. Figura 4.1. Estos tipos de aplicaciones son
generalmente ms sencillos de configurar, porque no trabajan en red, adems su
mantenimiento es simple.
Figura 4.1
Las aplicaciones distribuidas son mucho ms complejas, normalmente con varios

niveles de trabajo. Generalmente tienen una estacin central de desarrollo,
llamada nodo maestro. Este acta como un servidor para los terminales remotos,
llamados nodos esclavos. Figura 4.2. Tienen almacenamiento central de datos con
varias estaciones de clientes que interactan con la estacin central y entre ellas.
Figura 4.2
4.3 EL PROTOCOLO DE COMUNICACIN DDE
InTouch identifica un elemento de datos en un programa servidor de I/O usando

tres informaciones que se utilizan como convencin que incluye el nombre de la
66
aplicacin (aplication name), nombre del tema (topic name) y el nombre del
artculo(item name). Para obtener datos de otra aplicacin, el programa cliente
(InTouch) abre una va al programa servidor especificando estos tres artculos.
Para que InTouch adquiera un valor de los datos de otra aplicacin, debe saber el
nombre de la aplicacin que proporciona los datos, el nombre del tema dentro de
la aplicacin que contiene los datos valora, y el nombre del artculo especfico
dentro del tema. Adems, InTouch necesita saber el tipo de los datos; discreto,
entero, real (punto flotante), o mensaje (arreglo). Esta informacin determina que
las I/O escriben sobre el tagname cuando se define en el banco de datos de
InTouch.
Ahora,
cuando
WindowViewer
est
corriendo,
realizar
automticamente actualizar todas los valores y ejecutar las acciones segn el

programa.
Este protocolo de comunicacin es conocido como DDE. Fue creado por

Microsoft para establecer comunicacon entre todos los programas que operen
bajo Windows. Por ejemplo, en el caso de EXCEL trabajando como un servidor,
el nombre de la aplicacin es "EXCEL", el nombre del tema es el nombre de la
hoja de clculo especfica que contiene los datos y el nombre del artculo es la
identificacin de la celda en la hoja de clculo cuyo dato va a ser ledo/escrito por
un programa cliente.
4.4 KEPSERVER
El programa servidor al cual accede InTouch para tomar los valores que se
originan en el PLC, y escribir en las entradas se llama KEPServer, utilizando el
protocolo de comunicacin DDE. Este servidor se comunica con una amplia lista
de diferentes marcas de PLCs, incluyendo al Siemens. Toma los valores
67
directamente de la interface de comunicacin al que est conectado el PLC o la

red.
La figura 4.3 muestra la pantalla del programa. El Application Name del servidor
es KEPDDE. Para empezar un proyecto se debe abrir un canal (Channel), archivo
que inicia las comunicaciones con el PLC o la red. En un Channel pueden estar
definidos varios PLCs cada uno con un Topic Name diferente. El Item Name ser
el nombre del TAG que representa alguna direccin en la memoria de datos del
PLC.
Cuando el canal est abierto, para iniciar las conversaciones se oprime el botn
rojo de la barra de herramientas. Para hacer la desconexin se oprime el botn
rojo.
Figura 4.3
68
4.5 SELECCIN DE LA APLICACIN
Para iniciar una aplicacin, se debe acceder al Manager de InTouch. Desde aqu se
puede abrir un espacio para la nueva aplicacin ingresando el nombre y la
descripcin respectiva. La figura 4.4 muestra la pantalla del Manager de InTouch.
4.5.1
EL ACCESS NAME
Para editar una pantalla se oprime el acceso directo a WindowMaker, que es el

editor de las pantallas. Como se va a establecer un enlace DDE con el Server, hay
que definir el Access Name. Aqu se agrega el Server con su respectiva direccin
o Application Name, y el Topic Name, en caso es el nombre del Channel. Las
figuras 4.5 y 4.6 muestran las ventanas de dilogo para introducir estos datos.
Figura 4.4
69
4.5.2
CONFIGURACIN DE LAS PANTALLAS
Estando en el WindowMaker, se selecciona NEW para elaborar la primera

pantalla. Aparece el cuadro de dilogo para definir las caractersticas de la
pantalla, como son el tamao, la jerarqua, el color de fondo, etc. La figura 4.7
muestra esta cuadro de dilogo.
Figura 4.5
En esta pantalla se graficar y se programar cada objeto de los que representan

las piezas reales que componen el proceso a controlar. La pantalla de este editor se
muestra en la figura 4.8. Las barras de herramientas y de estado permiten hacer
los grficos fcilmente. Se puede utilizar la regla y el fondo de rejillas, para darle
ms precisin al mover y posicionar los objetos.
70
Figura 4.6
Figura 4.7
La barra de herramientas es muy completa. Se puede crear cualquier figura. Se

puede agrupar, alinear, colorear y adherir texto a los objetos.
71
WindowMaker cuenta con una librera llamada Wizard Selection, que incluye
imgenes muy tiles graficadas de una manera elaborada. La mayora de stas son
objetos que estn pre-programados y slo requieren ciertos parmetros, segn la
aplicacin que representen. Estos elementos pueden ser sliders, buttoms, switches,
frames, historical trends, pantalla para ingreso de valores, displays, etc. La figura
4.9 muestra la pantalla del Wizard Selection.
Figura 4.8
Para programar un objeto, se lo seala haciendo doble clic con el puntero. El

cuadro de dilogo mostrado en la figura 4.10 aparecer automticamente. En este
cuadro se programa al objeto, dndole todos los atributos que se requieren. Los
atributos estn separados segn su funcin. Un objeto puede obtener varios
atributos. Para darle cierto atributo al objeto se selecciona el casillero respectivo y
se llena el recuadro con la informacin requerida.
72
Figura 4.9
Figura 4.10
73
Por ejemplo, si se desea dar a un objeto el atributo de desplazamiento vertical, se

selecciona la propiedad y se llena el cuadro que aparece en la figura 4.11. La
posicin vertical del objeto depende de una variable numrica. Cuando el valor de
esta variable, definida por el programa como TAG, cambie el objeto se mover
verticalmente.
Figura 4.11
4.5.4
EL TAG DICTIONARY
Cada vez que se desee utilizar un tag hay que definirlo previamente. Si no se lo ha
hecho, despus de oprimir el botn aceptar,
el
programa
requerir
automticamente que cada nuevo Tag sea definido. El cuadro de la figura 4.12 se
abrir. Aqu se especifica el tipo de dato que representa el Tag. Si es un valor real,
string o un simple bit; si valor interno que reside slo en la memoria de la
computadora o se trata de un valor existente en el PLC. Figura 4.13. Si es as, se
indica la direccin de memoria del valor en el PLC, si es valor de slo lectura o
escritura tambin. Tambin se selecciona el Access Name que incluye la direccin
DDE del servidor que realiza la comunicacin con el PLC.
El reporte de todos los Tags utilizados por el programa se puede encontrar en un

registro llamado Tag Dictionary. Figura 4.14. Aqu se puede seleccionar y
modificar las propiedades de cada Tag. Este cuadro se puede seleccionar en el
men Special. El nmero de Tags utilizados para el control del proceso de la
74
mquina empacadora es de 53. De ellos, 35 representan valores que residen en el

PLC, como son las entradas, salidas, algunas marcas y valores tipo palabra.
Figura 4.12
Figura 4.13
75
Figura 4.14
Si se utilizan elementos de la librera Wizard Selection, estos elementos tambin

requieren ser programados. Cuando se seleccione el elemento de la librera, puede
ser pegado en cualquier parte de la pantalla. Es necesario llenar el cuadro de
dilogo de la figura 4.15. Cada objeto requerir informacin diferente,
dependiendo de su aplicacin. Es posible que se necesite definir nuevos Tags para
representar algn valor generado. Por ejemplo, si se utiliza un slider, se necesita
una variable que marque la posicin del selector.
76
Figura 4.15
4.5.5 LOS SCRIPTS
En el InTouch se pueden desarrollar programas que se ejecutan en la memoria del

PC, y que complementan el existente en el PLC. Estos programas son llamados
Scrips. Entre ellos, el Application Script y los Condition Scripts son los ms
utilizados, inclusive en el proyecto. El lenguaje de programacin es Pascal. El
Application Script es un programa principal que incluye todas las pantallas. La
figura 4.16 muestra la pantalla de programacin. Los Condition Scripts son subprogramas que se ejecutan siempre y cuando se cumpla una condicin lgica.
77
Figura 4.16
En el proyecto, estos Scripts son muy tiles para producir el movimiento de las
imgenes y establecer la dependencia entre las variables internas y las tipo DDE
provenientes del PLC. A continuacin se muestra el Application Script del
proyecto EMPACADORA.
APLICATION SCRIPT
PROYECTO: EMPACADORA
IF PAQUETE THEN
IF CUCHILLA THEN
CNTPAQUETE = 0;
ELSE
IF CNTPAQUETE < 100 THEN
CNTPAQUETE = CNTPAQUETE + 1;
ENDIF;
ENDIF;
78
ENDIF;
IF EHORIZONTAL AND CNTHORZ < 100 THEN
CNTHORZ=CNTHORZ + 20;
ENDIF;
IF NOT EHORIZONTAL AND CNTHORZ > 0 THEN
CNTHORZ=CNTHORZ - 20;
ENDIF;
IF EARRASTRE AND CNTARRST < 100 THEN
CNTARRST=CNTARRST + 5;
ENDIF;
IF NOT EARRASTRE AND CNTARRST > 0 THEN
CNTARRST=CNTARRST - 5;
ENDIF;
IF EVERTICAL AND CNTVERT<100 THEN
CNTVERT=CNTVERT + 20;
ENDIF;
IF NOT EVERTICAL AND CNTVERT>0 THEN
CNTVERT=CNTVERT - 20;
ENDIF;
IF CUCHILLA AND CNTCUCH < 60 THEN
CNTCUCH=CNTCUCH + 20;
ENDIF;
IF NOT CUCHILLA AND CNTCUCH > 0 THEN
CNTCUCH=CNTCUCH - 20;
ENDIF;
IF CPUERTA1 THEN
CNTMAT1 = CNTMAT1 + 10;
CNTVIBR1 = CNTVIBR1 + 25;
IF CNTMAT1 == 100 THEN
CNTMAT1 = 0;
ENDIF;
IF CNTVIBR1 == 100 THEN
CNTVIBR1 = 0;
ENDIF;
ENDIF;
79
IF CPUERTA2 THEN
CNTMAT2 = 0;
ENDIF;
CNTVIBR2 = 0;
ENDIF;
ENDIF;
IF CPUERTA3 THEN
CNTMAT3 = 0;
ENDIF;
CNTVIBR3 = 0;
ENDIF;
ENDIF;
IF CTRAMPA AND CNTPBALZ<100 THEN
CNTPBALZ = CNTPBALZ + 5;
IF CNTPBALZ >= 70 THEN
PESO1 = 0;
PESO2 = 0;
PESO3 = 0;
ENDIF;
ENDIF;
IF NOT CTRAMPA AND CNTPBALZ>0 THEN
CNTPBALZ = CNTPBALZ - 5;
ENDIF;
IF MBANDA THEN
CNTBNDA1 = CNTBNDA1 + 1;
IF CNTBNDA1==100 THEN
CNTBNDA1 = 0;
ENDIF;
ENDIF;
IF CNTPAQUETE == 95 THEN
COUNTER = COUNTER + 1;
ENDIF;
80
4.6 COMUNICACIN DDE DESDE EXCEL
Cuando otra aplicacin bajo Windows requiere el valor de un dato de InTouch, el

debe tambin saber los tres artculos de direccionamiento E/S. Para InTouch estas
direcciones por convencin son:
1.
VIEW (application name) identifica el programa de runtime de InTouch

que contiene el elemento dato.
2.
TAGNAME (topic name) es la palabra usada cuando se lee/escribe sobre

un tagname en la dase de datos de InTouch.
3.
ActualTagname (item name) es el actual tagname definido para el item en

el InTouch Tagname Dictionary.
Por ejemplo, para acceder al valor de un dato en InTouch desde Excel, una
frmula de referencia remota DDE debe ser introducida en la celda en la cual el
valor ser escrito:
=VIEW|TAGNAME!'ActualTagname'
Para leer los valores de todas los datos configurados como DDE, se elabor en
Excel la hoja de clculo presentada en la tabla 4.1. Cada celda de la columna
ESTADO tiene definida la frmula para tener acceso a los valores de todos los
tags DDE.
81
TAGNAME
START
STOP
RESET
STENSION
SFUNDA
SOPTICO
SPRODUCTO
PESO1
PESO2
PESO3
OLMTENSION
OLMBANDA1
OLMBANDA2
LZON
MTENSION
MBANDA
CPUERTA1
CPUERTA2
CPUERTA3
CTRAMPA
EHORIZONTA
L
EARRASTRE
EVERTICAL
RHORIZONTA
L
RVERTICAL
CUCHILLA
LZFUNDA
LZPRODUCTO
LZOVERLOAD
LLAVE
VELOCIDADR
EF
VELOCIDADI
NS
NUMERO
COUNTER
DIR ESTADO
DESCRIPCIN
I0.0
I0.1
I0.2
I0.3
I0.4
I0.5
I0.6
I0.7
I1.0
I1.1
I1.2
I1.3
I1.4
Q0.0
Q0.1
Q0.2
Q0.3
Q0.4
Q0.5
Q1.0
Q1.1
0 inicio del proceso

0 paro del proceso
0 reinicio del proceso
0 sensor de tensin de la funda
0 sensor de presencia de funda
0 sensor ptico de seal oscura
0 sensor ptico de presencia de producto
0 peso de referencia de producto grueso
0 peso de referencia de producto mediano
0 peso de referencia de producto fino
0 sobrecarga en motor de tensin de funda
0 sobrecarga en motor de banda de material
0 sobrecarga en motor de banda de paquetes
1 luz piloto de encendido
0 motor para tensin de funda
1 motor de banda
1 compuerta de producto pesado
0 compuerta de producto mediano
0 compuerta de producto ligero
0 compuerta de la trampa de la balanza
0 electrovlvula de mordaza horizontal
Q2.0
Q2.1
Q2.2
0 electrovlvula de carro de arrastre

0 electrovlvula de mordaza vertical
0 resistencia de sellado horizontal
Q2.3
Q2.4
Q2.5
Q2.6
Q2.7
M3.6
VW2
VW0
VW8
VW6
0 resistencia de sellado vertical

0 seal de activacin de cuchilla
0 luz alarma para falta o mal posicin de
funda
0 luz alarma para falta de producto
0 luz alarma para sobrecarga en algn motor
1 llave de acceso a los controles
55 seala la velocidad de referencia para el
motor
49 seala la velocidad instantnea del motor
5 nmero programado de fundas a fabricar
0 cuenta los paquetes terminados
Tabla 4.1
82
4.7 SIMULACIN DEL PROCESO CON WINDOWVIEWER
Una vez elaboradas las pantallas en WindowMaker, para iniciar la simulacin del
proceso se selecciona el runtime. El runtime es ejecutado por WindowViewer y se
puede iniciar al seleccionar el acceso directo que se encuentra en la parte superior
derecha de la pantalla de WindowMaker.
Para el proyecto se elaboraron seis pantallas llamadas:

Controles, Empacadora, Balanza, Banda, Funda y Pantalla.
En la pantalla Controles se simula el tablero de control para la mquina. Este

incluye las botoneras de paro, marcha y reset, as como reloj, contador y accesos a
las otras pantallas.
La pantalla Empacadora muestra la parte frontal de la mquina. Desde aqu se

puede observar el movimiento de los gatos neumticos y la formacin de los
paquetes.
La pantalla Balanza se simula el trabajo que hace dosificador, donde se

encuentran los canales surtidores y la balanza electrnica, desde que recibe el
producto en bruto, hasta que lo deposita en el paquete ya pesado.
La pantalla Banda muestra la operacin de la banda transportadora que provee

el material a empaquetarse.
La pantalla Funda muestra la cara lateral izquierda de la mquina empacadora.

Aqu se puede observar si la posicin de la cinta plstica es correcta o si el rollo
an no se termina.
83
La ltima pantalla, llamada Pantalla muestra un tren histrico de la velocidad de

referencia fijada para los motores de banda, ingresada desde el tablero de control,
y la velocidad real de uno de los motores. El control de velocidad utilizado es un
Integral.
Las impresiones de todas las pantallas diseadas para el monitoreo del proceso de
la mquina empacadora son presentadas en el Anexo C.
4.8 CARACTERSTICAS DE PROTOOL
El panel de operador utilizado en el proyecto para formar una red con el PLC y la
PC es el OP5. Desde aqu se puede hecer tambin el monitoreo del proceso, casi
con todos los controles utlilizados en las pantallas de InTouch, pero con la
diferencia que el ambiente no es a base de grficos.
El programa utlizado para programar cualquier panel de la familia COROS es

ProTool. Aqu se pueden editar todas las pantallas que presentarn en el panel.
Las imgenes estn ordenadas mediante una configuracin de ramificacin.
Tambin se editan independientemente las imgenes que se presentan para indicar
avisos de alarma. La figura 4.17 muestra la pantalla de Protool.
ProTool es una aplicacin de Windows para Windows 95 y Windows NT.

Con la superficie operativa totalmente grfica, sencillamente haciendo clic con el
ratn se puede crear proyectos orientados hacia el objeto. No son necesarios
conocimientos especiales de programacin.
84
Figura 4.17
Las teclas de funciones en el OP5 con asignacin local provocan acciones

distintas en la unidad de operacin, en funcin de la situacin. Una tecla de
funciones cuya asignacin pueda cambiar en funcin de la imagen se denomina
Tecla soft. Estas teclas son de F2 a F5. En cada pantalla estas mismes teclas
tienen asignadas funciones diferentes. Tambin dispone de un teclado de sistema,
como el numrico y alfanumrico para ingresar datos. Tambin incluye las teclas
ENTER, SCAPE, DELETE, DIR, +/-, SHIFT, ACKNOWLEDGE, entre ellas.
La figura 4.18 muestra la secuencia de las pantallas que conforman la imagen de

los controles, que est configurada para que sea la inicial.
85
Figura 4.18
Las pantallas se pueden editar hasta en cinco idiomas diferentes. Con una tecla
soft que tenga la correspondiente configuracin, se puede hacer la seleccin del
idioma en el panel. Las pantallas del panel en el proyecto estn editadas en Ingls
y Espaol.
Otra funcin importante que se puede utilizar, es la de asignar passwords de

acceso con diferentes niveles, para restringir el acceso a ciertas facultades en la
operacin del panel.
4.8.2
CARGAR EL PROYECTO EN EL PANEL
Para transferir el proyecto desde el ordenador de configuracin a la unidad de

operacin se han de realizar los siguientes pasos.
86
1.
Conectar la unidad de operacin y el ordenador de configuracin con el

cable de conexin.
2.
Conectar la unidad de operacin al modo de transferencia
En el arranque con la combinacin de teclas

ESC + Cursor o mediante borrado total con ESC + Cursor
+ Cursor
Durante el funcionamiento de la unidad de operacin, p. ej. a travs de la

imagen estndar Ajustes del sistema.
3.
Ajuste la interfase del ordenador de configuracin bajo el punto del men

Archivo Ajustes Transferencia.
4.
Inicie la transferencia de la configuracin a travs del punto del men

Archivo Transferencia.
Una vez concluida la transferencia, arranca la unidad de operacin y emite el

aviso de reposo.
Las impresiones del archivo EMPACADORA, en cual est toda la informacin

cargada en el OP5 utilizado en el proyecto, se encuentran en el anexo D.
CONTROLADOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR BANDA

CIRCUITO GNERADOR DE LA SECUENCIA DE DISPARO
CIRCUITO VARIADOR DE FRECUENCIA CONTROLADO POR VOLTAJE
CIRCUITO DE SALIDA DEL INVERSOR DE VOLTAJE
128
DIAGRAMA DE CONEXIONES DE LA RED PPI
Interface PPI #1
PLC
Simatic
S7-200
CPU 216
Interface PPI #2
PANEL DE
OPERADOR
COROS OP5
Cable PC/PPI
Interface
RS-232
COMPUTADOR
Interface PPI
129
CONCLUSIONES
Gracias al desarrollo conjunto de la electrnica de circuitos integrados y los

sistemas de programacin, se ha conseguido una herramienta poderosa que
simplifica el trabajo de diseo del control de todo tipo de proceso en una
industria. Se ha logrado disminuir el tiempo de diseo y montaje de los
sistemas de control as como sus dimensiones, aumentando simultneamente
su maniobrabilidad, confiabilidad y eficiencia.
Los avances conseguidos en la electrnica de telecomunicaciones y los

mtodos de administracin de informacin, han producido que la transferencia
de datos sea ms rpida y confiable. Ahora los sistemas de control
independientes pueden comunicarse entre s, dando lugar a la formacin de
redes para facilitar el acceso al control, inclusive desde lugares muy remotos.
El PLC es una unidad de procesamiento de datos, equivalente a una

computadora, pero de menor capacidad. Diseado inicialmente para ejecutar el
control en la industria. Este instrumento se ha convertido en la base de los
sistemas de control. Complementando su trabajo con poderosos programas
para su programacin y de monitoreo, y formando parte de una red de
informacin se puede obtener el sistema de control ms seguro y verstil.
La Automatizacin de procesos industriales ha evolucionado mucho con la

electrnica. Todos las mquinas y equipos de medicin en la actualidad tienen
la posibilidad de comunicarse directa o indirectamente entre ellos y con
sistemas remotos de monitoreo. Esto ha disminuido los gastos de produccin
en las industrias y brinda un efectivo control de calidad.
130
La utilizacin de estas modernas herramientas de control, as como la

actualizacin permanente en este campo, es la nica va de desarrollo que
tienen las industrias. Esto es motivo suficiente para que la Universidad trabaje
con ms dedicacin en este campo tan importante, promoviendo el inters de
los estudiantes en esta rea de la Ingeniera.
RECOMENDACIONES
Se debe impulsar el desarrollo de esta rea de la Ingeniera industrial por parte

de esta Universidad, pues es nuestra deber estar al da con las nuevas
tecnologas. Para esto es necesario equipar los laboratorios de electrnica y
automatizacin, as como la revisin del programa de estudios que
comprenden las materias involucradas.
Es importante en contacto permanente de la Universidad con la empresa

privada, gestionando visitas tcnicas a los campos de trabajo por parte de los
alumnos. Gestionar tambin charlas de capacitacin por parte de personas con
gran experiencia en el ramo, brindando a los estudiantes la oportunidad de
conocer la realidad del trabajo Industrial. De esta manera los estudiantes
pongan en prctica sus conocimientos y habilidades.
Sera interesante coordinar encuentros entre los estudiantes de las Ingenieras

Mecnica y Elctrica Industrial, para intercambiar conocimientos e ideas
utilizando los respectivos laboratorios. En la actualidad, es importante para
los ingenieros que laboran en las industrias, tener conocimientos generales,
pues las dos reas estn ntimamente ligadas.
131
BIBLIOGRAFA
CATLOGO DE MQUINAS EMPACADORAS SIMIONATO

CATLOGO DE MQUINAS EMPACADORAS MARTINI
CATLOGO DE SENSORES INDUSTRIALES CUTLER-HAMMER
MANUAL DE PROGRAMACIN DEL S7-200, STEP7-Micro/WIN
MANUAL DE PROGRAMACIN DE PROTOOL
MANUAL DE PROGRAMACIN DE INTOUCH
ANLISIS DE CIRCUITOS ELECTRNICOS LINEALES POR DRISCOLL
ENCICLOPEDIA MULTIMEDIA ENCARTA 98

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122

Antes que todo, agradezco a Dios, a quien le debo todo lo

Agradezco profundamente a todas las personas que

desinteresadamente en la culminacin este trabajo. Entre

Este trabajo y todo los mritos que consiga con l, se los

ING. ARMANDO ALTAMIRANO

ING. ALBERTO LARCO G.

Director del Tpico

ING. DENNYS CORTEZ

ING. CARLOS SALAZAR

La responsabilidad del contenido de esta Tesis de Grado, me corresponden

(Reglamento de Graduacin de la ESPOL).

SXIFO FALCONES ZAMBRANO

El proyecto consiste en el diseo de un sistema moderno de control para el

Desde el computador se va monitorear el proceso por medio del programa

InTouch se comunica indirectamente con el PLC, accediendo a un programa

El panel de operador OP5 de Siemens es otro alternativa de monitoreo. Ha sido

El captulo 1 muestra la importancia de la automatizacin como una va de

funcionamiento y las ventajas sobre los mtodos convencionales de control.

En este captulo se cita a la familia de PLCs Simatic de Siemens, especficamente

El captulo 2 hace una breve referencia de las mquinas empacadoras, resaltando

Aqu se hace el anlisis de funcionamiento de la mquina empacadora bsica, en

En el captulo 3 se hace referencia al programa Step7-Micro/Win, destacando las

la ejecucin del mismo. El programa de control de la mquina empacadora se

En el captulo 4 se hace un breve anlisis de las caractersticas de InTouch y

Todos los programas y las pantallas han sido elaborados cuidadosamente,

necesitan para un correcto funcionamiento del control de un proceso industrial.

1.1.1 ELEMENTOS DE LA AUTOMATIZACIN

1.1.2 LA AUTOMATIZACIN EN LA INDUSTRIA

1.1.3 LA AUTOMATIZACIN Y LA SOCIEDAD

1.2.1 LA NECESIDAD DE UTILIZAR UN PLC

1.2.2 ARQUITECTURA BSICA INTERNA DE UN PLC

1.2.3 FUNCIONAMIENTO DEL PLC

1.2.4 HERRAMIENTAS DE PROGRAMACIN DEL PLC

LA SERIE DE PLCs SIMATIC S7-200

EL PLC SIEMENS S7-200 CON CPU 216

1.4.1 CARACTERSTICAS MECNICAS

1.4.2 CARACTERSTICAS ELCTRICAS

1.4.3 AREAS DE MEMORIA

1.4.3.1 MEMORIA DE PROGRAMA

1.4.3.2 MEMORIA DE DATOS

1.4.3.3 MEMORIA DE PARMETROS

1.4.4 ACCESO A LA MEMORIA DE LA CPU

1.4.5 MODOS DE OPERACIN

1.4.6 FUNCIONES Y OPERACIONES

1.5 EL PANEL DE OPERADOR OP5

2.2 NUEVAS TECNOLOGAS EN SU DISEO

2.3 LA MQUINA EMPACADORA BSICA

2.3.1 DISEO MECNICO

2.3.2 DISEO ELCTRICO

2.3.3 CONTROLADOR DE VELOCIDAD PARA LOS

2.3.3.2 SIMULACIN DEL CIRCUITO

2.3.3.3 MEDICIN DE LAS SEALES

2.3.4 ELEMENTOS DE CONTROL (ENTRADAS / SALIDAS)

2.3.5 SECUENCIA LGICA DEL PROCESO

2.3.5.1 OPERACIN BAJO CONDICIONES NORMALES 41

DISEO DEL PROGRAMA DE CONTROL EN

3.1 ESTRUCTURA DE UN PROYECTO

3.2 CREACIN DE UN NUEVO PROYECTO

3.3 EDITOR KOP

3.4 EDITOR AWL

3.5 TABLA DE SMBOLOS

3.6 TABLA DE ESTADOS