D302thkmo01 PDF

DELKOR
MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION
COMPAIA MINERA MARICUNGA

PROYECTO
SART PLANT THK
20 m Cu2S PRECIPITATE CLARIFIER
MODELO: 20CL/180EGL/30W
TAG: 936-EP-01
17 m GYPSUM CLARIFIER
MODELO: 17CL/180HGL/30W
TAG: 936-EP-02
ORDEN DE COMPRA
No: PR-PO-0002
PROYECTO DELKOR: 30210
DOCUMENTO No: D302-THK-MO-001
DELKOR
COMPAIA MINERA MARICUNGA

PROYECTO
SART PLANT THK
MODELO: 20CL/180EGL/30W
TAG: 936-EP-01
MODELO: 17CL/180HGL/30W
TAG: 936-EP-02
ORDEN DE COMPRA
No: PR-PO-0002
PROYECTO DELKOR: 30210
DOCUMENTO No: D302-THK-MO-001
LL. M.
M. C.
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION

SECCION 01..DESCRIPCION GENERAL
TABLA DE CONTENIDOS
SECCION 02..FILOSOFIA DE CONTROL

SECCION 03..DATOS DEL ACCIONAMIENTO
SECCION 04..CONSUMO DE ENERGIA
SECCION 05..INSTRUMENTOS
SECCION 06. DETECCION Y SOLUCION DE PROBLEMAS
SECCION 07..PROGRAMA DE MANTENCION
SECCION 08..LISTADO DE REPUESTOS
SECCION 09..PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE
SECCION 10..PROGRAMA DE LUBRICACION
SECCION 11..ALMACENAMIENTO
SECCION 12.. PLANOS
SECCION 13..MANUALES DE PROVEEDORES
LL. M.
M. C.
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
1 x 20; 1 x 17 THICKENERS
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
20 m Cu2S PRECIPITATE
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002
Seccin 1 ~ Pgina 1/35
SECCION 1
DESCRIPCION GENERAL
LL. M.
M. C.
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002
TABLA DE CONTENIDOS
GARANTA
1 INTRODUCCIN
1.1
Consejos Generales
1.2
Piezas de Repuesto
1
SEGURIDAD
2.1
Uso de acuerdo a las condiciones
2.2 Instrucciones de Seguridad
2.3
Transporte y Almacenamiento
2.3.1
Trabajo de Transporte y Recomendaciones de Seguridad
2.3.2
Transporte
2.3.3
Entrega
2.3.4
Almacenamiento
2.4
Recomendaciones de seguridad en Trabajo de Montaje/Desmontaje
2.5
Recomendaciones de Seguridad en Puesta en marcha y operacin
2.6
Recomendaciones de seguridad en mantenimiento y servicio
3
CONDICIONES DE DISEO DEL PROCESO
4
ESPECIFICACIN DEL EQUIPO
4.2
Material de Construccin
4.3
Descripcin General
4.4
Principios de Floculacin
4.5
Principios de Auto- Dilucin
4.6
Descripcin de las partes del espesador
4.7
Puente
4.8
Feedwell
4.9
Feed Pipe
4.10 Tubera de Adicin de Floculante
4.11 Cono Deflector
4.12 Mecanismo Motriz (Drive)
4.13 Mecanismo de Levante
4.14 Tubo de Torque
4.15 Adaptador de Tubo de Torque (Hub Adaptor)
4.16 Rastras
4.17 Cono Raspador de Descarga (Scrapper)
4.18 Instrumentacin y Control
4.18.1
Detector e Indicador del nivel de interfase de la mezcla (Opcional),
4.18.2
Indicador y Detector de presin en la cama (Opcional)
4.18.3
Interruptores de posicin de Rastras
4.18.4
Indicador y sensor de levante del rastrillo
4.18.5
Indicador de torque
4.19 Panel de Control Local
5
VERIFICACION DE INSTALACIN Y PRE-PUESTA EN MARCHA
5.1
Instalacin
5.2.1
Controles Generales
5.2.2
Control de lubricacin
5.2.3
Verificacin del Mecanismo Motriz (Drive)
5.2.4
Verificacin de Mecanismo de elevacin
5.2.5
Set-Up Mecanismo de elevacin
5.2.6
Comprobar Equipo en Operacin
6
PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA ESPESADOR
6.1
Procedimiento de Puesta en Marcha
6.2
Construccin Inicial de la cama del Espesador
6.3
Puesta en marcha despus de una detencin corta
7
FUNCIONAMIENTO NORMAL
7.1
Funcionamiento general
7.2
Procedimientos de operacin
8
ACCIN ANORMAL Y DE EMERGENCIA
8.1
Introduccin
8.2
Resolucin de problemas
8.2.1
Adicin de floculante
8.2.2
Exceso de Floculacin
8.2.3
Nivel de cama de lodos
8.2.4
Cada de Rastras
9
PROCEDIMIENTOS DE DETENCION
9.1
Procedimiento de detencin corta
9.2
Procedimiento de detencin prolongada
10 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
10.1 Mantenimiento General del Espesador
10.1.1
Revisiones Diarias:
10.1.2
Revisiones Mensuales:
10.1.3
Revisiones Trimestrales:
10.1.4
Revisiones Anuales:
10.2 Reductores de Espesador
10.3 Motores elctricos del drive y e hidraulicos del Drive del Espesador
10.4 Motores elctricos de sistema de levante e hidraulicos del Drive del Espesador
10.5 Piezas de Repuesto
10.6 Adquisicin de Piezas de Repuesto
GARANTA
PERODO DE GARANTA: 12 meses desde la entrega en lugar de despacho o 30 meses despus
de la puesta en marcha, lo que ocurra primero.
Los equipos DELKOR, estn respaldados por nuestra reputacin como fabricantes de calidad, y por
los muchos aos de experiencia en el diseo de equipos confiables en separacin de slido-lquidos,
procesos mineros y sistemas de tratamiento de aguas residuales.
Los equipos fabricados y vendidos por Delkor estn respaldados por la siguiente garanta:
Para beneficio del usuario original, Delkor garantiza que todo equipo nuevo fabricado por Delkor
est libre de defectos en materiales y mano de obra, en caso contrario el elemento en falla ser
sustituido o reparado, en su fbrica u otro lugar designado por l, a un costo adicional de acuerdo al
contrato particular suscrito en la venta del correspondiente equipo, cualquier parte o partes
devueltas al usuario original del equipo, en las cuales el examen de Delkor demuestre que han fallado
bajo condiciones normales de uso y servicio dadas por el usuario original segn los trminos
establecidos en el contrato del comprador, quedan excluidos de la garanta, siendo costo y
responsabilidad del usuario original su reparacin.
Tal reparacin o sustitucin ser libre de cargo en todos los componentes y elementos del equipo, a
excepcin de partes como elementos de desgaste, medios de filtrado y partes consumibles, las cuales
deben ser habitualmente reemplazadas de acuerdo al programa de mantenimiento recomendado por
Delkor. La reparacin o reemplazo de estos artculos consumibles estar sujeta a una proporcin de
desgaste basado en una estimacin de Delkor del porcentaje de la vida til normal del elemento. La
obligacin de Delkor bajo esta garanta est condicionada a la recepcin de la notificacin inmediata
de los defectos reclamados dentro de los treinta (30) das siguientes a la expiracin del perodo de
garanta; y se limita a la reparacin o sustitucin segn lo mencionado.
ESTA GARANTA EST EXPRESAMENTE HECHA POR DELKOR. Y ACEPTADA
POR EL COMPRADOR EN LUGAR DE TODAS LAS OTRAS GARANTAS. ESTO
INCLUYE LAS GARANTAS DE COMERCIALIZACIN Y LAS REALIZADAS PARA
UN PROPSITO PARTICULAR, SEA ESCRITA, ORAL, IMPLCITA O LEGAL.
DELKOR NO ASUME NI AUTORIZA A NINGUNA OTRA PERSONA PARA QUE
ASUMA EN SU LUGAR CUALQUIER RESPONSABILIDAD CON RESPECTO A SU
EQUIPO. DELKOR NO SER RESPONSABLE DE USO Y DESGASTE NORMAL, O
POR CUALQUIER CONTINGENCIA, IMPREVISTO O CONSECUENCIAS DE
DAOS O GASTOS INCURRIDOS DEBIDO A PARCIAL O TOTAL INOPERANCIA
DE SU EQUIPO POR CUALQUIER MOTIVO.
ESTA GARANTA NO SE APLICAR A LOS EQUIPOS O SUS PARTES, QUE
HAYAN SIDO ALTERADAS O REPARADAS POR TERCEROS EXTERNOS DE
DELKOR O DAADA POR UNA INSTALACIN O APLICACIN INAPROPIADA O
SOMETIDA A USO INDEBIDO, ABUSO, NEGLIGENCIA O ACCIDENTE.
1 INTRODUCCIN
Los espesadores Hi-Rate de Delkor suministrados han sido diseados para separar el material
procesado en un sobrenadante (sale por canaleta Overflow) y una mezcla espesa (Slurry) (que
evacua por cono inferior Underflow)
Los Planos listados en la Seccin 12 de este Manual de Operacin deberan ser referenciados al leer
este manual.
Este manual no puede ser copiado, reproducido o almacenado en un sistema de
recuperacin o transmitido en cualquier forma o por cualquier medio a terceras partes
para propsitos de competencia sin el consentimiento previo por escrito de Delkor.
1.1
Consejos Generales
Este manual contiene todos los detalles concernientes a las especificaciones tcnicas,
operacin y mantenimiento.
Las personas que operan esta mquina estn obligadas a estudiar a fondo y cuidadosamente
estas instrucciones de funcionamiento; en primer lugar, a fin de prevenir accidentes y daos, y
en segundo lugar, para asegurar la correcta, eficiente y econmica operacin del equipo.
Los elementos de la planta que se describen en este manual slo podrn ser manejados,
mantenidos y reparados por personal autorizado y capacitado. El personal calificado son
aquellas personas que, debido a su educacin, experiencia, instruccin y conocimiento de las
normas y reglamentos pertinentes, conocimiento de reglamentos de prevencin de accidentes
y prcticas de negocios, el gerente de la planta los ha hecho responsables para llevar a cabo el
trabajo que pueda ser necesario y, al hacerlo, reconocen, corrigen y evitan posibles problemas.
1.2
Piezas de Repuesto
El desgaste, reemplazo y otras partes no suministradas por el fabricante o su
agente autorizado, no estn cubiertos por la garanta. Ninguna responsabilidad
ser aceptada por las partes pertenecientes a terceros, y su uso invalida la
garanta.
Slo mediante el uso de piezas originales de DELKOR en piezas de recambio, apropiada
operacin y los beneficios de la mayor evolucin tcnica puede ser garantizada. Cuando se
soliciten piezas de repuesto, ellas se debern especificar de acuerdo a la lista de sustitucin de
piezas anexa y por medio del correspondiente numero de parte segn listado de piezas de
repuesto recomendados, incluido en este manual.
SEGURIDAD
La mquina deber ser operada de acuerdo a estas instrucciones de funcionamiento, de lo

contrario, la garanta del fabricante ser invalidada. Por favor, no dude en contactarse con
nosotros en caso de cualquier pregunta.
Las nuevas experiencias y conocimientos adquiridos a travs de la operacin de diversas plantas
son incorporados inmediatamente por Delkor en la produccin de sus nuevos equipos. En algunas
circunstancias, esta nueva informacin puede no estar disponible en el momento de imprimir estas
instrucciones de funcionamiento, por lo que siempre es recomendable ante algn aspecto no
abarcado e incluido en este manual hacer las consultas directamente a Delkor para reparar o dar
solucin al problema.
Adems de este manual, por favor, observe lo siguiente:
-
La normativa obligatoria de prevencin de accidentes aplicables a sus operaciones.

Las regulaciones tcnicas reconocidas relativas a las correctas prcticas de trabajo seguro.
Como regla general, las recomendaciones de seguridad que figuran en estas instrucciones de
funcionamiento, que puede representar fallas y un peligro para las personas o para la mquina y su
funcionamiento, se caracterizan como sigue:
Seal de seguridad segn norma ISO 3864 B. 3.6 Riesgo

Elctrico, por ejemplo, cuando se trabaja en partes que
conducen voltaje.
Seal de seguridad segn norma ISO 3864 B 3.1 Riesgo

Mecnico, por ejemplo, cuando se trabaja en partes rotatorias y
transportadoras del tipo curvas.
ATENCION
Para ser obedecido, a fin de prevenir el dao fsico a la mquina

y su funcin.
Para ser obedecida para una operacin segura y libre de errores.
Para ser obedecida y evitar caidas en la superficie superior del equipo
Para ser obedecida y evitar deslizamientos por superficies lisas y

hmedas.
Para ser obedecida y evitar introducir las manos en componentes en

movimiento.
2.1 Uso de acuerdo a las condiciones

La planta slo puede ser instalada y operada de acuerdo con las condiciones establecidas en la
confirmacin de orden.
El uso de todos los componentes del equipo de acuerdo con las condiciones deber tambin
considerar el observar las instrucciones de funcionamiento y mantenimiento especificados por
el fabricante. El equipo slo debe ser usado en perfectas condiciones tcnicas, en
conformidad con la ley y conciencia de seguridad y peligros, siempre sujeto al cumplimiento de
las instrucciones de operacin. El equipo se ha construido en el estado actual de las
especificaciones y normas tcnicas y de acuerdo con las normas de seguridad reconocidas
oficialmente. Sin embargo, el peligro para la vida y la integridad fsica del usuario o de terceros,
o daos al equipo o los bienes esta presente en su uso. Las fallas, en particular, las que podran
afectar la seguridad, deben ser corregidas inmediatamente.
El uso de materiales de proceso, con propiedades que difieran de las dadas para fines de
diseo se considerar no conforme con las condiciones de uso. Tal uso debe estar de acuerdo
con Delkor de antemano.
Los datos indicados en los Data Sheets deben ser entendidos como valores lmite y no deben
ser excedidos.
No efecte modificaciones y conversiones a la
planta/mquina, las cuales podran comprometer la
seguridad, sin autorizacin del fabricante!. Esto tambin
aplica a la reparacin e instalacin de equipo de seguridad,
vlvulas y soldaduras que soportan peso.
Atencin
Modificaciones no autorizadas y/o modificaciones efectuadas
sin la previa aprobacin de DELKOR, no se permiten, y
pueden hacer caducar la garanta.
2.2 Instrucciones de Seguridad

Todos los componentes del equipo han sido fabricados de acuerdo a tecnologas actuales y a
reconocidas normas de seguridad. Sin embargo, permanece el peligro para la vida y la
integridad fsica del usuario o daos a la mquina, durante la operacin.
Slo opere la mquina en perfecto estado tcnico y siga todos los consejos de seguridad y
avisos de peligro en el equipo.
No ponga en funcionamiento productos daados.

Lea estas instrucciones antes de ensamblar y utilizar el equipo por primera vez, y obedezca la
norma y sus anexos aplicables a las unidades y accesorios.
Los dispositivos de seguridad no deben ser alterados ni quedar inhabilitados.
Se deben reparar todos los defectos de inmediato, especialmente los que afectan a la
seguridad de la mquina.
Use Elementos de Seguridad personal, si es necesario o si la Ley se lo exige!
Informar al personal que opera cmo desconectar la fuente principal de energa; de modo que
la mquina pueda ser apagada inmediatamente al momento que el peligro ocurra.
Slo personal calificado debe ensamblar y poner en funcionamiento el equipo, y llevar a cabo
el trabajo de reparacin y mantenimiento.
Despus de cualquier trabajo de reparacin, verifique que todos los componentes de
seguridad se han instalado en los sistemas que correspondan.
En cualquier caso, sern aplicables las regulaciones generales y locales de seguridad y
prevencin de accidentes, adems de todas las normas nacionales e internacionales sobre
prevencin de accidentes, que aplican a la operacin y a todo trabajo a ejecutar.
Atencin!
Todo trabajo en la unidad motriz y mecanismos de levante, slo se
podrn realizar si los motores estn apagados desenergizados y
seguramente aislados para evitar que se enciendan accidentalmente
durante el trabajo.
Todas las reas aledaas al equipo deben limpiarse a fondo antes de
iniciar inspecciones o trabajos de mantenimiento. En caso de trabajos
de mantenimiento o reparacin que puedan generar llamas o chispas
causados por trabajos de molienda (por ejemplo, con una rectificador
angular) y / o trabajos de soldadura, el rea debe ser cuidadosamente
limpiada antes de que comience el trabajo. Todo residuo de
combustible debe ser eliminado completamente. Se deben observar y
obedecer todas regulaciones de prevencin de accidentes de
conformidad con VBG 15 "soldadura, corte y Procedimientos
Asociados" o la equivalente reglamentacin nacional en el pas en el
que el equipo se instale.
La conduccin de voltaje, presin incidente, transmisin de presin y
rotacin o las partes mviles del equipo pueden causar lesiones graves
o mortales si las normas de seguridad no son cumplidas o utilizadas
indebidamente.
2.3
Transporte y Almacenamiento
Los siguientes puntos deben ser observados en el transporte, entrega y almacenamiento de las
distintas partes del equipo.
2.3.1
Trabajo de Transporte y Recomendaciones de Seguridad
Existe peligro debido al balanceo de cargas, deslizamiento o cadas de la carga, cadas o

aplastamiento de las extremidades. Medidas preventivas recomendadas:
-
Coloque la carga de forma segura; slo utilice equipo y elementos de izaje adecuados
para el tipo de carga y la capacidad necesaria.
No se detenga bajo cargas en movimiento; evite las zonas de peligro.
Verificar las maniobras de izaje para evitar la cada de la carga.
Observe bien el rea de trabajo antes de realizar la maniobra para evitar cadas al no
atender el lugar de transito debido a la distraccin de la carga en suspensin
Obedezca las normas de prevencin de accidentes.
2.3.2
Todas las partes deben ser manejadas con cuidado durante el transporte, es decir,
evitar que se caigan, golpeen u otras maneras de riesgo de daos a las partes;
El embalaje debe ser adecuado para cada tipo de elemento a transportar.
Las mercancas deben estar lo suficientemente asegurados contra daosdurante el
transporte y prdidas.
Marque puntos de contacto u tomas a ser usados durante la carga y descarga.
Daos durante lacarga y descarga deben ser evitados.
2.3.3
Entrega
Daos en trnsito o daos durante la carga o descarga sern registrados por escrito y
notificados dentro del plazo de 48 horas de recepcin de las mercancas. Si la
validacin no se proporciona dentro de 48 horas Delkor no se hace responsable de
los daos y gastos de reparacin o reposicin.
Los elementos suministrados directamente por nuestros subcontratos deben ser
inspeccionados para verificar la integridad de la entrega conforme a los packing list de
dicho envo.
2.3.4
Transporte
Almacenamiento
Ninguna parte de la planta puede ser almacenada al airelibre.

Unidad de transmisin, elementos mviles, mecanizados, instrumentos, elementos
elctricos, etc. deben ser almacenados en un ambiente protegido del polvo y la lluvia.
Los elementos como cilindros, reductores, etc. deben almacenarse en posicin vertical
siempre que sea posible.
Grifos, bielas, bridas, etc. van a estar protegidos contra daos ycubiertos si es
necesario.
Todas las otras partes no mencionadosanteriormente, por ejemplo, transportadores
de tornillo, etc., pueden ser almacenados en el interior sin la necesidad de
disposiciones especiales.
2.4
Todas las piezas mecanizadas, por ejemplo, ductos, agujeros cercanos a tolerancias
para pernos de montaje del cilindro, etc., deben ser cubiertas con un preservativo, en
el caso de largos perodos de almacenamiento, esta cubierta de conservacin deber
inspeccionarse a intervalos regulares de tiempo y renovada si es necesario.
Todas las partes del equipo se almacenarn de tal manera que no se dae a terceros.
Vase la seccin 11 "Instrucciones para Almacenamiento".
Recomendaciones de seguridad en Trabajo de Montaje/Desmontaje

En las labores de Montaje y Desmontaje del equipo existen riesgos de cadas, atrapamiento
de extremidades y otros por lo que se aconseja tener especial cuidado en las maniobras de
izaje, cada y transporte de los diferentes componentes del equipo.
Medidas preventivas:
- Asegurar y/o adjuntar las partes para ser ensambladas/desmontadas a su entorno
inmediato.
- Realizar el trabajo con el mayor cuidado.
- Slo utilice elementos adecuados y aprobados para maniobras de izaje y levante, con
la correspondiente capacidad de carga.
- No se detenga bajo cargas suspendidas; evitar las zonas de peligro correspondientes.
- Asegurarse de evitar cadas.
- Obedezca las normas de prevencin de accidentes.
- Use equipo de proteccin personal.
- Obedezca las regulaciones sobre seguridad y manipulacin aplicable al transporte en
un medio riesgoso.
2.5
Recomendaciones de Seguridad en Puesta en marcha y operacin

Existe peligro debido al enganche de la ropa, atrapamiento de extremidades, transporte en
un medio riesgoso.
-
2.6
Asegurar el equipo contra encendido involuntario o por terceros.

Operacin slocon los componentes de seguridad instalados.
Realizar el trabajo con el mayorcuidado.
Asegrese de evitar cadas.
Obedezca los reglamentos deprevencin de accidentes.
Use equipo de proteccin personal.
Obedezca los reglamentos de seguridad y manipulacin aplicables al transporte en un
medio riesgoso.
Recomendaciones de seguridad en mantenimiento y servicio

Existe peligro debido al enganche de la ropa, atrapamiento de extremidades, transporte en
un medio riesgoso.
-
El trabajo requerido en el equipo slo debe llevarse a cabo cuando todas las piezas
mviles estn en detenidas.
Todos los suministros elctricos asociados deben ser aislados para prevenir el
encendido accidental del equipo.
Antes de comenzar los trabajos de reparacin y mantenimiento, debe llevarse a cabo
una limpieza de preventiva en conciencia y con el mayor cuidado, para excluir la
posibilidad de incendio y explosin.
Obedezca los reglamentos de prevencin de accidentes.
Use equipo de proteccin personal.
Obedezca los reglamentos de seguridad y manipulacin aplicables al transporte en los
medios peligrosos.
Vuelva a colocar todos los dispositivos de proteccin antes de la repuesta en marcha.
Preste atencin a los puntos enumerados en elcaptulo "Puesta en marcha" cuando se
reinicie la operacin del equipo.
Importante observar y tener en cuenta siempre lo

siguiente:
-
Las
normas
nacionales
e
internacionales
actualmente vigentes junto con las directrices que
guan la prevencin de accidentes y requerimientos
generales de seguridad.
Las disposiciones de la presente Instruccin

incluyendo programacin del trabajo, aspectos
administrativos y otros que ayuden a realizar un
correcto y seguro trabajo.
3 DATOS DE PROCESO
Proyecto
Maricunga 27609 30210
Material
Cu2S
Proceso
Clarificadores
Equipo
Espesador Clarificador
Nmero TAG
936 EP - 01
Operacin
Continua
Dimetro
20m
Capacidad (t/d)
10.08 Nominal / 13.2 Diseo
SG slido (t/m3)
5.47
SG lquido (t/m3)
1.0
SG pulpa (t/m3)
1.0005
Slidos en la alimentacin (%w/w)
0.5 - 0.68
Slidos en la descarga (%w/w)
15
Claridad lquido sobrenadante (%w/w)

Pulpa alimentacin (m3/h)
0.005
750 - 975
Descarga underflow (m3/h)
22.6 29.4
Descarga overflow (m3/h)
755.6 982.2
pH
5.0
Temp (C)
15 20C
Consumo floculante (g/t)
1856
Elevacin (msnm)
4500
Mximo Torque de Operacin (KNm)
180
Notas Adicionales
El equipo necesita de una enorme cantidad de floculante.
Proyecto
Maricunga 27609 30210
Material
Yeso
Proceso
Clarificadores
Equipo
Espesador Clarificador
Nmero TAG
936 EP 02
Operacin
Continua
Dimetro
17m
Capacidad (t/d)
14.88 Nominal / 19.44 Diseo
SG slido (t/m3)
2.3
SG lquido (t/m3)
1.0
SG pulpa (t/m3)
1.005
Slidos en la alimentacin (%w/w)
0.5
Slidos en la descarga (%w/w)
11
Claridad lquido sobrenadante (%w/w)

Pulpa alimentacin (m3/h)
0.005
766.9 996.9
Descarga underflow (m3/h)
73.6 96.7
Descarga overflow (m3/h)
762.2 992.6
pH
11.0
Temp (C)
5 31C
Consumo floculante (g/t)
39
Elevacin (msnm)
4500
Mximo Torque de Operacin (KNm)
180
Notas Adicionales
El opera con recirculacin.
4 ESPECIFICACIN DEL EQUIPO

4.1
Introduccin a los Principios del Espesador

La funcin general del espesador es aumentar la densidad de flujo de pulpa. Esto se logra
alimentando la pulpa dentro del espesador y permitiendo que los slidos se espesen. El
sobrenadante (overflow) se recolecta para su posterior tratamiento o disposicin
mientras los slidos son arrastrados hacia el centro del cono del espesador y son
removidos como mezcla espesa adecuada para mayor procesamiento.
Para ver planos de Disposicin General, vase Manual de Operacin y Mantenimiento
Seccin 12.
4.2
Material de Construccin
Para ms detalles sobre el material de construccin ver planos en el Manual de
Operacin y Mantenimiento de la, Seccin 12.
4.3
Descripcin General
La alimentacin del espesador ingresa por el Feed Pipe al Feedwell. A la alimentacin se
le agrega floculante, ya sea en el estanque de mezclado previo al espesador o
directamente en el Feedwell. (Ver Fig. 4.3 para ms detalles).
Feed Pipe
Feedwell
Overflow
Underflow
Cama de
Lodos
Figura. 4.3
Los slidos de la alimentacin de pulpa se asientan en el piso del espesador creando una
mezcla de alta densidad. La alimentacin que ingresa crea movimiento en la cama de
lodos, que mejora el contacto de las partculas slidas lo cual promueve an ms el
espesamiento. La cama de lodos empujada por las rastras hacia el centro del espesador y
hacia el cono inferior (underflow), para descargarse a travs de las boquillas hacia las
bombas de descarga.
El liquido con menor concentracin de slidos en la mezcla de alimentacin se desplaza

hacia arriba a travs de la cama de lodos previamente formada, la cual filtra
efectivamente las partculas ultrafinas o no floculadas. Este lquido filtrado se descarga
como sobrenadante a travs del overflow del espesador.
En condiciones normales, hay una interfaz ntida entre la cama de lodos y el lquido
clarificado por encima de la cama de lodos. Para obtener los mejores resultados
operacionales, es importante que el nivel de la cama de lodos se mantenga a una altura
adecuada sobre la entrada de la alimentacin. Un detector del nivel de la cama de lodos
se usa para detectar la interfase entre la cama de lodos y el lquido. La seal del
dispositivo de deteccin se utiliza para regular la velocidad de adicin de floculante para
que el nivel de la cama de lodo se mantenga a un nivel de operacin normal.
Un detector de presin de cama se instala en el cono inferior para controlar la presin
obteniendo indirectamente un inventario de la cantidad de slidos contenida en la
columna de agua dentro del espesador. Esta medida se puede utilizar para regular la
descarga del flujo inferior.
4.4
Principios de Floculacin
Un floculante es una larga cadena de poliacrilamida con un peso molecular muy alto. El
floculante se aade al flujo de pulpa para coagular las partculas finas en grandes
"flculos". La formacin de los flculos aumenta la tasa de sedimentacin a un punto
donde la tasa de sedimentacin es ms rpida que la tasa de crecimiento del lquido. Esto
hace que los slidos se depositen en el fondo del espesador. El asentamiento de los
flculos crea una pasta de alta densidad (slurry), que es arrastrada hacia el centro de la
descarga del espesador.
4.5
Principios de Auto- Dilucin

Auto-dilucin utiliza el flujo de sobrenadante clarificado para diluir la mezcla entrante no
espesada a los niveles donde puede tener lugar la floculacin. La recirculacin de la
Auto-dilucin explota el efecto causado por la diferencia relativa entre los niveles de
lquido sobrenadante y el lquido en el feedwell. Esto se debe a la diferencia en peso
especfico entre el lquido fuera del feedwell y la pulpa que se alimenta en su interior. Se
utilizan varios mecanismos para controlar el flujo.
4.6
Descripcin de las partes del espesador
4.7
Puente
Hay una pasarela en la parte superior del estanque con el acceso de un lado del
espesador. La pasarela est construida de parrillas de GRP y barandas alrededor del
permetro. El mecanismo motriz de la unidad se monta en el centro del puente. Para
ver el material de construccin ver planos en el Manual de Operacin y Mantenimiento,
Seccin 12.
4.8
Feedwell
El feedwell est unido a la parte inferior del puente y es en el donde llega la alimentacin
de pulpa es aqu donde se produce la desaireacin de la pulpa. Para ver el material de
construccin ver planos en el Manual de Operacin y Mantenimiento, Seccin 12.
4.9
Feed Pipe
El tubo de alimentacin est construido de acero y alimenta el feedwell. Para ver mas
detalles ver planos en el Manual de Operacin y Mantenimiento, Seccin 12.
4.10 Tubera de Adicin de Floculante

La tubera de adicin de floculante corre a lo largo del puente hasta los puntos de
dosificacin en el feedwell de acuerdo al diseo del espesador.
4.11 Cono Deflector
Un cono deflector se adjunta a la parte inferior del feedwell sobre soportes regulables,
que permite dejar un espacio a ser ajustado adecuadamente entre el feedwell y el plato
deflector. Esto permite que la mezcla de alimentacin sea alimentada dentro de la zona
de decantacin horizontal y elimina la presencia de una zona de sedimentacin libre. Este
elemento no existe en todos los equipos y su uso esta definido por las condiciones de
proceso y diseo del espesador.
4.12 Mecanismo Motriz (Drive)
La unidad motriz o Drive del espesador comprende una unidad hidrulica (ver fig. 4.4
abajo), comprende un motor de accionamiento hidrulico, un reductor (ambos
acoplados directamente). Un motor elctrico dentro de la unidad hidrulica activa una
bomba hidrulica la que a su vez acciona el motor hidrulico montado sobre el reductor
este conjunto va montado sobre un Frame de diseo Delkor, el cual acoplado al
mecanismo del espesador entrega el torque necesario para el proceso de espesamiento
para el que fue diseado el espesador (ver Fig. 4.5 abajo).
La velocidad de las rastras en algunos casos es regulada con un variador de frecuencia, el
cual nos entrega una lectura de torque consumido en el equipo. En otros casos cuando
la velocidad del espesador es fija la lectura de torque se realiza por medio de la
instalacin de un transductor de potencia y un transductor de corriente, con las cuales
se envan las lecturas necesarias de consumo para determinar el torque consumido. La
lectura del torque se visualiza en un indicador del torque en el panel local de control.
La elevacin de las rastras y las alarmas en el panel de control se relacionan con los
niveles de torque medidos y mostrados en este indicador de Torque. Cuando el torque
del equipo supera los lmites permitidos el espesador se detiene.
Fig. 4.4 Conjunto de Unidad Hidrulica

El Drive mecanismo para el espesadore de 15.2 m de dimetro ha sido diseado como
de 150 kNm de torque. Para obtener informacin ms detallada sobre el motor del
equipo ver los Data Sheets, Seccin 3.
4.13 Mecanismo de Levante

Cuando el torque de la unidad excede un pre-determinado punto, las rastras se levantan
para impedir el estancamiento en el espesador, para esto existe en la unidad hidrulica
un segundo motor elctrico que acta sobre una bomba hidrulica que proporciona la
presin hidrulica necesaria para activar dos cilindros hidrulicos ((ver Fig. 4.5 abajo).
Estos permiten subir y bajar rastras en funcin de los niveles de torque existentes en el
espesador.
Fig. 4.5 Drive Frame-Sistema de Levante
Las rastras subirn cada vez que los niveles de torque sobrepasen los permitidos y
bajaran a medida que disminuya el torque. Las rastras bajarn lentamente en incrementos
de tiempo a medida que el panel de control compruebe que el torque ha bajado.
Vase el Manual de Operacin y Mantenimiento Parte 1, Seccin 2, Filosofa de Control
y Parte 1, Seccin 3, Data Sheets para ms detalles.
4.14 Tubo de Torque

El tubo de torque est formado por placas soldadas de acero laminado en una seccin
tubular (ver los dibujos en el Manual de Operacin y Mantenimiento, Seccin 12 para
materiales de construccin). La seccin inferior est conectada a las rastras y por
debajo al scrapper (raspador de cono) mientras la parte superior conecta al tubo de
torque con el Hub Adaptor (este a su vez al Drive).
4.15 Adaptador de Tubo de Torque (Hub Adaptor)

Este elemento consiste en placas de acero laminado soldadas a una seccin tubular. La
seccin inferior se conecta al tubo de torque mientras que la parte superior se conecta a
la unidad de accionamiento.
4.16 Rastras
Dos rastras largas y dos rastras cortas unidas a la parte inferior del tubo de torque. Los
brazos del rastrillo son de perfiles tubulares y dirigen la mezcla espesada hacia el fondo
del cono inferior para su descarga a travs del underflow.
4.17 Cono Raspador de Descarga (Scrapper)
Un raspador de cono de descarga est instalado en la parte inferior del tubo de torque y
est hecho para adaptarse a la parte inferior del cono. Ayuda a mantener en movimiento
los slidos mviles en la regin del cono inferior evitando que estos sedimenten y se
estanque el espesador.
4.18 Instrumentacin y Control
El espesador tiene la siguiente instrumentacin de campo incluida:
4.18.1 Detector e Indicador del nivel de interfase de la mezcla (Opcional),
El detector del nivel de interfase consta de una bola flotante la cual flota en la interfase
lodo / lquido.
Esta es calibrada para transmitir una seal de 4 a 20 mA
correspondiente al nivel de lodos, que se enva al nivel indicador de la cama en el panel
de control local.
Como el nivel de cama de lodo aumenta, la adicin de floculante se incrementa y
cuando el nivel de la cama de lodo disminuye tambin lo hace la adicin de floculante.
Esto permite que el nivel de la cama se incremente y el nivel de lodo disminuya.
Esto permite que el nivel de cama se mantenga en un nivel de funcionamiento normal
(vase el Manual de Operacin y Mantenimiento, Seccin 2, Filosofa de control y la
Seccin 5, Instrumentos y la Seccin 13 para ms detalles).
4.18.2 Indicador y Detector de presin en la cama (Opcional)
El detector de presin de la cama se compone de un transductor de presin el cual se
monta en cono inferior del underflow, este instrumento transmite una seal de 4 a 20
mA, la cual es enviada al indicador de presin en panel de control (vase el Manual de
Operacin y Mantenimiento, Seccin 2, Filosofa de control y la Seccin 5,
Instrumentos y la Seccin 13 para ms detalles).
4.18.3 Interruptores de posicin de Rastras
El mecanismo de levante de rastras consta de dos sensores inductivos que definen la
carrera que tiene el sistema de levante para indicar los lmites inferior y superior en los
que se mueven las rastras. (vase el Manual de Operacin y Mantenimiento, Seccin 2,
Filosofa de control y la Seccin 5, Instrumentos y la Seccin 13 para ms detalles).
4.18.4 Indicador y sensor de levante del rastrillo

El sensor ultrasnico de posicin de rastras nos indica la posicin o altura en la que se
encuentran las rastras, la seal es transmitida al indicador de elevacin de rastras en el
panel de control (vase el Manual de Operacin y Mantenimiento, Seccin 2, Filosofa
de control y la Seccin 5, Instrumentos y la Seccin 13 para ms detalles).
4.18.5 Indicador de torque
La seal de torque proveniente ya sea de un variador de frecuencia o de un
transductor de potencia recibida por el indicador de torque nos entrega las siguientes
alarmas:
-
Al 55% del torque mximo operacional la alarmasonar y la luz del indicador de

alarma se encender en el panel de control.
Al 65% del torque mximo operacional la alarma de torque alto sonar y la luz del
indicador se encender en el panel de control. Las rastras se levantarn hasta que
el valor del torque baje de 55% del torque mximo operacional o cuando el
interruptor alcance el lmite superior.
100% del torque mximo de funcionamiento la alarma de torque alto sonar y la

luz del indicador se encender en el panel de control. Las rastras se detendrn y
se elevaran hasta el lmite superior.
NOTA: ESTOS VALORES SON PRELIMINARES Y PUEDEN NECESITAR

UN AJUSTE BAJO EL ASESORAMIENTO DE DELKOR. DISPONIENDO
UN INGENIERO PARA LA PUESTA EN MARCHA DEL PROCESO.
(Vase el Manual de Operacin y Mantenimiento, Seccin 2, Filosofa de control y la
Seccin 5, Instrumentos y la Seccin 13 para ms detalles).
4.19 Panel de Control Local

Este panel de control local permite la operacin local del espesador, comandos para
subir y bajar rastras en modo manual, paradas de emergencia e indicadores y alarmas. El
Panel de control local es suministrado por Delkor e instalado en el puente. Para planos
detallados, consulte el Manual de Operacin y Mantenimiento
5
5.1
VERIFICACION DE INSTALACIN Y PRE-PUESTA EN MARCHA

Instalacin
Antes de intentar poner en marcha el espesador, es esencial que el montaje y la
instalacin se haya completado segn las recomendaciones de Delkor.
A continuacin del montaje e instalacin del espesador, un supervisor de terreno de
Delkor realizara un comisionamiento para comprobar el trabajo realizado y lo certificar
siempre y cuando ste cumpla con las exigencias y requerimientos del estndar exigido
por Delkor. Una vez que esta etapa est completa y todas las conexiones elctricas y de
proceso hayan sido hechas, la pre-puesta en marcha puede comenzar.
5.2
Previo a la Puesta en Marcha

5.2.1
-
Revisar nivel de puente en sus cuatro esquinas (paralela y diagonal)

Comprobar aplomo del tubo de torque.
Revisar niveles de lubricante para reductores y partes mviles.
Comprobar y revisar protocolos de Torqueo de pernos.
Controlar y ajustar la brecha de la placa deflectora, si es que existe. (ver los planos
en elManual de Operacin y Mantenimiento, Seccin 12)
Confirmar antecedentes de Tuberas de alimentacin y descarga de acuerdo a lo
indicado en P&ID.
Compruebe la configuracin de la alarmas.
Establecer los lmites de torque.
Instalar y calibrar Bed Level Sensor (si existe).
Conectar y calibrar sensor de presin de cono (si existe).
Conecte la unidad de velocidad variable y ajuste el control de latorsin.
Revise el bloqueo / lgica de control.
Verificar sentido de giro de rastras (en sentido horario visto desde arriba).
Verifique que todas las tuberas estn limpias.
Asegrese de que el panel de control elctrico est operativo.
Confirme totalidad de Instrumentos y que estos estn operativos.
Verificar rels en caso de sobrecarga elctrica.
Revise la condicin general de la zona y el equipo. Asegrese de que todo sea
satisfactorio.
5.2.2
Controles Generales
Control de lubricacin
Comprobar los niveles de aceite para reductores. Si es necesario, rellenar de

aceite como se detalla en programa de lubricacin o en manual de reductor
incluido en el manual de operacin y mantencin (Programa de Lubricacin,
Seccin 10).
Verificar que exista grasa en todos los elementos mviles como se menciona en el
programa de lubricacin (Seccin 10).
5.2.3
-
Verificar correcto montaje y fijacin del frame en el puente.

Verificar existencia de sensores de posicin para sistema de levante y verificar su
correcta ubicacin.
Revisar que no exista arena, polvo, incrustaciones o elementos ajenos en partes
mviles o superficies deslizantes. Limpiar o corregir de ser necesario.
Asegrese de que las bisagras estn lubricados de acuerdo con el programa de
lubricacin.
Asegrese de que las rastras han sido giradas (manualmente) y todo es
satisfactorio.
Asegrese de que las rastras se han levantado y bajado de forma satisfactoria
(Seccin 10, Programa de Lubricacin para ms detalles).
5.2.4
Verificacin de Mecanismo de elevacin
Verifique la posicin de los interruptores de lmite superior e inferior y asegrese

que ellos no puedan exceder los lmites dados.
Asegrese de que las mangueras de presin de los lmite superior e inferior estn
conectadas correctamente y que se utiliza la presin correcta.
Verifique que la luz de rastras completamente levantadas no est encendida.
Arranque el motor de elevacin pulsando botn lift inch up y compruebe la
direccin de rotacin.
Compruebe la carga de corriente del motor de levante. Debera estar segn las
especificaciones del fabricante (Seccin 3, Data Sheets).
Baje las rastras pulsando el botn down rake hasta que la distancia entre la base
del tanque y el brazo inclinado de las rastras sea de aproximadamente 100 mm.
Ponga el interruptor de lmite superior para garantizar que elmecanismo de
inclinacin no golpea la base del estanque.
Ponga el interruptor de lmite inferior a continuacin.
Suba y baje el mecanismo de inclinacin durante 2 - 3 ciclos completos y verifique
que el movimiento sea suave. No debera haber ningn tipo de movimiento de
sacudidas al bajar o subir las rastras.
Revise la operacin del indicador de posicin de rastras, segn sea requerido.
Vuelva a comprobar la carga de corriente del motor de levante. Debe ser segn las
especificaciones del fabricante (Seccin 3, Data Sheets OEM).
Asegrese de que ambos interruptores de lmiteestn funcionando
correctamente.
5.2.5
Verificacin del Mecanismo Motriz (Drive)
Set-Up Mecanismo de elevacin
Baje las rastras pulsando el botn rake inch down en el panel de control local
hasta que la distancia entre la base del estanque y las paletas de las rastras sea
aproximadamente de 50 a 100 mm.
Ponga el interruptor de lmite inferior para asegurar que el mecanismo de
inclinacin no golpea la base del estanque.
Ponga el interruptor de lmite superior a continuacin.
Suba y baje el mecanismo de inclinacindurante 2 - 3 ciclos completos y
verificando que el movimiento sea suave.
No debera haber ningn tipo de movimiento de sacudidas al bajar o subir los
rastrillos.
Asegrese de que ambos interruptores de lmite estn funcionando
correctamente.
5.2.6
-
Comprobar Equipo en Operacin
Levantar rastras hasta que el interruptor de lmite superior se alcanza. La luz de

rastras completamente levantada debe estar iluminada.
Arranque el motor de la unidad.
La unidad est pensada para la rotacin en sentido de las agujas del reloj.
Asegrese de que la unidad se est moviendo en sentido horario al ser vista desde
la parte superior
Verifique movimientos anormales o sonidos en los reductores y otras partes
mviles.
Revise cuidadosamente que el mecanismo de inclinacin no choca con la pared del
estanque, o con el cono deflector (si existe).
Verifique que el indicador de torque indique carga mnima.
Permita que el mecanismo funcione durante al menos 30 minutos, es decir, de al
menos 5 rotaciones completas.
Compruebe si hay vibraciones inusuales o fugas de aceite en los reductores.
NOTA: ESTE ES UN PUNTO CRTICO Y DEBE SER CERTIFICADO POR

UN REPRESENTANTE DE DELKOR. PARA VALIDAR LA GARANTA.
PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA ESPESADOR
6.1
Procedimiento de Puesta en Marcha

NOTA: PARA CONTINUAR CON ESTA SECCIN, TODO EL MONTAJE
DEBE HABER SIDO COMPLETADO Y LOS CHEQUEOS DE
INSTALACIN Y PRE PUESTA EN MARCHA DEBEN HABER SIDO
LLEVADOS A CABO Y CERTIFICADOS POR UN REPRESENTANTE DE
DELKOR.
NOTA IMPORTANTE: ANTES DE HACER EL PROCEDIMIENTO DE
PUESTA EN MARCHA, ES MUY IMPORTANTE QUE LOS NIVELES DE
TORQUE
Y
LAS
ALARMAS
ESTEN
CORRECTAMENTE
CONFIGURADOS. SI NO SE HACE CORRECTAMENTE, PUEDE CAUSAR
DAOS GRAVES EN EL EQUIPO.
Inspeccionar el estanque y el cono de descarga para asegurarse de que todos los

desechos, tuercas, pernos, etc. han sido eliminadas.
Una vez comprobado que el equipo est libre de escombros poner en marcha el motor
del espesador. Asegrese de que no hay suciedad en los brazos del rastrillo, en el piso
del estanque o en las paredes del estanque.
Asegurarse que la altura de las rastras se encuentran en su lmite ms bajo y comprobar

el interruptor de lmite inferior est puesto correctamente.
Asegurarse de que el torque, la altura de rastras, la presin de la cama y los indicadores

de nivel de cama estn funcionando correctamente.
Una vez comprobado que el espesador est funcionando correctamente, levantar las
rastras hasta que la posicin de elevacin superior sea alcanzada, verifique que el
interruptor del lmite superior est configurado correctamente. Cuidadosamente
asegurarse de que no hay suciedad en el mecanismo de levante de rastras ni que existen
interferencias con alguna de las partes espesador, la pared del espesador o el feedwell.
Subir y bajar las rastras 2 a 3 veces para garantizar que el movimiento de stas es suave.
Utilice la unidad por lo menos 4 o 5 vueltas observando cuidadosamente la direccin de

la rotacin y los controles automticos.
Antes de colocar el mecanismo de elevacin en funcionamiento normal, compruebe que

est bien lubricado y llevar a cabo un ensayo de varios ciclos de operacin completa. Se
sugiere que los botones locales que se usan para iniciar y detener la unidad se presionen
durante el funcionamiento de ensayo.
Todos los interruptores de lmite e instrumentos deben revisarse para el apropiado

ajuste y funcionamiento.
Asegurar que la elevacin y el descenso de las rastras se produce sin vibraciones y que
todos los movimientos sean suaves.
NOTA: NO INTENTE REINICIAR EL ESPESADOR SI EL MECANISMO SE

HA DETENIDO POR SOBRECARGA EXTREMA. PRIMERO CORREGIR
LA CAUSA DEL PROBLEMA. NO HACER BYPASS O ALTERAR
DISPOSITIVO DE CONTROL DE CORTE.
6.2
Construccin Inicial de la cama del Espesador

NOTA: ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA DEL ESPESADOR ES
NECESARIO LLEVAR A CABO UN COMPLETO CHEQUEO DE PREARRANQUE COMO SE DETALLA EN EL MANUAL DE OPERACIN Y
MANTENIMIENTO, SECCIN 1.
Comprobar que las vlvulas estn en condiciones de funcionamiento.
Comprobar que las rastras estn totalmente abajo, que el estanque est sin escombros y
que el cono de descarga est limpio. Preste especial atencin al cono de descarga.
Comprobar la ubicacin de la placa deflectora segn plano en el Manual de Operacin y

Mantenimiento, Seccin 12.
Comprobar la rotacin de las rastras. La rotacin de las rastras debe estar en la

direccin horaria cuando se ve desde el puente.
NOTA: SI LAS RASTRAS ESTN INOPERATIVAS O ESTN ROTANDO
EN SENTIDO ANTIHORARIO LA UNIDAD NO FUNCIONAR Y NO
DEBE INTENTARSE PONER EN FUNCIONAMIENTO EL ESPESADOR
(SECCION 6, DETECCION Y SOLUCIN DE PROBLEMAS PARA MS
DETALLES).
Comprobar que las tuberas de overflow y launder estn limpias.
Llenar el espesador con suficiente agua hasta alcanzar la altura inferior del feedwell.
Llevar a cabo un control de todas las vlvulas y asegurarse de que todas las bombas
estn funcionando correctamente.
Poner en funcionamiento las rastras asegurndose que las rastras estn en la posicin
ms baja.
Poner en funcionamiento la alimentacin de pulpa y la dosificacin de floculante segn

los flujos de diseo.
La floculacin de los slidos suspendidos en la alimentacin deben ser evaluados de

inmediato tomando de muestras y midiendo la tasa de sedimentacin. Si la
sedimentacin es satisfactoria entonces se debe permitir que la alimentacin contine y
debe ser chequeada peridicamente mientras la cama se est formando.
La formacin de la cama puede tomar hasta 2 das en los que la recirculacin debe
mantenerse. El mecanismo de levante de rastras no necesita levantar las rastras durante
esta etapa.
Una vez que las operaciones han alcanzado el equilibrio, el operador debe realizar un
control horario de los siguientes puntos:
- Tasa desedimentacin
- Claridad del overflow (visual o con cua de claridad)
- Densidad de entrada
- Densidad de salida (underflow)
Continuar hasta que el flujo de salida underflow alcance la densidad requerida. Esto
puede tomar hasta 2 das.
Comience la remocin de la pulpa de salida cuando se alcancen las condiciones de

funcionamiento estable.
Se recomienda la supervisin constante durante el periodo de puesta en marcha.
La operacin debe seguir siendo monitoreada estrechamente durante al menos 24 horas.

NOTA: LOS VALORES CONFIGURADOS AL COMIENZO DE ESTA
PUESTA EN MARCHA PARA LOS NIVELES DE TORQUE
PROGRAMADOS EN EL SISTEMA DE CONTROL SON PRELIMINARES Y
PUEDE SER NECESARIO AJUSTAR DE CONFORMIDAD CON LA
ASESORA DE UN INGENIERO DE DELKOR DURANTE LA PUESTA EN
MARCHA.
6.3
Puesta en marcha despus de una detencin corta
Iniciar la dosificacin de floculante.
Comenzar la alimentacin al espesador.
Verificar la apropiada floculacin de slidos ingresando al espesador. Ajustar la adicin

de floculante si es necesario.
Cuando se alcanza el SG deseado, poner la densidad de flujo inferior en estado de

control loop. Esto controla automticamente la densidad del flujo inferior variando la
recirculacin del espesador y el nivel de la cama de lodos.
Comprobar el sistema visualmente al menos por dos das.
Una vez que este proceso se complete el sistema habr alcanzado el "estado estable" de
operaciones.
FUNCIONAMIENTO NORMAL
7.1
Funcionamiento general
Para que el espesador pueda operar en forma ptima la alimentacin deber ser estable
y continua.
La alimentacin debe fluir en el feedwell con un mnimo de turbulencia.
La velocidad de la bomba de descarga del underflow debe ser regulada para retirar el
lodo por abajo a la velocidad ms baja posible. Puede ser necesario que la bomba opere
de forma intermitente, lo cual podra dar lugar a que ninguna eliminacin de underflow
ocurra por varias horas, permitiendo que se acumule la mezcla lo que resulta en una
operacin ms eficiente del espesador.
NOTA: CUANDO LA VELOCIDAD DE LA BOMBA DEL UNDERFLOW SE
AUMENTA ES IMPORTANTE EVITAR LA FORMACIN DE VRTICES
(SEGN SE ILUSTRA EN LA FIG. 8.1 ABAJO).
CUANDO LA BOMBA OPERA A VELOCIDADES MUY ALTAS CREA
VRTICES ARRASTRANDO AGUA SUCIA EN LUGAR DE PULPA A
TRAVS DEL FLUJO DE DESCARGA. DESPUS DE ESTO ES MUY
DIFCIL REESTABLECER LA CAMA DE LODO Y EXISTE PELIGRO DE
EMBANCAMIENTO DEL ESPESADOR.
Fig. 8.1
La condicin ideal ser cuando el espesador est lleno de pulpa a tal grado que la zona
superior de la superficie es de lquido filtrado dando un overflow ms claro.
Las condiciones ideales se obtienen cuando no existe alimentacin de pulpa y requiere

un largo perodo de detencin para que esta cama sea lo suficientemente gruesa para
bombear a la parte ms baja posible de la cama. Sin embargo, estas condiciones
altamente idealizadas rara vez se alcanzan sin el peligro de desbordamiento de slidos a
travs de del overflow cuando comienza la alimentacin de pulpa.
En un sentido prctico, cuando no existe segregacin de slidos el grado de

espesamiento que es posible de alcanzar debiera ser ms alto, lo que solo es posible
cuando se mantiene un adecuado free board o liquido claro que permita aumentos
repentinos en la segregacin de slidos dentro del espesador. Este conjunto de
condiciones solo es determinado por la experiencia. Cuando existe un asentamiento
rpido o una rpida segregacin de los materiales se produce el peligro de un exceso de
espesamiento, esto puede producirse si se realiza algn intento para por operar el
equipo tal como se indico antes. Las condiciones del lodo y su altura en diversos puntos
del espesador deben ser observados diariamente sondeando con una vara, en las
condiciones normales de funcionamiento, la profundidad de lodos cerca del centro no
debe superar las 2.
El sobre espesamiento puede ocurrir a tal punto que los lodos no pueden ser manejados
por la bomba de flujo inferior, o que el gran espesor se mantenga en el espesador y ste
alarme por alto torque. En este caso, los lodos deben retirarse tan rpido como la
bomba de descarga lo permita, y NO se debe intentar mantener el espesador lleno
pulpa.
La vlvula de descarga de la bomba o bomba del underflow debe ser regulado, de modo
que la descarga de lodos a travs de las boquillas del cono del espesador sea lo ms baja
posible.
LA MISMA CANTIDAD DE SLIDOS QUE ENTRAN AL
ESPESADOR POR DIA DEBEN SER REMOVIDOS EN FORMA DE LODO
ESPESADO.
Si la alimentacin del espesador vara mucho, las bombas deL underflow deben ser
reguladas para eliminar una cantidad de los lodos aproximadamente igual al promedio de
slidos que entran.
Sin embargo, si los cambios en la alimentacin son lo
suficientemente largas puede causar una acumulacin de lodos hasta el punto de
sobrecargar el mecanismo de la unidad, para evitar problemas se debe descargar el lodo
del espesador y bajar el nivel de alimentacin, adems la velocidad de la bomba de
descarga del underflow tendr que ser ajustada para adaptarse a estas variaciones.
Si la bomba del underflow ha sido puesta como una recirculacin dentro de la

alimentacin del espesador, la alimentacin debe ser cortada y los slidos mantenidos en
circulacin sin vaciar el espesador. Tan pronto como se inicie la alimentacin otra vez,
los lodos deben ser bombeado fuera del espesador.
7.2
Procedimientos de operacin
El operador deber efectuar un examen por hora de la operacin del espesador y
registrar la siguiente informacin:
-
Flujo de entrada m3/ h

Flujo de salida de Slidos
Tasa de dosificacin de floculante
Nivel de la cama de lodos
Valor del indicador de Torque
Valor del indicador de presin.
Valor del indicador de nivel de cama de lodos
Valor del indicador de posicin de los rastras
8
8.1
ACCIN ANORMAL Y DE EMERGENCIA

Introduccin
Como el espesador es un equipo de proceso continuo, debe ser posible detectar,
identificar y corregir cualquier problema sin interrumpir en el funcionamiento normal del
espesador. Sin embargo, depende de los operadores de ste el responder a sus
observaciones visuales y tomar las medidas adecuadas. Si se produce un problema
mecnico, el espesador puede detenerse automticamente (falla elctrica, exceso del
torque, etc.) como se indica en el panel local de control, si el problema es por causas
distintas ser necesario detener manualmente la operacin del espesador para corregir
el problema, luego ser necesario reiniciar la operacin del espesador tal como se indica
en este documento.
8.2
Resolucin de problemas
Los principales problemas y sus soluciones son listados abajo. No considerar este
listado como la totalidad los posibles defectos, aunque se describen los principales que
pueden ocurrir. Es importante considerar que pueden ocurrir otros que no se muestran
en esta lista y siempre ser recomendable consultar a Delkor si esto ocurriese.
8.2.1
Adicin de floculante
Si se presenta una pobre sedimentacin de slidos, puede ser necesario aadir

floculantes. Si esto es as lo siguiente debera ser chequeado:
-
Elfloculante es ingresado en los correctos puntos de dosificacin.

La cantidad de floculante es suficiente para la normal operacin.
El floculante se hasido correctamente preparado, a la correcta concentracin y ha
tenido suficiente tiempo de reposo.
NOTA: LA TASA DE DOSIFICACIN DE FLOCULANTE ES DEFINIDA

EN LA PUESTA EN MARCHA Y SE ALTERA EN BASE A LAS SEALES
DE 4 - 20 mA ENVIADA POR SENSOR DEL NIVEL DE INTERFACE DE
LA CAMA DE LODOS (SI EXISTE).
8.2.2
Exceso de Floculacin
La alta adicin de floculante provocara una sobre floculacin en la alimentacin de

pulpa, lo cual causa el rpido descenso de los slidos en suspensin. La densidad del
Underflow se incrementar y el nivel de cama de lodos ser a menudo reducido en
altura. Si esto es as lo siguiente debera ser chequeado:
-
El tipo de floculante y que la calidad sea la correcta.

El floculante no se ha preparado en una concentracin demasiado fuerte.
El contenido de slidos en suspensin de la alimentacin no se ha reducido.
8.2.3
Nivel de cama de lodos
El nivel de cama de lodos puede llegar a ser demasiado alta o demasiado baja, debido a
fallas en el sistema de control de nivel o cambios grandes en la concentracin de
slidos en la alimentacin. La separacin de la alimentacin de entrada se ver
afectada. Investigar la causa de la variacin del nivel de la cama y tomar medidas
correctivas.
Las causas posibles pueden ser:
-
El detector de interfase de cama est lleno de sedimentos. Esto podra causar una
falsa lectura de dicho nivel.
Si la alarma de alto nivel de cama se ha puesto en accin, comprobar que la

vlvula de underflow est en funcionamiento. Si la vlvula est operando,
compruebe que todos los suministros y las vlvulas de succin estn abiertos, las
tuberas de trabajo estn limpias y libres de obstruccin.
Si la cama se pierde o existe una cama baja, compruebe que la bomba del
underflow del espesador est funcionando correctamente, y que los slidos estn
entrando en el espesador a una tasa normal. Es posible que el sensor de nivel de la
cama est funcionado mal.
En general, un alto nivel de cama se deber a una falla de la bomba de descarga, lneas
bloqueadas, vlvulas cerradas, etc., o un bajo nivel de cama se deber debido a una falla
en el sistema elctrico, dando una seal errnea en el nivel del sensor.
8.2.4
Cada de Rastras
Si las rastras no estn en su posicin correcta y no trabajan provocara un desigual

arrastre de los lodos.
La accin de rastreo es un aspecto muy importante del principio de funcionamiento, por
lo que es esencial que las rastras estn continuamente operando. Si se detienen las
rastras, la alimentacin se canalizar a la salida underflow causando que la densidad de
flujo inferior sea muy baja.
9
9.1
PROCEDIMIENTOS DE DETENCION
Procedimiento de detencin corta
Advertencia:
9.2
Coordinar la detencin del espesador con otras operaciones de la planta. Slo

parar el funcionamiento del espesador despus de que el flujo de alimentacin se
ha detenido.
Nunca se debe detener o levantar las rastras, ni detener la bomba de underflow

durante la operacin del espesador.
Detener la alimentacin del espesador.

Detener la dosificacin de floculante.
Ajuste la densidad de flujo inferior a control loop local.
Ajuste la vlvula del underflow a completamente abierta.
Recircule el 100% del underflow.
Procedimiento de detencin prolongada

Advertencia:
-
Coordinar la detencin del espesador con otras operaciones de la planta. Slo

detener el funcionamiento del espesador despus de que el flujo de alimentacin
se ha detenido.
Nunca se debe detener o levantar las rastras, ni detener la bomba del underflow
durante la operacin del espesador.
Detener la alimentacin del espesador.

Detener la dosificacin de floculante.
Mantener la bomba underflow en operacin y recirculando.
Detener la bomba del underflow solo cuando el espesador este vaco.
Detener las rastras asegurndose que estas estn en la posicin superior.
Abra la vlvula de descarga inferior de drenaje.
Lave el espesador y todas las tuberas.
Drene todas las bombas y tuberas.
10 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO

10.1 Mantenimiento General del Espesador
NOTA:
LAS
HOJAS
DE
CHEQUEO
DE
MANTENIMIENTO
PRESENTADAS EN ESTE MANUAL EN LA SECCIN 7 DEBEN SER
LLENADAS FIRMADAS Y REMITIDAS A DELKOR. EL DA 10 DA DE
CADA MES. LA FALTA EN EL ENVO DE LAS HOJAS DE CHEQUEO
DAR COMO RESULTADO LA ANULACIN DE LA GARANTA.
10.1.1 Revisiones Diarias:
Complete estas revisiones mecnicas en la unidad del espesador en la secuencia
siguiente:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Revise adicin de floculante.

Revise que los niveles de torque estn correctos.
Revise que las condiciones de alimentacin sean correctas.
Revise que la densidad del underflow sea correcta.
Revise la claridad del overflow
Revise el conjunto motor reductor para:
Vibracin
Ruido
Calor
10.1.2 Revisiones Mensuales:
Complete estas revisiones cada mes:
Complete una revisin visual conjunto motor reductor (ver temperatura,

ruidos, fugas de lubricante, etc.)
Revise cilindros del sistema de levante
Revise que la rastra pueda manualmente bajarse y subirse
Revise los niveles de aceite del reductor.
Procure mantener los pasadores de las bisagras del drive lubricados
10.1.3 Revisiones Trimestrales:

Complete estas revisiones cada trimestre:
Revise estado y lubricacin de todas las partes mviles.
10.1.4 Revisiones Anuales:

Complete estas revisiones cada ao:
Revise todos los componentes por evidencia de xido y corrosin.

Revise todos los componentes por desgaste y ruptura.
Revise la nivelacin de las rastras.
10.2 Reductor del Espesador

Vase O&M, Seccin 3.
10.3 Motor elctrico de la unidad hidrulica y motor hidrulico del Drive del
Espesador
Vase O&M, Seccin 3.

10.4 Motor elctrico de la unidad hidrulica de sistema de levante del espesador
Vase O&M, Seccin 3.
10.5 Piezas de Repuesto
Vase O&M Seccin 08.
10.6 Adquisicin de Piezas de Repuesto
NOTA: EL USO DE REPUESTOS NO SUMINISTRADOS POR DELKOR.
SIN EL CONSENTIMIENTO PREVIO DE DELKOR. INVALIDAR LA
GARANTA.
Con el fin de obtener piezas de repuesto para cualquiera de los equipos suministrados
por DELKOR, debe enviarse una solicitud por escrito a:
DELKOR AMERICAS
GALVARINO GALLARDO #1690, PROVIDENCIA
SANTIAGO CHILE
FONO +56 2 650 47 00
FAX +56 2 650 47 01
ivete.fabry@delkorglobal.com
tatiana.liberona@delkorglobal.com
Deber incluirse una descripcin del tema, con nmero de pieza segn listado de repuestos
recomendados o numero de parte segn plano de arreglo general y tambin numero de plano, ms
nombre de fabricante/ proveedor.
SECCION 2
FILOSOFIA DE CONTROL
DG
RG
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002
FILOSOFA DE CONTROL
CIA. MINERA MARICUNGA
P.O. : PR-PO-0002
Cu2S PRECIPITATE
CLARIFIER
20 CL / 180 HGL / 30W
Tag N 936-EP-01
DG
05/04/11
RG
RG
25/08/09
PREPARED
CHECKED
DATE
REV
DELKOR SOUTH AMERICA SpA.
1. INTRODUCCIN
El equipo suministrado por Delkor para Empresa Cia. Minera Maricunga es un (1) clarificador de 20m de
dimetro, que ser alimentado con precipitado del proceso SART, esto es Cu2S.
Modelo: 20CL/180HGL/30W
Tipo: Clarificador
Capacidad: 3,9 TPH
El clarificador, de operacin continua, recibir la alimentacin de pulpa a pH de 5, la que se adicionar
en el Feedwell ubicado en el centro del equipo.
Se utilizar el floculante definido por el cliente, el que ser preparado a 0.05% y dosificado a 300 - 1000
g/ton. El floculante ser adicionado en siete (7) puntos de dosificacin, cuatro (4) directo al Feedwell y
dos (2) en Feed pipe.
La unidad posee rastras que giran a velocidad variable, pero ajustada a 12m/min (0.19 rpm), ajustado
mediante una vlvula manual de alimentacin hidrulica, con el objetivo de remover el sedimento,
llevndolo hacia el centro en el fondo del estanque para su descarga.
Tanto el giro como el levante de la rastra estarn accionados por motores hidrulicos independientes.
El equipo se ha diseado para un mximo torque de operacin de 180 KNm (MTO).
Durante la operacin del equipo se controlarn los valores de presin alcanzados por la unidad
hidrulica (seal directamente proporcional al torque alcanzado), para el encendido de las alarmas.
El underflow ser descargado por bomba con 15 % de slidos, mientras que los lquidos generados del
overflow se descargarn por gravedad con una claridad menor a 50 ppm.
La siguiente filosofa de control se basa en la lgica de control del levante de rastras dependiente del %
de torque del accionamiento (directamente proporcional a la presin generada en la unidad hidrulica),
que ser controlado por el PLC del Panel de Control.
2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Process Flow diagram N T276CC20001 rev.0
3. PANEL DE CONTROL
El suministro Delkor considera un Panel de Control Nema 4X, el cual va instalado en el puente acceso
cerca del accionamiento. El Panel cuenta con un PLC Compact Logic (TAG: PLC 08) con
comunicacin ControlNet, donde estar programada la lgica de control del equipo (ver planos del
Panel de Control).
El panel de control dispondr de los siguientes selectores y botoneras:

Main Switch / Interruptor principal:
On : Selector en posicin On energizar el Panel de Control
OFF : Selector en posicin OFF des energizar el Panel de Control
Very High Torque Reset / Botonera Reponer por muy alto torque: Cuando el equipo alcanza
un alto torque, ser necesario pulsar la botonera de reset para reanudar la operacin. De esta forma se
obliga al operador a ir a terreno e inspeccionar el equipo para volver a poner en marcha la unidad. El
alto torque se enviar al PLC principal 936-PLC-01 en forma de alarma por medio de ControlNet
Rake Drive Start-Stop Buttons / Botoneras Partir y Parar motor de giro rastras: El motor
hidrulico de giro de rastras podr partir o parar con la activacin de estas botoneras locales
suministradas por Maricunga (25-HI-166) en Modo Local. Sin embargo la operacin principal se realizar
desde la consola de la sala de control en ADR.
Rake Lift Start-Stop Buttons Botoneras Partir y Parar motor de levante de rastras: El
motor hidrulico de levante de rastras podr partir o parar con la activacin de estas botoneras desde
botonera local suministrada por Maricunga (25 HS - 167).
Alarm Cancel / Botonera Cancelar Alarma: Cuando se alcanzan ciertos valores de torque
(detallados ms adelante), actuar la baliza de alarma. Al pulsar esta botonera se apagar la alarma. Este
sistema ser capaz de cancelar alarmas desde la consola de operacin 936 CO 01, ubicada en la sala
de control en planta ADR.
Emergengy Stop / Parada de Emergencia: La parada de emergencia enciende alarma sonora y
visual, y detiene los motores de giro y levante de rastras (Trip de ambos motores hidrulicos). La
parada de emergencia debera estar directamente conectada a la Sala Control de Motores (MCC). Las
botoneras locales
25HS166 y 25HS167 poseen botn de parada de emergencia alambrado al
PLC principal 936-PLC-01 y al CCM 25-CCM-01.
4. OPERACIN MOTORES ELECTRICOS

Los sistemas de giro y levante son alimentados desde dos circuitos hidrulicos independientes. Cada
circuito tiene su propia bomba hidrulica y motor elctrico.
Cada motor parte o para cuando el operador presiona las botoneras 25-HS-166 / 16 y en forma
remota el operador desde la sala de Control 25-SC-01. El operador dar partida general del sistema o
partida manual/remota de cada equipo.
Hay un enclavamiento en el Panel de Control Local el cual permitir partir el motor de giro solo cuando
el motor de levante este funcionando.
El Motor de giro para, cuando la alarma de Alto Torque es activada (100% Torque). Esta alarma ser
mostrada en la estacin 936-EO-01.3
Los Motores de giro y levante paran cuando Switch de Alta Presin es activado (105% Torque). Esta
alarma ser mostrada en la estacin 936-EO-01
La Parada de emergencia detendr ambos motores elctricos.
5. MODOS DE OPERACIN
5.1 Operacin Normal
En condiciones normales el equipo debera operar con los selectores en las siguientes posiciones:
Selector Manual/Automtico:
Automtico. Este selector se operar desde 936-EO-01
Modo Manual-Remoto: El operador podr subir o bajar las rastras, partir o detener las rastras y
detener el motor de accionamiento en caso de emergencia desde la estacin de operacin 936-EO-01.
Este no es el modo normal de funcionamiento de la unidad.
La operacin de las rastras y levante ser desde las botoneras 25-HS-166/167, siempre su operacin
depender de las condiciones normales que entrega la instrumentacin.
Modo Automtico: Es el modo normal de operacin del equipo donde el sistema, bajo un lazo
control programado en el PLC, sube o baja la rastra de acuerdo a los valores de torque desarrollados.
En cualquier condicin operar el lazo control para el levante de rastras dependiente de los valores
torque alcanzados por la unidad (ver alarmas en seccin 6).
5.2 Prueba de levante de rastra
Es recomendable que peridicamente el operador realice pruebas de levante de rastras.
Con el selector de operacin en modo manual/remoto, el operador podr subir o bajar las rastras del
equipo desde la estacin de operacin 936-EO-01 o desde el Panel de Control en modo local, el que
contar con botoneras identificadas como subir/bajar rastras. Tal situacin ocurrira bajo una condicin
de pruebas del sistema, mantenimiento de la unidad o

embancamiento de la pulpa u otra situacin de emergencia.
como una accin frente a problemas de
6. LOGICA DE CONTROL
El accionamiento incluye un transductor de presin que entregar una seal 4-20mA, proporcional al
torque desarrollado por la unidad, seal que se envan al PLC para desarrollar el lazo control de torquelevante de las rastras.
Con el selector en modo automtico, operar la lgica de control que esta programada en el PLC, tal
como se describe a continuacin:
En caso de producirse un aumento del torque, en SPI suena la alarma local y remota en 936-EO01
En SP2 la rastra se levanta hasta que el torque baje del 55% MTO o bien hasta que llegue al
limite superior del recorrido del levante.
Si el torque baja del 55% se detiene la carrera de levante por 10 minutos y luego baja por 10
segundos. As sucesivamente hasta llegar al lmite de carrera inferior. Si en este proceso se
encuentra con torque sobre el 65%, la rastra subir.
Si en algn momento se llega a la condicin de SP3, 100% MTO, se detiene el giro y la rastra se
levantar hasta el lmite superior del recorrido.
A continuacin se presenta una tabla resumen de la lgica de control:
SETPOINT
kNm
%
TORQUE
FUNCION
SP1
99
55%
Permite que la rastra baje en etapas
Alarma visual y audible de

Alto Torque en el Panel
Local y remoto en 936-EO01
SP2
117
65%
Sube rastra hasta que:

Local y remoto en 936-EO01
El Torque baja de 55%
La rastra llega al lmite superior
ALARMAS
SP3
180
100%
Trip del motor de giro y la rastra se Alarma visual y audible de

levanta al limite superior
Trip por Alto Torque en el
Panel Local y remoto en
936-EO-01
SPI
189
105%
Detiene los motores de giro y levante Alarma visual y audible de

en caso que el transductor de presin alto torque del sistema
no este operando.
hidrulico y remoto en
DELKOR recomienda evitar que las rastras permanezcan en una altura fuera de su posicin normal por
perodos de tiempo prolongado, ya que podra formar una cama slida en el fondo de la unidad que slo
puede ser removida vaciando el tanque del espesador. El programa del PLC activar un timer cuando se
produzca esta condicin y enviar una alarma a la estacin de operacin 936-EO-01
7. SECUENCIA DE PARTIDA Y PARADA

7.1 Secuencia de Partida:
1. En modo Manual llenar Clarificador con agua.
2. Realizar prueba de vlvulas, verificando que estn en su posicin correcta y las bombas
operando (25-PP-03 / 05).
3. Iniciar el movimiento de las rastras, asegurando que estn en la posicin ms baja.
4. En Modo Manual recircular el flujo de la descarga,
5. Comenzar alimentacin con pulpa y floculante (segn dosificacin predeterminada).
6. Revisar la descarga del espesador. Cuando sta supere el 15 % de slidos (medicin indirecta a
travs del densmetro instalado en la lnea de recirculacin) se debe abrir la lnea de salida
ajustando su flujo (a travs de flujmetro FE 01 instalado en la lnea de salida) para equilibrar la
masa de slidos saliendo del equipo, con la masa de slidos ingresando al equipo como
alimentacin fresca.
En caso que el % de slido baje de 15 % se debe cerrar la lnea de salida con al finalidad de
volver a acumular slidos hasta alcanzar la densidad de diseo (15 % de slidos).
Esto puede durar un (1) da.
7. Es recomendable la supervisin constante, chequeando que la descarga no aumente de 15% de
slidos
8. Monitorear la unidad hasta obtener una operacin estable segn datos de diseo y cambiar a
Modo Automtico.
Advertencia: Antes de poner en servicio el clarificador, se deben completar las revisiones de prepuesta en servicio, que aparecen en el Manual de Operacin de la unidad.
7.2 Secuencia de parada:
1. Parar la alimentacin al Clarificador.
2. Parar la dosificacin del floculante al Clarificador.
3. Continuar descargando el underflow para evitar embanque, hasta obtener 10% de slidos en la
descarga.
4. Mantener recirculando el underflow, a un 30% de su caudal de diseo.
Advertencia: Coordine la paralizacin del clarificador con otras operaciones de la planta.
8. EMERGENCIAS
Si se requiere una respuesta inmediata, porque el overflow tiene muchos slidos en suspensin, se
deber aumentar el flujo de descarga y/o disminuir/cortar el flujo alimentacin.
Si se requiere una respuesta inmediata, porque el underflow tiene muy alta densidad y/o el torque
est aumentando rpidamente, se deber aumentar el flujo de descarga y/o cortar el flujo
alimentacin.
En caso que el descontrol sea an mayor, habr que cortar el flujo de alimentacin al Clarificador y
verificar que todos los componentes estn funcionando correctamente, esto es, controlar vlvulas
de alimentacin y descarga, sistema dosificacin de floculante, piping sin obstruccin, etc. Algunas
veces, una alimentacin con granulometra excesivamente gruesa puede descontrolar la operacin
de la unidad y producir embanques en las lneas de alimentacin y descarga.
Un cambio del tipo de material alimentado puede afectar las variables de operacin de la unidad.
Para evitar cambios bruscos en la operacin, se recomienda que el operador est atento a dichos
cambios para tomar las medidas necesarias a tiempo.
Se recomienda que el motor del Accionamiento del espesador se encuentre conectado al sistema
de energa de respaldo de la planta.
Instrucciones de emergencia por corte de energa:

En caso de no tener energa de respaldo:
1. Cerrar vlvulas de cuchillo ubicadas en el cono del espesador.
2. Abrir vlvulas de lnea de agua de proceso hacia el cono.
3. Despichar lneas de descarga de underflow, antes y despus de bombas de descarga y recirculacin,
y en lo posible lavar con agua.
4. Una vez que est disponible la energa de respaldo, abrir vlvulas del cono y cerrar lneas de agua
hacia el cono.
5. Partir bomba de recirculacin del underflow.
6. Verificar que las rastras estn funcionando.
7. Iniciar sistema de acuerdo con secuencia de partida (Ver punto 6).
Nota: Si se dispone de energa de respaldo, sta debe energizar el accionamiento a ms tardar 20
minutos desde ocurrido el corte de energa.
9. SEALES
SEALES DE ENTRADAS DIGITALES AL PANEL DE CONTROL
1. Main Switch On / Off

2. Drive pump Start / Stop
3. Lift pump Start / Stop
4. Rake Lift Inch Up
5. Rake Lift Inch Down
6. Alarm Cancel
7. Manual Operation
8. Automatic Operation
9. High Torque Alarm ( 65%)

10. Very High Torque Alarm ( 100% )
11. Over Torque Pressure Switch (105%)
12. Rake High Limit Switch
13. Rake Low Limit Switch
SEALES DE ENTRADAS ANALOGAS AL PANEL DE CONTROL
1. Torque
2. Rake Level
3. Mud Bed Level
4. Bed Pressure
SEALES DE SALIDAS DIGITALES DESDE EL PANEL DE CONTROL
1. Rake Lift Solenoid

2. Rake lower Solenoid
3. Audible Alarm
4. Rake up Indication
5. Rake Down indication
6. Manual Indication
7. Automatic Indication
8. Rake Up Travel Indication
9. Rake Down Travel Indication
10. Alarm Indication
SEALES DE SALIDA DESDE EL PANEL DE CONTROL TO MCC
1.
Parada de emergencia a los motores elctricos..
FILOSOFA DE CONTROL
P.O. : PR-PO-0002
GYPSUM
CLARIFIER
17 CL / 180 HGL / 30W
Tag N 936-EP-02
DG
05/04/11
RG
RG
25/08/09
PREPARED
CHECKED
DATE
REV
1. INTRODUCCIN
El equipo suministrado por Delkor para Empresa Cia. Minera Maricunga es un (1) clarificador de 17m de
dimetro, que ser alimentado con solucin neutralizada del proceso SART, esto es YESO.
Modelo: 17CL/180HGL/30W
Tipo: Clarificador
Capacidad: 8,7 TPH
El clarificador, de operacin continua, recibir la alimentacin de pulpa a pH de 11, la que se adicionar
en el Feedwell ubicado en el centro del equipo.
Se utilizar el floculante definido por el cliente, el que ser preparado a 0.01% y dosificado a 6 g/ton. El
floculante ser adicionado en siete (7) puntos de dosificacin, cuatro (4) directo al Feedwell, dos (2) en
Feed pipe y uno (1) en Feed Tank.
La unidad posee rastras que giran a velocidad variable, pero ajustada a 12m/min (0.19 rpm) debido a la
accin del accionamiento hidrulico, con el objetivo de remover el sedimento, llevndolo hacia el
centro en el fondo del estanque para su descarga.
Tanto el giro como el levante de la rastra estarn accionados por motores hidrulicos independientes.
El equipo se ha diseado para un mximo torque de operacin de 180 KNm (MTO).
Durante la operacin del equipo se controlarn los valores de presin alcanzados por la unidad
hidrulica (seal directamente proporcional al torque alcanzado), para el encendido de las alarmas.
El underflow ser descargado por bomba con 15 % de slidos, mientras que los lquidos generados del
overflow se descargarn por gravedad con una claridad menor a 50 ppm.
La siguiente filosofa de control se basa en la lgica de control del levante de rastras dependiente del %
de torque del accionamiento (directamente proporcional a la presin generada en la unidad hidrulica),
que ser controlado por el PLC del Panel de Control.
2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Process Flow diagram N T276CC17001 rev.0
3. PANEL DE CONTROL
El suministro Delkor considera un Panel de Control Nema 4X, el cual va instalado en el puente acceso
cerca del accionamiento. El Panel cuenta con un PLC Compact Logic con comunicacin ControlNet,
donde estar programada la lgica de control del equipo (ver planos del Panel de Control).
El panel de control dispondr de los siguientes selectores y botoneras:

Main Switch / Interruptor principal:
On : Selector en posicin On energizar el Panel de Control
OFF : Selector en posicin OFF des energizar el Panel de Control
Very High Torque Reset / Botonera Reponer por muy alto torque: Cuando el equipo alcanza
un alto torque, ser necesario pulsar la botonera de reset para reanudar la operacin. De esta forma se
obliga al operador a ir a terreno e inspeccionar el equipo para volver a poner en marcha la unidad. El
alto torque se enviar al PLC principal 936-PLC-01 en forma de alarma por medio de ControlNet
Rake Drive Start-Stop Buttons / Botoneras Partir y Parar motor de giro rastras: El motor
hidrulico de giro de rastras podr partir o parar con la activacin de estas botoneras locales
suministradas por Maricunga (25-HI-166) en Modo Local. Sin embargo la operacin principal se realizar
desde la consola de la sala de control en ADR.
Rake Lift Start-Stop Buttons Botoneras Partir y Parar motor de levante de rastras: El
motor hidrulico de levante de rastras podr partir o parar con la activacin de estas botoneras desde
botonera local suministrada por Maricunga (25 HS - 167).
Alarm Cancel / Botonera Cancelar Alarma: Cuando se alcanzan ciertos valores de torque
(detallados ms adelante), actuar la baliza de alarma. Al pulsar esta botonera se apagar la alarma. Este
sistema ser capaz de cancelar alarmas desde la consola de operacin 936 CO 01, ubicada en la sala
de control en planta ADR.
Emergengy Stop / Parada de Emergencia: La parada de emergencia enciende alarma sonora y

visual, y detiene los motores de giro y levante de rastras (Trip de ambos motores hidrulicos). La
parada de emergencia debera estar directamente conectada a la Sala Control de Motores (MCC). Las
botoneras locales
25HS166 y 25HS167 poseen botn de parada de emergencia alambrado al
PLC principal 936-PLC-01 y al CCM 25-CCM-01.
4. OPERACIN MOTORES ELECTRICOS

Los sistemas de giro y levante son alimentados desde dos circuitos hidrulicos independientes. Cada
circuito tiene su propia bomba hidrulica y motor elctrico.
Cada motor parte o para cuando el operador presiona las botoneras 25-HS-166 / 16 y en forma
remota el operador desde la sala de Control 25-SC-01. El operador dar partida general del sistema o
partida manual/remota de cada equipo.
Hay un enclavamiento en el Panel de Control Local el cual permitir partir el motor de giro solo cuando
el motor de levante este funcionando.
El Motor de giro para, cuando la alarma de Alto Torque es activada (100% Torque). Esta alarma ser
mostrada en la estacin 936-EO-01.3
Los Motores de giro y levante paran cuando Switch de Alta Presin es activado (105% Torque). Esta
alarma ser mostrada en la estacin 936-EO-01
La Parada de emergencia detendr ambos motores elctricos.
5. MODOS DE OPERACIN
5.1 Operacin Normal
En condiciones normales el equipo debera operar con los selectores en las siguientes posiciones:
Selector Manual/Automtico:
Automtico. Este selector se operar desde 936-EO-01
Modo Manual-Remoto: El operador podr subir o bajar las rastras, partir o detener las rastras y
detener el motor de accionamiento en caso de emergencia desde la estacin de operacin 936-EO-01.
Este no es el modo normal de funcionamiento de la unidad.
La operacin de las rastras y levante ser desde las botoneras 25-HS-166/167, siempre su operacin
depender de las condiciones normales que entrega la instrumentacin.
Modo Automtico: Es el modo normal de operacin del equipo donde el sistema, bajo un lazo
control programado en el PLC, sube o baja la rastra de acuerdo a los valores de torque desarrollados.
En cualquier condicin operar el lazo control para el levante de rastras dependiente de los valores
torque alcanzados por la unidad (ver alarmas en seccin 6).
6. LOGICA DE CONTROL
El accionamiento incluye un transductor de presin que entregar una seal 4-20mA, proporcional al
torque desarrollado por la unidad, seal que se envan al PLC para desarrollar el lazo control de torquelevante de las rastras.
Con el selector en modo automtico, operar la lgica de control que esta programada en el PLC, tal
como se describe a continuacin:
En caso de producirse un aumento del torque, en SPI suena la alarma.
En SP2 la rastra se levanta hasta que el torque baje del 55% MTO o bien hasta que llegue al
limite superior del recorrido del levante.
Si el torque baja del 55% se detiene la carrera de levante por 10 minutos y luego baja por 10
segundos. As sucesivamente hasta llegar al lmite de carrera inferior. Si en este proceso se
encuentra con torque sobre el 65%, la rastra subir.
Si en algn momento se llega a la condicin de SP3, 100% MTO, se detiene el giro y la rastra se
levantar hasta el lmite superior del recorrido.
A continuacin se presenta una tabla resumen de la lgica de control:

SETPOINT
kNm
%
TORQUE
FUNCION
SP1
99
55%
Permite que la rastra baje en etapas

Local.
SP2
117
65%
Sube rastra hasta que:

Local.
El Torque baja de 55%
La rastra llega al lmite superior
ALARMAS
SP3
180
100%
Trip del motor de giro y la rastra se Alarma visual y audible de

levanta al limite superior
Trip por Alto Torque en el
Panel Local.
SPI
189
105%
Detiene los motores de giro y levante Alarma visual y audible de

en caso que el transductor de presin alto torque del sistema
no este operando.
hidrulico.
DELKOR recomienda evitar que las rastras permanezcan en una altura fuera de su posicin normal por
perodos de tiempo prolongado, ya que podra formar una cama slida en el fondo de la unidad que slo
puede ser removida vaciando el tanque del espesador.
7. SECUENCIA DE PARTIDA Y PARADA

7.1 Secuencia de Partida:
1. En modo Manual llenar Clarificador con agua.
2. Realizar prueba de vlvulas, verificando que estn en su posicin correcta y las bombas
operando.
3. Iniciar el movimiento de las rastras, asegurando que estn en la posicin ms baja.
4. En Modo Manual recircular el flujo de la descarga,
5. Comenzar alimentacin con pulpa y floculante (segn dosificacin predeterminada).
6. Revisar la descarga del espesador. Cuando sta supere el 15 % de slidos (medicin indirecta a
travs del densmetro instalado en la lnea de recirculacin) se debe abrir la lnea de salida
ajustando su flujo (a travs de flujmetro instalado en la lnea de salida) para equilibrar la masa
de slidos saliendo del equipo, con la masa de slidos ingresando al equipo como alimentacin
fresca.
En caso que el % de slido baje de 15 % se debe cerrar la lnea de salida con al finalidad de
volver a acumular slidos hasta alcanzar la densidad de diseo (15 % de slidos).
Esto puede durar un (1) da.
7. Es recomendable la supervisin constante, chequeando que la descarga no aumente de 15% de
slidos
8. Monitorear la unidad hasta obtener una operacin estable segn datos de diseo y cambiar a
Modo Automtico.
Advertencia: Antes de poner en servicio el clarificador, se deben completar las revisiones de prepuesta en servicio, que aparecen en el Manual de Operacin de la unidad.
7.2 Secuencia de parada:
1. Parar la alimentacin al Clarificador.
2. Parar la dosificacin del floculante al Clarificador.
3. Continuar descargando el underflow para evitar embanque, hasta obtener 10% de slidos en la
descarga.
4. Mantener recirculando el underflow, a un 30% de su caudal de diseo.
Advertencia: Coordine la paralizacin del clarificador con otras operaciones de la planta.
8. EMERGENCIAS
Si se requiere una respuesta inmediata, porque el overflow tiene muchos slidos en suspensin, se
deber aumentar el flujo de descarga y/o disminuir/cortar el flujo alimentacin.
Si se requiere una respuesta inmediata, porque el underflow tiene muy alta densidad y/o el torque
est aumentando rpidamente, se deber aumentar el flujo de descarga y/o cortar el flujo
alimentacin.
En caso que el descontrol sea an mayor, habr que cortar el flujo de alimentacin al Clarificador y
verificar que todos los componentes estn funcionando correctamente, esto es, controlar vlvulas
de alimentacin y descarga, sistema dosificacin de floculante, piping sin obstruccin, etc. Algunas
veces, una alimentacin con granulometra excesivamente gruesa puede descontrolar la operacin
de la unidad y producir embanques en las lneas de alimentacin y descarga.
Un cambio del tipo de material alimentado puede afectar las variables de operacin de la unidad.
Para evitar cambios bruscos en la operacin, se recomienda que el operador est atento a dichos
cambios para tomar las medidas necesarias a tiempo.
Se recomienda que el motor del Accionamiento del espesador se encuentre conectado al sistema
de energa de respaldo de la planta.
Instrucciones de emergencia por corte de energa:

En caso de no tener energa de respaldo:
1. Cerrar vlvulas de cuchillo ubicadas en el cono del espesador.
2. Abrir vlvulas de lnea de agua de proceso hacia el cono.
3. Despichar lneas de descarga de underflow, antes y despus de bombas de descarga y recirculacin,
y en lo posible lavar con agua.
4. Una vez que est disponible la energa de respaldo, abrir vlvulas del cono y cerrar lneas de agua
hacia el cono.
5. Partir bomba de recirculacin del underflow.
6. Verificar que las rastras estn funcionando.
7. Iniciar sistema de acuerdo con secuencia de partida (Ver punto 6).
Nota: Si se dispone de energa de respaldo, sta debe energizar el accionamiento a ms tardar 20
minutos desde ocurrido el corte de energa.
9. SEALES
SEALES DE ENTRADAS DIGITALES AL PANEL DE CONTROL
1. Main Switch On / Off

2. Drive pump Start / Stop
3. Lift pump Start / Stop
4. Rake Lift Inch Up
5. Rake Lift Inch Down
6. Alarm Cancel
7. Manual Operation
8. Automatic Operation
9. High Torque Alarm ( 65%)
10. Very High Torque Alarm ( 100% )
11. Over Torque Pressure Switch (105%)
12. Rake High Limit Switch
13. Rake Low Limit Switch
SEALES DE ENTRADAS ANALOGAS AL PANEL DE CONTROL
1. Torque
2. Rake Level
3. Mud Bed Level
4. Bed Pressure
SEALES DE SALIDAS DIGITALES DESDE EL PANEL DE CONTROL
1. Rake Lift Solenoid

2. Rake lower Solenoid
3. Audible Alarm
4. Rake up Indication
5. Rake Down indication
6. Manual Indication
7. Automatic Indication
8. Rake Up Travel Indication
9. Rake Down Travel Indication
10. Alarm Indication
SEALES DE SALIDA DESDE EL PANEL DE CONTROL TO MCC
1.
Emergency stop to electric motors.
SECCION 3
DATOS DEL ACCIONAMIENTO
MD/JR
MC
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002
DELKOR (SOUTH AMERICA) LTD

HYDRAULIC POWER PACK
CONTRACT N:
CLIENT:
EQUIPMENT:
27609
MARICUNGA
1 x 17 m THK
DATE:
REVISION:
BY
DRIVE SYSTEM
Qty of HPP Units
Total Maximum Torque
Hydraulic motor torque per drive
Hydraulic motor Speed max.
Qty of Drives
Gear box
Gear box Model
Ratio
Pinion Ring Gear Ratio
Electric motor power
Hydraulic motor
Variable speed valve
Reversible speed valve
DATA
1
180
0
1
BONFIGLIOLI
317 L4
360
9-9-10
D
MD & MN
UNIT
kNm
Nm
RPM
1,00
11 kw
CHAR LYNN
Included
Included
LIFTING SYSTEM
Total Lifting Capacity
Qty of cylinders
Lifting Speed
Lifting Stroke
20
2
1,5
120
600
ANCILLARIES
Pressure Transducer for torque measurement
Pressure Switch for 105% Torque
Oil Tank with Canopy
YES
YES
YES
SITE CONDITIONS
Site Altitud
Maximum temperature on site
Voltage
Frecuency
Phases
Electric motors Norm
Service Factor for electric Motors
Solenoids voltage
4500
31
380
50
3
NEMA
1,15
110
Tons
kw
mm/min
mm
m above see level

C
V
Hz
HIGH EFFICIENCY (WEG)
VAC
OBS

GEAR BOX DATA SHEET
CONTRACT N:
CLIENT:
EQUIPMENT:
27609
MARICUNGA
1 x 17 m THK
DESCRIPTION
SUPPLIER
MODEL No.
TYPE
No. OF UNITS
RATIO
INLET RPM
OUTLET RPM
INLET TORQUE
OUTLET TORQUE
INPUT FLANGE
OUTPUT SHAFT
TYPE OF BRAKE
MOUNTING POSITION
DRAWING
DATE:
REVISION:
BY
DATA
BONFIGLIOLI
317 L4
PLANETARY
1
360
65
0,181
556
200,000
UNIT
Nm
Nm
CHAR LYNN shaft 1 1/4" 14 tooth

splined, SAE A, 2 BOLT
SPLINED HZ + flange WOA
SF (without brake)
VERTICAL
9-8-10
B
MD & MN
OBS

HYDRAULIC POWER PACK
CONTRACT N:
CLIENT:
EQUIPMENT:
30210
MARICUNGA
1 x 20 m THK
DATE:
REVISION:
BY
DRIVE SYSTEM
Qty of HPP Units
Total Maximum Torque
Hydraulic motor torque per drive
Hydraulic motor Speed max.
Qty of Drives
Gear box
Gear box Model
Ratio
Pinion Ring Gear Ratio
Hydraulic motor
Variable speed valve
Reversible speed valve
LIFTING SYSTEM
Total Lifting Capacity
Qty of cylinders
Cylinder Model (posiblemente suministrado x MD)
Lifting Speed
Lifting Stroke
DATA
9-9-10
D
MD & MN
UNIT
1
180
kNm
Nm
RPM
0
1
BONFIGLIOLI
317 L4
360
1,00
11 kw
CHAR LYNN
Included
Included
20
2
CDL1 MF 3/80/45/630
1,5
120
600
ANCILLARIES
Pressure Transducer for torque measurement
Pressure Switch for 105% Torque
Oil Tank with Canopy
YES
YES
YES
SITE CONDITIONS
Site Altitud
Maximum temperature on site
Voltage
Frecuency
Phases
Electric motors Norm
Service Factor for electric Motors
Solenoids voltage
4500
31
380
50
3
NEMA
1,15
110
Tons
REXROTH
kw
mm/min
mm
m above see level

C
V
Hz
HIGH EFFICIENCY (WEG)
VAC
OBS

GEAR BOX DATA SHEET
CONTRACT N:
CLIENT:
EQUIPMENT:
27609
MARICUNGA
1 x 20 m THK
DESCIPTION
SUPPLIER
MODEL No.
TYPE
No. OF UNITS
RATIO
INLET RPM
OUTLET RPM
INLET TORQUE
OUTLET TORQUE
INPUT FLANGE
OUTPUT SHAFT
TYPE OF BRAKE
MOUNTING POSITION
DRAWING
DATE:
REVISION:
BY
DATA
BONFIGLIOLI
317 L4
PLANETARY
1
360
60
0,167
556
200,000
UNIT
Nm
Nm
CHAR LYNN shaft 1 1/4" 14 tooth

splined, SAE A, 2 BOLT
SPLINED HZ + flange WOA
SF (without brake)
VERTICAL
9-8-10
B
MD & MN
OBS
POR: J.R.
REVISION: 0
REVISO: M.D.
FECHA: 22-03-2011
CLIENTE: COMPAIA MINERA MARICUNGA.
ORDEN DE COMPRA No: PR-PO-0002
PROYECTO : SART PLANT THK
N PROYECTO DELKOR : 30210
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
CONTENTS
ELECTRIC MOTOR FOR DRIVE SYSTEM HYDRAULIC PUMP ..............................................................................2
HYDRAULIC PUMP FOR DRIVE SYSTEM HYDRAULICS .......................................................................................3
HYDRAULIC MOTOR FOR DRIVE SYSTEM .............................................................................................................4
GEARBOX FOR DRIVE SYSTEM ................................................................................................................................5
ELECTRIC MOTOR FOR LIFT SYSTEM HYDRAULIC PUMP .................................................................................6
HYDRAULIC PUMP FOR LIFT SYSTEM HYDRAULICS ..........................................................................................7
HYDRAULIC CYLINDER FOR RAKE LIFTING SYSTEM .........................................................................................8
POR: J.R.
REVISION: 0
REVISO: M.D.
FECHA: 22-03-2011
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
ELECTRIC MOTOR FOR DRIVE SYSTEM HYDRAULIC PUMP

GENERAL
Manufacturer
Model no
Quantity
Material
:
:
:
:
WEG
High Efficiency
1 per unit
Squirrel Cage - Cast Iron Frame
Supply
Absorbed power
Installed power
Speed
Nominal torque
:
:
:
:
:
380 V, 3 ph, 50 Hz (Voltage, Number of phase and frequency)

3.5 kW
11 kW
1460 rpm
72.2 Nm
Insulation
Mounting
:
:
Class F
B35R
Number of poles
Frame size
Shaft diameter
Moment of inertia
Painting Finish
Noise Level
Mass
Service Factor
Starting Current
Nominal current
Nominal Torque
:
:
:
:
4
254 TD
47.625 MM
0.1615 kgm2
RAL 5005
64 dB(A)
162 Kg
1.15
123.9 A
21.8/12.6 A
72.2 Nm
SPECIFICATION
VENDOR DATA
:
:
:
:
:
PERFORMANCE
Cos
Efficiency (%)
100% Load
75% Load
50% Load
:
:
:
0.84
0.80
0.72
91.0
90.2
83.8
ENVIRONMENT
Design Ambient
temperature
Elevation
-5 to 31C
4500 m above sea level
WARRANTY
18 months from commissioning / 24 months from delivery whichever comes first
NOTES
POR: J.R.
REVISION: 0
REVISO: M.D.
FECHA: 22-03-2011
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
HYDRAULIC PUMP FOR DRIVE SYSTEM HYDRAULICS

GENERAL
Manufacturer
Quantity
Model number
Duty (Weigth)
:
:
:
:
VICKERS
1 per unit
PVE12B2LSTS2F41C21
47 kg
PROCESS DETAILS
Maximum flow
41 L/min
:
:
:
28 cc/rev
3000 rpm
26.5 kW
0.0087 kgm2
Displacement
Max Speed
Max Power
Moment of inertia about drive
axis
Oil Temperature
49 C
Fluid density
Hydraulic oil SAE 10, or ISO 68
Case material
Cast Iron
Design Ambient temperature

Elevation
:
:
-5C to 31C
4500 metres above sea level
WARRANTY
18 months from commissioning / 24 months from delivery whichever comes

first
NOTES
MECHANICAL
ENVIRONMENT
POR: J.R.
REVISION: 0
REVISO: M.D.
FECHA: 22-03-2011
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
HYDRAULIC MOTOR FOR DRIVE SYSTEM

GENERAL
Manufacturer
Quantity
Model no
Material
:
:
:
:
Char-lynn 2000 Series

1 per unit
104-1035
Cast Iron
Displacement
245 cm3/rev
Max Speed
Continuous
Intermittent
:
:
308 rpm (at flow rate ~75 l/min)

>412 rpm
Flow
Continuous
Intermittent
:
:
0 - 75 l/min
>115 l/min
Torque
Continuous
Intermittent
:
:
Between 0 - 660 Nm
Between 0 - 820 Nm
Maximum Inlet Pressure

Maximum Outlet Pressure
:
:
310 Bar
310 Bar
Continuous
Intermittent
Peak
:
:
:
205 Bar
260 Bar
310 Bar
Maximum Case Pressure

Maximum Operating
Temperature
Shaft type
Mounting flange
Ports
Recommended Fluid
:
:
140 Bar
82 C
:
:
:
:
1 14t Splined
2 Bolt Sae A
7/8-14 O-Ring STAE6ERED
Premium quality, anti-wear type hydraulic oil whit a viscosity of not less than 70
SUS at operating temperature.
:
:
-5C to 31C
WARRANTY
NOTES
VENDOR DATA
P
ENVIRONMENT
Design Ambient temperature
Elevation
POR: J.R.
REVISION: 0
REVISO: M.D.
FECHA: 22-03-2011
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
GEARBOX FOR DRIVE SYSTEM

GENERAL
Manufacturer
Quantity
Gearbox Type
Model No.
Arrangement
:
:
:
:
:
BONFIGLIOLI
1
PLANETARY
BONFIGLIOLI 317 L4 360 HZ SF DOAH T WOA
DESIGN DATA
Input Motor Speed
VENDOR DATA
Rated Gearbox Torque
Operating Torque
Service Factor
Max. Lubricant Temp
Lubricant Temp rise
Reduction ratio
: 75 RPM
Motor output shaft

Gearbox input shaft
MIN
AVG
MAX
65
65
75
75
100
100
:
:
:
:
:
:
180.000 Nm maximum
59.000 Nm nominal
3
At maximum speed.
O
85
C at maximum ambient temperature.
O
C at maximum rpm and design torque.
35 C
1:360 gearbox only
:
:
:
:
:
:
:
:
Yes
No
No
No
Yes
No
No
No
ANCILLARY ITEMS
Motor
Pulleys
Vee belts
Pulley Guarding
Oil Level Indicator
Torque Arm
Expansion Tank
Oil Cooler
TESTING
Run Test
Vibration test
Noise test
: Yes
: No
: Yes
: ISO DP6336
Gear
Bearings
ISO 281
MATERIAL OF CONSTRUCTION
Ring gears : Steel
Casing : Cast Iron
Base plate : Cast Iron - Steel
ENVIRONMENT
Design Ambient
temperature
Elevation
: -5C to 31C
: 4500 metres above sea level
WARRANTY
: 18 months from commissioning / 24 months from delivery whichever comes first
NOTES
POR: J.R.
REVISION: 0
REVISO: M.D.
FECHA: 22-03-2011
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
ELECTRIC MOTOR FOR LIFT SYSTEM HYDRAULIC PUMP

GENERAL
:
:
:
:
WEG
High Efficiency
1 per Unit
Squirrel Cage - Cast Iron Frame
Supply
Absorbed power
Installed power
Speed
Nominal torque
:
:
:
:
:
460V, 3 ph, 50 Hz (Voltage, Number of phase and frequency)

2.2 kW
2.2 kW
1460 rpm (Full Load)
14.33 Nm (Full Load)
Insulation
Mounting
:
:
Class F
B35R
:
:
:
:
4
184TD
28.58 mm
0.0161 kgm2
RAL 5005
56 dB(A)
43.1 kg
1.15
35.88 A
2.33 A
14.33 Nm
Manufacturer
Model no
Quantity
Material
SPECIFICATION
VENDOR DATA
Number of poles
Frame size
Shaft diameter
Moment of inertia
Painting Finish
Noise Level
Mass
Service Factor
Starting Current
Nominal current
Nominal Torque
:
:
:
:
:
PERFORMANCE
:
:
:
Cos
0.82
0.76
0.66
-5C to 31C
WARRANTY
NOTES
100% Load
75% Load
50% Load
ENVIRONMENT
Design Ambient
temperature
Elevation
Efficiency (%)
87.5
87.3
85.4
POR: J.R.
REVISION: 0
REVISO: M.D.
FECHA: 22-03-2011
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
HYDRAULIC PUMP FOR LIFT SYSTEM HYDRAULICS

GENERAL
Manufacturer
Quantity
Model number
Duty (Weight)
:
:
:
:
SALAMI
1 per Unit
XV1P-D/C
2.24 Lbs.
PROCESS DETAILS
Maximum flow
2.04 l/min
:
:
1.2 cm3/rev
6000 rpm
5 HP
Displacement
Max Speed
Max Power
Case Volume
Weight (empty)
Shaft Diameter
Temperature
102x109x84
2.24 Lbs.
14.1 mm
-10C to 80C
MECHANICAL
Case material
Impeller material
:
:
Cast Iron
Steel
-5C to 31C
WARRANTY
NOTES
ENVIRONMENT
Design Ambient
temperature
Elevation
POR: J.R.
REVISION: 0
REVISO: M.D.
FECHA: 22-03-2011
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
HYDRAULIC CYLINDER FOR RAKE LIFTING SYSTEM

GENERAL
Manufacturer
Quantity
Model no
Material
SPECIFICATION
Operating Pressure
Design Pressure
Test Pressure
Bore Diameter
Piston Rod Diameter
Stroke Length
Port Connection Details
Mounting Type
Single / Double Rod
Cylinder
Recommended Fluid
ENVIRONMENT
Design Ambient
temperature
Elevation
WARRANTY
NOTES
:
:
:
:
Tecnocilindri
2 per unit
CD 80x50x630mm
EN8 steel (Shaft) - ST52.steel (Barrel)
:
:
:
:
:
:
:
:
:
195 Bar
195 Bar
255 Bar
50 mm
80 mm
630 mm
1/2 GAS
vertical
Double
:
:
Mineral oil to DIN 51 524
-5C to 31C
4500 m above sea level

:
SECCION 4
CONSUMO DE ENERGIA
MD/JR
MC
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002
CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA
POR: J.R.
REVISION: 0
REVISO: M.D.
FECHA: 22-03-2011
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
ABSORBED POWER
(Kw)
INSTALLED POWER
(Kw)
1 OFF HYDRAULIC DRIVE PUMP

ELECTRIC MOTOR
3.5
11
1 OFF HYDRAULIC LIFT PUMP ELECTRIC

MOTOR
2.2
2.2
TOTAL
5.7
13.2
ABSORBED POWER
(Kw)
INSTALLED POWER
(Kw)
1 OFF HYDRAULIC DRIVE PUMP

ELECTRIC MOTOR
3.5
11
1 OFF HYDRAULIC LIFT PUMP ELECTRIC

MOTOR
2.2
2.2
TOTAL
5.7
13.2
SECCION 5
INSTRUMENTOS
DG
RG
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002
INSTRUMENTS LIST
DELKOR DOC. N 302-IL
P.O. : PR-PO-002
Cu2S PRECIPITATE
CLARIFIER
20 CL / 180 HGL / 30W
Tag No. 936-EP-01
DG
RG
FOR APPROVAL
07/09/10
RG
RG
FOR APPROVAL
29/07/09
PREPARED
CHECKED
REASON FOR
REVISION
DATE
REV
DELKOR
INSTRUMENTS
Tag No.
LE/LIT-1464
Description
Supplier / Model
Range
Control Lines
PXR-10 + Card to
4 20 mA
0 - >10 m
4 20 mA
Autonics
MT4W
4 20 mA
Trafag
C9046105
4-20 mA
(0 100%)
Autonics
MT4W
4 20 mA
Very High Torque Pressure Switch
Rexroth
Set at 105%
MOT
Mud Bed Level Sensor (material 316 L)

Floating Ball + Magnetic + Micro Switch
LI-1464
OT-1466
OI-1466
OSHH-1469
ZSH-1465
ZSL-1464
ZT-1467
ZI-1467
WT-1465
WI-1465
YA -1468
Bed Level Interface Indicator

Pressure Transducer
(proportional to torque 0 100%)
Torque Indicator
HED-8
Rake High Limit Switch
Telemecanique
XCK-J10559
300 mm
Rake Low Limit Switch
Telemecanique
XCK-J10559
0 mm
Endress & Hauser

FMU40
4 20 mA
Autonics
MT4W
4 20 mA
Endress & Hauser
4 20 mA
Rake Level Sensor Ultrasonic (PE) & Indicator

4 20 mA (reads rake height percentage)
Rake Level indicator
Bed Mass Pressure Transducer
Cerabar S PMP75
Bed Mass Pressure Indicator
Autonics
MT4W
4 20 mA
Audible Alarm
Legrand
N/A
INSTRUMENTS LIST
DELKOR DOC. N 302-IL
P.O. : PR-PO-002
GYPSUM
CLARIFIER
17 CL / 180 HGL / 30W
Tag No. 936-EP-02
DG
RG
FOR APPROVAL
07/09/10
DG
RG
FOR APPROVAL
06/08/09
PREPARED
CHECKED
REASON FOR
REVISION
DATE
REV
DELKOR
INSTRUMENTS
Tag No.
LE/LIT-4184
Description
Supplier / Model
Range
Control Lines
PXR-10 + Card to
4 20 mA
0 - >10 m
4 20 mA
Autonics
MT4W
4 20 mA
Trafag
C9046105
4-20 mA
(0 100%)
Autonics
MT4W
4 20 mA
Very High Torque Pressure Switch
Rexroth
Set at 105%
MOT
Mud Bed Level Sensor (material 316 L)

Floating Ball + Magnetic + Micro Switch
LI-4184
OT-4186
OI-4186
OSHH-4189
ZSH-4185
ZSL-4184
ZT-4187
ZI-4187
WT-4185
WI-4185
YA -4188
Bed Level Interface Indicator

Pressure Transducer
(proportional to torque 0 100%)
Torque Indicator
HED-8
Rake High Limit Switch
Telemecanique
XCK-J10559
300 mm
Rake Low Limit Switch
Telemecanique
XCK-J10559
0 mm
Endress & Hauser

FMU40
4 20 mA
Autonics
MT4W
4 20 mA
Endress & Hauser
4 20 mA
Rake Level Sensor Ultrasonic (PE) & Indicator

4 20 mA (reads rake height percentage)
Rake Level indicator
Bed Mass Pressure Transducer
Cerabar S PMP75
Bed Mass Pressure Indicator
Autonics
MT4W
4 20 mA
Audible Alarm
Legrand
N/A
SECCION 6
DETECCION Y SOLUCION DE
PROBLEMAS
MC
MC
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002

1
PROCEDIMIENTOS DE SOLUCIN DE PROBLEMAS
Si se ha seguido las indicaciones recomendadas para la mantencin del espesador y aun existen problemas,
identifquelo en la tabla siguiente. Haga sto antes de contactar a Delkor.
No existe alimentacin de floculante

en la alimentacin
Densidad de underflow est

demasiado baja
Que debera hacerse?
Que lo produjo?
Cul es el problema?
Caeras
floculantes
Sobre-floculante
Revise el sistema de control.
Bajo-floculante
Revise el sistema de control.
Disminuya la carga de slidos de

alimentacin
Reduzca la velocidad de la bomba de

underflow o estrangule o la vlvula de
descarga de underflow.
No hay adicin de floculante
Revise que la planta floculante est

entregando floculante.
Normalmente producido por

sobre floculacin o bombeo
excesivo de underflow
Reduzca la velocidad de floculante o

velocidad de descarga del underflow.
Rastras atascadas
Reduzca la velocidad de la bomba de

underflow o estrangule o la vlvula de
descarga del underflow.
bloqueadas
con
Desbloquee las caeras y despeje con

agua a volumen completo.
Revise que la planta floculante est

entregando floculante.
Reduzca la velocidad de floculante o
velocidad de descarga del underflow
Pare alimentacin. Investigue causa y
tome las medidas correctivas.
Que lo produjo?
Cul es el problema?
Densidad del underflow es demasiado

alta
Torque persistentemente alto
Rastras no giran
Rastras no levantan, tornillos de

accionamiento no operan
3
Que debera hacerse?
Velocidad de bombeo del

underflow demasiado lenta
Aumente la velocidad de bombeo del

underflow o abra la vlvula de
descarga del underflow
Aumento en la carga de slidos

de alimentacin
Reduzca velocidad de dosis de

floculante.
Floculante excesivo

floculante
Sobre-floculante produciendo
sustancia gelatinosa

floculante.
Cargas de slidos de alta

alimentacin excesivamente altos
Reduzca alimentacin al espesador.
Alimentacin excesivamente
gruesa
Reduzca alimentacin al espesador,

investigue y corrija causa de
alimentacin gruesa
Flujo inferior demasiado bajo
Incorporacin de lodo en rastrastpicamente producidos por

sobre-floculacin
Aumente velocidad de descarga de

flujo inferior.
Disminuya floculante.
El motor elctrico no funciona
Revisar motor elctrico.
Revisar todo el mecanismo de

levante, motoreductor, screw
jacks y coupling kits.
Manualmente revise operacin de

levante, reparar o informar en caso de
ser necesario.
Cortes de pernos de seguridad de

tornillos de accionamiento
Falla en la lectura de los indicadores

de proximidad o mala posicin.
Revisar el conexionado de los

sensores de proximidad y limpiar
superficie de sensado
Ruido excesivo en las bisagras al

subir o bajar rastras
Falta de Lubricacin en los

pasadores de las bisagras
Aceitar pasadores por el orificio

dispuesto para esto

2
GUIA DE OPERACIONES DEL ESPESADOR
Para garantizar el correcto funcionamiento del espesador y permitir disminucin en fallas y mayor
disponibilidad del equipo se deben considerar las siguientes recomendaciones.
SI ESTO OCURRE
DENSIDAD
SOBRE FLUJO
ESPUMA
THEN
THEN
NEXT
NEXT
HAGA ESTO
TORQUE
THEN
NEXT
DENSIDAD
BAJO FLUJO
THEN
NEXT
CAPACIDAD
BOMBA
ADICION
FLOCULANTE
THEN
NEXT
THEN
NEXT
THEN
NEXT
THEN
NEXT
THEN
NEXT
THEN
NEXT
THEN
NEXT
SECCION 7
PROGRAMA DE MANTENCION
MC
MC
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002
DELKOR AMERICAS
GALVARINO GALLARDO #1690, PROVIDENCIA
SANTIAGO CHILE
FONO +56 2 650 47 00
FAX +56 2 650 47 01
www.delkorglobal.com
La lista de comprobacin de mantenimiento tiene que ser enviada a Delkor el da 10 de cada mes.
Por favor, marque la casilla correspondiente (sobre las marcas) cuando se hace la inspeccin.
Todas las pginas tienen que ser fechadas y firmadas.
El dossier de inspeccion debe seguir claro y ordenado.
Si surge alguna duda, por favor pregunte a Delkor. para asesoramiento.
EL INCUMPLIMIENTO DE ESTOS REQUISITOS ANULAR LA GARANTA
IV HOJA DE INSPECCION ANUAL DEL ESPESADOR
III HOJA DE INSPECCION MENSUAL DEL ESPESADOR
II HOJA DE INSPECCION SEMANAL DEL ESPESADOR
I HOJA DE INSPECCION DIARIA DEL ESPESADOR
Indicador de
Torque
Muestras de
Alimentacin
Muestras del
Underflow
Muestras del
Overflow
Valores de Torque
Condiciones de
Alimentacin
Contenido de
slidos en el
Underflow
Contenido de
Slidos en el
Overflow
Muestras de
Floculante
Formacin de
Floculante
DIARIO
ITEM DE
INSPECCION
SEMANAL
MENSUAL
CICLO DE INSPECCION
ANUAL
Toma de muestras
adecuadas desde
apropiados puntos
de toma de muestra
de floculante.
Revisarlos valores de
torque en el Display
de Torque y
compararlos con los
valores nominales de
diseo para la
operacin del
espesador.
Toma de muestras
adecuadas desde
apropiados puntos
de toma de muestra
de Alimentacin.
Toma de muestras
adecuadas desde
apropiados puntos
de toma de muestra
del Underflow.
Toma de muestras
adecuadas desde
apropiados puntos
de toma de muestra
del Overflow.
METODO
Resultados
de las
Pruebas
Resultados
de las
Pruebas
Resultados
de las
Pruebas
Valores de
lectura en
Display
Resultados
de las
Pruebas
CRITERIO
Ajustar la dosificacin
de Floculante o Ajustar
la velocidad de
descarga del
Underflow.
Ajustar la Velocidad de
descarga del
Underflow o Ajustar la
velocidad de la
Alimentacin al
Espesador.
Comprobar y revisar la
Alimentacin Aguas
Arriba del Flujo
Revisar Drive y
Mecanismo del
Espesador.
Ajustar la adicin de
floculante de acuerdo
al resultado de las
pruebas
ACCIN A
EJECUTAR
COMENTARIOS
NOTA: Las siguientes hojas de chequeo para mantencin deben ser completadas y enviadas a Delkor Southamerica dentro de los 10 primeros das
de cada mes. El no envo de este documento anula automticamente a garanta de nuestro equipo.
HOJA DE INSPECCIN DIARIA DE ESPESADOR
PARTES A
INSPECCIONAR
Piping & otras

partes del
Espesador
Piping & otras

partes del
Espesador
Montaje del
Drive
Montaje del Drive
FIRMA
ITEM DE
INSPECCION
PARTES A
INSPECCIONAR
RESPONSABLE
CICLO DE INSPECCION
FECHA
Comunicar y/o solicitar

servicio ante cualquier
problema / Reparar de
ser necesario.
Visual
Revisar si no hay
problemas
importantes ni fugas
CARGO

ser necesario.
ACCIN A
EJECUTAR
Visual
CRITERIO
Revisar el Correcto
montaje del Drive,
observando:
Vibraciones
Temperatura
Ruido
METODO
Piping & otras

partes del
Espesador
COMENTARIOS
ITEM DE
INSPECCION
Todos los
engranes,
reductores y
partes mviles.
Niveles de
lubricacin
Sistema de
Levante de
rastras
Todos los
engranes,
reductores y partes
mviles.
Niveles de
Lubricacin
Sistema de Levante
de rastras
DIARIO
SEMANAL
MENSUAL
CICLO DE INSPECCION
ANUAL
Comprobar
visualmente todos
los engranajes y
otras partes de
trabajo para
determinar si
existe desgaste
excesivo o algn
tipo de dao,
tener especial
atencin al
conjunto motor
reductor y
tornillos de
accionamiento.
Revisar niveles de
lubricacin
conjunto motorreductor del drive
y del sistema de
levante
Inspeccin Visual y
de lubricacin.
METODO
Reponer niveles de ser

necesario
Reponer Niveles.
ser necesario.
Visual

ser necesario.
ACCIN A EJECUTAR
Visual
Visual
CRITERIO
COMENTARIOS
NOTA: Las siguientes hojas de chequeo para mantencin deben ser completadas y enviadas a Delkor South America dentro de los 10 primeros
das de cada mes. El no envo de este documento anula automticamente a garanta de nuestro equipo.
HOJA DE CHEQUEO PARA INSPECCIN SEMANAL DE ESPESADOR
PARTES A
INSPECCIONAR
II
Overflow
Launder and
Overflow Launder
FIRMA
ITEM DE
INSPECCION
PARTES A
INSPECCIONAR
RESPONSABLE
CICLO DE INSPECCION
CARGO
Inspeccin Visual
del overflow y
launder para
descartar
obstrucciones,
escombros,
basuras, algas y
otros que
deterioren el
piping.
METODO
Visual
CRITERIO
FECHA
Limpiar de ser necesario
ACCIN A EJECUTAR
COMENTARIOS
General
General
DIARIO
SEMANAL
CARGO
Lubrique todas las partes

donde sea necesario de
acuerdo al programa de
lubricacin. Adems se
debe lubricar tambin
los pasadores de las
bisagras
Revisar la pintura y
mantener limpio el
entorno
Chequear la correcta
operacin del
mecanismo, subir y bajar
rastras en modo manual.
ANUAL
METODO
MENSUAL
CICLO DE INSPECCION
RESPONSABLE
Puntos de
lubricacin
Todas las partes

mviles
Mecanismo de
sistema de
levante de rastras
Operacin de
Sistema de Levante
de rastras
FIRMA
ITEM DE
INSPECCION
PARTES A
INSPECCIONAR
Visual
Visual
Operacin
CRITERIO
FECHA
Limpiar /Retocar
con Pintura si es
necesario.
Comunicar y/o
solicitar servicio
ante cualquier
problema /
Reparar de ser
necesario..
N/A
ACCIN A
EJECUTAR
COMENTARIOS
de cada mes. El no envo de este documento anula automticamente la garanta de nuestro equipo.
III HOJA DE CHEQUEO PARA INSPECCIN MENSUAL
Nivel de Rastras
Armellas y pernos
de sujecin del
Panel de Control
Rastras
Panel de Control
General
General
FIRMA
General
General
ITEM DE
INSPECCION
SEMANAL
RESPONSABLE
DIARIO
MENSUAL
CICLO DE INSPECCION
Revise el nivel de las

rastras
CARGO
Revisar Armellas y
pernos de sujecin del
Panel de Control
Revise todos los

componentes por
signos de desgaste
natural general.
Revise todos los

componentes por
signos de
corrosin/oxidacin
ANUAL
METODO
Manual
Visual
Visual
Visual
CRITERIO
FECHA
Comunicar y/o
solicitar servicio
ante cualquier
problema / Reparar
de ser necesario..
Comunicar y/o
solicitar servicio
ante cualquier
problema / Reparar
de ser necesario..
Ajuste niveles y
Limit Switch si es
necesario
Apretar si es
necesario.
ACCIN A
EJECUTAR
COMENTARIOS
de cada mes. El no envo de este documento anula automticamente a garanta de nuestro equipo.
HOJA DE CHEQUEO PARA INSPECCIN ANUAL
PARTES A
INSPECCIONAR
IV
SECCION 8
LISTADO DE REPUESTOS
MC
MC
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002
THK-360-12-00
THK-450-04-2
THK-360-18-00
THK-410-01-03
THK-360-21-00
THK-360-20-00
THK-360-13-00
THK-360-17-00
THK-385-01-00
THK-385-02-00
THK-360-35-01
THK-360-35-00
THK-400-00
THK-450-04-2
THK-360-19-00
THK-360-18-00
THK-410-01-03
THK-360-13-00
THK-360-14-00
THK-360-20-00
THK-360-17-00
THK-360-16-00
THK-360-36-00
THK-360-35-00
THK-400-00
Supplier part N
Client
Contract No
Client Orders
Equipment
Start Up
Start Up
Start Up
Start Up
Start Up
Start Up
Start Up
Start Up
Start Up
Start Up
Start Up
Start Up
1 Year
1 Year
1 Year
1 Year
1 Year
1 Year
1 Year
1 Year
1 Year
1 Year
1 Year
1 Year
Critical
Control Panel - Electric Set

Coupling kit
Coupling spider
Drive Pump- cc/Rev
Lift Pump 5cc/rev
Load holding valve
Pressure guage
Pressure relief valve
Pressure switch
Proximity Switch "Telemecnique"
Solenoid
Torque controler
Hydraulic motor
Catagory
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
2
4
4
2
4
2
4
4
2
2
4
4
2
2
4
4
4
2
2
2
2
4
4
Lead time
(Ex works)
(weeks)
Quantity
recommended
DRIVE MODEL: GB 180
Control Panel - Electric Set

Drive Coupling kit
Lifting Coupling kit
Directional control valve
Load holding valve
Pressure relief valve
Filter element -return line
Pressure guage
Proximity Switch "Telemecnique"
Solenoid
Hydraulic pressure transducer
Torque controler
Part Description
CIA MINERA MARICUNGA (CMM)

30210 - MARICUNGA SART THK
PR-PO-00002
2 x 17m THK; 1 x 20m THK
Recommended Spare Parts
Nominal
1
1
5
5
1
5
1
5
5
1
1
5
1
1
1
5
5
5
1
1
1
1
5
5
design life
(years)
$ 0,00
$ 0,00
$ 0,00
(US$)
Unit Prices
DATE:
DOC. Nr.
REV.
PREP.
0
S.T.
$ 0,00
$ 0,00
$ 0,00
(US$)
Total Prices
11.10.2010
SECCION 9
PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE
MC
MC
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002

Av. Galvarino Gallardo # 1690, Providencia, Santiago Chile
Fono: + 56 2 650 47 00 Fax : + 56 2 650 47 01
COMPAA MINERA MARICUNGA

P.O N PR-PO-00002
INSTRUCCIONES DE MONTAJE
DOC. #: 302SI-001
30210 MARICUNGA PROJECT
THICKENER - 1 x 20m
TAG N 936-EP-01
THICKENER - 1 x 17m
TAG N 936-EP-02
INDICE
PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE........................................................................................................................... 3
1 ASPECTOS GENERALES....................................................................................................................................... 3
2 DESPACHO, CARGA / DESCARGA Y ALMACENAJE ................................................................................ 3
3 IDENTIFICACIN DE PARTES........................................................................................................................... 4
4 REQUERIMIENTOS PARA EL MONTAJE......................................................................................................... 4
4.1 MANO DE OBRA ................................................................................................................................................... 4
4.2 DISPONIBILIDAD DE SERVICIOS...................................................................................................................... 5
4.3 HERRAMIENTAS ..................................................................................................................................................... 5
5 PERNOS Y ELEMENTOS DE FIJACIN ........................................................................................................... 6
6 LISTA DE EQUIPOS SUMINISTRADOS............................................................................................................ 6
7 SEGURIDAD ............................................................................................................................................................. 6
7.1 PREPARACION INICIAL Y EXPLICACIN DE METODO DE TRABAJO............................................. 6
8 REVISIONES PREVIAS AL MONTAJE ................................................................................................................ 7
9 MONTAJE DE ESTANQUE DE ESPESADOR.................................................................................................. 8
9.1 INTRODUCCIN .................................................................................................................................................. 8
9.2 MONTAJE DE PATAS Y ESTRUCTURA SOPORTE DEL ESPESADOR................................................... 8
9.3 MONTAJE DEL ESTANQUE DEL ESPESADOR ............................................................................................. 8
9.4 MONTAJE DE MECANISMO, PUENTE Y DRIVE......................................................................................... 10
9.5 MONTAJE DE ANEXOS ..................................................................................................................................... 12
9.6 TRABAJOS DE NIVELACIN............................................................................................................................ 13
9.6.1
Nivelacin de Rastras y aplomo de tubo de torque........................................................................... 13
9.6.2
Nivelacin V-notch del Launder y Feedwell ....................................................................................... 14
9.7 MONTAJE Y CONEXIONADO ELECTRICO DEL ESPESADOR E INSTRUMENTOS ..................... 14
9.7.1
Panel de Control......................................................................................................................................... 15
9.7.2
Sensor Ultrasnico de Altura de Rastras.............................................................................................. 15
9.7.3
Sensor Inductivo posicin de Rastras .................................................................................................... 15
10 PLANOS................................................................................................................................................................... 15
PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE
ASPECTOS GENERALES
Este documento no considera aspectos de salud, seguridad y prevencin de las acciones a realizar para un
correcto montaje del espesador, solo abarca aspectos generales acerca del tipo de labores y como deben
realizarse bajo un punto de vista tcnico, siendo responsable de estos aspectos de salud y seguridad el
Ingeniero de la instalacin del cliente, quien es responsable de cumplir con las exigencias locales.
Este documento exige de personal calificado y formado para realizar trabajos de montaje e instalacin.
Delkor no asume ninguna responsabilidad por el no cumplimiento de lo sealado en este documento, de la
legislacin vigente o de las buenas prcticas profesionales ejercidas en este tipo de trabajos.
Se asume que el personal que realizara los trabajos es personal calificado y que se cuenta con los
procedimientos de soldadura y soldadores certificados.
NOTA: Es una condicin necesaria de Delkor para otorgar la GARANTA DE EL EQUIPO
que el montaje se realice bajo supervisin y presencia de un supervisor Delkor. Por poltica
Delkor no emite planos a terceros y ser nuestro supervisor quien cuente con la informacin
y planos necesarios para el correcto montaje del equipo.
DESPACHO, CARGA / DESCARGA Y ALMACENAJE
Para proteger el equipo desde que termina su fabricacin hasta que este comienza a ser montado en la
planta se deben considerar los siguientes aspectos:
Cada elemento es debidamente empacado para ser protegido de los ambientes por los que ser
transportado o en los que estar almacenado.
Cuando se realicen movimientos de los elementos del espesador debe realizarse bajo una estricta
supervisin para evitar que el equipo o parte de este sufra daos.
Materiales y componentes como reductores, motores, instrumentos, partes mecanizadas y otros

deben ser descargados y almacenados en un rea seca, libre de polvo y preferentemente cubierta
donde debe permanecer hasta que sea necesario para la instalacin.
Desempaque todos los times estructurales pesados en durmientes de madera.
Es recomendable revisar los componentes contra la nota de entrega o packing list de despacho,
para tener un correcto inventario de la totalidad de los elementos recepcionados, si fsicamente no
existiese alguno que figure en dichos listados se debe informar por escrito a Delkor en las
siguientes 24 horas de recepcionada la carga.
Revise todos los componentes por dao en el transporte. Informe el dao y faltas por escrito,
dentro de las siguientes 24 horas de la recepcin de las mercaderas.
NOTA: Todos los elementos deben permanecer correctamente almacenados hasta que se
inicien las labores de montaje bajo supervisin Delkor.
IDENTIFICACIN DE PARTES
Para facilitar labores de montaje se debe considerar lo siguiente:
Cada elemento ser debidamente etiquetado o marcado, de acuerdo a su packing list, plano de
montaje o tag, lo que permitir una fcil y rpida identificacin para la etapa de montaje.
Por favor revisar y comunicar si los elementos no tienen dicha marca o comunicarse si existen
duda en la identificacin de las diferentes partes.
Si existen daos en la marca o no existen se debe informar por escrito en las siguientes 24 horas
de recibida la mercadera, con el objeto de identificar las partes y descartar la inexistencia de estas.
REQUERIMIENTOS PARA EL MONTAJE
El calendario se basa en el suministro de mano de obra, servicios y herramientas, provisto por el Cliente.
Se asume que el cliente ha preparado las obras civiles necesarias y estas se encuentran listas al momento de
realizar el montaje del equipo, basndose en los planos de arreglo general y Foundation Loads enviados a
su debido momento.
Si bien el programa y calendario de montaje depender directamente de las condiciones del sitio, de la
calidad de la mano de obra y herramientas, de la cantidad de recursos a disposicin y de la reglamentacin
interna de la planta y legislacin vigente en el pas del sitio, se presenta una estimacin de manera que se
forme una dimensin de la envergadura del trabajo a realizar. El tiempo que se considera para la realizacin
del montaje depender de la cantidad de personas disponibles y de las dimensiones del equipo.
4.1
MANO DE OBRA
La mano de obra recomendada por Delkor, a fin de cumplir con el calendario de montaje ptimo para el
equipo se presenta a continuacin. Es probable que muchos artculos ser simultneo con el mismo
personal se utiliza para cada tema.
Recordar que los procedimientos soldadura y soldadores que se van a utilizar en estas labores deben ser
calificados.
tem Programa
Suministrado por Delkor
Suministrado por el Cliente
Montaje Mecnico
1 Supervisor
Montaje Elctrico
Montaje de Piping
1 Supervisor
1 Supervisor
Comisionamiento Mecnico
1 Supervisor
Comisionamiento Elctrico
1 Supervisor
Comisionamiento de Procesos
1 Supervisor
1 Capataz
4 Montajistas Mecnicos
1 Montajistas Piping
2 Trabajadores no Calificados
4 Soldadores
2 Elctricos
1 Capataz
4 Montajistas Piping
1 capataz
1 Ingeniero de Terreno
1 Elctrico
1 Ingeniero Elctrico
2 Operadores
* Para el espesador de 17m, se consideran 11 trabajadores + supervisor Delkor por 15 das trabajando 10 horas
diarias.
4.2
DISPONIBILIDAD DE SERVICIOS
Para las correctas labores de montaje el cliente debe proveer libre e ininterrumpidamente durante todo el
periodo que duren las labores de montaje y puesta en marcha del equipo, los siguientes suministros de
servicios, los cuales deben estar in-situ en la ubicacin donde se instalara el equipo y deben ser libres de
cargo para Delkor.
4.3
Aire comprimido - 7 Bar.

La energa elctrica para Herramientas y Equipos necesarios para el montaje.
Equipos y accesorios para las maniobras de izaje, adecuadas, certificadas y con la capacidad
correspondiente de carga para el seguro trabajo de montaje.
Iluminacin.
Establecer un rea delimitada en el que se instalaran los equipos, de forma que las labores de
montaje del equipo y sus subconjuntos sea ordenada.
rea de almacenamiento seguro para Delkor.
rea de almacenamiento seguro para Delkor y fijacin de suministro de componentes pequeos,
que sirva de bodega para herramientas y equipos que se utilizan en el montaje.
Oficinas habilitadas para supervisores, de preferencia cercanas a las obras.
HERRAMIENTAS
Delkor no requiere suministrar ninguna herramienta para el correcto montaje de este

equipo.
Las herramientas recomendadas por Delkor de las que debe disponer el cliente o la empresa responsable
del correcto montaje del espesador son las siguientes:
Gra y elementos de izaje (eslingas, grilletes, etc.).

Gral. - Elementos de izaje manual, winches, tilfors, etc.
Una (1) - Estacin total o similar para topografa y trazo de ejes.
Un (1) - Generador o suministro de energa en sitio, mnimo de 10kVA.
Dos (2) set - Herramientas estndar, llaves, martillos, tomas de corriente, etc.
Un (1) - Taladro de alto torque y velocidad variable mas brocas HSS, mnimo 1200W.
Un (1) Llave de apriete neumtico.
Un (1) Gata Hidrulica, 10 ton.
Gral. Accesorios de seguridad para todo el personal.
Gral. - Escalas, Andamios, Plataformas de acceso.
Delkor solo recomienda estas herramientas y su uso o el uso de otras dependern y ser
responsabilidad de las personas que realicen el montaje.
PERNOS Y ELEMENTOS DE FIJACIN
El cliente es responsable de las fundaciones y en consecuencia de los pernos anclaje tuercas de nivelacin y
de fijacin del equipo.
NOTA: Una vez montado el equipo el cliente es responsable de aplicar el grout en donde
corresponda.
Todos los otros elementos de fijacin necesarios y pertenecientes al equipo son suministrados por Delkor.
Todas las perforaciones necesarias para las diferentes fijaciones existentes son realizadas en fbrica, sin
embargo para facilitar las labores de montaje es posible que se deban realizar algunas en terreno.
LISTA DE EQUIPOS SUMINISTRADOS
Las instrucciones de montaje detalladas en este documento contemplan la instalacin de un espesador High
Rate de 17 m de dimetro, y un espesador High Rate de 20 m de dimetro donde es posible identificar los
siguientes componentes.
1 x 17 m High Rate Thickener (estanque y mecanismo).

1 x set de instrumentos.
1 x 20 m High Rate Thickener (estanque y mecanismo).
1 x set de instrumentos
SEGURIDAD
Las indicaciones de seguridad se mencionan en la seccin 1 de este manual.

Previo al comienzo de las labores de montaje todo el personal en terreno debe ser entrenado y debe tener
una induccin in situ para identificar las condiciones del sitio y las labores especficas a realizar el respectivo
da.
Es recomendable examinar cada herramienta y equipo elctrico antes de utilizarlo para descartar posibles
defectos o fallas adems de validar su certificacin.
La empresa responsable del montaje debe estar en conocimiento y ser conciente de de los peligros que
significa realizar trabajos en altura y conocer las medidas de seguridad que se deben tomar para prevenir
accidentes y cadas.
Se deben cumplir todas las exigencias, leyes y normas de salud y seguridad vigentes de acuerdo al pas en el
que se realicen los trabajos. Es responsable la empresa a cargo del montaje conocerlas y respetarlas.
7.1
PREPARACION INICIAL Y EXPLICACIN DE METODO DE TRABAJO

a) Todo el personal debe conocer todos los riesgos y estar conciente del reglamento y poltica del
lugar en el que se realizara el trabajo.
b) El cliente o encargado de planta debe extender la autorizacin para la realizacin de los trabajos
mediante un permiso diario / semanal o por uno que se extienda por la duracin total de este.
Depender del reglamento interno de cada planta y de los acuerdos particulares que se tengan
entre el cliente o dueo de la planta y la empresa responsable del montaje.
c) Todo el personal debe contar con su equipo completo de elementos de proteccin personal,
(zapatos, casco, guantes, lentes, etc.) los cuales deben ser especficos para cada trabajo a realizar.
d) Los trabajos que se realizan en altura debe considerar el uso de arneses y lneas de seguridad para
la totalidad de las personas que los realicen.
e) Todas las alimentaciones elctricas deben estar debidamente aisladas y operadas por personal
competente.
f)
Se debe recordar que el rea de trabajo debe permanecer limpia de escombros y elementos que
pueden significar un riesgo de accidente.
g) La zona de trabajo debe ser limpiada al final de cada jornada.

h) Debe existir iluminacin adecuada para la realizacin de los trabajos.
REVISIONES PREVIAS AL MONTAJE
NOTA: Es imprescindible contar con la presencia de un supervisor Delkor a contar de esta

etapa hasta el final del montaje del espesador.
a) Asegurarse que todos los tems necesarios para la realizacin del montaje se encuentran en
terreno, en una zona limpia, ordenada protegidas de daos y que no representan perjuicios de
transito, almacenamiento o seguridad para el libre proceder de las personas en el rea.
b) Ratifique que el rea de trabajo esta correctamente delimitada y que exista la sealtica de
seguridad adecuada para los trabajadores y otras personas que transiten cerca del rea.
c) Ver vas de acceso, habilitarlas de no existir, preparar y revisar andamiaje necesario.
d) Revisar ejes, medidas elevaciones de pernos de anclajes y las respectivas perforaciones en los
elementos a montar en estos.
e) Verifique las exigencias de gra y capacidad de los elementos de izaje para las obras.
f)
Reunir todas las herramientas necesarias para la realizacin del trabajo y revisar el estado de stas.
g) Reunir y estudiar planos de montaje y antecedentes relevantes para la correcta realizacin de los
trabajos.
h) Asegrese de que todas las superficies inaccesibles de los componentes estn pintados en su caso
antes de la instalacin.
i)
Verificar las marcas y etiquetas de acuerdo a los planos y antecedentes existentes, estas deben
permanecer siempre hasta que cada pieza se utilice en el montaje.
j)
Delkor espera que todas las medidas de seguridad necesarias, normas y reglamentos se cumplan
durante la realizacin de estos trabajos.
USTED ESTA LISTO PARA COMENZAR EL MONTAJE DEL ESPESADOR.
MONTAJE DE ESTANQUE DE ESPESADOR
Una vez reunida e identificada la totalidad de las piezas y realizado la revisin previa al montaje se esta en
condiciones de comenzar con el montaje.
Se asume que el personal es calificado, que los procedimientos de soldadura y los soldadores estn
certificados.
9.1
INTRODUCCIN
a) Todos los trabajos se deben realizar de acuerdo a los planos de montaje y a las instrucciones del
supervisor Delkor.
b) Chequear niveles y posicin de fundaciones y pernos de anclajes.
NOTA: Delkor no se responsabiliza de la exactitud de las fundaciones y pernos de anclaje y es

el Cliente quien garantiza que estas corresponden a las necesidades para el correcto montaje
del equipo.
9.2
MONTAJE DE PATAS Y ESTRUCTURA SOPORTE DEL ESPESADOR
NOTA: Todas las labores de montaje se deben realizar de acuerdo a lo indicado en los planos
y con la permanente supervisin del representante Delkor.
a) Revisar tolerancias de los pernos de anclaje segn lo indicado en el plano GA de cada equipo.
b) Ubicar cada pilar y soporte central donde corresponde de acuerdo a los planos de montaje. No
apretar hasta que se monten todas y se ratifiquen las elevaciones del espesador
c) Ubicar cono de descarga del espesador, asegurndose que la orientacin de las boquillas de
descarga del cono son las correctas de acuerdo a planos.
d) Comprobar elevaciones, ejes y posicin de la estructura soporte. Realizar registro topogrfico de
stos mediante la elaboracin de protocolos.
e) Asegurar las patas firmemente a las fundaciones.
f)
Instalar las vigas de soporte radial. Ubicar los arriostres transversales en las patas de soporte
estructural en la posicin sealada en los planos.
g) Una vez montada la totalidad de la estructura soporte y comprobadas sus elevaciones, posicin,
ejes, etc. Se puede proceder con el montaje del estanque.
9.3
MONTAJE DEL ESTANQUE DEL ESPESADOR
a) Para el montaje del estanque considerar como referencia las tolerancias indicadas en norma API
650 Seccion 7.5
b) Ubicar cada una de las secciones del piso sobre la estructura de soporte. Asegurar que la soldadura
de unin de las placas a la estructura sea de tipo completo.
c) Una vez montada la totalidad de la estructura de soporte y todas las secciones del piso del
espesador se procede a montar las secciones del manto del espesador.
d) Para el montaje de las paredes del espesador, se asume que el cliente soldar placas individuales en
cada posicin en vez de realizar un pre-suelde completo, o por secciones de la pared.
e) Debe asegurarse que las conexiones a la entrada y salida del overflow estn en la orientacin
correcta.
f)
Cada seccin de la muralla debe levantarse hacia su posicin y asegurarse en su posicin relativa a
las vigas radiales y a las placas del piso. Asegurar que las soldaduras a las placas de piso sean de
extensin y penetracin completa. Se recomienda completiciones secuenciales en filas simples de
pared en vez de un pre-ensamble completo de las secciones longitudinales de pared.
g) Trabajar en la periferia para completar la instalacin de la pared del espesador.

h) Luego de montada la totalidad del estanque se debe proceder a montar los diferentes tramos de
launder alrededor del estanque.
i)
Se debe volver a chequear elevaciones puntos de referencia de posicin del espesador los cuales
deben quedar registrados en sus respectivos protocolos y deben estar de acuerdo a planos.
j)
Montar V-notch alrededor de todo el Launder.
Fig. 9.3 - Vista General Explotada de Estanque
9.4
MONTAJE DE MECANISMO, PUENTE Y DRIVE
a) Ubicar scrapper dentro del cono de descarga sin montar aun ni fijar al tubo de torque.
b) Ubicar dentro del espesador rastras, feedwell, hub adaptor y tubo de torque, este ltimo debe
quedar dentro del feedwell.
c) Todos los elementos deben ser cuidadosamente dejados dentro del estanque de modo que no
daemos ni el estanque ni las diferentes partes del mecanismo, se recomienda que se utilicen
durmientes de madera para apoyar las diferentes partes.
d) Ubicar y fijar el puente, sin torquear.
e) Realizar registro topogrfico del montaje del puente y elaborar protocolo correspondiente.
f)
Torquear puente y fijacin de ste al estanque, se debe dejar registro de este trabajo mediante la
elaboracin de un protocolo.
g) Una vez montado el puente se debe proceder a posicionar el drive del espesador el cual debe ser
correctamente nivelado fijado y torqueado al puente. Debe quedar registro topogrfico mediante
protocolo.
h) Se deben montar los diferentes componentes del mecanismo en el siguiente orden: Hub adaptor,
tubo de torque y scrapper, estos deben ser fijados y torqueados entre si dejando registro de esta
labor mediante sus respectivos protocolos.
i)
Se posiciona y levanta el feedwell a su posicin de montaje de acuerdo a los planos.
j)
Una vez ya fija toda la columna de eje del mecanismo se deben montar las rastras en las cuales se
deben montar sus respectivas paletas o blades. De acuerdo a planos de montaje.
k) Montar tensores transversales y longitudinales de rastras. De acuerdo a planos de montaje.
Fig. 9.4 (a) - Vista General Explotada del Mecanismo
Fig. 9.4 (b) - Vista General del Drive

9.5
MONTAJE DE ANEXOS
Contempla el montaje de elementos como el feed pipe, floculante pipe, soporte panel de control,
grating, barandas y otros.
a) El montaje de estos elementos se debe realizar de acuerdo a los planos de montaje, habitualmente
no presentan dificultades.
b) Se debe ratificar la pendiente del feed pipe de acuerdo a lo sealado en los planos.
c) El montaje mecnico del panel de control se debe realizar sobre el puente del espesador en la
ubicacin indicada en los planos de arreglo general y de montaje.
Fig. 9.5 - Vista General Espesador

9.6
TRABAJOS DE NIVELACIN
NOTA: Importante para el correcto funcionamiento del equipo y para el proceso de

espesamiento los trabajos de nivelacin deben ser supervisados por personal capacitado.
Todas estas nivelaciones deben chequearse y deben quedar registrados mediante los
respectivos protocolos topogrficos. Es recomendable la supervisin de un representante de
Delkor durante la realizacin de estos trabajos.
9.6.1 Nivelacin de Rastras y aplomo de tubo de torque

Una vez que se realiza el montaje de las rastras y sus respectivos tensores es necesario realizar la
nivelacin del mecanismo en su conjunto, para esto se deben considerar las siguientes observaciones:
a) Primero nivele las rastras por medio del uso de sus respectivos tensores.
b) Las paletas o Blades de las rastras deben quedar a no ms de 100mm del fondo del estanque.
c) Una vez nivelada las rastras con el uso de sus tensores se debe girar el mecanismo manualmente
para medir la altura que tiene la rastra en 4 puntos equidistantes, esto ratificara que el eje del
mecanismo se encuentra aplomado en su vertical. De existir diferencias estas se deben corregir con
lainas entre el drive y el hub adaptor (labor recomendada a realizar solamente bajo supervisin
Delkor).
d) Una vez que esta aplomado el eje del mecanismo, y una de las 4 rastras completamente nivelada y
chequeada en los 4 puntos se debe nivelar las otras rastras a igual altura. Una vez realizada esta
labor debe quedar registro topogrfico mediante la elaboracin de su respectivo protocolo.
9.6.2 Nivelacin V-notch del Launder y Feedwell
a) Nivelar V-notch del launder y Feedwell de acuerdo a planos tal como se muestra en la figura a
continuacin. Recordar que debe realizarse un chequeo topogrfico de esta labor y debe quedar
registrada en su respectivo protocolo.
Fig. 9.6.2 Nivelacin de V-notch Launder y Feedwel

b) Importante mencionar que la figura mostrada es referencial y que las elevaciones aparecen en los
planos de montaje, estas elevaciones son nicas para cada espesador y condiciones de proceso para
las que fue diseado.
9.7
MONTAJE Y CONEXIONADO ELECTRICO DEL ESPESADOR E INSTRUMENTOS

Delkor suministra el panel de control y la instrumentacin bsica para el correcto funcionamiento del
espesador de acuerdo a las especificaciones tcnicas del cliente y a lo comprometido en la orden de
compra.
Instrumentacin adicional o de procesos no son del alcance de este manual.
Es responsabilidad del cliente realizar el montaje y conexionado elctrico del espesador y sus
instrumentos.
A continuacin solo se presentan los tems relevantes a considerar para la realizacin de estos trabajos.
9.7.1 Panel de Control

a) El montaje del panel de control se realiza sobre el puente del espesador en la ubicacin indicada en
los planos de arreglo general y de montaje.
b) El cliente es responsable de realizar la canalizacin y la conexin de la alimentacin al panel de
control, de acuerdo a los planos elctricos correspondientes.
c) El cliente es responsable del cableado y conexionado desde el panel de control a los diferentes
instrumentos del espesador.
d) Debe registrarse por medio de protocolos los trabajos de conexionado de las diferentes seales
como de alimentacin tanto para el panel de control como a los instrumentos.
9.7.2 Sensor Ultrasnico de Altura de Rastras

a) Este va montado en soporte existente en el Drive del espesador y entrega una seal para indicar la
posicin de las rastras.
b) El suministro del instrumento es cargo de Delkor.
c) El cableado y conexionado del instrumento es cargo del Cliente.
9.7.3 Sensor Inductivo posicin de Rastras

d) Estos van montados en soportes existentes en el Drive del espesador y entregan una seal para
indicar si las rastras estn en su posicin mas baja o 100% arriba, su montaje debe quedar
distanciado a 600mm, que es la carrera de levante que tiene el Drive.
e) El suministro del instrumento es cargo de Delkor.
f)
El cableado y conexionado del instrumento es cargo del Cliente.
El resto de los instrumentos comprometidos de suministrar estn incluidos en el panel de control.

Otros instrumentos opcionales no incluidos son: Transmisor de presin de cono, sensor de nivel de
interfase, entre otros.
10 PLANOS
Ver seccin 12 de este manual.
SECCION 10
PROGRAMA DE LUBRICACION
MC
MC
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002
TAG
kNm
HYDRAULIC POWER PACK 180
HYDRAULIC DRIVE
HYDRAULIC FLOW
BONFIGLIOLI REDUCER 317 L4
OIL
MINERAL
TYPE
ISOVG 22
VISC ISO
LUBRICANT
ISO VG220
ISO VG220
MINERAL
SYNTHETIC
VISC ISO
TYPE
LUBRICANT
RANGE
T
-20C/+60C
-20C/+45C
RANGE
T
936-EP-02
REDUCER DRIVE
936-EP-01
NOMBRE DEL EQUIPO
250 Lts.
FILL
CAPACITY
PER UNIT
45 Lt
45 Lt
FILL
CAPACITY
PER UNIT
2000 HRS
CONSUMPTION
AMT / TIME hours
FIRST CHANGE AFTER 100150 HOURS OPERATION.

SUBSEQUENTLY, EVERY
2000-3000 HOURS
ACCORDING ON
APPLICATION
CONSUMPTION
AMT / TIME hours
MOBIL DTE-26
TELLUS OIL S 68
LUBRICANT
SHC 630 (Mobil)

TIVELA OIL SA (Shell)
MOVILGEAR 630
(Mobil)
OMALA EP 220 (Shell)
LUBRICANT
17CL/180HGL/30W
20CL/180HGL/30W
MODELO
FECHA: MAYO 2011
REVISO: M.C.
ORDEN DECOMPRA No: PR-PO-0002
REVISION: 0
POR: LL. M.
PROGRAMA DE LUBRICACION
COMMENTS
COMMENTS
SECCION 11
INSTRUCCIONES DE
ALMACENAMIENTO
MD
MD
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002

Av. Galvarino Gallardo # 1690, Providencia, Santiago Chile
Fono: + 56 2 650 47 00 Fax : + 56 2 650 47 01
COMPAA MINERA MARICUNGA

P.O N PR-PO-00002
INSTRUCCIONES DE ALMACENAJE
DOC. #: D302SI-001
30210 MARICUNGA PROJECT
THICKENER - 1 x 17m
TAG N 936-EP-02
THICKENER - 1 x 20m
TAG N 936-EP-01
JS
MC
ISSUED FOR INFORMATION
14.02.11
PREPARED
CHECKED
REASON FOR REVISION
DATE
REV.
D302-SI-001 (rev. MCC)
TABLA DE CONTENIDOS
INSTRUCCIONES DE ALMACENAMIENTO................................................................................................ 3
1 GENERAL ........................................................................................................................................... 3
1.1 POLTICA ........................................................................................................................................... 3
2
GARANTIAS ....................................................................................................................................... 3
MOTORES ELECTRICOS ..................................................................................................................... 3

PRESERVACIN DE MOTORES EN TIEMPOS EXTENSOS DE ALMACENAJE......................................... 3
RODAMIENTOS INDENTACIN ESTATICA..................................................................................... 4
LUBRICACIN ................................................................................................................................... 4
CONDENSACIN .............................................................................................................................. 4
3.4.1 MOTORES CON ORIFICIOS DE DRENAJE ................................................................................. 4
3.4.2 MOTORES SIN ORIFICIOS DE DRENAJE .................................................................................... 5
3.4.3 RESISTENCIA DEL AISLAMIENTO .............................................................................................. 5
3.5 PREPARACIN PARA SERVICIO DESPUS DE ALMACENAJE A LARGO PLAZO ................................... 7
3.5.1 LIMPIEZA................................................................................................................................... 7
3.5.2 LUBRICACIN DE RODAMIENTOS .......................................................................................... 7
3.5.3 VERIFICACIN DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO .................................................................. 7
3
3.1
3.2
3.3
3.4
4 REDUCTOR........................................................................................................................................ 8
4.1 PRESERVACIN DE CAJA DE CAMBIOS EN ALMACENAJE .................................................................. 8
4.1.1 PRECAUCIONES ....................................................................................................................... 8
4.1.2 ALMACENAJE A CORTO PLAZO............................................................................................... 9
4.1.3 ALMACENAJE A LARGO PLAZO................................................................................................ 9
4.1.4 ALMACENAJE A LARGO PLAZO O A LA INTEMPERIE ............................................................... 9
4.1.5 EMBALAJE HERMTICAMENTE SELLADO ................................................................................ 10
5
DRIVE ............................................................................................................................................... 10
UNIDADES HIDRULICAS ................................................................................................................ 10
7
7.1
7.2
7.3
ESTRUCTURA DEL ESPESADOR ........................................................................................................ 10

TUBERA, .......................................................................................................................................... 11
UNIDADES DE REVESTIMIENTO DE CAUCHO.................................................................................. 11
TUERCAS Y CERROJOS, ARANDELAS DE SUJECIN, ENGRANAJES,
CORONAS DE TRACCIN, EJES, ETC. .............................................................................................. 11
INSTRUMENTACIN Y EQUIPOS DE CONTROL.............................................................................. 11
RECOMENDACIONES ...................................................................................................................... 12
INSTRUCCIONES DE ALMACENAMIENTO
1
GENERAL
Este documento se refiere a instrucciones, recomendaciones y exigencias sobre manejo y almacenaje para
los elementos principales del espesador suministrado por Delkor Amricas.
Todas las instrucciones son pautas que procuran asegurar el buen manejo y almacenaje, sin embargo, el
Cliente es responsable de asegurar las mejores condiciones del almacenaje.
1.1
POLTICA
Los procedimientos documentados debern ser entregados para asegurar que el Proveedor / Cliente
mantenga la calidad de todos los materiales, bienes, trabajo de subcontratacin, productos, producto en
proceso y productos terminados. Los productos y repuestos provistos debern ser tratados de la misma
manera.
Las reas de almacenamiento designadas deben ser proporcionadas por el Cliente/ Proveedor a fin de
mantener la integridad de los materiales, bienes, trabajo de subcontratacin, productos, productos
suministrados a clientes, producto en proceso y productos terminados
El modo de transporte seleccionado para entregar productos terminados a los clientes o del punto de
venta al almacenaje, deber ser tal que asegure su integridad durante el trnsito.
Los clientes deben seguir el procedimiento de almacenaje y generar registros de la realizacin de dichos
procedimientos a fin de mantener efectivas las garantas correspondientes despus de los perodos de
almacenaje.
2
GARANTIAS
Para que la garanta sea valida y para asegurar que el equipo no tendr problemas al minuto de realizar su
montaje y posterior puesta en marcha, todos sus componentes deben almacenarse de acuerdo con estas
instrucciones.
Todas las acciones realizadas y medidas tomadas para el almacenaje del equipo deben quedar debidamente
respaldadas y documentadas, antecedentes que deben ser presentados en caso de cualquier reclamo de
garanta que se desee realizar.
Estas instrucciones aplican si el tiempo mximo de los distintos componentes del equipo excede las 4
semanas en sitio de montaje.
3
MOTORES ELECTRICOS
Los motores incluidos en el suministro del equipo estn en la unidad hidrulica del equipo:
Cantidad total de motores por equipo :
Motor del Drive
Motor sistema de Levante
: 11,0 Kw.
: 2,2 Kw.
3.1 PRESERVACIN DE MOTORES EN TIEMPOS EXTENSOS DE ALMACENAJE

Para el almacenaje, tome en cuenta lo siguiente.
Cuando los motores no son desempacados inmediatamente, las cajas debern ser almacenadas en su
posicin normal en un lugar seco, libre de polvo, suciedad, gases, insectos y atmsfera corrosiva.
Los motores deben ser almacenados en sitios libres de vibraciones a fin de evitar dao a los rodamientos.
Para motores equipados con calentadores espaciales, estos accesorios deben mantenerse encendidos. Si la
pintura ha sufrido cualquier dao, este debe ser repintado para evitar oxidacin. Lo mismo se aplica a las
superficies de las mquinas cuando la proteccin de aceite se ha gastado.
3.2
RODAMIENTOS INDENTACIN ESTATICA
Los motores deben ser almacenados en una zona libre de cualquier fuente de vibracin ya que esto puede
causar fallas prematuras de los cojinetes, debido a la indentacin esttica.
Los ejes del motor deben ser rotados semanalmente con la mano.
Cuando un motor es mantenido en stock por un periodo de seis meses o menos, no es necesario efectuar
una inspeccin completa de los rodamientos antes de ponerlo en marcha. Lo que se tiene que hacer es
girar a mano el eje mensualmente.
Sin embargo, cuando el motor es guardado en stock durante ms de seis meses, los rodamientos deben ser
engrasados de nuevo, antes ponerlo en funcionamiento. Por otra parte, si el motor es guardado en stock
por aproximadamente de 2 aos o ms, los rodamientos deben ser desmontados y lavados con ter y
chequeados. Toda la grasa vieja debe ser removida. Despus del rearmado, los rodamientos deben ser
engrasados de nuevo.
3.3
LUBRICACIN
Por lo general los rodamientos del motor son lubricados en la fbrica por el tiempo de durabilidad de la
grasa antes de la venta (aproximadamente 4 aos).
Use la grasa o el petrleo especificado para la lubricacin de cada rodamiento. Esta informacin se
encuentra impresa en la etiqueta de los rodamientos y la lubricacin debe ser realizada segn el tipo de
rodamiento.
Los cojinetes partidos (sleeve bearings) donde se aplico internamente el producto de proteccin contra
corrosin y desecante, debern ser desmontados y lavados para quitar los anticorrosivos y los desecantes.
Ensamble nuevamente cojinetes y proceda lubricar.
3.4
CONDENSACIN
Los motores deben ser almacenados en un ambiente seco y ventilado preferentemente calefaccionado para
evitar la condensacin en los motores y con esto perdida en la aislacin de estos.
3.4.1 Motores Con Orificios de Drenaje

Los agujeros de drenaje deben mantenerse abiertos y limpios. En el lugar de almacenamiento los
motores deben quedar ubicados de tal forma que los agujeros de drenaje se encuentren en los puntos
ms bajos, de esta forma se permite que cualquier condensacin que existiese se elimine por dicho
drenaje.
3.4.2 Motores Sin Orificios de Drenaje

A condicin de que el ambiente de almacenaje sea seco y ventilado, ninguna accin es necesaria. Sin
embargo, es aconsejable realizar pruebas de aislacin regularmente (aproximadamente tres mensuales)
para asegurar que se encuentra mantenido por sobre 1 megohmio.
Si los motores van a ser ser utilizados o almacenados en ambientes fros y/o hmedos, se recomienda la
instalacin de calefactores anti-condensacin, estos calefactores deben funcionar permanentemente si
los motores son almacenados en estas condiciones.
EL CIRCUITO DE CALEFACCIN DEBE ESTAR AISLADO ANTES DE UNA
INSPECCIN.
Peridicamente se debe comprobar la resistencia de aislamiento a tierra y a fases utilizando un medidor
de aislamiento de 500 voltios.
NO USAR MEDIDORES CON MS DE 500 VOLTIOS PARA MEDIR LA AISLACIN.
NO APLIQUE MEDICIN A TERMISTORES (DE EXISTIR)
(Cuando se verifique la continuidad de los termistores, el voltaje usado no debe exceder los 6V).
Si la resistencia del aislamiento se encuentra por debajo de 1 megaohmio, el motor debe secarse, esto
se puede realizar de las siguientes formas:
Preferentemente el motor debe ser desarmado hasta poder acceder al rotor, si esto no es posible el
secado del motor simplemente necesitara mas tiempo.
-
Coloque el estator y rotor en una corriente de aire caliente (ventilador o convector) o en un

horno a una temperatura no superior a 80 C. (Este mtodo es mejor si se desmantela el motor).
Inyecte un suministro trifsico de baja tensin de con un 50% a 60% de carga para que la corriente
se distribuya a travs de los bobinados.
Si esto se lleva a cabo en un motor montado, es posible, aunque poco probable, que el rotor gire. Si es
as, el rotor debe ser bloqueado.
Independiente del mtodo utilizado, la temperatura no debe exceder los 80C.
Es importante recordar que en el secado del motor se necesita que estn secos tanto el rotor como de
los bobinados del estator, es por eso que si el secado se realiza con el motor armado se tenga especial
cuidado en que ninguna de estas dos partes sobrepase la temperatura indicada, tener en cuenta que las
bobinas necesitan menos tiempo de secado que el rotor.
NOTA: SIEMPRE CONSULTAR MANUAL DEL FABRICANTE ANTES DE REALIZAR
CUALQUIERA DE ESTAS RECOMENDACIONES.
3.4.3 Resistencia del aislamiento
Cuando un motor no es inmediatamente puesto en la operacin, deber ser protegido contra la
humedad, altas temperaturas e impurezas a fin de evitar dao al aislamiento. La resistencia de
aislamiento del bobinado debe ser medida antes de hacer funcionar el motor. Si el ambiente contiene
humedad alta, se recomienda una inspeccin peridica durante el almacenaje. Es difcil determinar
reglas para el valor de resistencia de aislamiento de un motor ya que la resistencia vara segn las
condiciones ambientales (temperatura, humedad) condiciones de limpieza (polvo, aceite, grasa,
suciedad) y la condicin del material de aislamiento usado y el mtodo de construccin del motor. Se
requiere de mucha experiencia para decidir cuando un motor est listo para operacin. Registros
peridicos ayudarn a tomar tal decisin. Las siguientes pautas muestran los valores aproximados de
resistencia del aislamiento que pueden ser esperados de un motor limpio y seco, a 40C de
temperatura ambiental, cuando el voltaje de prueba es aplicado por un periodo de un minuto,
suministrado por la curva de la figura 2.1, segn el estndar NBR 5165.
La resistencia de aislamiento RM se encuentra dada en la frmula:
Rm = Un + 1
Donde:
Rm - resistencia de aislamiento Mnima recomendada en Sper Ohmio con la bobina a
una temperatura de 40C;
Un - Tensin nominal del motor en kV.
Si la prueba es realizada a una temperatura diferente, es necesario corregir la lectura a 40C usando
una curva de variacin de resistencia de aislamiento con relacin a la temperatura, dada por el mismo
motor . Si esta curva no est disponible es posible usar una correccin aproximada dada por la curva
de la figura 1, segn el estndar NBR 5165.
En la fbrica, todas las superficies expuestas (por ejemplo, el borde del eje y los rebordes) son
protegidas con un agente protector temporal (inhibidor de oxido). - Esta capa protectora deber
volver ser aplicada al menos cada 6 meses. Cuando esta capa sea removida y/o daada, se debe realizar
la misma accin preventiva.
Productos recomendados:
Nombre: Dasco Guard 400 TX AZ, Fabricante: D.A. Stuart Ltda.
Nombre: TARP, Fabricante: Castrol.
El calentador espacial instalado en el motor debe ser activado durante el perodo de almacenaje para
evitar la condensacin de humedad dentro del motor y esta manera mantener la resistencia de
aislamiento de bobinas dentro de niveles aceptables.
Fig. 1.1
EL CALENTADOR ESPACIAL DEL MOTOR DEBE ESTAR OBLIGATORIAMENTE

ACTIVADO CUANDO EL MOTOR SEA ALMACENADO UN AMBIENTE CON UNA
TEMPERATURA <5 C Y HUMEDAD RELATIVA DE AIRE> AL 50 %.
3.5
PREPARACIN PARA SERVICIO DESPUS DE ALMACENAJE A LARGO PLAZO

3.5.1 Limpieza
- El interior y exterior de la mquina deben estar libres de aceite, agua, polvo y suciedad. El
interior del motor deber ser aspirado.
- Quite el inhibidor de corrosin de las superficies expuestas con un pao remojado en un
solvente a base de petroleo.
- Asegrese que los rodamientos y las cavidades usadas para la lubricacin se encuentren limpias y
los enchufes en los agujeros se encuentren correctamente sellados y apretados. Las oxidaciones
y las seales en las bases de los rodamientos y en el eje debern ser con cuidadosamente
removidas.
3.5.2 Lubricacin de rodamientos
Use la grasa o el petrleo especificado para la lubricacin de rodamientos. Esta informacin se
encuentra impresa en la etiqueta de los rodamientos y la lubricacin debe ser realizada segn el
tipo de rodamiento.
Nota: los cojinetes partidos (sleeve bearings) donde fue aplicado internamente el producto de
proteccin contra la corrosin y desecante, debern ser desmontados y lavados para quitar el
anticorrosivo y los desecantes.
Ensamble otra vez los rodamientos y proceda a lubricar nuevamente.
3.5.3 Verificacin de Resistencia de aislamiento
Antes de comenzar en la operacin la resistencia de aislamiento debe ser verificada.
Nota - Ya que los motores se encuentran previamente instalados en sus equipos correspondientes
y considerando un almacenaje en interior:
Si el almacenaje dura menos los 2 meses:
Ya que los motores se encuentra instalados en los otros equipos, pueden ser probados
sin quitar los motores de los equipos (bombas, agitadores, tornillo sin fin, etc. ).
Si el almacenaje es entre 2 y 6 meses:
Los cepillos deben ser levantados para evitar la oxidacin en el commutador.
No es necesario efectuar una inspeccin llena en los rodamientos antes de operarlo.
Si el almacenaje dura ms de 6 meses:
Los cepillos deben ser levantados para evitar la oxidacin en el commutador.
Proceda con las indicaciones explicadas en el artculo a) y b)
La PREPARACIN PARA EL SERVICIO DESPUS DEL ALMACENAJE A LARGO
PLAZO deber ser realizada.
Todos los motores deben ser desmontados de los equipos y almacenados bajo
condiciones especficas motores. Antes de ensamblar el motor en el equipo, debe ser probado
por por separado.
NOTA: EN CASO DE UN RECLAMO BAJO GARANTA, REQUERIREMOS EVIDENCIAS A

TRAVS DE UN CERTIFICADO DE PUESTA EN MARCHA, DE QUE UN INGENIERO
CALIFICADO HABRA REALIZADO LOS PROCEDIMIENTOS NECESARIOS Y
ESTABLECIDO QUE LOS MOTORES ESTABAN EN LA CONDICIN SATISFACTORIA
EN LA PUESTA EN MARCHA.
REDUCTOR
El reductor suministrado por Delkor Amricas, ha sido montado en el Drive.

4.1 PRESERVACIN DE CAJA DE CAMBIOS EN ALMACENAJE
Las siguientes recomendaciones deben ser seguidas cuando se almacena la unidad de cambios.
1
2
3
4
5
6
No almacene la unidad en condiciones de humedad excesiva o donde quede expuesta al clima (no
almacene al aire libre).
No coloque la unidad de marcha directamente en el suelo.
Coloque la unidad de marcha en una base estable y asegrese que no quede sujeta a un desplazamiento
casual.
Almacene la unidad de marcha en su embalaje (de ser posible) de acuerdo con las instrucciones en el
embalaje mismo.
Si la unidad de marcha debe ser almacenada durante ms de 6 meses, las siguientes precauciones
adicionales deben ser tomadas.
Cubra todas las superficies externas de la maquina con algn producto a prueba de xido, como el
Shell Ensis u otro producto con propiedades y rango de aplicacin aplicacin similares.
Llene la unidad con aceite lubricante y asegrese que el enchufe de ventilacin sea colocado encima.
Antes de poner la unidad en servicio, el aceite usado para el almacenaje debe ser drenado y sustituido
por la cantidad correcta del lubricante de operaciones recomendado.
4.1.1 Precauciones
A tomar al devolver la unidad de marcha a operaciones despus de almacenaje.
Los ejes de salida y las superficies externas deben ser limpiadas a fondo de todo el producto
antioxidante, contaminantes y otras impurezas (use un solvente comercial estndar).
Haga esto fuera del rea de riesgo de explosin.
El solvente no debe tocar los anillos de sello ya que esto puede daarlos, causando fugas.
Si el petrleo o el material protector usado durante el almacenaje no son compatibles con el aceite
sinttico usado durante la operacin de la mquina, el interior de la unidad debe ser limpiado a fondo
antes de llenarse del aceite de operaciones.
La vida til de la grasa de los rodamientos se ver reducida si la unidad es almacenada durante ms de 1
ao.
La grasa de los rodamientos debe ser sinttica.
Las unidades de marcha deben permanecer fuertemente selladas hasta ser llevadas a operacin para
impedir que se evapore el agente de proteccin de corrosin VCI.
Siempre compruebe el nivel de aceite antes de llevar la unidad de cambios a operacin.
PARA ALMACENAJE EN REAS TROPICALES (Asia, frica, Amrica Central y
Amrica del Sur, Australia, Nueva Zelanda excluyendo zonas templadas)
Embalado en contenedores, con desecante e indicador de humedad sellado en el envoltorio plstico.

Protegido qumicamente contra dao de insectos y moho.
Bajo techo, protegido contra lluvia, sin cargas de choque.
Tiempo de almacenaje: hasta tres aos con controles regulares del embalaje e indicador de humedad
(humedad relativa <al 50 %).
Embalaje abierto: Bajo techo, cubierto por una humedad atmosfrica y temperatura constante (5C <
<60C, <humedad relativa del 50 %).
Sin fluctuaciones de temperaturas repentinas y ventilacin controlada con filtro (libre de suciedad y
polvo).
Sin vapores agresivos y sin cargas de choque. Proteccin contra dao de insectos.
Tiempo de almacenaje: Dos aos o ms siempre que existan inspecciones regulares. Compruebe la
limpieza y posibles daos mecnicos como la parte de la inspeccin. Compruebe la proteccin contra
corrosin.
La caja de cambios ser suministrada con embalaje de preservacin de almacenaje de corto plazo si es
posible.
4.1.2 Almacenaje a Corto plazo
Hasta un ao en bodega.
El estndar de fbrica ser efectivo para el transporte y almacenamiento en una zona protegida hasta un
ao dependiendo de las condiciones atmosfricas.
Las unidades no se deben almacenar cerca de mquinas que vibran con el fin de evitar daos en los
rodamientos.
Siempre almacene las en su condicin original de embalaje.
4.1.3 Almacenaje a Largo plazo
Uno a dos aos en bodega.
Si el reductor no esta montado en el Drive, este debe guardarse de forma tal que el eje de entrada
quede en posicin horizontal en una zona protegida.
Llene el reductor hasta la lnea central con aceite de almacenaje (vea O & M) y gire manualmente para
que todas las partes interiores tengan contacto con el aceite.
Esta operacin debe repetirse cada mes para renovar la capa de aceite en las partes internas.
Para unidades con bomba lubricante, asegrese de que el aceite pueda penetrar en la bomba, ya sea
rotando la bomba a mano o desconectando alguna de las vlvulas y vertiendo aceite en el mismo
sistema de bombeo.
4.1.4 Almacenaje a Largo plazo o a la intemperie
Ms de dos aos en bodega o hasta seis meses a la intemperie.
10
Llenar completamente la unidad con el lubricante de embalaje (vea O & M) y engrase todos los
empalmes.
Antes de llenar remueva la varilla indicadora de nivel de aceite el respiradero y el filtro si es que hay.
Prepare un empaque resistente al aceite para poner entre la cobertura del verificador de nivel de aceite
y su alojamiento, para sellar hermticamente la cobertura del verificador.
Llene la unidad lo ms posible por la tapa de la varilla de aceite inclinando la caja de cambios, luego selle
esta tapa y siga llenndola a travs de la apertura del respiradero. Cierre esta apertura con un tapn
hermtico y almacene el enchufe de respiro por separado.
En unidades con el eje de salida vertical hacia abajo, el aceite de almacenaje tambin llenar el pozo
seco que rodea del eje de salida.
Antes de la instalacin estas unidades deben ser completamente drenadas girando la unidad, con el eje
de salida puesto de forma horizontal para drenar el pozo seco.
El drenaje del pozo seco en posicin normal puede ser conseguido levantando la tapa de sello del
aceite de la superficie de eje. Se debe tener cuidado con no daar la tapa del sello de aceite.
4.1.5 Embalaje hermticamente Sellado

Cinco aos en bodega - tres aos a la intemperie.
Especialmente las unidades embaladas de fbrica debern ser almacenadas como fueron transportadas.
Para manejo e instalacin de tales unidades, refirase al librillo de instruccin especfico.
DRIVE
El Drive ser enviado en un embalaje al aire libre, montado sobre paletas. Embalaje extra para proteger de
exposicin directa al sol para evitar dao de la pintura o decoloracin.
El almacenaje del drive debe ser en bodegas, al interior, sin vibraciones.
Como estos drive tienen incluidas los reductores, considere todas las instrucciones para manejo y
almacenaje de reductores de este documento.
UNIDADES HIDRULICAS
Embalaje original de proveedor, siga el procedimiento de almacenaje de largo plazo del fabricante. La
recomendacin de Delkor es bajo techo en un rea de clima controlado.
Como estas unidades tienen los motores incluidos, considere todas las instrucciones de este documento
para manejo y almacenaje de motores.
Tanques de aceite y bombas hidrulicas, debe ser almacenados preferentemente rellenos de aceite.
Antes de usar, el aceite debe ser drenado y cambiado.
7
ESTRUCTURA DEL ESPESADOR
Sern despachadas con proteccin apropiada.

Todos los materiales deben ser guardados en un ambiente cubierto y seco, preferentemente en un edificio
de ladrillo techado, cubierto de la luz directa del sol.
11
Todos los elementos sern despachados en un embalaje apropiado para el almacenaje.

NOTE: PLACAS DE PARED Y PLACAS DE FONDO DE 34M Y 44M CCD DE
ESPESADORES DE LAVADO, DEBERAN SER GUARDADO EN BODEGA, ESTOS PLACAS
SERAN ENVIADAS EN ACERO NEGRO PARA GRANALLADO EN EL SITIO, Y SE
APLICAR EL
RECUBRIMIENTO DE POLIUREA/POLIURETANO HIBRIDO EN EL
LUGAR TAMBIN.
7.1 Tubera,
Al aire libre montadas sobre paletas. Extra embalaje para proteger de exposicin directa al sol, para evitar
dao de pintura o decoloracin.
Las aperturas bridadas deben ser protegidas con madera enchapada (mnimo de 5.5 mm de espesor) o
empaques de tapa metlica cerradas con al menos tres cerrojos en la apertura bridada.
7.2 Unidades de revestimiento de caucho.

Para elementos con revestimiento de caucho, el almacenaje debe ser bajo techo con proteccin UV a los
revestimientos. Se debern hacer soportes para almacenar grandes cilindros del final de los ejes para evitar
la deformacin durante largos perodos de almacenaje.
7.3 Tuercas y cerrojos, arandelas de sujecin, engranajes, coronas de traccin, ejes, etc.
Cuando no estn pintados, aplicar proteccin contra oxido aplicando correctamente la grasa de proteccin.
Segn las recomendaciones previas, Delkor bajo ninguna circunstancia recomienda que el
almacenaje a largo plazo sea dentro de los mismos contenedores utilizados para transportar el
equipo al lugar. Ni el embalaje, la proteccin o las condiciones ambientales y de inspeccin se
cumplen en estas condiciones de almacenaje.
La regla principal y ms crtica en almacenaje a largo plazo es el requerimiento de la inspeccin

peridica del equipo a fin de generar evidencia de que las medidas de proteccin estn siendo
efectivas o de lo contrario tomar las acciones correctivas antes de que el equipo se dae
irreparablemente.
INSTRUMENTACIN Y EQUIPOS DE CONTROL
Estas unidades sern despachadas con el Gel de Silicio (cristales de absorcin humedad) guardados dentro
del cajn de embalaje.
Debern ser almacenados en un edificio con murallas y techo sujeto a una temperatura constante para
reducir al mnimo el riesgo de condensacin.
Si el perodo de almacenaje es superior a seis meses entonces el Gel de Silicio deber ser sustituido en
intervalos de seis meses desde la fecha del despacho. Un registro de las fechas de reemplazo deber ser
documentado por el cliente.
Si se utilizan pelculas plsticas de proteccin UV estas debe permitir al que la unidad respire evitando el
sellado total de las unidades.
12
Los cajones de madera son recomendados para proteger y consolidar unidades ms pequeas, pero la
proteccin de madera debera ser reevaluada al final de perodo de almacenaje por proteccin fitosanitaria
y autorizacin aduanera.
9
RECOMENDACIONES
Cada dos meses todos los materiales debern ser inspeccionados para asegurar que el sistema de
prevencin de oxidacin no este funcionando mal, sustituya o repare si es necesario.
POR FAVOR NOTE SI ESTAS INSTRUCCIONES DE ALMACENAJE NO SON
SEGUIDAS, LAS GARANTAS SE HARN NULAS Y SIN FUERZA LEGAL. INFORMES DE
EVIDENCIA DE SEGUIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES DE ALMACENAJE DEBEN SER
PRESENTADOS EL PRIMERO DE CADA MES.
SECCION 12
PLANOS
HF/JC/GDC
RF/MC/MD
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002
LISTADO DE PLANOS
NOMBRE DEL EQUIPO
POR: LL. M.
REVISION: 0
REVISO: M.C.
FECHA: MAYO 2011
TAG
CLARIFIER
MODELO
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
THK 20m/TAG: 936-EP-01

ITEM
DESIGNACION REV.
TITULO
01
02
T276CB20001
T276CC20001
2
2
GENERAL ARRANGEMENT
PROCESS & FLOW DIAGRAM
03
04
05
06
07
08
09
10
T276SF20001
T276SF20002
T276SF20003
T276SF20004
T276SF20005
T276SF20006
T276SF20007
T276SF20008
2
2
2
2
2
2
2
2
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
11
T302hgb18001
DRIVE FRAME ASSEMBLY
12
T276HK2001
13
14
T276HK2002
T302HE2003
1
1
HYDRAULIC POWER PACK FLOW

DIAGRAM
ELECTRICAL CIRCUIT DIAGRAM
HYDRAULIC POWER PACK SCHEMATIC
0,0002
3,90
0,00
3,86
0,038
0,38
3,48
mtph
DRY SOLIDS
mtph
750
2,34
773,0
0,0
21,9
750,1
2,2
19,7
WATER
m3/h
750
2,34
773,7
0,0
22,6
750,1
2,2
20,4
SLURRY
NOMINAL OPERATING CONDITIONS
0,010
0,50
0,00
15,0
0,005
15,0
15,0
SOLIDS
FLOW
m3/h
16,4
102,6
PRESSURE
bar
>3
>3
DESCRIPTION
WATER UNDERFLOW PIPE CLEANING
AIR UNDERFLOW PIPE CLEANING
PROCESS WATER AND AIR REQUERIMENTS FOR UNDERFLOW PIPE CLEANING
DESCRIPTION
1 FEED SLURRY
2 FLOCCULANT
3 MIXED FEED
AUTODILUTION
5+7 TOTAL UNDERFLOW
6 OVERFLOW
5 SALIDA UNDERFLOW
7 RECYCLE
LISTADO DE PLANOS
NOMBRE DEL EQUIPO
POR: LL. M.
REVISION: 0
REVISO: M.C.
FECHA: MAYO 2011
TAG
CLARIFIER
MODELO
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
THK 17m/TAG: 936-EP-02

ITEM
DESIGNACION REV.
TITULO
15
16
T276CB17001
T276CC17001
2
2
GENERAL ARRANGEMENT
PROCESS & FLOW DIAGRAM
17
18
19
20
21
22
23
24
T276SF17001
T276SF17002
T276SF17003
T276SF17004
T276SF17005
T276SF17006
T276SF17007
T276SF17008
2
2
2
2
2
2
2
2
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
11
T302hgb18001
DRIVE FRAME ASSEMBLY
25
T276HK1701
26
27
T276HK1702
T302HE1703
1
1
HYDRAULIC POWER PACK FLOW

DIAGRAM
ELECTRICAL CIRCUIT DIAGRAM
HYDRAULIC POWER PACK SCHEMATIC
WATER
mtph
755
0,23
820,7
0,0
67,0
750,5
4,7
62,3
0,00002
8,3
0,00
8,28
0,038
0,58
7,70
mtph
m3/h
755
0,23
824,3
0,0
70,6
750,5
5,0
65,6
SLURRY
NOMINAL OPERATING CONDITIONS

DRY SOLIDS
0,010
1,0
0,00
11,0
0,005
11,0
11,0
SOLIDS
FLOW
m3/h
16,4
102,6
PRESSURE
bar
>3
>3
DESCRIPTION
WATER UNDERFLOW PIPE CLEANING
AIR UNDERFLOW PIPE CLEANING
PROCESS WATER AND AIR REQUERIMENTS FOR UNDERFLOW PIPE CLEANING
DESCRIPTION
1 FEED SLURRY
2 FLOCCULANT
3 MIXED FEED
AUTODILUTION
5+7 TOTAL UNDERFLOW
6 OVERFLOW
5 SALIDA UNDERFLOW
7 RECYCLE
SECCION 13
MANUALES DE PROVEEDORES
LLM
MC
JULIO 2011
PREPARO
REVISO
FECHA
REVISION
NOMBRE DEL EQUIPO
TAG
MODELO
CLARIFIER
936-EP-01
20CL/180HGL/30W
936-EP-02
17CL/180HGL/30W
DOCUMENTO DELKOR
No: D302-THK-MO-01
CONTRATO
DELKOR- No: 30210
COMPAIA MINERA
MARICUNGA.
PROYECTO
SART PLANT THK
ORDEN DECOMPRA
No: PR-PO-0002
DELKOR
STAINLESS
STEEL SHAFT
FLOAT
JUNCTION BOX
PLASTIC
SUPPORT
METALLIC
SUPPORT
THICKENER
BRIDGE
DRAWING PLASTIC SUPPORT (mat. UHMW)
SRE MUD LEVEL CONTROLLER MODELL CLC

CALIBRATION INSTRUCTIONS
LAYOUT OF CONTROLLER
HC
HO
(SEE BRODERSEN DATA SHEET)
LC
+
LO2
span set zero

Oma
ON
set Hi alarm
4MA
0
L
LIM
set Lo alarm
HI LO
BL
LIM
IT2
N
set
SW
BR
L
N
C
BL
SW
BR
Live Supply
Neutral Supply
Cosamon for Relays
Blue for Probe
Black for Probe
Brown for Probe
TERMINAL DESIGNATION
HC Hi Limit N. C. HO
Hi Limit N.O. LC Lew
Limit N. C. LO Low Limit
N.O.
4-20 MA
4-20 MA Output
CALIBRATION METHOD
1.2.3.4.-
Set the float on the lower stop ring of the probe

Connect a milliatap meter in line whit the output of the controller
With the float still in position (1) above, adjust the 4ma potentiometer for a reading of 4ma
5.6.-
Move the float to the max setting ring, e. g. 1,5 m or 2,0m depending on your particular model.
Adjust the 20MA potentiometer for a reading of 20 ma
Move the float back to the lower ring and repeat steps 3 through 6 until the correct readings are
7.-
obtained at the minimum and maximum levels

When the above is correct, check the calibration of the digital indicator (where applicable) and adjust
8.-
accordingly on the indicator.

In the case of set points being used, set the float at the required low position and adjust the low
9.-
alarm set potentiometer until the LIMIT 1 LO LED iluminates

Set the float to the required high position and adjust the high alarm set potentiometer until the
LIMIT 2 HI LED iluminates

Your system should now be calibrated and ready for service
.5p9k.5p8 4ANEAO
z*/ 8snX~orIIh 8urXptIIh @ECEP=H IQHPE L=JAH IAPAN
\|A=PQNAO
^8?PGMSQ MSRNSR MNRGMLQd{CD?SJR v +LBGA?RMPe
45ptq zMKKSLGA?RGML MSRNSRh .MU QNCCB QCPG?J MSRNSRh
zSPPCLRdpinlKxeh yz{ MSRNSRh 020k202 MNCL AMJJCARMP
MSRNSRh 4CJ?W MSRNSR
^/?Vj KC?QSPGLE GLNSR QNCAGDGA?RGML v
qll8{zh qll8xzh {zqxh xzqx
^/?Vj BGQNJ?W P?LEC v imuuu Z uuuu
^*GEFk.MU QA?JC DSLARGML
^wy BNAMQAJ?U IA=OQNAIAJP BQJ?PEKJ v ljmWuuuu~V
^8?PGMSQ DSLARGMLQ v /MLGRMPGLE DSLARGML DMP K?Vj ?LB
KGLj BGQNJ?W T?JSC DSLARGMLh {GQNJ?W AWAJC BCJ?W DSLARGMLh
:ANK BQJ?PEKJh *GEF BGQNJ?W AMPPCARGML DSLARGMLh
yQNNAJP KQPLQP O?=HA BQJ?PEKJ
^9GBC P?LEC MD NMUCP QSNNJW v mninp8{zh mllinpl8xz
a
1HA=OA NA=@ by=QPEKJ BKN UKQN O=BAPUb EJ KLAN=PEKJ

I=JQ=H >ABKNA QOEJCj
\0N@ANEJC EJBKNI=PEKJ
.5
z7
9 5ULA
Qrqmrq
Mkbga_qlo/Pl lrqmrq drkaqglk0
Tci_v alkq_aq lrqmrq
PRP lmck aliicaqlo lrqmrq
RPR lmck aliicaqlo lrqmrq
Tci_v alkq_aq lrqmrq2Vo_kpjgppglk lrqmrq/GF;497jD0
Tci_v alkq_aq lrqmrq2TU;?< aljjrkga_qglk lrqmrq
<
EFG Gvk_jga lrqmrq
Nlt pmccb pcog_i lrqmrq
_1SRNSRdlZre v 1NRGML
8 5ULA
Mkbga_qglk qvmc/Pl lrqmrq drkaqglk0
Tci_v alkq_aq lrqmrq2Vo_kpjgppglk lrqmrq/GF;497jD0
Tci_v alkq_aq lrqmrq
PRP lmck aliicaqlo lrqmrq2EFG Gvk_jga lrqmrq
RPR lmck aliicaqlo lrqmrq2EFG Gvk_jga lrqmrq
PRP lmck aliicaqlo lrqmrq2Vo_kpjgppglk lrqmrq/GF;497jD0
<
RPR lmck aliicaqlo lrqmrq2Vo_kpjgppglk lrqmrq/GF;497jD0
PRP lmck aliicaqlo lrqmrq2Nlt pmccb pcog_i lrqmrq
>
RPR lmck aliicaqlo lrqmrq2Nlt pmccb pcog_i lrqmrq
PRP lmck aliicaqlo lrqmrq2TU;?< lrqmrq
RPR lmck aliicaqlo lrqmrq2TU;?< lrqmrq
_1SRNSRdlZue v 1NRGML
Rltco prmmiv
8949;XGF
87749;7XDF
GX GF Xliq
Oc_progke gkmrq**
GD GF Djmcoc
DX DF Xliq
DD DF Djmcoc
Ugwc
Ggegq
GLP Y>9zK:=jj
GLP Y@=zK;?jj
;bgegq
OV Oriqg Ocqco
_6M KC?QSPC RFC ASPPCLR MTCP qx{zh NJC?QC QCJCAR {8 RWNC @CA?SQC RFC QFSLR QFMSJB @C SQCBj
H49:
.QHPE 1=JAH .APAN

\4LA?EBE?=PEKJO
Ucogcp
Oc_procjckq drkaqglk
Rltco prmmiv
.5p9iz7ip[ .5p9iw7ip[ .5p8iz7ip[ .5p8iw7ip[ .5p8iz7im[ .5p8iw7im[

.5p9izwip[ .5p9iwwip[ .5p8izwip[ .5p8iwwip[ .5p8izwim[ .5p8iwwim[
8xzh xxzh
8xzh xxzh
8xzh xxzh
8{zh x{z
8{zh x{z
8{zh x{z
}PCOSCLAW
}PCOSCLAW
}PCOSCLAW
mllinpl8xz qlkrl*X
mninp8{z
dul Z mmlc MD P?RCB TMJR?ECe
dul Z mmlc MD P?RCB TMJR?ECe
Rltco alkprjmqglk
q9
q8x
Ggpmi_v jcqflb
s5CEKCLR .|{ {GQNJ?Wd4CBedzF?P?ARCP FCGEFRvmpjnKKe
{z 6WNC f 8MJR?ECkzSPPCLR v [ljmc }j5 [n{GEGR

xz 6WNC f 8MJR?ECkzSPPCLR v [ljoc }j5 [o{GEGRh }PCOSCLAW v [ljmc }j5 [n{GEGR
9FCL [ljoc }j5 [o{GEGR MLJW DMP qx
9FCL [mjlc }j5 [o{GEGR MLJW DMP qx
Ggpmi_v
RCPKGL?J MD /6p;i{xh xx 6WNC
RCPKGL?J MD /6p9i{xh xx 6WNC
_aaro_av
{zkxz 6WNC f 8MJR?ECkzSPPCLRv[ljqc }j5 [o{GEGR {zkxz 6WNC f 8MJR?ECkzSPPCLRv[ljqc }j5 [o{GEGR
487{x<7{
}PCOSCLAWv[ljmc }j5 [n{GEGR
}PCOSCLAWv[ljmc }j5 [n{GEGR
2P?ARGA?J 1TCP Q?KNJGLE SQGLE QSAACQQGTC ?NNPMVGK?RGML x{z
D6G alkscopglk jcqflb
9:{ y<{
:<x?<-TK
{z RWNCvqlKQh xz RWNCvmrjrKQd4CQMJSRGML mkmnllle
U_jmigke avaic
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O_u5 gkbga_qglk o_kec

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Tci_v lrqmrq
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GF;497jD lrqmrq
5CJCAR?@JC 4/5 MP x8~
Mkpri_qglk ocpgpq_kac
nlll8xz DMP mKGLSRC @CRUCCL CVRCPL?J RCPKGL?J ?LB A?QC
e+f
1NKTEIEPU
OAJOKN
[nI8 RFC QOS?PC U?TC LMGQCdNSJQC UGBRFvmie @W RFC LMGQC QGKSJ?RMP

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Plgpc pqckeqf
Ocaf_kga_i
Xgò_qglk
O_idrkaqglk
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QCPGCQ ML JGLC UGRF SNNCP QWQRCKQ QSAF ?Q 2zh
2.z CRAj d|PPMP UGJJ MAASPe
nj }GPQR K?IC AMKKSLGA?RGML 2?P?KCRCP MD /6p
QCPGCQ ?LB SNNCP QWQRCK MLCj
oj +R GQ LMR ?JJMU RM QCR MTCPJ?NNGLE AMKKSLGA?RGML
LSK@CP ?R RFC Q?KC AMKKSLGA?RGML JGLCj
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pj 2JC?QC SQC 6UGQR N?GP UGPC DMP 45ptq AMKKSLGi
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qj 6FC RMR?J JCLERF MD AMKKSLGA?RGML GQ tllK ?LB
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rj 9FCL AMLLCARGLE AMKKSLGA?RGML A?@JC @CRUCCL
/6p QCPGCQ ?LB SNNCP QWQRCKQh RFC TCPRGA?J
PCQGQR?LACdmll RM mnlje KSQR @C GLQR?JJCB ?R
@CRUCCL @MRF AMKKSLGA?RGML JGLCQj
sj 6FC QCRRGLE GRCK MD AMKKSLGA?RGML N?P?KCRCP GQ
?Q @CJMUj
k5R?PR @GR v m@GRd}GVCBe
l5RMN @GR v m@GRd}GVCBe
m2?PGRW @GR v 0MLCd}GVCBe
n{?R? @GR v t@GRd}GVCBe
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JAPSKNG
@ARE?A
e2f
1NK@Q?PEKJ
OPKLL=CA
IK@AHO d
NALH=?AIAJP
Interruptores de posicin
Osiswitch Clsico
Caractersticas: 3/61
Referencias: 3/62 y 3/63
Composicin: 3/64 y 3/65
Metlicos, tipos XCK J, conformes CENELEC EN 50041

Aparatos completos de cuerpo enchufable
Una entrada de cable prensaestopa 13
Cabeza de movimiento
Rectilneo fijacin por el cuerpo
561655
Palanca con
roldana
termoplstica
(1)
Palanca con
roldana
de acero
(1)
Palanca de
longitud
variable
con roldana
termoplstica
(1)
Varilla redonda 6 mm
termoplstica
(1) (2)
XCK J1161
XCK J1167
XCK J110511
XCK J110513
XCK J110541
XCK J110559
809128
561654
Pulsador con
roldana
de acero
809128
561653
561653
Pulsador
metlico
809128
Dispositivo de control
Formato C
561652
561651
Formato B
Angular fijacin por el cuerpo

(aparatos entregados para accin a la derecha Y a la izquierda)
Formato A
Formato D
ZCK J11 +
ZCK E05 +
ZCK Y13
0,490
ZCK J11 +
ZCK E05 +
ZCK Y41
0,485
ZCK J11 +
ZCK E05
ZCK Y59
0,485
Peso (kg)
Funcionamiento de los
contactos
ZCK J11 +
ZCK E61
ZCK J11 +
ZCK E67
0,430
0,455
Pasante
No pasante
809128
809127
809126
Contacto
unipolar NANC
de ruptura lenta
808729
Referencias
ZCK J11 +
ZCK E05 +
ZCK Y11
0,480
(A) = desplazamiento lateral
0,5 m/s
1 m/s
1,5 m/s
30
25
30
20N
16 N
0,25 N.m
809226
Para cualquier
mvil
Velocidad mxima
de ataque
Durabilidad mecnica
(en millones de ciclos de maniobra)
Esfuerzo o par mnimo
808502
808500
Tipo de ataque
Lateral en 30
807669
Frontal
808523
Aparatos para ataque
Entrada de cable
Una entrada roscada para prensaestopa 13, capacidad de apriete 9 a 12 mm.
(1)Ajuste sobre 360 de 5 en 5 o cada 45 girando la palanca o la brida.
(2)Valor tomado con ataque del mvil a 100 mm de la fijacin.
Dimensiones
XCK Ji61
XCK Ji051i
521206
809124
XCK Ji67
809123
XCK Ji0559
809135
809134
XCK Ji0541
Equipamiento de
mquinas
Caractersticas
(1) 1 perforacin roscada Pg 13 ISO M20 x 1,5

para prensaestopa 1/2 NPT.
(2) Varilla 6 longitud 200 mm.
(3) 289 mx.
(4) 190 mx.
(5) 212 mx.
3/63
Technical Information
Prosonic M FMU40/41/42/43/44
Ultrasonic Level Measurement
Compact transmitters for non-contact level measurement of fluids,
pastes and coarse bulk materials
Application
Features and benefits
Continuous, non-contact level measurement in fluids,

pastes, sullages and coarse bulk materials
Flow measurement in open channels and measuring
weirs
System integration via:
HART (standard), 4...20mA
PROFIBUS PA
Foundation Fieldbus
Maximum measuring range:
FMU 40:
5 m in fluids / 2 m in bulk materials
FMU 41:
8 m in fluids / 3,5 m in bulk materials
FMU 42:
FMU 43:
FMU44:
Quick and simple commissioning via menu-guided onsite operation with four-line plain text display
Envelope curves on the on-site display for simple
diagnosis
Easy remote operation, diagnosis and measuring point
documentation with the supplied ToF Tool operating
program.
Suitable for explosion hazardous areas
(Gas-Ex, Dust-Ex)
Linearisation function (up to 32 points) for conversion
of the measured value into any unit of length, volume
or flow rate
Non-contact measurement method minimizes service
requirements
optional remote display and operation (up to 20 m
from transmitter)
Installation possible from thread G 1 or 1 NPT
upwards
Integrated temperature sensor for automatic
correction of the temperature dependent sound
velocity
TI365F/00/en
Inhaltsverzeichnis
Function and system design. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Process conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Measuring principle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Equipment architecture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Process temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Process pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Mechanical construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Measured variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Measuring range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Operating frequency . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Design; dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Weight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Process connection,
sealing material,
sensor material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Output signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Signal on alarm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Load HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Output damping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Linearisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
22
24
25
25
Human interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Display and operating elements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
On-site operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Remote operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Auxiliary energy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Terminal compartment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Terminal assignment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Fieldbus plug connectors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Supply voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Terminals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Cable entry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Power consumption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Current consumption
(2-wire-instruments) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
HART ripple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Max. noise HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Galvanic isolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Performance characteristics. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Reaction time . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Reference operating conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Measured value resolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Pulse frequency . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Measuring error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Installation conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Installation variants FMU 40, FMU 41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Installation variants FMU42, FMU44 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Installation variants FMU 43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Installation conditions for level measurements . . . . . . . . . . . . . . 17
Installation in narrow shafts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Installation conditions for flow measurements . . . . . . . . . . . . . . . 18
Blocking distance,
nozzle installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Ambient conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Ambient temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Storage temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Resistance to alternating
temperature cycles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Climate class . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Ingress protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Vibration resistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Certificates and Approvals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

CE mark . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Ex-Zulassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
External standards and guidelines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Ordering information. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Product structure FMU 40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Scope of delivery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
31
32
33
34
35
36
Accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Weather protection cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installation bracket for FMU 40/41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Adapter flange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cantilever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mounting Frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wall Bracket . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Commubox FXA191 HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Commubox FXA195 HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Service Interface FXA193 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Remote display FHX40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37
37
38
39
40
40
40
40
41
42
Supplementary documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
System Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Operating manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Description of device functions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Short instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Safety Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Control drawings Installation drawings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
43
43
43
43
43
45
Function and system design

Measuring principle
BD
20 mA
100%
D
4 mA
0%
L00-FMU4x-15-00-00-de-001
E: Empty distance; F: Span (full distance); D: Distance from sensor membrane - product surface; L: Level; BD: Blocking
distance
Sensor
BD
Max. range fluids
Max. range bulk materials
FMU40
0.25 m
5m
2m
FMU41
0.35 m
8m
3.5 m
FMU42
0.4 m
10 m
5m
FMU43
0.6 m
15 m
7m
FMU44
0.5 m
20 m
10 m
Time-of-flight method
The sensor of the Prosonic M transmits ultrasonic pulses in the direction of the product surface. There, they
are reflected back and received by the sensor. The Prosonic M measures the time t between pulse transmission
and reception. The instrument uses the time t (and the velocity of sound c) to calculate the distance D between
the sensor membrane and the product surface:
D = c t/2
As the device knows the empty distance E from a user entry, it can calculate the level as follows:
L=E-D
An integrated temperature sensor compensates for changes in the velocity of sound caused by temperature
changes.
Interference echo suppression
The interference echo suppression feature on the Prosonic M ensures that interference echos (e.g. from edges,
welded joints and installations) are not interpreted as a level echo.
Calibration
Enter the empty distance E and the span F to calibrate the device.
Blocking distance
Span F may not extend into the blocking distance BD. Level echos from the blocking distance cannot be
evaluated due to the transient characteristics of the sensor.
Equipment architecture
420 mA output with HART protocol

The complete measuring system consists of:
PLC
- ToF Tool FieldTool

Package
- ToF Tool FieldTool

Package
- FieldCare
Commubox
FXA191/195
transmitter power
supply unit
RMA422
or RN221N
(communication resistor
included)
Power supply
(for 4-wire)
operating and
display module
VU331
service adapter
FXA193
ENDRESS + HAUSER
dsdmdm
df das.
asdas fa
asas la.
DELTABAR: * * * * * * * *
ONLINE
1 QUICK SETUP
2 OPERATING MENU
3 PV
4 SV
HELP
SAVE
ENDRESS + HAUSER
RMA 422
352 mbar
0 C
Page
Up
Bksp
6
Delete
Page
On
#%&
ABC
Paste
Hot Key
JKL
MNO
5
Insert
PQRS
+ Hot Key
TUV
W XY Z
FXA191/195
or
DXR375
DEF
Copy
GHI
,()
_<>
+*/
375
FIELD COMMUNICATOR
HART handheld
DXR375
L00-FMxxxxxx-14-00-06-en-007
If the HART communication resistor is not built into the supply unit, it is necessary to insert a communication
resistor of 250 into the 2-wire line.
On-site operation
with display and operating module VU 331
with a Personal Computer, FXA 193 and the operating software ToF Tool
Remote operation
with HART handheld terminal DXR 375
with a Personal Computer, Commubox FXA 191 and the operating software COMMUWIN II respectively
ToF Tool.
System integration using PROFIBUS PA

A maximum of 32 transmitters (8 if mounted in an explosion hazardous location EEx ia IIC according to
FISCO-model) can be connected to the bus.The segment coupler provides the operating voltage to the bus.
Both on-site as well as remote operation are possible.
personal computer e.g. with
ToF Tool - FieldTool
Package and
Profibard resp. Proficard
PLC
segment coupler
PROFIBUS DP
ENDRESS + HAUSER
PROFIBUS PA
More
Functions
(valves etc)
operating and
display module
VU331
ENDRESS + HAUSER
Prosonic M
Micropilot M
FXA193
Levelflex M
ToF Tool - FieldTool Package
L00-FMxxXXXX-14-00-06-en-001
System integration using Foundation Fieldbus (FF)

A maximum of 32 transmitters (standard or EEx d) can be connected to the bus. For protection class EEx ia:
the maximum number of transmitters depends on the established rules and standards for intrinsically safe
circuits (EN 60070-14) and proof of instrinsic safety. Both on-site and remote operation are possible.
personal computer
e.g. with
NI-FBUS configurator
power supply
FF link
power conditioner
Additional
functions
(valves etc.)
operating and
display module
VU331
ENDRESS + HAUSER
Micropilot M
Prosonic M
FXA193
Levelflex M
L00-FMxxXXXX-14-00-06-en-003
System integration using Endress+Hauser Rackbus

You can interconnect a maximum of 64 2-wire devices with HART protocol to a Rackbus. Use an FXN 672
interface module for each device. You can integrate this bus into a higher-level bus by using a ZA gateway.
Gateways are available for MODBUS, FIP, PROFIBUS, INTERBUS etc. Both on-site and remote operation are
possible.
PLC
personal computer
with Commuwin II
RS 232C
Bus
FXN672
FXN 671
FXN 671
FXN 671
mA1
mA1
mA1
ZA 672
ZA 672
Gateway to
MODBUS, FIP,
PROFIBUS,
INTERBUS etc.
420 mA with HART
operating and
display module
VU331
ENDRESS + HAUSER
Micropilot M
Prosonic M
FXA193
Levelflex M
L00-FMxxXXXX-14-00-06-en-006
Hinweis!
The FXN672 can be used with all 2-wire devices of the Prosonic M family.
System integration via Fieldgate

Vendor Managed Inventory
By using Fieldgates to interrogate tank or silo levels remotely, suppliers of raw materials can provide their
regular customers with information about the current supplies at any time and, for example, account for them
in their own production planning. For their part, the Fieldgates monitor the configured level limits and, if
required, automatically activate the next supply. The spectrum of options here ranges from a simple purchasing
requisition via e-mail through to fully automatic order administration by coupling XML data into the planning
systems on both sides.
Remote maintenance of measuring equipment
Fieldgates not only transfer the current measured values, they also alert the responsible standby personnel, if
required, via e-mail or SMS. In the event of an alarm or also when performing routine checks, service
technicians can diagnose and configure connected HART devices remotely. All that is required for this is the
corresponding HART operating software (e.g. ToF Tool - FieldTool Package, FieldCare, ...) for the connected
device. Fieldgate passes on the information transparently, so that all options for the respective operating
software are available remotely. Some on-site service operations can be avoided by using remote diagnosis and
remote configuration and all others can at least be better planned and prepared.
Remote configuration/diagnostics
Remote monitoring
HTTP script
Web browser
via HART Client:

- ToF Tool - FieldTool
Package
- FieldCare
...
Multidrop-Connector
FXN520
e.g. 2 x RN221N-B
ENDRESS+HAUSER
RN 221N
Fieldgate
FXA520
Channel 1
Channel 2
Analogue
Ethernet
GSM
FXN 520
ENDRESS+HAUSER
RN 221N
Fieldgate
FXA520
20...45 VDC
.
L00-FXA520xx-14-00-06-en-009
Note!
The number of instruments which can be connected in mutidrop mode can be calculated by the "FieldNetCalc"
program. A description of this program can be found in Technical Information TI 400F (Multidrop Conncector
FXN520). The program is available form your Endress+Hauser sales organisation or in the internet at:
"www.endress.com Download" (Text Search = "Fieldnetcalc").
Input
Measured variable
The distance D between the sensor membrane and the product surface is measured.
Using the linearisation function, the device uses D to calculate:
level L in any units
volume V in any units
flow Q across measuring weirs or open channels in any units
Measuring range
The measuring range is limited by the range of a sensor. The sensor range is, in turn, dependent on the
operating conditions. To estimate the actual range, proceed as follows (see also the calculation example in the
diagram):
1.
Determine which of the influences shown in the following table are appropriate for your process.
2.
Add the corresponding attenuation values.
3.
From the total attenuation, use the diagram to calculate the range.
Fluid surface
Attenuation
Calm
0 dB
Waves
5 ... 10 dB
Strong turbulence (e.g. stirrers)
10 ... 20 dB
Foaming
Ask Endress+Hauser
Bulk material surface
Attenuation
Hard, rough (e.g. rubble)
40 dB
Soft (e.g. peat, dust-covered clinker)
40 ... 60 dB
Dust
Attenuation
No dust formation
0 dB
Little dust formation
5 dB
Heavy dust formation
5 ... 20 dB
Filling curtain in detection range
Attenuation
None
0 dB
Small quantities
5 ... 10 dB
Large quantities
10 ... 40 dB
Temperature difference between Attenuation

sensor and product surface
to 20 C
0 dB
to 40 C
5 ... 10 dB
to 80 C
10 ... 20 dB
20
FMU 44
19
18
17
16
15
FMU 43
14
13
12
11
10
FMU 42
range/ m
9
8
7
FMU 41
6
5
4
FMU 40
3
2
1
10
20
30
40
50
60
70
80
attenuation / dB
L00-FMU4xxxx-05-00-00-en-002
Example (for FMU 43)

For typical solid applications, a certain amount of dust coverage is normally present. Therefore, the following
range results from the table and the diagram
Dust-covered rubble
no dust formation
No filling curtain in
detection range
Temperature diff. < 20C
approx. 50 dB
0 dB
0 dB
0 dB
approx. 50 dB
=> range approx. 7 m
These measuring conditions have been taken into account during the calculation of the maximum measuring
range in solid applications.
Operating frequency
Sensor
Operating frequency
FMU40
approx. 70 kHz
FMU41
approx. 50 kHz
FMU42
approx. 42 kHz
FMU43
approx. 35 kHz
FMU44
approx. 30 kHz
Output
Output signal
according to the instrument version ordered:

420 mA with HART protocol
PROFIBUS PA
Foundation Fieldbus (FF)
Signal on alarm
Error information can be accessed via the following interfaces:

On-site display (error symbol, error code and plain text description)
Current output (error current configurable)
Digital interface
Load HART
Minimum load for HART communication: 250
Output damping
Freely selectable, 0 ... 255 s
Linearisation
The linearisation function of the Prosonic M allows conversion of the measured value into any unit of length
or volume. In open channels or measuring weirs, also a flow linearistion is possible (calculation of the flow from
the measured level). The linearisation table for calculating the volume in an horizontal cylindrical tank is
preprogrammed. You can also enter any number of other tables containing up to 32 value pairs either manually
or semi-automatically (by filling the vessel under controlled conditions).
The supplied ToF Tool operating program can automatically calculate the table for any tank, weir or flume and
upload it into the device.
Flow curves for open channels can be calculated and entered into the instrument by the ToT Tool as well.
10
Auxiliary energy
Terminal compartment
In the F12 housing, the terminals are located underneath the housing cover. In the T12 housing, they are under
the cover of the separate terminal compartment.
T12 housing
F12 housing
sealed terminal
compartment
L00-FMR2xxxx-04-00-00-en-001
Terminal assignment
4 ... 20 mA with HART, 2-wire
4 ... 20 mA active with HART, 4-wire
power
alternatively
DC
AC / DC
display unit,
recorder, PCS
power
Commubox
FXA191/195
DXR375
communication
resistor
(> 250 W)
alternatively
Commubox
FXA191/195
DXR375
communication
resistor
(> 250 W)
4...20 mA
4...20mA
test sockets for testing

of the signal current
1 2 3 4
L- L+ I+
plant
ground
I-
5 6
I+
L00-FMxxxxxx-04-00-00-en-015
I-
1 2
plant
ground
L1/L+ N/LL00-FMxxxxxx-04-00-00-en-011
Connect the connecting line to the screw terminals (line cross-sections of 0.5 ... 2.5mm) in the terminal
compartment.
Use 2-wire twisted pair cable with screen for the connection.
Protective circuitry against reverse polarity, RFI and over-voltage peaks is built into the device (see also
Technical Information TI 241F/00/en "EMC Test Procedures")
11
Foundation Fieldbus
PROFIBUS PA
PROFIBUS PA
T-Box
1 2 3 4
+
plant
ground
1 2 3 4
+
plant
ground
L00-FMxxxxxx-04-00-00-en-013
L00-FMxxxxxx-04-00-00-en-012
The digital communication signal is transmitted to the bus via a 2-wire connection. The bus also provides the
auxiliary energy. Use 2-wire twisted pair cable with screen.
Refer to the following operating manuals for information on cable types, and how to set up and ground the
network:
BA 198F/00/de PROFIBIS -DP/-PA, Guidelines for planning and commissioning
BA 013S/04/en Foundation Fieldbus, Installation and Commissioning Guidelines
Fieldbus plug connectors
For the versions with fieldbus plug connector (M12 or 7/8"), the signal line can be connected without opening
the housing.
Pin assignment of the M12 plug connector (PROFIBUS PA plug)
+ 4
nc
Pin
Meaning
Ground
Signal +
Signal -
not connected
L00-FMxxxxxx-04-00-00-yy-016
Pin assignment of the 7/8" plug connector (FOUNDATION Fieldbus plug)
nc
+ 4
L00-FMxxxxxx-04-00-00-yy-017
12
Pin
Meaning
Signal -
Signal +
not connected
ground
Supply voltage
HART, 2-wire
The following values are the voltages across the terminals directly at the instrument:
Version
Current
consumption
Terminal voltage
minimum
Terminal voltage
maximum
2-wire HART
4 mA
14 V
36 V
20 mA
8V
36 V
4 mA
14 V
30 V
20 mA
8V
30 V
Standard
EEx ia
4 mA
14 V
30 V
20 mA
11 V
30 V
Standard
11 mA
10 V
36 V
EEx ia
11 mA
10 V
30 V
Standard
4 mA1)
14 V
36 V
EEx ia
4 mA1
14 V
30 V
EEx d
Fixed current,
adjustable, e.g. for
solar power
operation
(measured value via
HART)
Fixed current for
HART multidrop
mode
1)
Start-up current 11 mA
HART, 4-wire, active

Version
Voltage
max. load
DC
10,5 ... 32 V
600
AC 50/60 Hz
90 ... 253 V
600
Terminals
Cable cross-section: 0.5 to 2.5 mm (20 to 14 AWG)
Cable entry
Power consumption
Current consumption
(2-wire-instruments)
Cable gland: M20x1.5 (recommended cable diameter 6 ... 10 mm)

Cable entry G or NPT
PROFIBUS-PA M12 plug
Fieldbus Foundation 7/8" plug
Version
Power consumption
2-wire
51 mW ... 800 mW
4-wire AC
max. 4VA
4-wire DC; FMU 40/41
330 mW ... 830 mW
4-wire DC; FMU 42/43
600 mW ... 1 W
Communication
Current consumption
HART
3,6 ... 22 mA
PROFIBUS PA
max. 13 mA
Foundation Fieldbus
max. 15 mA
13
HART ripple
47...125 Hz: Vpp = 200 mV (measured at 500 )
Max. noise HART
500 Hz...10 kHz: Vrms = 2.2 mV (measured at 500 )
Galvanic isolation
With 4-wire devices, the evaluation electronics and mains voltage are galvanically isolated from each other.
14
Performance characteristics
Reaction time
Reference operating
conditions
Measured value resolution
Pulse frequency
The reaction time depends on the parameter settings. The minimum values are:
2-wire devices (FMU40/41/42): min. 2 s

2-wire diveces (FMU43 - PROFIBUS PA or FOUNDATION Fieldbus): min. 2 s
2-wire devices (FMU44): min. 3 s
4-wire devices (FMU40/41/42/43/44): 0.5 s
Temperature = +20 C
Pressure = 1013 mbar abs.
Humidity = 50 %
Ideal reflective surface (e.g. calm, smooth fluid surface)
No interference reflections within signal beam
Set application parameters:
Tank shape = flat ceiling
Medium property = liquid
process conditions = calm surface
Sensor
Measured value resolution
FMU40
1 mm
FMU41
1 mm
FMU42
2 mm
FMU43
2 mm
FMU44
2 mm
2-wire devices (FMU40/41/42): max. 0.5Hz

2-wire devices (FMU43 - PROFIBUS PA or FOUNDATION Fieldbus): max. 0.5 Hz
2-wire devices (FMU44): max. 0.3 Hz
4-wire devices (FMU40/41/42/43/44): max. 2Hz
The exact values are dependent on the type of device and the parameter settings.
Measuring error
Typical specifications for reference operating conditions (include linearity, repeatability, and hysteresis):
Sensor
Measuring error
FMU40
2mm or 0.2% of set measuring distance (empty calibration)1
FMU41
2 mm or 0,2% of set measuring distance (empty calibration)1
FMU42
FMU43
FMU44
whichever is greater
15
Installation conditions
Installation variants FMU 40,
FMU 41
Installation with counter nut
Installation with sleeve
Sealing ring
(EPDM)
supplied
counter nut (PC)

supplied
for G 1 and
G 2 instruments
Installation with installation bracket
Installation with adapter flange
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
Sealing ring
(EPDM)
supplied
adapter flange
sensor
nozzle
L00-FMU4xxxx-17-00-00-en-002
For installation bracket or adapter flange s. chapter "Accessories".

Installation variants FMU42,
FMU44
Installation with universal flange
Installation with mounting bracket
ER
HAUS
ESS+
ENDR ic M
Proson
e.g. Zone 20
Zone 20
L00-FMU42xxxx-17-00-00-en-001
16
Installation variants FMU 43
Installation with
universal slip-on flange (option)
Installation with
mounting bracket
SER
AU
ESS+H
ENDR ic M
Proson
slip-on flange
nozzle
sensor
e.g.Zone 20
Zone 20
L00-FMU43xxxx-17-00-00-en-001
Installation conditions for

level measurements
7
1
5
1/6D
D
6
L00-FMU4xxxx-17-00-00-de-005
Do not install the sensor in the middle of the tank (3). We recommend leaving a distance between the sensor
and the tank wall (1) measuring 1/6 of the tank diameter.
Use a protective cover, in order to protect the device from direct sun or rain (2).
Avoid measurements through the filling curtain (4).
Make sure that equipment (5) such as limit switches, temperature sensors, etc. are not located within the
emitting angle . In particular, symmetrical equipment (6) such as heating coils, baffles etc. can influence
measurement.
Align the sensor so that it is vertical to the product surface (7).
Never install two ultrasonic measuring devices in a tank, as the two signals may affect each other.
To estimate the detection range, use the 3 dB emitting angle .
Sensor
Lmax
rmax
FMU40
11
5m
0.48 m
FMU41
11
8m
0.77 m
FMU42
10 m
0.79 m
FMU43
15 m
0.79 m
FMU44
11
20 m
1.93 m
17
Installation in narrow shafts
In narrow shafts with strong interference echoes, we

recommend using an ultrasound guide pipe (e.g. PE
or PVC wastewater pipe) with a minimum diameter
of 100 mm.
Make sure that the pipe is not soiled by accumulated
dirt. If necessary, clean the pipe at regular intervals.
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
venting
hole
L00-FMU4xxxx-17-00-00-en-010
Installation conditions for flow

measurements
Install the Prosonic M at the inflow side, as close above the maximum water level Hmax as possible (take into
account the blocking distance BD).
Position the Prosonic M in the middle of the channel or weir.
Align the sensor membrane parallel to the water surface.
Keep to the installation distance of the channel or weir.
You can enter the "Flow to Level" linearisation curve ("Q/h curve") using ToF Tool or manually via the onsite display.
Example: Khafagi-Venturi flume
Khafagi - Venturi - flume
empty calibr.
inflow
outflow
BD
direction of flow
Hmax
1 x b0
b0
L00-FMU4xxxx-17-00-00-en-003
18
Example: Triangular weir

min. 2 Hmax
Hmax (= full calibr.)

min. 2 Hmax
min. 3 H max
empty calibr.
BD
L00-FMU4xxxx-17-00-00-en-012
19
Blocking distance,
nozzle installation
Install the Prosonic M at a height so that the blocking distance BD is not undershot, even at maximum fill level.
Use a pipe nozzle if you cannot maintain the blocking distance in any other way. The interior of the nozzle
must be smooth and may not contain any edges or welded joints. In particular, there should be no burr on the
inside of the tank side nozzle end. Note the specified limits for nozzle diameter and length. To minimise
disturbing factors, we recommend an angled socket edge (ideally 45).
FMU 43
FMU 40/41
FMU 42/44
BD
SD
F
L
L
D
D
D
L00-FMU4xxxx-17-00-00-en-004
BD: blocking distance; SD: safety distance; E: empty calibration; F: full calibration (span); D: nozzle diameter; L: nozzle
length
Sensor
FMU40
FMU41
"
!
20
BD
0.25 m
0.35 m
Max. range
liquids
5m
8m
Max. range
bulk materials
2m
nozzle diameter
max. nozzle length
50 mm
approx. 80 mm
80 mm
approx. 240 mm
100 mm
approx. 300 mm
80 mm
approx. 240 mm
100 mm
approx. 300 mm
80 mm
approx. 250 mm
3.5 m
FMU42
0.4 m
10 m
5m
100 mm
approx. 300 mm
FMU43
0.6 m
15 m
7m
min. 100 mm
approx. 300 mm
FMU44
0.5 m
20 m
10 m
min. 150 mm
approx. 400 mm
Caution!
If the blocking distance is undershot, it may cause device malfunction.
Note!
In order to notice if the level approaches the blocking distance, you can specify a safety distance (SD). If the
level is within this safety distance, the Prosonic M outputs a warning or alarm message.
Ambient conditions
Ambient temperature
-40 C ... +80 C

The functionality of the LC display becomes restricted at Tu<-20 C and Tu>+60 C.
If the device is operated outdoors in strong sunlight, you should use a protective cover.
Storage temperature
-40 C ... +80 C
Resistance to alternating
temperature cycles
to DIN EN 60068-2-14; Nb test : +80C/-40C, 1K/min, 100cycles
Climate class
DIN EN 60068-2-38 (Test Z/AD) DIN/IEC 68 T2-30Db
Ingress protection
With closed housing, tested according to

IP 68, NEMA 6P (24h at 1.83m under water surface)
IP 66, NEMA 4x
With open housing: IP 20, NEMA 1 (also ingress protection of the display)
"
Caution!
Degree of protection IP 68 NEMA 6P applies for M12 PROFIBUS-PA plugs only when the PROFIBUS cable is
plugged in.
Vibration resistance
DIN EN 60068-2-64 / IEC 68-2-64: 202000 Hz, 1 (m/s2)2/Hz; 3 x 100 min
Electromagnetic compatibility
(EMC)
Interference emission to EN 61326, Equipment Class B

Interference immunity to EN 61326, Appendix A (Industrial) and NAMUR Recommendation NE 21 (EMC).
A standard installation cable is sufficient if only the analogue signal is used. Use a screened cable when
working with a superimposed communication signal (HART).
Process conditions
Process temperature
-40C ... +80C

A temperature sensor is integrated in the sensor for correction of the temperature-dependent time-of-flight.
Process pressure
FMU 40/41: 0.7 bar ... 3bar abs.

FMU 42/43/44: 0.7 bar ... 2.5bar abs.
21
Mechanical construction
FMU40, FMU41
F12
65
(2.6)
T12
94
(3.7)
68
(2.7)
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
32 (1.3)
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
85
(3.3)
85
(3.3)
FMU 41
22
(0.9)
G2
2 NPT
~83 (3.3)
~87
(~3.4)
G1
1 NPT
~148 (5.8)
22
(0.9)
SW (AF) 60
39 (1.5)
~148 (5.8)
FMU 40
SW (AF) 60
162 (6.4)
78
(3.1)
150 (5.9)
65
(2.6)
129 (5.1)
~86
(~3.4)
78
(3.1)
129 (5.1)
Design; dimensions
50 (2.0)
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-006
Dimensions in mm (inch)
FMU42, FMU44 with slip-on flange
T12
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
94
(3.7)
78
(3.1)
32 (1.3)
150 (5.9)
68
(2.7)
65
(2.6)
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
85
(3.3)
162 (6.4)
78
(3.1)
129 (5.1)
65
(2.6)
129 (5.1)
F12
~86
(~3.4)
85
(3.3)
70 (2.8)
~ 145 (5.7)
~ 107
(4.2)
~ 110 (4.3)
FMU 44
~ 85
(3.3)
FMU 42
98 (3.9)
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-007
22
FMU42, FMU44 with mounting bracket
FMU 42
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
FMU 44
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
F12/
T12
F12/
T12
M8
75
(3.0)
30 (1.2)
125 (4.9)
30 (1.2)
105 (4.1)
M8
119 (4.7)
119 (4.7)
98
(3.9)
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-008
FMU43
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
2 x M8
85 (3.3)
75 (3
.0)
.5)
89 (3
.2)
8
5
1 (6
230 (9.1)
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-009
Dimensions in mm (inch);
A: with slip-on flange; B: with mounting bracket
Mounting bracket for FMU42, FMU43 and FMU44

25
(0.98)
~123 (4.8)
119 (4.68)
120 (4.7)
ANSI 4 DN 100 *
F12
ER
HAUS
ESS+
ENDR ic M
Proson
~248 (9.8)
129 (5.1)
78
(3.1)
150 (5.9)
65
(2.6)
~86
(3.4)
40 (1.6)
40 (1.6)
2 (0.079)
25
(0.98)
11 (0.43)
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-010
23
Flanges for FMU42 and FMU44
20 (0.79)
G2
ISO228
C
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-011
Weight
24
suitable for
number of
boreholes
3" 150lbs / DN80 PN16 / 10K 80
150 mm
(5,91")
160 mm
(6,30")
200 mm
(7,87")
19 mm
(0,75")
45
4" 150 lbs / DN100 PN16 / 10K 100
175 mm
(6,90")
190,5 mm
(7,50")
228,6 mm
(9,00")
19 mm
(0,75")
45
6" 150 lbs / DN150 PN16 / 10 K 150
240 mm
(9,45")
241,3 mm
(9,50")
285 mm
(11,22")
23 mm
(0,91")
45
8" 150 lbs
298,5 mm
(11,75")
298,5 mm
(11,75")
342,9 mm
(13,50")
22, 5 mm
(0,89")
45
DN200 PN16 / 10 K 200
290 mm
(11,42")
295 mm
(11,61")
340 mm
(13,39")
23 mm
(0,91")
30
12
Sensor
Weight
FMU40
approx. 2,5 kg
FMU41
approx. 2,6 kg
FMU42
approx. 3 kg
FMU43
approx. 3,5 kg
FMU44
approx. 4 kg
Housing design
Types of housings
F12 housing with sealed terminal compartment for standard or EEx ia applications
T12 housing with separate terminal compartment and explosionproof encapsulation
Material
Aluminium, seawater resistant, chromed, powder-coated
Cover
Aluminium, for version without on-site display
Inspection glass for version with on-site display. This version cannot be supplied together with the ATEX II
1/2 D certificate.
Process connection,
sealing material,
sensor material
Sensor
Process connection
Material in contact with process
FMU40
Thread G 1
Thread NPT 1 - 11.5
Sensor: PVDF
Seal: EPDM
FMU41
Thread 2"
Thread NPT 2" - 11,5
Sensor: PVDF
Seal: EPDM
FMU42
Universal flange
DN 80 PN16 / ANSI 3" 150 lbs / JIS 10K 80
Universal flange
Mounting bracket
Sensor: PVDF
Seal: VITON or EPDM
Flange: PP, PVDF or SS 316L
FMU43
Universal flange
DN 100 / ANSI 4" / JIS16K100
Mounting bracket
Sensor: UP and SS 316Ti

Seal: EPDM
Flange: PP or SS 316Ti
FMU44
Universal flange
Universal flange
Universal flange
DN200 PN16 / JIS 10K 200
Flange ANSI 8" 150 lbs
Mounting bracket
Sensor PVDF
Seal: VITON or EPDM
Flange: PP, PVDF or SS 316L
25
Human interface
Display and operating
elements
The LCD module VU 331 for display and operation is located beneath the housing cover. The measured value
is legible through the glass in the cover. Open the cover to operate the device.
LCD
(liquid crystal display)
ENDR
MICR ESS+
OPILOHAUS
:
T II ER
Order
Code:
Ser.-No.
65
A >70C
: t
>85C
Made in Germany
IP
T
Maulburg
Messber
Measurin
eich
g range
U 16...36
max.
4...20
20
m
mA V DC
Symbols
ENDRESS + HAUSER
3 keys
snap-fit
L00-FMxxxxxx-07-00-00-en-001
Symbol in display
Meaning
continuous
flashing
Alarm
Warning
Communication
Security Locking
Function of the keys

Key(s)
Meaning
O or V
Navigate upwards in the selection list

Edit numeric value within a function
S or W
Navigate downwards in the selection list

Edit numeric value within a function
X or Z
F
O and F
or
S and F
O and S and F
26
Navigate to the left within a function group
Navigate to the right within a function group, confirmation.
Contrast settings of the LCD
Hardware lock / unlock

After a hardware lock, an operation of the instrument via display or
communication is not possible!
The hardware can only be unlocked via the display. An unlock parameter must
be entered to do so.
On-site operation
Operation with VU 331

The LC-Display VU 331 allows configuration via 3 keys directly at the instrument. All device functions can be
set through a menu system. The menu consists of function groups and functions. Within a function, application
parameters can be read or adjusted. The user is guided through a complete configuration procedure.
Headline
Position indicator
ENDRESS + HAUSER
Symbol
Main value
Unit
Selection list
Function groups -> Functions

HOME
F
O
S
FG00
FG01
FG02
FG03
FG04
FG05
FG06
FG07
...
F
F000 F001 F002 F003 F004 ...
O
S
Help text
Envelope
curve
L00-FMU4xxxx-07-00-00-en-004
Operation with the handheld terminal DXR 375

On devices with HART communication, you can also access the menu using the handheld terminal DXR 375.
dsdmdm
df das.
asdas fa
asas la.
dsdmdm
df das.
asdas fa
asas la.
FMU42: LIC0001
ONLINE
1 GROUP SELECT
2 PV
HELP
8.7 m
FMU43: LIC0001
ONLINE
1 GROUP SELECTION
2 PV
Delete
8.7 m
SAVE
Page
Up
Bksp
ABC
Bksp
1
2
3
4
5
BASIC SETUP
SAFETY SETTINGS
TEMPERATURE
LINEARISATION
EXTENDED CALIBR.
Delete
DEF
Copy
Paste
Hot Key
GHI
JKL
MNO
Insert
+ Hot Key
TUV
W XY Z
PQRS
dsdmdm
df das.
asdas fa
asas la.
FMU43: LIC0001
GROUP SELECTION
SAVE
Delete
Page
On
#%&
HELP
,()
_<>
+*/
H
SAVE
HOME
Bksp
FMRU43: LIC0001
BASIC SETUP
1
2
3
4
5
MEASURED VALUE
TANK SHAPE
MEDIUM PROPERTY
PROCESS COND.
EMPTY CALIBR.
dsdmdm
df das.
asdas fa
asas la.
Page
Up
Page
On
375
FIELD COMMUNICATOR
SAVE
HOME
L00-FMU4xxxx-07-00-00-de-005
27
Remote operation
Operation with ToF Tool

The ToF Tool is a graphical operation software for instruments from Endress+Hauser. It is used to support
commissioning, securing of data, signal analysis and documentation of the instruments. It is compatible with
the following operating systems: WinNT4.0, Win2000 and WinXP.
The ToF Tool supports the following functions:

Online configuration of transmitters
Signal analysis via envelope curve
Linearisation table (graphically supported creation, editing, importing and exporting)
Loading and saving of instrument data (Upload/Download)
Documentation of measuring point
Note!
Further information you may find on the CD-ROM, which is enclosed to the instrument.
Connection options
HART with Commubox FXA 191 (available as accessory)
PROFIBUS PA
Service-interface with adapter FXA 193 (available as accessory)
Menu-guided commissioning:
L00-FMU4xxxx-19-00-00-en-003
28
Signal analysis via envelope curve:
L00-FMU4xxxx-19-00-00-en-004
Operation with FieldCare

FieldCare is Endress+Hauser's FDT based Plant Asset Management Tool. It can configure all intelligent field
devices in your plant and supports you in managing them. By using status information, it also provides a simple
but effective means of checking their health.
Supports Ethernet, HART, PROFIBUS, FOUNDATION Fieldbus etc.

Operates all Endress+Hauser devices
Operates all third-party actuators, I/O systems and sensors supporting the FDT standard
Ensures full functionality for all devices with DTMs
Offers generic profile operation for any third-party fieldbus device that does not have a vendor DTM
Operation with Commuwin II (for communication variants HART or PROFIBUS-PA)

Commuwin II is an operating software with graphical support (MS Windows) for intelligent transmitters with
the communication protocols Rackbus, Rackbus RS-485, HART and PROFIBUS-PA.
Commuwin II supports the following functions:
Online configuration of transmitters
Loading and saving of instrument data (Upload/Download)
Orderly visualisation of measured values and limit values
Display and recording of measured values with a line recorder
It is not possible to display envelope curves with Commuwin II. To display them, please use the ToF Tool
program supplied.
Connections:
HART with Commubox FXA 191 (available as accessory)
PROFIBUS PA
29
Operation with NI-FBUS Configurator (only Foundation Fieldbus)

The NI-FBUS Configurator is an easy-to-use graphical environment for creating linkages, loops, and a schedule
based on the fieldbus concepts.
You can use the NI-FBUS Configurator to configure a fieldbus network as follows:
Set block and device tags
Set device addresses
Create and edit function block control strategies (function block applications)
Configure vendor-defined function and transducer blocks
Create and edit schedules
Read and write to function block control strategies (function block applications)
Invoke Device Description (DD) methods
Display DD menus
Download a configuration
Verify a configuration and compare it to a saved configuration
Monitor a downloaded configuration
Replace devices
Save and print a configuration
Certificates and Approvals

CE mark
The measuring system meets the legal requirements of the EC-guidelines. Endress+Hauser confirms the
instrument passing the required tests by attaching the CE-mark.
Ex-Zulassung
Die erhltlichen Zertifikate sind in den Bestellinformationen aufgefhrt. Beachten Sie jeweils die zugehrigen
Sicherheitshinweise (XA) bzw. Control oder Installation Drawings (ZD).
External standards and

guidelines
EN 60529
Protection class of housing (IP-code)
EN 61326
Electromagnetic compatibility (EMC requirements)
NAMUR
Standards committee for measurement and control in the chemical industry
30
Ordering information
Product structure FMU 40
Certificates
A Variant for non-hazardous area
1 ATEX II 1/2 G or II 2 G; EEX ia IIC T6
4 ATEX II 1/2 G or II 2 G; EEX d [ia] IIC T6
G ATEX II 3G EEx nA II T6
2 ATEX II 1/2D, Alu blind cover
5 ATEX II 1/3D
S FM IS Cl. I,II,III Div. 1 Gr. A-G / NI Cl. I Div. 2
T FM XP Cl. I,II,III Div. 1 Gr. A-G
U CSA IS Cl. I,II,III Div. 1 Gr. A-G / NI Cl. I Div. 2
V CSA XP Cl. I,II,III Div. 1 Gr. A-G
N CSA General Purpose
K TIIS Ex ia II C T6
E NEPSI Ex nA II T6
Y Special certificate
Process connection
R G 1 threadISO 228
N NPT 1 - 11,5 thread
Y Special version
Power supply/communication
B 2 wire, 4...20mA-loop/HART
H 4 wire, 10,5...32VDC / 4-20mA HART
G 4 wire, 90...253VAC / 4-20mA HART
D 2 wire, PROFIBUS PA
F 2 wire, Foundation Fieldbus
Y Special version
Display / on-site operation
1 Without LC display
2 With LC display VU 331 incl. on-site operation
3 Prepared for remote display FHX 40
9 Special version
Housing
A Aluminium F12 housing coated to IP 68
C Aluminium T12 housing coated to IP 68; with separate terminal compartment
D Aluminium T12 housing coated to IP 68; with separate terminal compartment;
with overvoltage protection
9 Special version
Screw union/entry
2 M20x1.5 screw union
3 G 1/2 entry
4 NPT 1/2 entry
5 M12 PROFIBUS-PA plug-in connector
6 7/8" FF plug
9 Special version
FMU 40 -
Product designation
31
Certificates
1 ATEX II 1/2 G or II 2 G; EEX ia IIC T6
4 ATEX II 1/2 G or II 2 G; EEX d [ia] IIC T6
G ATEX II 3G EEx nA II T6
2 ATEX II 1/2D, Alu blind cover
5 ATEX II 1/3D
K TIIS Ex ia II C T6
E NEPSI Ex nA II T6
Process connection
R G 2 threadISO 228
N NPT 2 - 11,5 thread
Y Special version
H 4 wire, 10,5...32VDC / 4-20mA HART
Y Special version
9 Special version
Housing
C Aluminium T12 housing coated to IP 68 with separate terminal compartment
D Aluminium T12 housing coated to IP 68; with separate terminal compartment;
with overvoltage protection
9 Special version
Screw union/entry
3 G 1/2 entry
4 NPT 1/2 entry
6 7/8" FF plug
9 Special version
FMU 41 -
32
Product designation
Certificates
1 ATEX II 1/2 G EEX ia IIC T6
4 ATEX II 1/2 G EEX d [ia] IIC T6
G ATEX II 3G EEx nA II T6 (in preparation)
2 ATEX II 1/2 D, Alu bond cover
5 ATEX II 1/3D
K TIIS Ex ia II C T6 (in preparation)
E NEPSI Ex nA II T6
Process connection
M mounting bracket FAU20
P DN80/ANSI 3"/JIS10K80, PP, Universal flange
Q DN80/ANSI 3"/JIS10K80, PVDF, Universal flange
S DN80/ANSI 3"/JIS10K80, 316L, Universal flange
T DN100/ANSI 4"/JIS16K100, PP, Universal flange
U DN100/ANSI 4"/JIS16K100, PVDF, Universal flange
V DN100/ANSI 4"/JIS16K100, 316L, Universal flange
Y Special version
H 4 wire, 10,5...32VDC / 4-20mA HART
Y Special version
9 Special version
Housing
C Aluminium T12 housing coated to IP 68, with separate terminal compartment
D Aluminium T 12 housing coated to IP 68, with separate terminal compartment; with
overvoltage protection
Y Special version
Gland/Entry
2 M20x1.5 gland
3 G 1/2 entry
4 NPT 1/2 entry
5 M12 PROFIBUS-PA plug
6 7/8" FF plug
9 Special version
Sealing Sensor/Flange
2 VITON flat sealing
3 EPDM flat sealing
9 special version
Additional options
A Additional options not selected
FMU 42 -
Product designation
33
Certificates
2 ATEX II 1/2 D or II 2 D, Aluminium Deckel
5 ATEX II 1/3 D or II 3 D, Sichtdeckel
M FM DIP Class II, III, Div. 1, Gr. E,F,G NI
P CSA DIP, Class II, III, Div. 1, Gr. E,F,G NI
Y Special version
Process connection/material
P Flange DN 100/ANSI 4"/JIS 16K100, PP (universal slip-on flange included)
S Flange DN 100/ANSI 4"/JIS 16K100, SS 316TI (universal slip-on flange included)
K Without slip-on flange/without mounting bracket (customer mounting equipment)
M With mounting bracket
Y Special version
H 4 wire, 10,5...32VDC / 4-20mA HART
Y Special version
9 Special version
Housing
9 Special version
Screw union/entry
3 G 1/2 entry
4 NPT 1/2 entry
6 7/8" FF plug
9 Special version
FMU 43 -
34
Product designation
Approval
A Non-hazardous area
1 ATEX II 1/2G EEx ia IIC T6 (in preparation)
4 ATEX II 1/2G EEx d (ia) IIC T6 (in preparation)
G ATEX II 3 G EEx nA II T6 (in preparation)
2 ATEX II 1/2 D, Alu blind cover (in preparation)
5 ATEX II 1/3 D
S FM IS Cl.I,II,III Div.1 Gr.A-G, NI Cl.I Div.2 (in preparation)
T FM XP Cl.I,II,III Div.1 Gr.A-G (in preparation)
N CSA General Purpose (in preparation)
U CSA IS Cl.I,II,III Div.1 Gr.A-G, NI Cl.I Div.2 (in preparation)
V CSA XP Cl.I,II,III Div.1 Gr.A-G (in preparation)
K TIIS EEx ia IIC T6 (in preparation)
I NEPSI Ex ia IIC T6 (in preparation)
J NEPSI Ex d(ia) IIC T6 (in preparation)
E NEPSI Ex nA II T6 (in preparation)
Q NEPSI DIP (in preparation)
Y Special version, to be specified
Process connection
T UNI flange 4"/DN100/100, PP, max 3bar abs./ 44psia,
suitable for 4" 150lbs / DN100 PN16 / 10K 100
U UNI flange 4"/DN100/100, PVDF, max. 3bar abs./ 44 psia,
V UNI flange 4"/DN100/100, 316L, max 3bar abs./ 44psia,
E UNI flange 6"/DN150/150, PP, max 3bar abs./ 44psia,
F UNI flange 6"/DN150/150, PVDF, max 3bar abs./ 44psia,
suitable for 6" 150lbs /DN150 PN16 / 10K 150
G UNI flange 6"/DN150/150, 316L, max 3bar abs. 44psia,
H UNI flange DN200/200, PP, max 3bar abs./ 44 psia,
suitable for DN200 PN16 / 10K 200
J UNI flange DN200/200, PVDF, max 3bar abs./ 44psia,
K UNI flange DN200/200, 316L, max 3bar abs./ 44psia,
L 8" 150lbs FF, PP, max 3bar abs./ 44psia
N 8" 150lbs FF, PVDF, max 2bar abs./ 44psia
A 8" 150lbs FF, 316L, max 3bar abs./44psia
M Mounting bracket FAU20
Power supply; Output
B 2-wire; 4-20mA HART
D 2-wire; PROFIBUS PA
F 2-wire; FOUNDATION Fieldbus
G 4-wire 90-250VAC; 4-20mA HART
H 4-wire 10.5-32VDC; 4-20mA HART
Operation
1 w/o display, via communication
2 4-line display VU331, Envelope curve display on site
3 Prepared for FHX40, Remote display (accessory)
9 Special version, to be specified
FMU 44 -
product designation, part 1
35
Housing
A F12 Alu, coated IP68 NEMA6P
C T12 Alu, coated IP68 NEMA6P, Separate conn. compartment
D T12 Alu, coated IP68 NEMA6P + OVP, Sep. conn. compartment, OVP = overvoltage
protection
CAble entry
2 Gland M20 (EEx d > thread M20)
3 Thread G1/2
4 Thread NPT 1/2
5 Plug M12
6 Plug 7/8
Process Sealing Sensor/ Flange
2 Viton
3 EPDM
Additional option
A Basic version
FMU 44 -
Scope of delivery
36
complete product designation
Instrument according to the version ordered

"ToF Tool FieldTool Package (2 CD-ROMs: Program CD-ROM, Utility CD-ROM)
Operating manual according to the communication version
for certified instrument versions: Safety Instructions, Control- or Installation drawings
for FMU 40 *R**** and FMU 41 *R****: counter nut (PC)
for FMU 40/41: sealing ring (EPDM)
for gland M20x1.5:
1 cable gland for 2-wire instruments
2 cable glands for 4-wire instruments
The cable glands are mounted on delivery.
Accessories
Weather protection cover
A Weather protection cover made of stainless steel is recommended for outdoor mounting (order code:
543199-0001). The shipment includes the protective cover and tension clamp.
F12 / F23 / T12 housing
EN
DR
Orde MIC ES
RO S+H
r
Se Code
PIL AU
r.-N
o.: :
OT SE
R
II
IP
Maulburg
Me
Messberei
asuri ch
ng
ran
ge
U 16
ma
x. 20
4...20...36
m
mAV DC
A >7
0C
:
t >8
5C
Made in Germany
65
L00-FMR2xxxx-00-00-06-en-001
Installation bracket for

FMU 40/41
400
120
G
A
120
30
250
16
L00-FMU4x-00-00-00-de-001
for FMU 40, G1: Order No. 942669-0000

for FMU 41, G2: Order No. 942669-0001
suited for NPT 1" and 2" as well
37
Adapter flange
sealing ring
EPDM
(supplied)
sensor
adapter flange
nozzle
L00-FMUX3XXX-00-00-00-en-001
Version with metrical thread (FAU 70 E)

Process Connection
12 DN 50 PN 16 A, flange EN1092-1 (DIN2527 B)
14 DN 80 PN 16 A, flange EN1092-1 (DIN2527 B)
15 DN 100 PN 16, A, flange EN1092-1 (DIN2527 B)
Sensor Connection
3 Thread ISO228 G1-1/2
4 Thread ISO228 G2
Flange Material
2 316L
7 Polypropylene
FAU 70 E
Product designation
Version with conical thread(FAU 70 A)

Process Connection
22 2" 150lbs FF, flange ANSI B16.5
Sensor Connection
5 Thread NPT1-1/2
6 Thread NPT2
Flange Material
2 316L
7 Polypropylene
FAU 70 A
38
Product designation
Cantilever
50
100
20
20
C
25
35
100
22
M8
35
15
6.5
75
105
75
50/
62
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-005
for Sensor
Material
585 mm
250 mm
2 mm
200 mm
FMU 40
1.4301 (AISI 304)
52014132
galv. steel
52014131
1.4301 (AISI 304)
52014136
galv. steel
52014135
FMU 41
1085 mm
750 mm
3 mm
300 mm
FMU 40
FMU 41
Order Code
1.4301 (AISI 304)
52014134
galv. steel
52014133
1.4301 (AISI 304)
52014138
galv. steel
52014137
The 50 mm or 62 mm orifices serve for the mounting of the FMU 40 or FMU 41 sensor, respecitvely.
The 22 mm orifice may be used for an additional sensor.
39
25
100
13
Mounting Frame
55
3.2
33.7
60
4
76
100
200
45
6.5
700/1400
20
100
150
130
L00-FMU4x-00-00-00-yy-005
Height
Material
Order Code
700 mm
galv. steel
919791-0000
700 mm
1.4301 (AISI 304)
919791-0001
1400 mm
galv. steel
919791-0002
1400 mm
1.4301 (AISI 304)
919791-0003
Wall Bracket
3.2
5
33.7
13
25
150
110
213
180
6.5
88
110
150
L00-FMU4x-00-00-00-yy-006
Material
Order Code
galv. steel
919792-0000
316Ti/1.4571
919792-0001
Commubox FXA191 HART
For intrinsically safe communication with ToF Tool/FieldCare via the RS232C interface. For details refer to
TI237F/00/en.
Commubox FXA195 HART
For intrinsically safe communication with ToF Tool/FieldCare via the USB interface. For details refer to
TI404F/00/en.
40
Service Interface FXA193
The Service-Interface connects the Service plug of Proline and ToF instruments with the 9 pin RS 232C
interface of a PC. (USB connectors must be equipped with a usual commercial USB/Serial adapter.)
Product structure
Approvals
A
B
C
D
9
For use in non-hazardous areas

ATEX II (1) GD
CSA/FM Class I Div. 1
ATEX, CSA, FM
other
Connection cable
B
E
H
X
9
FXA193-
Connection cable for ToF devices

Connection cable for Proline and ToF devices
Connection cable for Proline and ToF devices and Connection cable for Ex two-wire devices
without connection cable
others
Complete product designation
Associated documentation
Technical Information: TI063D
Safety Instructions for ATEX II (1) GD: XA077D
Supplementary information for the cable adapters: SD092D
Commubox FXA291
The Commubox FXA291 connects Endress+Hauser field instruments with CDI interface (= Endress+Hauser
Common Data Interface) to the USB interface of a personal computer or a notebook. For details refer to
TI405C/07/en.
Note!
For the following Endress+Hauser instruments you need the "ToF Adapter FXA291" as an additional accessory:
Cerabar S PMC71, PMP7x

Deltabar S PMD7x, FMD7x
Deltapilot S FMB70
Gammapilot M FMG60
Levelflex M FMP4x
Micropilot FMR130/FMR131
Micropilot M FMR2xx
Micropilot S FMR53x, FMR540
Prosonic FMU860/861/862
Prosonic M FMU4x
Tank Side Monitor NRF590 (with additional adapter cable)
ToF Adapter FXA291

The ToF Adapter FXA291 connects the Commubox FXA291 via the USB interface of a personal computer or
a notebook to the following Endress+Hauser instruments:
Cerabar S PMC71, PMP7x

Deltabar S PMD7x, FMD7x
Deltapilot S FMB70
Gammapilot M FMG60
Levelflex M FMP4x
Micropilot FMR130/FMR131
Micropilot M FMR2xx
Micropilot S FMR53x, FMR540
Prosonic FMU860/861/862
Prosonic M FMU4x
Tank Side Monitor NRF590 (with additional adapter cable)
For details refer to KA271F/00/a2.
41
Remote display FHX40

Pipe-mounting
(mounting bracket and plate
supplied optionally,
s. product structure)
8,
5
Wall-mounting
(without mounting bracket)
Micropilot M
Levelflex M
Prosonic M
Separate housing
FHX 40 (IP 65)
180
122
160
15
80
EN
DR
ES
S+H
AU
Orde
r
Se Code
r.-N
o.: :
SE
R
Me
ssbe
Messb
ere
reiich
asuri
ch
ng
ran
ge
U 16
ma
x. 20
4...20...36
m
mAV DC
88
Maulburg
Cable
IP
0C
120
82
65
A >7
: t
>8
118
96
6,
3
5C
Made in Germany
122
106
max. 80
min. 30
pipe
L00-FMxxxxxx-00-00-06-en-003
Technical data (cable and housing) and product structure:

Max. cable length
20 m (65 ft)
Temperature range
-30 C...+70 C (-22 F...158 F)
Degree of protection
IP65 acc. to EN 60529 (NEMA 4)
Materials
Housing: AlSi12; cable glands: nickle plated brass
Dimensions [mm] / [inch]
122x150x80 (HxWxD) / 4.8x5.9x3.2
Approval:
A
1
S
U
N
K
Nn-hazardous area
ATEX II 2 G EEx ia IIC T6, ATEX II 3D
FM IS Cl.I Div.1 Gr.A-D
CSA IS Cl.I Div.1 Gr.A-D
CSA General Purpose
TIIS ia IIC T6 (in preparation)
Cable:
1
5
20m/65ft; for HART

20m/65ft; for PROFIBUS PA/FOUNDATION Fieldbus
Additional option:
A
B
FHX40 -
Basic version
Mounting bracket, pipe 1"/ 2"
Complete product designation
For connection of the remote display FHX40 use the cable which fits the communication version of the
respective instrument.
42
Supplementary documentation
System Information
SI 005F
Ultrasonic level measurement
Operating manual
Depending on the communication variant ordered, the following operating manuals are supplied with the
device:
Communication
Operating manual
4 ... 20mA, HART
BA 237F
Profibus PA
BA 238F
Foundation Fieldbus
BA 239F
These instructions describe the installation and first commissioning of the Prosonic M. From the operating
menu, all functions are included, which are required for standard measurement tasks. Additional functions are
not contained in the manual.
Description of device
functions
Short instructions
BA 240F
This contains a detailed description of all the functions of the Prosonic M and is valid for all communication
variants.
A pdf file of this document can be found
in the supplied "ToF Tool - FieldTool Package" at "Help/ToF Tool Help/ Online Manual/ Operating
Manual/Ultrasonic/Prosonic M FMU4x Functions"1).
in the internet at "www.endress.com". Klick "Download" and enter the product code "FMU4*" into the
search form.
KA 183F
can be found under the device housing cover.
The most important menu functions are summarised on this sheet. It is intended primarily as a memory jogger
for users who are familiar with the operating concept of Endress+Hauser time-of-flight instruments.
Safety Instructions
The following safety instructions are supplied with ATEX-certified device versions. If the devices are used in
explosive areas, comply with all the specifications in these safety instructions.
Instrument version
Certificate
Communication
Housing
Safety Instructions
FMU40 - 1*B*A*
FMU41 - 1*B*A*
FMU42 - 1*B*A***
ATEX II 1/2 G or II 2 G
EEx ia II C T6
HART (2-wire)
F12
XA 174F
FMU40 - 1*B*D*
FMU41 - 1*B*D*
FMU42 - 1*B*D***
EEx ia II C T6
HART (2-wire)
T12 with overvoltage protection
XA 224F
FMU40 - 1*D*A*
- 1*F*A*
FMU41 - 1*D*A*
- 1*F*A*
FMU42 - 1*D*A***
- 1*F*A***
EEx ia II C T6
Profibus-PA
Foundation Fieldbus
F12
XA 175F
FMU40 - 1*D*D*
- 1*F*D*
FMU41 - 1*D*D*
- 1*F*D*
FMU42 - 1*D*D***
- 1*F*D***
EEx ia II C T6
Profibus-PA
Foundation Fieldbus
XA 225F
1)
If the Operating Instructions have not been installed together with the "ToF Tool - FieldTool Package", they can be added to the installation subsequently.
43
Instrument version
Certificate
Communication
Housing
Safety Instructions
FMU40 - 4*B*C*
- 4*D*C*
- 4*F*C*
FMU41 - 4*B*C*
- 4*D*C*
- 4*F*C*
FMU42 - 4*B*C***
- 4*D*C***
- 4*F*C***
EEx d [ia] II C T6
HART (2-wire)
Profibus-PA
Foundation Fieldbus
T12
XA 176F
FMU40 - G*****
FMU41 - G*****
FMU42 - G*******
ATEX II 3G EEx nA II T6
F12
T12
XA 179F
FMU40 - 2*B*A*
- 2*D*A*
- 2*F*A*
- 5*B*A*
- 5*D*A*
- 5*F*A*
FMU41 - 2*B*A*
- 2*D*A*
- 2*F*A*
- 5*B*A*
- 5*D*A*
- 5*F*A*
FMU42 - 2*B*A***
- 2*D*A***
- 2*F*A***
- 5*B*A***
- 5*D*A***
- 5*F*A***
ATEX II 1/2D
ATEX II 1/3D
HART (2-wire)
Profibus-PA
Foundation Fieldbus
F12
XA 180F
FMU40 - 2*G*A*
- 2*H*A*
- 5*G*A*
- 5*H*A*
FMU41 - 2*G*A*
- 2*H*A*
- 5*G*A*
- 5*H*A*
FMU42 - 2*G*A***
- 2*H*A***
- 5*G*A***
- 5*H*A***
ATEX II 1/2D
ATEX II 1/3 D
HART (4-wire, DC)

HART (4-wire, AC)
F12
XA 259
FMU43 - 2*G*A*
- 2*H*A*
- 5*G*A*
- 5*H*A*
ATEX II 1/2 D or II 2 D
HART (4-wire, DC)

HART (4-wire, AC)
F12
XA 177F
FMU43 - 2*D*A*
- 2*F*A*
- 5*D*A*
- 5*F*A*
Profibus-PA
Foundation Fieldbus
F12
XA 178F
FMU40 - E*****
FMU41 - E*****
FMU42 - E*******
HART
Profibus PA
Foundation Fieldbus
F12
T12
XA 403F
NEPSI Ex nA II T6
44
HART (2-wire)
HART (4-wire, DC)
HART (4-wire, AC)
Profibus-PA
Foundation Fieldbus
Control drawings Installation

drawings
The following control or installation drawings are supplied with the FM, CSA and TIIS-certified device
versions:
Instrument version
Certificate
Communication
Housing
Control or Installation
Drawing
FMU40 - S*B*A*
FMU41 - S*B*A*
FMU42 - S*B*A***
FM IS
HART (2-wire)
F12
ZD 096F
FMU40 - S*D*A*
- S*F*A*
FMU41 - S*D*A*
- S*F*A*
FMU42 - S*D*A***
- S*F*A***
FM IS
Profibus-PA
Foundation Fieldbus
F12
ZD 097F
FMU40 - S*B*D*
FMU41 - S*B*D*
FMU42 - S*B*D***
FM IS
HART (2-wire)
T12 with overvoltage protection ZD 139F
FMU40 - S*D* D*
- S*F*D*
FMU41 - S*D* D*
- S*F*D*
FMU42 - S*D* D***
- S*F*D***
FM IS
Profibus-PA
Foundation Fieldbus
FMU40 - T*B*C*
- T*D*C*
- T*F*C*
FMU41 - T*B*C*
- T*D*C*
- T*F*C*
FMU42 - T*B*C***
- T*D*C***
- T*F*C***
FM XP
HART (2-wire)
Profibus PA
Foundation Fieldbus
T12
ZD 098F
FMU40 - U*B*A*
FMU41 - U*B*A*
FMU42 - U*B*A***
CSA IS
HART (2-wire)
F12
ZD 088F
FMU40 - U*D*A*
- U*F*A*
FMU41 - U*D*A*
- U*F*A*
FMU42 - U*D*A***
- U*F*A***
CSA IS
Profibus-PA
Foundation Fieldbus
F12
ZD 099F
FMU40 - U*B* D*
FMU41 - U*B* D*
FMU42 - U*B* D***
CSA IS
HART (2-wire)
FMU40 - U*D*D*
- U*F*D*
FMU41 - U*D*D*
- U*F*D*
FMU42 - U*D*D***
- U*F*D***
CSA IS
Profibus-PA
Foundation Fieldbus
FMU40 - V*B*C*
- V*D*C*
- V*F*C*
FMU41 - V*B*C*
- V*D*C*
- V*F*C*
FMU42 - V*B*C***
- V*D*C***
- V*F*C***
CSA XP
HART (2-wire)
Profibus PA
Foundation Fieldbus
T12
ZD 100F
FMU 40 - K*****
FMU 41 - K*****
TIIS
Ex ia IIC T6
HART
F12
ZD 138F
45
Instruments International
Endress+Hauser
Instruments International AG
Kaegenstrasse 2
4153 Reinach
Switzerland
Tel. +41 61 715 81 00
Fax +41 61 715 25 00
www.endress.com
info@ii.endress.com
TI365F/00/en/04.07
FM+SGML 6.0 ProMoDo

TI 383P/00/en
Pressure transmitter
cerabar S PMC 71
cerabar S PMP 71/72/75
Cerabar S with ceramic and metal sensors
Overload-resistant and function-monitored
Communication via HART, PROFIBUS PA or
Foundation Fieldbus
Application
Your benefits
The Cerabar S pressure transmitter is

used for the following measuring tasks:
Absolute pressure and gauge pressure
in gases, steams or liquids in all areas
of process engineering and process
measurement technology
Level, volume or mass measurement in
liquids
High temperatures up to 280C (536F)
without typical diaphragm seals
High pressure up to 700 bar
High long-term stability

High accuracy: up to 0.075%, as
Home
PLATINUM version: 0.05%
Turn down 100:1, higher on request

Meets PED (Pressure Equipment
Directive)
HistoROM/M-DAT memory module

Function-monitored from the
measuring cell to the electronics
Continuous modularity for differential

pressure and pressure (Deltabar S
Cerabar S), e.g.
replaceable display
universal electronics for pressure
and differential pressure
Quick commissioning thanks to quick
setup menu
Easy and safe menu-guided operation
on-site, via 4...20 mA with HART,
PROFIBUS PA or Foundation
Fieldbus
Extensive diagnostic functions
Contents
Print
Exit

Cerabar S
Table of contents
Function and system design . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Device selection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Overview of diaphragm seal for PMP 75 . . . . . . . . . . . . . . .
Measuring principle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Level measurement (level, volume and mass) . . . . . . . . . .
Communication protocol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4
5
6
7
7
Human interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
On-site display (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Operating elements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
HistoROM/M-DAT (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
On-site operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Handheld terminals HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
ToF Tool HART, PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Commuwin II HART, PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Remote operation Foundation Fieldbus . . . . . . . . . . . . . 10
Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Measured variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Measuring range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Explanation of terms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
metallic diaphragm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Reference accuracy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Total performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Warm-up period . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dead time, Time constant (T63) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermal change
of the zero output and the output span . . . . . . . . . . . . . .
19
20
20
20
21
Operating conditions (installation) . . . . . . . . . . . . 21

General installation instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installation instructions for devices without
diaphragm seal PMC 71, PMP 71 and PMP 72 . . . . . . .
Mounting with temperature separator . . . . . . . . . . . . . . .
Wall and pipe-mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Turn the housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Oxygen applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ultra pure gas applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diaphragm seals for materials with hydrogen build-up
(Rhodium-Gold coating) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
21
22
22
23
23
23
23
Operating conditions (environment) . . . . . . . . . . . 24

Output. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Output signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Signal on alarm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Load 4...20 mA HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Resolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Reading cycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Damping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
13
14
14
14
14
Ambient temperature limits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Storage temperature range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Degree of protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Climate class . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Electromagnetic compatibility . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Overvoltage protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
24
24
24
24
24
Operating conditions (Process) . . . . . . . . . . . . . . . 24

Power supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Electrical connection 4...20 mA HART . . . . . . . . . . . . . . .
Supply voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Current consumption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable entry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cable specification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Residual ripple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Influence of power supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
16
16
16
16
16
16
Performance characteristics general . . . . . . . . . 17

Reference operating conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Long-term stability . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Influence of the installation position . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Process temperature limits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Temperature operating range, seals . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Pressure specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Mechanical construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Housing dimensions, optional display on the side (T 14) 26
Process connections PMC 71 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Process connections PMP 71 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Process connections PMP 72 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Process connections PMP 75 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Weight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Planning instructions, diaphragm seal systems . 47

ceramic diaphragm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Reference accuracy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Total performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Warm-up period . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dead time, Time constant (T63) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thermal change
of the zero output and the output span . . . . . . . . . . . . . . .
17
18
18
18
Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Planning instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diaphragm seal filling oils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Influence of the temperature
on the zero point for diaphragm seal systems . . . . . . . . .
Ambient temperature range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installation instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
47
47
48
49
52
52
18
Endress + Hauser

Cerabar S
Certificates and approvals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

CE mark . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ex approvals. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Overspill protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pressure Equipment Directive (PED) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Standards and guidelines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
54
54
54
54
Ordering information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
PMC 71
PMP 71
PMP 72
PMP 75
.......................................
.......................................
.......................................
.......................................
55
58
61
64
Documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Innovation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Technical Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Operating Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Safety Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Installation/Control Drawings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Overspill protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
67
67
67
68
68
Endress + Hauser

Cerabar S
Function and system design

Device selection
Cerabar S
Product family
PMC 71
PMP 71
P01-PMC71xxx-16-xx-xx-xx-000
PMP 75
PMP 72
P01-PMP71xxx-16-xx-xx-xx-000
With capacitive measuring

cell and ceramic
measuring diaphragm
(Ceraphire)
With piezoresistive
measuring cell and
metallic welded
diaphragm
High-temperature version With diaphragm seal

(flush-mounted measuring
diaphragm)
Field of application
Gauge pressure and

absolute pressure
Level
Gauge pressure and

absolute pressure
Level
Gauge pressure and

absolute pressure (high
temperature)
Level
Gauge pressure and

absolute pressure
Level
Process connections
Thread G 2A, 2 NPT

DN 25 DN 80
ANSI 1" 4"
Wide range of diaphragm

seals, see the following
section "Overview of
diaphragm seal for
PMP 75"
Measuring range
from 0.1/0...100 mbar

to 1/0...40 bar
from 0.1/0...100 mbar

to 1/0...700 bar
from 0.1/0...100 mbar

to 1/0...40 bar
from 0.1/0...100 mbar

to 1/0...700 bar
Overpressure limit1
max. 60 bar
max. 1050 bar
max. 160 bar
max. 1050 bar
Process temperature
40...+125C/+150C
(40...+257F/+302C)
40...+125C
(40...+257F)
Up to +280C (+536F)
With diaphragm seal up to

+350C (+662F)
Ambient temperature
40...+85C (40...+185F)
40...+85C (40...+185F) 2 10...+85C (+14...+185F)
Reference accuracy
Up to 0.075% of the set span

PLATINUM version
Supply voltage
For non-hazardous areas: 10.5...45 V DC

EEx ia: 10.5...30 V DC
Output
4...20 mA with superimposed HART protocol, PROFIBUS PA, Foundation Fieldbus
Options
PMP 71, PMP 75: Rhodium-Gold-coated diaphragm

PMP 71, PMP 72, PMP 75: NACE-compliant materials
PMC 71, PMP 71, PMP 72, PMP 75: inspection certificate 3.1.B
Specialities
Metal-free measurement
with PVDF connection
Diverse thread
DN 32 DN 80
ANSI 1 1/2" 4"
JIS 50A
Diverse thread
DN 25 DN 80
ANSI 1" 4"
Oval flange adapter
Prepared for diaphragm
seal mount
Oil volume-minimised
process connections
gas-tight,
elastomer-free
Up to 0.075% of the set

span + influence from the
diaphragm seal
For high media

temperatures
process connections
Completely welded
versions
1)
dependent on the lowest-rated element, with regard to pressure, of the selected components
2)
lower temperature on request
40...+85C (40...+185F) 2
Wide range of diaphragm

seals
For high media
temperatures
process connections
Completely welded
versions
Endress + Hauser

Cerabar S
Overview of diaphragm
seal for PMP 75
Design
Diaphr. seal
Connection
Thread
Membrane
diaphragm seal
(MDM)
Version
Standard
Nominal diameter
Nom. press./Class
ISO 228
G 1A
G 1 1/2 A
G 2A
700 bar
ANSI
1 MNPT
1 1/2 MNPT
2 MNPT
700 bar
ISO 2852
DN 25 DN 38
(1...1 1/2")
DN 40 DN 51
(2")
DN 70 DN 76,1
(3")
Dependent on the
clamp used
ISO 2852
DN 25 (1")
DN 38 (1 1/2")
DN 51 (2")
Dependent on the
clamp used
Type N for pipes

DN 40 DN 162
PN 40
d = 65 mm
25 bar
DIN 11851
DN 50
DN 65
DN 80
PN 25
DIN 11851
DN 50
DN 65
DN 80
PN 25
EN 1092-1/
DIN 2527
and
DIN 2501-1
DN 25, DN 30
DN 32
DN 80, DN 100
PN 400
PN 40
PN 100
NPT
Tri-Clamp
Membrane
diaphragm seal
(MDM)
Clamp
P01-FMD78xxx-03-xx-xx-xx-005
Pipe diaphragm
seal (RDM)
Clamp
Front-flush
connections
Membrane
diaphragm seal
(MDM)
Varivent
DRD
Taper adapter with

coupling nut
Threaded adapter
Flange
Membrane
diaphragm seal
(MDM)
EN/DIN flange
Flange with
extended
diaphragm seal
Membrane
diaphragm seal
(MDM)
ANSI flange
ANSI B 16.5 1", 2"

1 1/2", 3", 4"
2500 lbs
300 lbs
JIS flange
B 2210
50 A
10 K
EN/DIN flange
EN 1092-1/
DIN 2527
DN 50/DN 80 +
PN 10 PN 40
50/100/200 mm ext.
diaphr. seal
ANSI flange
Threaded
connection with
separator
Membrane
diaphragm seal
(MDM)
ANSI B 16.5 2"/3"/4" + 2"/4"/6"/8"

ext. diaphr. seal
Up to 300 lbs
ISO 228/
EN837
G 1/2A
160 bar
ANSI
1/2 MNPT
160 bar
NPT
Endress + Hauser

Cerabar S
Measuring principle
Ceramic measuring diaphragm used for PMC 71 (Ceraphire)
Metallic measuring diaphragm used for

PMP 71, PMP 72 and PMP 75
p
P01-PMC71xxx-03-xx-xx-xx-000
P01-PMP7xxxx-03-xx-xx-xx-000
Ceramic sensor
Metal sensor
1
2
3
4
1
2
3
4
Atmospheric vent (gauge pressure only)

Ceramic substrate
Electrodes
Ceramic diaphragm
Polysilicon measuring element

Measuring diaphragm with Wheatstone bridge
Channel with fill fluid
Process diaphragm, Metal separating diaphragm
Ceramic measuring diaphragm used for PMC 71 (Ceraphire)

The ceramic sensor is a dry sensor, i.e. the process pressure acts directly on the robust ceramic
diaphragm and deflects it. A pressure-dependent change in capacitance is measured at the
electrodes of the ceramic carrier and the diaphragm. The measuring range is determined by the
thickness of the ceramic diaphragm.
Advantages:
Guaranteed overload resistance up to 40 times the nominal pressure
Thanks to highly-pure 99.9% ceramic (Ceraphire)
extremely high resistance compared to Alloy
less relaxation
high mechanical stability
Suitable for vacuums
Second process barrier (Secondary Containment) for enhanced mechanical integrity
Metallic measuring diaphragm used for PMP 71, PMP 72, PMP 75
PMP 71 and PMP 72
The operating pressure deflects the separating diaphragm and a fill fluid transfers the pressure
to a resistance measuring bridge (semi-conductor technology). The pressure-dependent change
of the bridge output voltage is measured and processed further.
Advantages:
Can be used with process pressures up to 700 bar (PMP 71)
High process temperature without diaphragm seal up to 280C/ (PMP 72)
Guaranteed overload resistance up to 4 times the nominal pressure
PMP 75
The operating pressure acts on the diaphragm of the diaphragm seal and is transferred to the
separating diaphragm of the sensor by a diaphragm seal fill fluid. The separating diaphragm is
deflected and a fill fluid transfers the pressure to a resistance measuring bridge. The
pressure-dependent change of the bridge output voltage is measured and processed further.
Advantages:
Can be used with process pressures from 100 mbar to 700 bar
Guaranteed overload resistance up to 4 times the nominal pressure (max. 1050 bar)
Endress + Hauser

Cerabar S
Level measurement (level,

volume and mass)
Design and operation mode
p
h= g
h
P01-PMx7xxxx-15-xx-xx-xx-000
Level measurement with Cerabar S

h
p
Height (level)
Pressure
Density of the medium
Gravitation constant
Your benefits
Choice of three level operating modes

Volume and mass measurements in any tank shapes by means of a freely programmable
characteristic curve
Choice of diverse level units with automatic unit conversion

A customised unit can be specified
Has a wide range of uses, e.g.
Communication protocol
in the event of foam formation

in tanks with agitators of screen fittings
in the event of liquid gases
for standard level measurement
4...20 mA with HART communication protocol

PROFIBUS PA
The Endress+Hauser Cerabar S devices meet the requirements as per the FISCO model.
Due to the low current consumption of 12 mA
up to 9 Cerabar S for EEx ia, CSA IS and FM IS applications
up to 32 Cerabar S for all other applications, e.g. in non-hazardous areas, EEx nA, etc.
can be operated at one bus segment with installation as per FISCO.
Further information on PROFIBUS PA, such as requirements for bus system components, can
be found in the Operating Instructions BA 198F "PROFIBUS-DP/-PA: Guidelines for planning
and commissioning" and in the PNO guideline.
Foundation Fieldbus
The Endress+Hauser Cerabar S devices meet the requirements as per the FISCO model.
Due to the low current consumption of 12 mA
up to 9 Cerabar S for EEx ia, CSA IS and FM IS applications
up to 32 Cerabar S for all other applications, e.g. in non-hazardous areas, EEx nA, etc. be
operated.
can be operated at one bus segment with installation as per FISCO.
Further information on Foundation Fieldbus, such as requirements for bus system components
can be found in the Operating Instructions BA 013S "Foundation Fieldbus Overview".
Endress + Hauser

Cerabar S
Human interface
On-site display (optional)
A 4-line liquid crystal display (LCD) is used for display and operation. The on-site display shows
measured values, dialog text as well as fault and notice messages in plain text, thereby
supporting the user in every stage of operation.
Functions:
8-digit measured value display including sign and decimal point, bargraph for current display
Simple and complete menu guidance thanks to separation of the parameters into three levels
(blocks, groups and functions)
Each parameter is given a 3-digit ID number for easy navigation.
Option for configuring the display according to individual requirements and desires, such as
language, alternating display, display of other measured values such as sensor temperature,
contrast setting
Comprehensive diagnostic functions (fault and warning message, peak-hold indicators, etc.)
4...20 mA HART: rapid and safe commissioning with the Quick Setup menus
Measured value display
Function name
Value
Identification
number
Header line
Main line
Information
line
Unit
Symbol
Bargraph
Editing modes
Selection
options
Value that
can be edited
Current measured value

P01-xMD7xxxx-07-xx-xx-xx-000
Operating elements
The operating keys are located either under the protective cap on the exterior of the device or
inside on the electronic insert.
Operating keys on the exterior of the device
Endress + Hauser

Cerabar S
The operating keys located externally on the device work on the Hall sensor principle. As a result,
no additional openings are required in the device. This guarantees the following advantages:
Complete protection against environmental influences such as moisture and contamination
Simple operation without any tools
No wear.
Note!
With the "External push buttons" option, an on-site display is always purchased. See also
page 55 ff, feature 20 "Electronics, communication, display, operation".
Operating keys and elements located internally on the electronic insert
Display
Sensor
on
off
01
CK S D A 0
Address
off
1 2 3 4 5 6 7 8 SW
Damping [
Histo ROM
off
ON
on
Zero
on
HW
Sensor
on
1
off
Display
01
PC
PC
HW
Sensor
on
on
1
0%
off
PC
Histo ROM
Display
Zero
Histo ROM
0%
off
Simulation
Simulation
FOUNDATION
off
on
P01-xxxxxxxx-19-xx-xx-xx-074
Electronic insert HART
Electronic insert PROFIBUS PA
Electronic insert Foundation Fieldbus
1
2
3
4
5
6
Operating keys
Green LED to indicate value being
accepted
Slot for optional display
Slot for optional HistoROM/
M-DAT
DIP-switch for locking/unlocking
measured-value-relevant parameters
DIP-switch for damping on/off
HistoROM/M-DAT
(optional)
2
3
4
5
6
7

accepted
Key for position calibration
M-DAT
DIP-switch for hardware address
DIP-switch without function
2
3
4
5
6

accepted
Key for position calibration
M-DAT
DIP-switch for simulation mode
HistoROM/M-DAT is a memory module, which is attached to the electronic insert. The

HistoROM/M-DAT can be retrofitted at any stage.
Your benefits
Quick and safe commissioning of the same measuring points by copying the configuration data
of one transmitter to another transmitter
Reliable process monitoring thanks to cyclical recording of pressure and sensor temperature
measured values
Simple diagnosis by recording diverse events such as alarms, maximum indicators, counters
for measuring range undershoot and overshoot for pressure and temperature as well as user
limit overshoot and undershoot for pressure and temperature etc.
Analysis and graphic evaluation of the events and process parameters via ToF Tool (contained
in scope of supply)
HistoROM/M-DAT can be ordered via feature 100 "Additional options 1" or feature 110
"Additional options 2". See also page 55 ff.
Endress + Hauser

Cerabar S
On-site operation
Functions 4...20 mA HART
With on-site display: navigate through the operating menu using three operating keys
Without on-site display:
Position calibration (zero point correction)
Setting lower-range value and upper-range value reference pressure present at device
Value acceptance indicated by green LED
Device reset
Locking and unlocking measured-value-relevant parameters
Switching damping on and off
Functions PROFIBUS PA

Setting hardware address
Functions Foundation Fieldbus

Switching simulation mode on and off
Handheld terminals
HART
With a handheld terminal, all the parameters can be configured anywhere along the 4...20 mA line
via menu operation.
ToF Tool
HART, PROFIBUS PA
The ToF Tool is a graphic and menu-guided operating program for measuring devices from
Endress+Hauser. It is used for supporting the commissioning, data storage, signal analysis and
documentation of the devices. The following operating systems are supported: Win95, Win98,
WinNT4.0, Win2000 and Windows XP. You can set all parameters via the ToF Tool.
The ToF Tool supports the following functions:
Configuration of transmitters in online operation
Loading and saving device data (upload/download)
HistoROM/M-DAT analysis
Documentation of the measuring point
Connection options:
HART via Commubox FXA 191 and the serial interface RS 232 C of a computer
PROFIBUS PA via segment coupler and PROFIBUS interface card
Service interface with adapter FXA 193
Commuwin II
HART, PROFIBUS PA
Commuwin II is a graphically supported operating program for intelligent measuring devices with
the communication protocols HART and PROFIBUS PA. The following operating systems are
supported: Win 3.1/3.11, Win 95, Win 98, WinNT4.0 and Win2000. Commuwin II displays the most
important parameters.
Commuwin II supports the following functions:
Configuration of measuring devices in online operation via matrix operation
Loading and saving device data (upload/download)
Visualisation of measured and limit values
Presentation and recording of measured values with a line recorder.
Connection option:
HART via Commubox FXA 191 and the serial interface RS 232 C of a computer
PROFIBUS PA via segment coupler and PROFIBUS interface card
Remote operation
Foundation Fieldbus
10
An FF configuration program is required to integrate a device with "Foundation Fieldbus signal"

into an FF network or to set the FF-specific parameters. Please contact your local
Endress+Hauser Sales Center for more information.
Endress + Hauser

Cerabar S
Input
Measured variable
Absolute pressure and gauge pressure, from which level (level, volume or mass) is derived
Measuring range
PMC 71 with ceramic measuring diaphragm (Ceraphire) for gauge pressure
Nominal value
pmax
Measurement limit
Span
Vacuum
resistance
Versions in the
order code 2
lower
(LRL)
upper
(URL)
recommended
min./max.
minimum
[bar]
[bar]
[bar]
[bar]
[barrel]
[barabs]
100 mbar
0.1
+0.1
0.01/0.1
0.005
0.7
1C
250 mbar
0.25
+0.25
0.017/0.25
0.005
0.5
1E
400 mbar
0.4
+0.4
0.027/0.4
0.005
1F
1 bar
+1
0.067/1
0.01
10
1H
2 bar
+2
0.133/2
0.02
18
1K
4 bar
+4
0.267/4
0.04
25
1M
10 bar
+10
0.67/10
0.1
40
1P
40 bar
+40
4/40
0.4
60
1S
PMC 71 with ceramic measuring diaphragm (Ceraphire) for absolute pressure

pmax 1
Vacuum
resistance
[bar]
[barrel]
[barabs]
0.02/0.1
0.005
2C
+0.25
0.025/0.25
0.005
2E
+0.4
0.027/0.4
0.005
2F
1 bar
+1
0.067/1
0.01
2H
2 bar
+2
0.133/2
0.02
17
2K
4 bar
+4
0.267/4
0.04
24
2M
10 bar
+10
0.67/10
0.1
39
2P
40 bar
+40
4/40
0.4
59
2S
Nominal value
Measurement limit
Span
lower
(LRL)
upper
(URL)
recommended
min./max.
minimum
[bar]
[bar]
[bar]
100 mbar
+0.1
250 mbar
400 mbar
Versions in the
order code 2
1)
The maximum pressure for the measuring device is dependent on the lowest-rated element, with regard to pressure, of the selected
components. See also page 25, section "Pressure specifications".
2)
Versions in the order code See also page 55 ff, feature 40 "Measuring cell, nominal operating range, PN"
3)
minimum span that can be calibrated, Turn down > 100:1 on request
Endress + Hauser
11

Cerabar S
PMP 71, PMP 72, PMP 75 with metallic measuring diaphragm for gauge pressure
Nominal value
pmax 1
Measurement limits
Span
Vacuum
resistance2
Versions in the
order code 3
lower
(LRL)
upper
(URL)
recommended
min./max.
minimum 4
[bar]
[bar]
[bar]
[bar]
[barrel]
[barabs]
100 mbar
0.1
+0.1
0.05/0.1
0.005
0.01/0.04
1C
250 mbar
0.25
+0.25
0.1/0.25
0.005
0.01/0.04
1E
400 mbar
0.4
+0.4
0.2/0.4
0.005
0.01/0.04
1F
1 bar
+1
0.4/1
0.01
10
0.01/0.04
1H
2 bar
+2
0.4/2
0.02
20
0.01/0.04
1K
4 bar
+4
0.4/4
0.04
28
0.01/0.04
1M
10 bar
+10
0.67/10
0.1
40
0.01/0.04
1P
40 bar
+40
2.67/40
0.4
160
0.01/0.04
1S
100 bar
+100
10/100
1.0
400
0.01/0.04
1U
400 bar
+400
80/400
4.0
600
0.01/0.04
1W
700 bar
+700
350/700
7.0
1050
0.01/0.04
1X
Silicone oil/
Inert oil
PMP 71, PMP 72, PMP 75 with metallic measuring diaphragm for absolute pressure
Nominal value
Measurement limits
pmax 1
Span
Vacuum
resistance
Versions in the
order code 3
lower
(LRL)
upper
(URL)
recommended
min./max.
minimum 4
[bar]
[bar]
[bar]
[bar]
[barrel]
[barabs]
100 mbar
+0.1
0.05/0.1
0.005
0.01/0.04
2C
250 mbar
+0.25
0.1/0.25
0.005
0.01/0.04
2E
400 mbar
+0.4
0.2/0.4
0.005
0.01/0.04
2F
1 bar
+1
0.4/1
0.01
10
0.01/0.04
2H
2 bar
+2
0.4/2
0.02
20
0.01/0.04
2K
4 bar
+4
0.4/4
0.04
28
0.01/0.04
2M
10 bar
+10
0.67/10
0.1
40
0.01/0.04
2P
40 bar
+40
2.67/40
0.4
160
0.01/0.04
2S
100 bar 5
+100
10/100
1.0
400
0.01/0.04
2U
400 bar 5
+400
80/400
4.0
600
0.01/0.04
2W
700 bar 5
+700
350/700
7.0
1050
0.01/0.04
2X
Silicone oil/
Inert oil
1)
The maximum pressure for the measuring device is dependent on the lowest-rated element, with regard to pressure, of the selected
components. See also page 25, section "Pressure specifications".
2)
The vacuum resistance applies to the measuring cell at a temperature up to 100C (212F). The pressure and temperature application
limits of the selected filling oil must also be observed for the PMP 75. See also page 48, section "Diaphragm seal filling oils".
3)
Versions in the order code See also page 55 ff, feature 40 "Measuring cell, nominal operating range, PN"
4)
minimum span that can be calibrated, Turn down > 100:1 on request
5)
not for PMP 72
12
Endress + Hauser

Cerabar S
Explanation of terms
LRL LRV
1 bar 0
URV
URL
+10 bar
Example: 10 bar gauge pressure sensor

1
2
3
LRL
URL
LRV
URV
Set span
Nominal value i Upper range limit (URL)
Nominal measuring range
Lower range limit
Upper range limit
Lower range value
Upper range value
Explanation of the term 'Turn down (TD)'

(TD = turn down)
Turn down = nominal value/set span
Example:
Nominal value = 10 bar
Set span = 2 bar
TD = 5:1
Output
Output signal
4...20 mA with superimposed digital communication protocol HART, 2-wire

Digital communication signal PROFIBUS PA (Profile 3.0)
Digital communication signal Foundation Fieldbus
Signal on alarm
4...20 mA HART
Options:
Max. alarm *: can be set from 21...23 mA
Keep measured value: last measured value is kept
Min. alarm: 3.6 mA
* Factory setting: 22 mA
PROFIBUS PA: can be set in the Analog Input block, options: good, bad, uncertain
Foundation Fieldbus: can be set, options: good, bad, uncertain
Endress + Hauser
13

Cerabar S
Load 4...20 mA HART
Test
RLmax
RLmax
[]
1500
U 10.5 V
23 mA
Test
1282
RLmax
RLmax
[]
U 11.5 V
23 mA
1456
1239
847
804
413
RLmax
[]
1478
40 45 U
[V]
20
30
RLmax
U 11 V
23 mA
10.5
369
11.5
RLmax
RLmax
[]
40 45 U
[V]
30
20
U 12 V
23 mA
1434
1260
1217
826
782
391
347
11
20
30
40 45 U
[V]
12
20
40 45 U
[V]
30
Load diagram, observe the position of the jumper and the explosion protection. ( See also page 16, section
"Taking 4...20 mA test signal" .)
1
2
3
4
5
RLmax
U
Jumper for the 4...20 mA test signal inserted in "Standard" position

Jumper for the 4...20 mA test signal inserted in "Test" position
Supply voltage 10,5 (11,5)...30 V DC for EEx ia, 1 D, 1/2 GD, FM IS and CSA IS
Supply voltage10,5 (11,5)...45 V DC for devices for non-hazardous areas, 1/3 D, EEx d, EEx nA, FM XP,
FM DIP, FM NI, CSA XP and CSA Dust-Ex
Supply voltage 11 (12)...45 V DC for PMC 71, EEx d[ia], FM XP, CSA XP
Maximum load resistance
Supply voltage
Note!
When operating via a handheld terminal or via PC with an operating program, a minimum
communication resistance of 250 must exist within the loop.
Resolution
Current output: 1 A
Display: can be set (setting at the factory: presentation of the maximum accuracy of the
transmitter)
Reading cycle
HART commands: on average 3 to 4 per second

PROFIBUS PA:
cyclic: on average 100/s
acyclic: on average 20/s
Foundation Fieldbus:
cyclic up to 5/s, dependent on the number and type of function blocks used in a
closed-control loop
acyclic: 10/s
Damping
Via on-site display, handheld terminal or PC with operating program, continuous from 0...999 s
Additionally for HART: via DIP-switch on the electronic insert, switch position "On = set value"
and "Off"
Factory setting: 2 s
14
Endress + Hauser

Cerabar S
Power supply
Electrical connection
4...20 mA HART
Note!
When using the measuring device in hazardous areas, installation must comply with the
corresponding national standards and regulations and the Safety Instructions (XAs) or
Installation or Control Drawings (ZDs). See also page 67 ff, sections "Safety Instructions" and
"Installation/Control Drawings".
Protective circuits against reverse polarity, HF influences and overvoltage peaks are installed.
10.5 V DC
11.5 V DC
420 mA
Test
Test
4... 20mA
Test
4... 20mA
Test
P01-xMx7xxxx-04-xx-xx-xx-001
Electrical connection 4...20 mA HART

1
2
3
4
5
6
7
Housing
Jumper for 4...20 mA test signal
See also page 16, section "Taking 4...20 mA test signal" .
Internal earth terminal
External earth terminal
4...20 mA test signal between plus and test terminal
Minimum supply voltage 10.5 V DC, if the jumper is inserted in accordance with the illustration.
Minimum supply voltage 11.5 V DC, if the jumper is inserted in "Test" position.
PROFIBUS PA
The two-wire cable must be connected to the "PA+" and "PA" terminals.
Foundation Fieldbus
The two-wire cable must be connected to the "FF+" and "FF" terminals.
Endress + Hauser
15

Cerabar S
Taking 4...20 mA test signal

A 4...20 mA signal may be measured via the positive and test terminal without interrupting the
measurement. The minimum supply voltage of the device can be reduced by simply changing
the position of the jumper. As a result, operation is also possible with lower voltage sources.
Observe the position of the jumper in accordance with the following table.
Jumper position for test signal
Test
Test
Supply voltage
Description
Taking 4...20 mA test signal via plus and test terminal:
not possible.
Delivery status
minimum supply voltage: 10.5 V DC
Taking 4...20 mA test signal via plus and test terminal:

possible. (Thus, the output current can be measured without
interruption via the diode.)
minimum supply voltage: 11.5 V DC
Note!
When using the measuring device in hazardous areas, installation must comply with the
corresponding national standards and regulations and the Safety Instructions (XAs) or
Installation or Control Drawings (ZDs).
All explosion protection data are given in separate documentation which is available upon
request. The Ex documentation is supplied as standard with all devices approved for use in
explosion hazardous areas. See also page 67 ff sections "Safety Instructions" and
"Installation/Control Drawings"67Safety Instructions".
4...20 mA HART
Version for non-hazardous areas, jumper for 4...20 mA test signal in "Standard" position:
10,5...45 V DC
Version for non-hazardous areas, jumper for 4...20 mA test signal in "Test" position:
11,5...45 V DC
PROFIBUS PA
Version for non-hazardous areas: 9...32 V DC
Foundation Fieldbus
Version for non-hazardous areas: 9...32 V DC
Current consumption
PROFIBUS PA: 11 mA 1 mA, switch-on current corresponds to table 4, IEC 61158-2

Foundation Fieldbus: 11 mA 1 mA, switch-on current corresponds to table 4, IEC 61158-2
Cable entry
See also page 55 ff, feature 30 "Housing, Cable entry, Protection".
Cable specification
Endress+Hauser recommends using shielded, twisted-pair two-wire cables.

Terminals for wire cross-sections 0.5...2.5 mm2
Cable external diameter: 5...10 mm
Residual ripple
Without influence on 4...20 mA signal up to 5% residual ripple within the permitted voltage range
[according to HART hardware specification HCF_SPEC-54 (DIN IEC 60381-1)]
Influence of power supply
0.0006% of URL/1 V
16
Endress + Hauser

Cerabar S
Performance characteristics general

Reference operating
conditions
Long-term stability
As per IEC 60770

Ambient temperature TU = constant, in the range of: +21...+33C (+69,8...+91,4F)
Humidity = constant, in the range of: 45...75 % r.H
Ambient pressure pU = constant, in the range of: 860...1060 mbar
Position of the measuring cell: constant, in the range of: 1
Input of LOW SENSOR TRIM and HIGH SENSOR TRIM for lower range value and upper range
value
Zero based span
Membrane material PMC 71: Al2O3 (Aluminium oxide ceramic)
Membrane material PMP 71, PMP 72 and PMP 75: AISI 316L
Filling oil: silicone oil
0.05% of URL/year 1
1) for measuring ranges 1 mbar
Influence of the
installation position
Position-dependent zero shift can be corrected. See also page 21, section "General installation
instructions" and page 52 ff section "Installation instructions, Diaphragm seal systems".
Performance characteristics ceramic diaphragm

Reference accuracy
PMC 71
The reference accuracy comprises the non-linearity including hysteresis and non-reproducibility
in accordance with the limit point method as per IEC 60770.
PMC 71 Absolute pressure sensors
100 mbar measuring cell:
TD 1:1: to TD 5:1: 0.075% of URV
TD > 5:1: 0.015% of URV TD
TD 1:1: to TD 10:1: 0.075% of URV
TD > 10:1: 0.0075% of URV TD
TD 1:1: to TD 15:1: 0.075% of URV

TD > 15:1: 0.005% of URV TD
1 bar, 2 bar, 4 bar, 10 bar measuring cell:
TD 1:1: to TD 15:1: 0.075% [0.05%] of URV

TD > 15:1: 0.005% of URV TD
40 bar measuring cell:
TD 1:1 to TD 10:1: 0.075% [0.05%] of URV

TD > 10:1: 0.0075% of URV TD
Endress + Hauser
17

Cerabar S
PMC 71 Gauge pressure sensors

TD 1:1: to TD 10:1 0.075% of URV
TD > 10:1: 0.0075% of URV TD
250 mbar, 400 mbar measuring cell:
TD 1:1: to TD 15:1 0.075% of URV

TD > 15:1: 0.005% of URV TD
1bar, 2 bar, 4 bar, 10 bar measuring cell:
TD 1:1: to TD 15:1 0.075% [0.05%] of URV

TD > 15:1: 0.005% of URV TD
TD 1:1 to TD 10:1: 0.075% [0.05%] of URV

TD > 10:1: 0.0075% of URV TD
Values in brackets [] for devices with improved reference accuracy (PLATINUM version)
Total performance
PMC 71
The "Total performance" specification comprises the non-linearity including hysteresis,

non-reproducibility as well as the thermal change of the zero point.
100 mbar, 250 mbar, 400 mbar measuring cell:
0.2% of URL
1 bar, 2 bar, 4 bar, 10 bar, 40 bar measuring cell:
0.15% of URL
All specifications apply to the temperature range 10...+60C (+14...+140F).
Warm-up period
5.4 s
Dead time,
Time constant (T63)
I
100 %
63 %
t1
t2
t
Presentation of the dead time and the time constant
Thermal change of the zero

output and the output span
PMC 71
Type
Dead time t1
Time constant (T63), t2
PMC 71
45 ms
60 ms
PMC 71 with explosion protection EEx d [ia], FM XP or
CSA XP: 120 ms
10...+60C (+14...+140 F):

100 mbar, 250 mbar, 400 mbar measuring cell: (0.088 TD + 0.088)% of URV
1 bar, 2 bar, 4 bar, 10 bar, 40 bar measuring cell: (0.088 TD + 0.04)% of URV
40...10C, +60...+85C (40...+14F, +140...+185F)
100 mbar, 250 mbar, 400 mbar, measuring cell: (0.138 TD + 0.138)% of URV
18
Endress + Hauser

Cerabar S
Performance characteristics metallic diaphragm

Reference accuracy
The reference accuracy comprises the non-linearity including hysteresis and non-reproducibility
in accordance with the limit point method as per IEC 60770.
Values in brackets [] for devices with improved reference accuracy (PLATINUM version)
PMP 71
TD 1:1: to TD 2:1 0.1% of URL
TD 1:1: to TD 2.5:1 0.1% of URL

TD 1:1 to TD 2.5:1: 0.075% of URV
TD > 2.5:1: 0.03% of URV TD
TD 1:1 to TD 5:1: 0.075% [0.05%] of URV
TD > 5:1: 0.015% of URV TD
TD 1:1 to TD 10:1: 0.075% [0.05%] of URV
TD > 10:1: 0.0075% of URV TD
10 bar, 40 bar measuring cell:
TD 1:1 to TD 15:1: 0.075% [0.05%] of URV

TD > 15:1: 0.005% of URV TD
TD 1:1 to TD 10:1: 0.075% of URV

TD > 10:1: 0.0075% of URV TD
TD 1:1 to TD 5:1: 0.1% of URV

TD > 5:1: 0.02% of URV TD
TD 1:1 to TD 2:1: 0.2% of URV
TD > 2:1: 0.1% of URV TD
PMP 72
TD 1:1: to TD 2:1 0.15% of URL
TD 1:1: to TD 2.5:1 0.15% of URL

TD 1:1 to TD 2.5:1: 0.1% of URL
TD 1:1 to TD 5:1: 0.075% [0.05%] of URV
TD > 5:1: 0.015% of URV TD
TD 1:1 to TD 10:1: 0.075 % [0.05%] of URV
TD > 10:1: 0.0075% of URV TD
10 bar, 40 bar measuring cell:
TD 1:1 to TD 15:1: 0.075% [0.05%] of URV

TD > 15:1: 0.005% of URV TD
PMP 75
Reference accuracy PMP 71 + influence from the diaphragm seal
Endress + Hauser
19

Cerabar S
Total performance
The "Total performance" specification comprises the non-linearity including hysteresis,

non-reproducibility as well as the thermal change of the zero point.
0.35% of URL
0.3% of URL
0.25% of URL
1 bar, 2 bar, 4 bar, 10 bar, 40 bar measuring cell:
0.15% of URL
0.25% of URL
0.3% of URL
0.4% of URL
All specifications apply to the temperature range 10...+60C (+14...+140F).
Warm-up period
5.4 s
Dead time,
Time constant (T63)
I
100 %
63 %
t1
t2
t
Presentation of the dead time and the time constant
Type
Dead time t1
Time constant (T63), t2
PMP 71
45 ms
100 mbar, 250 mbar, 400 mbar measuring cell: 70 ms

measuring cells 1 bar: 35 ms
PMP 72
45 ms
100 mbar, 250 mbar, 400 mbar measuring cell: 140 ms

measuring cells 1 bar : 70 ms
PMP 75
20
100 mbar, 250 mbar, 400 mbar measuring cells:

PMP 71 + influence from the diaphragm seal
measuring cells 1 bar: PMP 71 + influence from the diaphragm seal
Endress + Hauser

Cerabar S
Thermal change of the zero

output and the output span
PMP 71
PMP 71
10...+60C (+14...+140F):
100 mbar measuring cell: (0.3 TD + 0.02)% of URV
100 bar measuring cell: (0.2 TD + 0.015)% of URV
40...10C, +60...+85C (40...+14F, +140...+185F):
PMP 72
10...+60C (+14...+140F):
10 bar, 40 bar measuring cell: (0.5 TD + 0.03)% of URV
40...10 C, +60...+85C (40...+14F, +140...+185F):
10 bar, 40 bar measuring cell: (0.6 TD + 0.04)% of URV
Operating conditions (installation)

General installation
instructions
For PMP 75: See page 52 ff, "Installation instructions, Diaphragm seal systems" section.
The position-dependent zero shift can be corrected directly at the device via operating keys,
even in hazardous areas. Diaphragm seals also shift the zero point, depending on the
installation position ( See also page 52 ff, section "Installation instructions, Diaphragm seal
systems").
The housing of the Cerabar S can be rotated up to 380. See also page 23, section "Turn the
housing".
Endress+Hauser offers a mounting bracket for installing on pipes or walls. See also page 22,
section "Wall and pipe-mounting".
Installation instructions
for devices without
diaphragm seal PMC 71,
PMP 71 and PMP 72
Cerabar S transmitters without diaphragm seal are mounted as per the norms for a manometer
(DIN EN 839-2). We recommend the use of shut-off devices and siphons. The orientation
depends on the measuring application.
Pressure measurement in gases
Mount Cerabar S with shut-off device above the tapping point so that the condensate can flow
into the process.
Endress + Hauser
21

Cerabar S
Pressure measurement in steams
Mount Cerabar S with siphon below the tapping point.

The siphon reduces the temperature to almost ambient temperature.
Fill the siphon with fill fluid before commissioning.

Pressure measurement in liquids
Mount Cerabar S with shut-off device below or at the same level as the tapping point.
Level measurement
Mount Cerabar S below the lowest measuring point.

Do not mount the device at the following positions:
In the fill flow, in the tank outlet or at a point in the container which could be affected by pressure
pulses from the agitator.
The calibration and functional test can be carried out more easily if you mount the device after
a shut-off device.
100
Mounting with
temperature separator
Endress+Hauser recommends the use of temperature separators in the event of constant

extreme fluid temperatures which lead to the maximum permissible ambient temperature of
+85C (+185F) being exceeded.
The additional installation height also brings about a zero point shift of approx. 10 mbar due to
the hydrostatic columns in the temperature separator. The position-dependent zero shift can be
corrected.
Endress+Hauser offers a mounting bracket for installing on pipes or walls. See also page 55 ff,
feature 110, "Additional options 2".
~185
max. 63
81
70
FIELD TERMINALS
FIELD TERMINALS
FIELD TERMINALS
104
162
104
Wall and pipe-mounting
108
135
max. 63
Wall and pipe mounting with mounting bracket
22
Endress + Hauser

Cerabar S
Turn the housing
The housing can be rotated up to 380 by loosening the Allen screw.

Your benefits
Simple mounting by optimally aligning the housing
Good, accessible device operation
Optimum readability of the on-site display (optional).
FIELD TERMINALS
max. 380
Align the housing by loosening the Allen screw with an Allen key (2 mm)
Oxygen applications
Oxygen and other gases can react explosively to oils, grease and plastics, such that, among
other things, the following precautions must be taken:
All components of the system, such as measuring devices, must be cleaned in accordance with
the BAM (DIN 19247) requirements.
Dependent on the materials used, a certain maximum temperature and a maximum pressure
must not be exceeded.
The devices suitable for oxygen applications are listed in the following table with the
specifications Tmax and pmax.
Order code for devices cleaned for
oxygen applications
pmax for oxygen

applications
Tmax for oxygen

applications
Restrictive
component
PMC 71 _ _ _ __ _ __ 2 _ _
40 bar
60C (140F)
FKM Viton V80G2 seal
PMP 71 _ _ _ __ _ __ N _ _
160 bar
60C (140F)
Inert fill oil
PMP 75 _ _ _ __ _ _ __ N _ _
160 bar
60C (140F)
Inert fill oil
PMC 71 with PVDF thread pmax = 10 bar (150 psi)

PMC 71 with PVDF flange pmax = 15 bar (225 psi)
Ultra pure gas applications
Endress+Hauser also offers the degreased device for special applications, such as ultra pure
gas.
No special restrictions regarding the process conditions apply to this device.
See also page 57, PMC 71: feature 80 "Gasket material".
Diaphragm seals for

materials with hydrogen
build-up (Rhodium-Gold
coating)
Endress + Hauser
When materials are used in which hydrogen build-up occurs, hydrogen atoms can diffuse through
the metals of the sensor. This can lead to corrupt measurement results.
Endress+Hauser offers diaphragms with Rhodium-Gold coating for this application.
See also page 59 "Ordering information PMP 71" and page 65 "Ordering information PMP 75",
feature 60 "Material diaphragm" version "6".
23

Cerabar S
Operating conditions (environment)

Ambient temperature
limits
PMP 71, PMP 75: 40...+85C (40...+185F)

devices for lower temperatures on request
PMP 72: 10...+85C (14...+185F)

PMC 71: 40...+85C (40...+185F)
For devices for use in hazardous areas, see Safety instructions (XA...), Installation or Control
Drawing (ZD...). ( See also page 67, sections "Safety Instructions" and "Installation/Control
Drawings".)
The device can be used in this temperature range. The values of the specification, such as
accuracy, can be exceeded here. See also DIN 16086.
Storage temperature range
40...+100C (40...+212F)
On-site display: 40...+85C (40...+185F)
Degree of protection
See page 55 ff, feature 30 "Housing, Cable entry, Protection".
Climate class
Class 4K4H (air temperature: 20...55C/4...+131F, relative humidity: 4...100%) fulfilled as per
DIN EN 60721-3-4 (condensation possible)
Electromagnetic
compatibility
Interference emission as per EN 61326 electrical device B, Interference immunity as per

EN 61326 appendix A (industrial use) and NAMUR EMC recommendation (NE 21).
With increased interference immunity against electromagnetic fields as per EN 61000-4-3: 30 V/m
Overvoltage protection
Protective diodes: gas discharger 230 V, nominal discharge current 10 kA

See also page 55 ff, feature 100 "Additional options 1" and feature 110 "Additional options 2".
Operating conditions (Process)

Process temperature limits
Note!
For oxygen applications, observe page 23, section "Oxygen applications".
PMC 71 (with ceramic measuring diaphragm)
40...+125C (40...+257F)
High temperature version: 40...+150C (40...+302F)
See also page 57, feature 100 "Additional options 1", Version "T".
Observe the temperature operating range of the seal. See also the following section
"Temperature operating range, seals".
PMP 71 (with metallic measuring diaphragm)
24
Description
Temperature operating range
Process connections with internal diaphragm
40...+125C (40...+257F)
Process connections with flush-mounted

diaphragm,
G 1 A, G 1 1/2 A, G 2 A, 1 NPT, 1 1/2 NPT, 2 NPT,
M 44 x 1.25,
40...+100C (40...+212F)
Process connections with flush-mounted

diaphragm, G 1/2 A, M 20
40...+85C (40...+185F)
Endress + Hauser

Cerabar S

Versions in the order code
Fill fluid
High-temperature oil, 180 C
10...+180C (+14...+356F)
High-temperature oil, 280 C
10...+280 C (+14...+536F)
depending on the diaphragm seal and filling oil up to +350C (+662F)
Observe the temperature application limits of the diaphragm seal oil. See also page 48,
section "Diaphragm seal filling oils".
Temperature operating
range, seals
PMC 71 (with ceramic measuring diaphragm)

Seal
Versions in the order code
FKM Viton, Compound VC601
20...+125C/150C 1
(4...+257F/302F)
EPDM
20...+125C (20...+257F)
Kalrez, Compound 6375
+5...+125C/150C 1
(+41...+257F/302F)
Chemraz, Compound 505
10...+125C/150C 1
(14...+257F/302F)
NBR,
Compound NB3431/N7003/N7083
20...+100C (4...+212F)
FKM Viton, degreased,

Compound V 80G2
10...+125C (+14...+257F)
FKM Viton, cleaned for oxygen

service, Compound V80G2
10...+60C (+14...+140F)
1)
Pressure specifications
+150C (+302F): for High temperature version

See also page 57, feature 100 "Additional options 1", Version "T".
The maximum pressure for the measuring device is dependent on the lowest-rated element with
regard to pressure, see the following sections for this:
page 11 ff, section "Measuring range"
page 23, section "Oxygen applications"
chapter "Mechanical construction".
Observe pressure-temperature dependency.
Note!
The MWP (maximum working pressure) is specified on the nameplate. This value refers to a
reference temperature of 20C (68F) or 100F for ANSI flanges.
The test pressure OPL (Over pressure limit) = MWP (nameplate) x 1.5.
The pressure values permitted at higher temperatures can be found in the following standards:
Endress + Hauser
EN 1092-1: 2001 Tab. 18

ASME B 16.5a 1998 Tab. 2-2.2 F316
ASME B 16.5a 1998 Tab. 2.3.8 N10276
JIS B2201
25

Cerabar S
Mechanical construction
Housing dimensions,
optional display on the
side (T 14)
152
111
111
FIELD TERMINALS
P01-PMx7xxx-06-00-xx-xx-000
Front view, left-hand side view, top view
Thread, internal diaphragm
3
6
G 1/2
G 1/2A 11.4 mm
G 1/4
17.5
G 1/2
17
20 155 (245)
[235]
G 1/2A G 1/4
17
20 155 (245)
[235]
G 1/2A
13
17
20 155 (245)
[235]
Process connections
PMC 71 (with ceramic
measuring diaphragm)
11.4
17.5
G 1/2
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-001
Process connections PMC 71, thread ISO 228

Dimensions in () for high temperature version, dimensions in [] for EEx d [ia], CSA XP and FM XP
1
2
3
26
Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837;

Material version GA: AISI 316L, version GB: Alloy C, version GC: Monel,
Version GD: PVDF (max.: 15 bar/225 psi, max.: 10...+60C/+14...+140F)
Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female);
Material version GE: AISI 316L, version GF: Alloy C, version GG: Monel
Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm;
Material version GH: AISI 316L, version GJ: Alloy C, version GK: Monel
Endress + Hauser

Cerabar S
1/2 MNPT
11.4 mm
1/2 FNPT
155 (245)
[235]
155 (245)
[235]
155 (245)
[235]
25
25
25
11.4
1/4 NPT
1/2 NPT
3 mm
25
1/2 MNPT
1/4 FNPT
155 (245)
[235]
1/2 MNPT
11.4
1/2 NPT
3
1/2 NPT
1/2 NPT
26.5
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-002
Process connections PMC 71, thread ANSI

1
2
3
4
Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT;

Material version RA: AISI 316L, version RB: Alloy C, version RC: Monel
Thread ANSI 1/2 MNPT hole 11.4;
Material version RD: AISI 316L, version RE: Alloy C, version RF: Monel
Thread ANSI 1/2 MNPT hole 3 mm;
Material version RG: PVDF(max.: 15 bar/225 psi, max.: 10...+60C/+14...+140F)
Thread ANSI 1/2 FNPT;
Material version RH: AISI 316L, version RJ: Alloy C, version RK: Monel
PT 1/2 11.4 mm
155 (245)
[235]
13.2
23 155 (245)
[235]
PF 1/2
3
5
20
11.4
PT 1/2
PF 1/2
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-003
Process connections PMC 71, thread JIS

Version GL: thread JIS B0202 PF 1/2" (male), material: AISI 316L
Version RL: thread JIS B0203 PT 1/2" (male), material: AISI 316L
M20x1.5
17
20 155 (245)
[235]
1
2
3
6
M20x1.5
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-004
Process connections PMC 71 thread DIN 13 M 20x1.5 hole 3 mm

Material version GP: AISI 316L, version GQ: Alloy C
Endress + Hauser
27

Cerabar S
Thread, flush-mounted diaphragm
G2
SW 60
60 AF
30
25
28
217 (297)
SW 60
60 AF
G 1 1/2
55
G2
68
M44x1.25
SW 60
60 AF
SW 60
60 AF
2 NPT
68
11
30
27
217 (297)
SW 60
60 AF
22
2 NPT
217 (297)
33.5
217 (297)
1 1/2 NPT
1 1/2 NPT
33.5
217 (297)
G 1 1/2
40.5
M44x1.25
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-005
Process connections PMC 71,

Dimensions in () for high temperature version or for EEx d [ia], CSA XP and FM XP
1
2
3
4
5
28
Thread ISO 228 G 1 1/2 A;

Material version 1G: AISI 316L, version 1H: Alloy C, version 1J: Monel
Thread ISO 228 G 2 A;
Material version 1K: AISI 316L, version 1L: Alloy C, version 1M: Monel
Thread ANSI 1 1/2 MNPT;
Material version 2D: AISI 316L, version 2E: Alloy C, version 2F: Monel
Thread ANSI 2 MNPT;
Material version 2G: AISI 316L, version 2H: Alloy C, version 2J: Monel
Thread DIN 13 M 44x1.25;
Material version 1R: AISI 316L, version 1S: Alloy C
Endress + Hauser

Cerabar S
b
217 (297)
g2
g2
217 (297)
EN/DIN flanges, connection dimensions as per EN 1092-1/DIN 2527
D
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-006
Left: process connection PMC 71, EN/DIN flange with raised face
Right: process connection PMC 71, EN/DIN flange without raised face
Dimensions in () for high temperature version or for EEx d [ia], CSA XP and FM XP
Flange
Version
Material
Boltholes
Nominal
diameter
Nominal
pressure
Shape
Diameter
Thickness
Raised
face
[mm]
Quantity
Diameter
Hole
circle
Flange
weight 2
g2
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
[kg]
CP
AISI 316L
DN 32
PN 25/40
B1 (D)
140
18
77
18
100
1.9
CQ
AISI 316L
DN 40
PN 25/40
B1 (D)
150
18
87
18
110
2.2
BR
PVDF3
DN 50
PN 10/16
165
18
18
125
2.7
B3
AISI 316L
DN 50
PN 25/40
165
20
18
125
3.0
C3
AISI 316L
DN 50
PN 63
(64)
B1 (D)
180
26
108
22
135
4.6
BS
PVDF 3
DN 80
PN 10/16
200
20
18
160
4.4
B4
AISI 316L
DN 80
PN 25/40
200
24
18
160
5.4
1)
Designation in brackets as per DIN 2527
2)
for housing weight see page 46
3)
Max.: 10 bar (150 psi), max.: 10...+60C (+14...+140F)
Endress + Hauser
29

Cerabar S
0.06
1.6
g2
8.54 (11.69)
217 (297)
ANSI flange, connection dimensions as per ANSI B 16.5, raised face RF
g
k
D
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-007
Process connection PMC 71, ANSI flange with raised face; material AISI 316L/AISI 316
Dimensions in italics in inch, dimensions in () for high temperature version or EEx d[ia], CSA XP and FM XP
Flange
Version
Boltholes
Material
Nominal
diameter
Class
Diameter
Thickness
Raised
face
Diameter
Hole circle Flange

weight 1
g2
[in]
[mm]
[in]
[mm]
[kg]
[in]
[lb./sq.in]
[in]
[mm]
[in]
[mm]
[in]
[mm]
Quantity
AE
AISI 316/
316L 2
1 1/2
150
1.9
108
0.69
17,5
2
50,8
0.62
15,7
3.88
79,2
1.0
AQ
AISI 316/
316L 2
1 1/2
300
6.12
155,4
0.81
20,6
2.88
73,2
0.88
22,4
4.5
114,3
2.6
AF
AISI 316/
316L 2
150
6
152,4
0.75
19,1
3.62
91,9
0.75
19,1
4.75
120,7
2.4
JR
ECTFE
150
6
152,4
0.75
19,1
3.62
91,9
0.75
19,1
4.75
120,7
2.4
A3
PVDF
150
6
152,4
0.75
19,1
3.62
91,9
0.75
19,1
4.75
120,7
0.5
AR
AISI 316/
316L 2
300
6.5
165,1
0.88
22,4
3.62
91,9
0.75
19,1
5
127
3.2
AG
AISI 316/
316L 2
150
7.5
190,5
0.94
23,9
5
127
0.75
19,1
6
152,4
4.9
JS
ECTFE
150
7.5
190,5
0.94
23,9
5
127
0.75
19,1
6
152,4
4.9
A4
PVDF
150
7.5
190,5
0.94
23,9
5
127
0.75
19,1
6
152,4
0.9
AS
AISI 316/
316L 2
300
8.25
209,5
1.12
28,4
5
127
0.88
22,4
6.62
168,1
6.8
AH
AISI 316/
316L 2
150
9
228,6
0.94
23,9
6.19
157,2
0.75
19,1
7.5
190,5
7.1
JT
ECTFE
150
9
228,6
0.94
23,9
6.19
157,2
0.75
19,1
7.5
190,5
7.1
AT
AISI 316/
316L 2
300
10
254
1.25
31,8
6.19
157,2
0.88
22,4
7.88
200,2
11.6
1)
2)
Combination of AISI 316 for required pressure resistance and AISI 316L for required chemical resistance (dual rated)
3)
ECTFE coating on AISI 316L

When operating in hazardous area, avoid electrostatic charge of the plastic surface.
4)
max.: 10 bar (150 psi), max.: 10...+60C (+14...+140F)
30
Endress + Hauser

Cerabar S
217 (297)
8.54 (11.69)
2
0.08
16 0.63
JIS flange, connection dimensions as per JIS B 2210, raised face RF
96 3.78
120 4 x 19
4.72 4 x 0.75
155
6.1
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-008
Version KF: JIS flange 10 K 50 A, raised face RF, AISI 316L (flush-mounted diaphragm)
Dimensions in italics in inch, dimensions in () for high temperature version or EEx d[ia]
17.5
G 1/4
17.5
17
11.4
13
17
20
20
3
11.4
3
3.2
11.4
165
G 1/2A
G 1/4
20
G 1/2A
G 1/2A
165
165
Process connections
PMP 71 (with metallic
17.5
G 1/2 A
G 1/2 A
G 1/2 A
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-000
Process connections PMP 71, thread ISO 228

1
2
3
Endress + Hauser
Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837;

Material version GA: AISI 316L, version GB: Alloy C
Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female);
Material version GE: AISI 316L, version GF: Alloy C
Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm;
Material version GH: AISI 316L, version GJ: Alloy C
31

Cerabar S
1/2 MNPT
1/4 FNPT
1/2 FNPT
11.4
25
25
15
21.4
10
11.4
21.4
11.4
1/4 NPT
1/2 NPT
1/2 NPT
1/2 NPT
20
165
165
165
1/2 MNPT
38
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-001
Process connections PMP 71, thread ANSI

1
2
3
Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT;

Material version RA: AISI 316L, version RB: Alloy C
Thread ANSI 1/2 MNPT hole 11.4;
Material version RD: AISI 316L, version RE: Alloy C
Thread ANSI 1/2 FNPT;
Material version RH: AISI 316L, version RJ: Alloy C
PT 1/2
165
165
PF 1/2
23
23
21.4
3
5
11.4
PT 1/2
PF1/2
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-002
Process connections PMP 71, thread JIS

1
2
Version GL: thread JIS B0202 PF 1/2" (male), material: AISI 316L
Version RL: thread JIS B0203 PT 1/2" (male), material: AISI 316L
165
M 20x1.5
20
17
11.4
17.5
M20x1.5
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-003
Process connections PMP 71 thread DIN 13 M 20x1.5 hole 11.4 mm

Material version GP: AISI 316L, version GQ: Alloy C
32
Endress + Hauser

Cerabar S
G 1/2A
23.6
26.5
36
162
1
56.3
G 1 1/2A
G2A
55
68
31
18
2
30
G 1A
36
39
17.5
26 8
3.5
30
14
3.5
18.4
G 2A
167
G 1 1/2A
163
G 1A
G 1/2A
163
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-004
Process connections PMP 71, thread ISO 228
1 1/2 MNPT
23
1 NPT
2 MNPT
27
162
1 MNPT
159
33.5
Thread ISO 228 G 1/2 A DIN 3852;

Material version 1A: AISI 316L, version 1B: Alloy C
Thread ISO 228 G 1 A;
Material version 1D: AISI 316L, version 1E: Alloy C
Thread ISO 228 G 1 1/2 A
Material version 1G: AISI 316L, version 1H: Alloy C
Thread ISO 228 G 2 A
Material version 1K: AISI 316L, version 1L: Alloy C
165
1 1/2 NPT
2 NPT
P=1-PMP71xxx-06-09-xx-xx-005
Process connections PMP 71, thread ANSI

1
2
3
Endress + Hauser
Thread ANSI 1 MNPT;

Material version 2A: AISI 316L, version 2B: Alloy C
Thread ANSI 1 1/2 MNPT;
Material version 2D: AISI 316L, version 2E: Alloy C
Thread ANSI 2 MNPT
Material version 2G: AISI 316L, version 2H: Alloy C
33

Cerabar S
23
163
17.5
14
17.7
170
M 44x1.25
3.5
M 20x1.5
40.5
M20x1.5
M44x1.25
23.6
55
26.5
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-006
Process connections PMP 71, thread DIN

1
Thread DIN 16288 M20;

Material version 1N: AISI 316L, version 1P: Alloy C
Thread DIN 13 M 44 x 1.25;
Material version 1R: AISI 316L, version 1S: Alloy C
g2
165
H
g2
165
EN/DIN flanges, connection dimensions as per EN 1092-1/DIN 2527
D
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-008
Left: process connection PMP 71, EN/DIN flange with raised face, material AISI 316L
Right: process connection PMP 71, EN/DIN flange without raised face, material AISI 316L
H: device height = height of device without flange + flange thickness b
Flange
Version
Nominal
diameter
Boltholes
Nominal
pressure
Shape
Diameter
Thickness
Raised
face
[mm]
Quantity
Diameter
Hole circle Flange

weight 2
g2
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
[kg]
CN
DN 25
PN 10-40
B1 (D)
115
18
66
14
85
1.2
CP
DN 32
PN 25/40
B1 (D)
140
18
77
18
100
1.9
CQ
DN 40
PN 25/40
B1 (D)
150
18
87
18
110
2.2
B3
DN 50
PN 25/40
165
20
18
125
3.0
B4
DN 80
PN 25/40
200
24
18
160
5.3
1)
Designation as per DIN 2527 in brackets
2)
34
Endress + Hauser

Cerabar S
165
g2
0.06"
1.6 mm
ANSI flanges, connection dimensions as per ANSI B 16.5, raised face RF
g
k
D
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-009
Process connection PMP 71, ANSI flange with raised face RF; material AISI 316L/AISI 316
H: device height = height of device without flange + flange thickness b
Flange
Version
Nominal
diameter
Boltholes
Class
Diameter
Thickness
Raised face Quantity
Diameter
Hole circle
Flange
weight 1
g2
[in]
[mm]
[in]
[mm]
[kg]
[in]
[lb./sq.in]
[in]
[mm]
[in]
[mm]
[in]
[mm]
AC
150
4.25
108
0.56
14.2
2
50.8
0.62
15.7
3.12
79.2
0.8
AN
300
4.88
124
0.69
17.5
2
50.8
0.75
19.1
3.5
88.9
1.3
AE
1 1/2
150
1.9
108
0.69
17.5
2
50.8
0.62
15.7
3.88
79.2
1.0
AQ
1 1/2
300
6.12
155.4
0.81
20.6
2.88
73.2
0.88
22.4
4.5
114.3
2.6
AF
150
6
152.4
0.75
19.1
3.62
91.9
0.75
19.1
4.75
120.7
2.4
AG
150
7.5
190.5
0.94
23.9
5
127
0.75
19.1
6
152.4
4.9
AS
300
8.25
209.5
1.12
28.4
5
127
0.88
22.4
6.62
168.1
6.7
AH
150
9
228.6
0.94
23.9
6.19
157.2
0.75
19.1
7.5
190.5
7.1
AT
300
10
254
1.25
31.8
6.19
157.2
0.88
22.4
7.88
200.2
11.6
1)
Endress + Hauser
35

Cerabar S
75
78.5
1/4-18 NPT
7/16-20 UNF
63.5
Oval flange
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-007
Version UR: oval flange adapter 1/4-18 NPT, mounting: 7/16-20 UNF
190
Prepared for diaphragm seal mount
2.5
7.95
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-xx-005
Version U1: prepared for diaphragm seal mount

1
2
3
Thread
8
59
61.5
230
SW 60
60 AF
31
230
SW 60
60 AF
33.5
Process connections
Hole for filling fluid

Bearing
Threaded pin with an internal hexagon 4 mm
G2
2 NPT
68
68
P01-PMP72xxx-06-09-xx-xx-001
Process connection PMP 72,

Left: thread ISO 228 G 2 A, AISI 316L, flush-mounted diaphragm, version 1K
Right: thread ANSI 2 MNPT, AISI 316L, flush-mounted diaphragm, version 2G
36
Endress + Hauser

Cerabar S
212/292 mm
8.4/11.5"
2 mm
0.0787"
EN/DIN and ANSI flanges
g2
g
k
D
P01-PMP72xxx-06-09-xx-xx-000
Process connection PMP 72, EN/DIN and ANSI flange
Note!
For process connection dimensions, see page 34 ff, sections "Process connections PMP 71,
EN/DIN flanges" and "Process connections PMP 71, ANSI flanges".
Endress + Hauser
37

Cerabar S
Process connections
Note!
Specifications for the "TK Process" are listed in the following tables. These temperature
coefficients apply to silicone oil and the membrane material AISI 316L. For other filling oils, this
temperature coefficient must be multiplied by the TK correction factor of the corresponding
filling oil. For the TK correction factors, see page 48, section "Diaphragm seal filling oils".
In addition, the temperature coefficient "TK Ambient" is listed in relation to the capillary length
for the diaphragm seal versions which can be supplied with capillaries as standard. This
information is found on page 49 ff, section "Influence of the temperature on the zero point for
diaphragm seal systems".
The weights of the diaphragm seals are given in the tables. See page 46 for the weight of the
housing.
SW
AF
x1
x1
SW
AF
dM
d1
dM
NPT
d2
G
d2
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-003
Process connections PMP 75, left: thread ISO 228, right: thread ANSI, material AISI 316L
Threaded connection
Ver Thread
sion
Diaphragm
Nominal
pressure
Diameter
Diameter
Screw-in Across
length
flats
DiaTK
TK
phragm Ambient ambient
diameter 40 bar > 40 bar
PN
d1
d2
x1
dM
[mm]
[mm]
[mm]
SW/AF
TK
Process
Height
Diaphragm
seal
weight
[mm]
[mbar/10 K]
[mm]
[kg]
1D
G1A
400
30
39
21
32
30
+16.03
+24.33
+5.17
19
0.4
1G
G 1/2 A
400
43
55
30
41
42
+5.4
+8.18
+1.76
20
0.9
1K
G2
400
56
68
30
60
50
+1.76
+2.68
+0.56
20
1.9
2A
1 MNPT
400
48
28
41
24
+15.66
+24.42
+4.21
37
0.6
2D
1 1/2 MNPT 400
50
30
41
36
+8.14
+12.39
+2.59
20
0.9
2G
2 MNPT
78
30
65
65
+5.4
+8.18
+1.76
35
1.8
38
400
Endress + Hauser

Cerabar S
30
Tri-Clamp ISO 2852
dM
C7
P01-FMD78xxx-06-09-xx-xx-005
Process connection PMP 75, material: AISI 316L, surface roughness of the surfaces in contact with the
medium 0.8 m as standard. Lower surface roughness on request.
Version
Nominal
diameter
ISO 2852
Nominal
diameter
Diameter
Diaphragm
diameter
TK
Ambient
40 bar
TK
Ambient
> 40 bar
C7
dM
[in]
[mm]
[mm]
[mbar/10 K]
Diaphragm
seal weight
TK
Process
[kg]
TC
DN 25 38
1 1 1/2
50.5
34
+8.14
+12.39
+1.91
1.0
TD
DN 40 51
64
45
+3.45
+4,81
+1.28
1.1
TF
DN 70 76.1
91
71.5
+0.3
+0.35
+0.18
1.2
d2
D
d1
Tri-Clamp pipe diaphragm seal ISO 2852
L
P01-FMD78xxx-06-09-xx-xx-001
Process connection PMP 75, material AISI 316L, surface roughness of the surfaces in contact with the
medium 0.8 m as standard. Lower surface roughness on request.
Version
SB
Nominal
diameter
ISO 2852
Nominal
diameter
Diameter
Diameter
Diameter
Height
Face-tofacelength
d1
d2
[in]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
[mbar/10 K]
TK
Ambient
40 bar
TK
Ambient
> 40 bar
TK
Process
Diaphragm
seal
weight
[kg]
DN 25
22.5
43.5
50.5
67
126
+7.75
+8.69
+4.49
1.7
SC
DN 38
1 1/2
35.5
43.5
50.5
67
126
+5.17
+5.69
+3.46
1.0
SD
DN 51
48.6
56.5
64
79
100
+3.56
+3.91
+2.69
1.7
1)
Including 3.1.B and pressure test as per Pressure Equipment Directive. category II
Endress + Hauser
39

Cerabar S
40
Varivent N for pipes DN 40 DN 162
dM = 46
68
P01-FMD78xxx-06-09-xx-xx-006
Process connection PMP 75, surface roughness of the surfaces in contact with the medium 0.8 m as
standard. Lower surface roughness on request.
Version
Material
Nominal
pressure
TK
Ambient
40 bar
TK
Ambient
> 40 bar
TK Process
[mbar/10 K]
TR
AISI 316L
PN 40
+2.26
Diaphragm
seal weight
[kg]
+3.11
+0.89
1.3
23.6
41
DRD 65 mm
dM=50
651.2
4 x 11.5
84
105
P01-FM78xxx-06-09-xx-xx-002
Version
Material
Nominal
pressure
TK
ambient
40 bar
TK
Ambient
> 40 bar
TK Process
[mbar/10 K]
TK
40
AISI 316L
PN 25
+2.26
Diaphragm
seal weight
[kg]
+3.11
+0.89
0,75
Endress + Hauser

Cerabar S
f
m
k
40
Taper adapter with coupling nut, DIN 11851
dM
D
G
P01-FMD78xxx-06-09-xx-xx-007
Taper adapter
Version
Nominal Nodiameter minal

pressure
Slotted nut
Diaphragm seal
Diameter
Adapter
height
Thread
Height
Height
DiaTK
TK
TK
phragm Ambient Ambient Process
diameter 40 bar > 40 bar
dM
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
[mm]
[mbar/10 K]
Diaphragm
seal
weight
[kg]
MR
DN 50
PN 25
68.5
11
Rd 78 x 1/6"
22
19
52
+2.21
+3.02
+0.88
1.1
MS
DN 65
PN 25
86
12
Rd 95 x 1/6"
35
21
59
+2.74
+3.55
+1.29
2.0
MT
DN 80
PN 25
100
12
Rd 110 x 1/4" 30
26
80
+0.66
+0.81
+0.4
2.55
Threaded adapter, DIN 11851
dM
d1
G
P01-FMD78xxx-06-09-xx-xx-008
Threaded adapter
Version
Nominal
diameter
Nominal
pressure
Diaphragm seal
Diameter
Thread
Height
Diaphragm TK
diameter
Ambient
40 bar
d1
dM
[mm]
[mm]
[mbar/10 K]
[mm]
TK
Ambient
> 40 bar
TK Process Diaphragm
seal
weight
[kg]
M3
DN 50
PN 25
54
Rd 78 x 1/6"
35
52
+2.21
+3.02
+0.88
0.9
M4
DN 65
PN 25
71
Rd 95 x 1/6"
40
59
+2.74
+3.55
+1.29
1.7
M5
DN 80
PN 25
85
Rd 110 x 1/4" 40
80
+0.66
+0.81
+0.4
2.0
Endress + Hauser
41

Cerabar S
EN/DIN flanges, connection dimensions as per EN 1092-1/DIN 2527 and DIN 2501-1
40
g2
dM
g
k
d3
g
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-002
Process connection PMP 75, EN/DIN flange with flush-mounted diaphragm
Flange
Version
Nominal
diameter
Boltholes
Nominal
pressure
ThickShape Diameter ness
Raised face Quan- DiaHole DiaTK

TK Ambient
Protity
meter circle phragm
40 bar > 40 bar cess
diameter
[mm]
[mm]
[mm] [mm]
115
18
66
Diaphragm
seal
weight
g2
[mm]
[mm]
[mm]
[mbar/10 K]
14
85
28
+16.03
+24.33
+5.17
2.1
[kg]
CN
DN 25
PN 10-40
DN
DN 25
PN 64-160 E
140
24
68
18
100
28
+16.03
+24.33
+5.17
2.5
EN
DN 25
PN 250
150
28
68
22
105
28
+16.03
+24.33
+5.17
3.7
E1
DN 25
PN 400
180
38
68
26
130
28
+16.03
+24.33
+5.17
7.0
CP
DN 32
PN 25/40
B1 (D)
140
18
77
2.6
18
100
34
+8.14
+12.39
+2.59
1.9
CQ
DN 40
PN 25/40
B1 (D)
150
18
87
2.6
18
110
38
+5.40
+8.18
+1.76
2.2
B3
DN 50
PN 25/40
165
26
18
125
52
+2.21
+3.02
+1.15
3.0
C3
DN 50
PN 63 (64) B1 (D)
180
26
102
22
135
52
+2.21
+3.02
+1.15
4.6
EF
DN 50
PN 100/
160
195
30
102
26
145
52
+2.21
+3.02
+1.15
6.2
ER
DN 50
PN 250
200
38
102
26
150
52
+2.21
+3.02
+1.15
7.7
E3
DN 50
PN 400
235
52
102
30
180
52
+2.21
+3.02
+1.15
14.7
B4
DN 80
PN 25/40
200
24
3.5
18
160
80
+0.19
+0.25
+0.11
5.3
C4
DN 80
PN 100
B1
230
32
138
24
180
80
+0.19
+0.25
+0.11
8.9
C5
B1 (D)
Diaphragm seal
DN 100
PN 100
B1
265
36
175
30
210
80
+0.19
+0.25
+0.11
13.7
DN 50
PN 10-40
B1
165
20
102
18
125
45
+3.45
+4.81
+1.67
D4 2
DN 80
PN 10-40
B1
200
24
138
3.5
18
160
72
+0.19
+0.25
+0.11
D3
1)
Designation as per DIN 2527 in brackets
2)
50 mm, 100 mm or 200 mm extension selectable, for extension diameter and weight see the following table
Version
42
Nominal
diameter
Nominal
pressure
Extension
length
Extension
diameter
Diaphragm
seal weight
[mm]
[mm]
[kg]
D3
DN 50
PN 10-40
50 / 100 / 200
48.3
3.2 / 3.8 / 4.4
D4
DN 80
PN 10-40
50 /100 / 200
76
6.2 / 6.7 / 7.8
Endress + Hauser

Cerabar S
ANSI flanges B 16.5 RF, AISI 316L
dM
400 2500 lb/sq.in

0.25 in (6.4 mm)
150, 300 lb/sq.in

0.06 in (1.6 mm)
40
g2
g
k
d3
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-001
Process connection PMP 75, ANSI flange B 16.5 RF with and without extended diaphragm seal
Flange
Version
Material
Boltholes
Nominal
diameter
Class
Diaphragm seal
TK
DiaTK Ambient
Prophragm
40 bar > 40 bar
cess
diameter
Diaphragm
seal
weight
[in]
[mm]
[in]
[mm]
[mbar/10 K]
[kg]
Diameter
Thickness
Raised Quanface
tity
Diameter
Hole
circle
g2
[in]
[mm]
[in]
[lb./
sq.in]
[in]
[mm]
[in]
[mm]
[in]
[mm]
AC
AISI 316/
316L 1
150
4.25
108
0.56
14.2
2
50.8
0.62
15.7
3.12
79.2
1.49
38
+16.03
+24.33
+5.17
1.2
AN
AISI 316/
316L 1
300
4.88
124
0.69
17.5
2
50.8
0.75
19.1
3.5
88.9
1.49
38
+16.03
+24.33
+5.17
1.3
HC
AISI 316/
316L 1
400/
600
4.88
124
0.69
17.5
2
50.8
0.75
19.1
3.5
88.9
1.1
28
+16.03
+24.33
+5.17
1.4
HN
AISI 316/
316L 1
900/
1500
5.88
149.4
1.12
28.4
2
50.8
1
25.4
4
101.6
1.1
28
+16.03
+24.33
+5.17
3.2
HO
AISI 316/
316L 1
2500
6.25
158.8
1.38
35.1
2
50.8
1
25.4
4.25
108
1.1
28
+16.03
+24.33
+5.17
4.6
AE
AISI 316/
316L 1
1 1/2
150
5
127
0.69
17.5
2.88
73.2
0.62
15.7
3.88
96.6
1.57
40
+8.14
+12.39
+2.59
1.5
AQ
AISI 316/
316L 1
1 1/2
300
6.12
155.4
0.81
20.6
2.88
73.2
0.88
22.4
4.5
114.3
1.57
40
+8.14
+12.39
+2.59
2.6
AF
AISI 316/
316L 1
150
6
152.4
0.75
19.1
3.62
91.9
0.75
19.1
4.75
120.7
2.05
52
+2.21
+3.02
+1.15
2.2
JR
ECTFE 2
150
6
152.4
0.75
19.1
3.62
91.9
0.75
19.1
4.75
120.7
2.05
52
2.2
J3 3
AISI 316/
316L 1
150
6
152.4
0.75
19.1
3.62
91.9
0.75
19.1
4.75
120.7
1.77
45
+3.45
+4.81
+1.67
AR
AISI 316/
316L 1
300
6.5
165.1
0.88
22.4
3.62
91.9
0.75
19.1
5
127
2.05
52
+2.21
+3.02
+1.15
3.4
HF
AISI 316/
316L 1
400/
600
6.5
165.1
1
25.4
3.62
91.9
0.75
19.1
5
127
2.05
52
+2.21
+3.02
+1.15
4.3
HR
AISI 316/
316L 1
900/
1500
8.5
215.9
1.5
38.1
3.62
91.9
1
25.4
6.5
165.1
2.05
52
+2.21
+3.02
+1.15
10.3
H3
AISI 316/
316L 1
2500
9.25
235
2
50.8
3.62
91.9
1.12
28.4
6.75
171.5
2.05
52
+2.21
+3.02
+1.15
15.8
AG
AISI 316/
316L 1
150
7.5
190.5
0.94
23.9
5
127
0.75
19.1
6
152.4
3.15
80
+0.3
+0.35
+0.2
5.1
Endress + Hauser
43

Cerabar S
Flange
Version
Material
Boltholes
Nominal
diameter
Class
Diaphragm seal
TK
DiaTK Ambient
Prophragm
40 bar > 40 bar cess
diameter
Diaphragm
seal
weight
[in]
[mm]
[in]
[mm]
[mbar/10 K]
[kg]
Diameter
Thickness
Raised Quanface
tity
Diameter
Hole
circle
g2
[in]
[mm]
[in]
[lb./
sq.in]
[in]
[mm]
[in]
[mm]
[in]
[mm]
JS
ECTFE 2
150
7.5
190.5
0.94
23.9
5
127
0.75
19.1
6
152.4
3.15
80
5.1
AS
AISI 316/
316L 1
300
8.25
209.5
1.12
28.4
5
127
0.75
19.1
6
152.4
3.15
80
+0.3
+0.35
+0.2
7.0
J4 3
AISI 316/
316L 1
150
7.5
190.5
0.94
23.9
5
127
0.75
19.1
6
152.4
2.83
72
+0.19
+0.25
+0.11
J7 3
AISI 316/
316L 1
300
8.25
209.5
1.12
28.4
5
127
0.88
22.4
6.62
168.1
2.83
72
+0.19
+0.25
+0.11
AH
AISI 316/
316L 1
150
9
228.6
0.94
23.9
6.19
157.2
0.75
19.1
7.5
190.5
3.15
80
+0.66
+0.81
+0.46
7.2
JT
ECTFE 2
150
9
228.6
0.94
23.9
6.19
157.2
0.75
19.1
7.5
190.5
3.15
80
7.2
AT
AISI 316/
316L 1
300
10
254
1.25
31.8
6.19
157.2
0.88
22.4
7.88
200.2
3.15
80
+0.66
+0.81
+0.46
11.7
J5 3
AISI 316/
316L 1
150
9
228.6
0.94
23.9
6.19
157.2
0.75
19.1
7.5
190.5
3.15
80
+0.66
+0.81
+0.46
J8 3
AISI 316/
316L 1
300
10
254
1.25
31.8
6.19
157.2
0.88
22.4
7.88
200.2
3.15
80
+0.66
+0.81
+0.46
1)
Combination of AISI 316 for required pressure resistance and AISI 316L for required chemical resistance (dual rated)
2)
AISI 316L with ECTFE coating

When operating in hazardous area. avoid electrostatic charge of the plastic surface.
3)
2", 4", 6" or 8" extension selectable, for extension diameter and weight see the following table
Version
44
Nominal
diameter
Class
Extension
length
Extension
diameter
Diaphragm
seal weight
[in]
[lb./sq.in]
[in] [(mm)]
[in] [(mm)]
[kg]
J3
150
2 (50.8)
4 (101.6)
6 (152.4)
8 (203.4)
1.9 (48.3)
3.0
3.4
3.9
4.4
J4
150
2 (50.8)
4 (101.6)
6 (152.4)
8 (203.4)
2.99 (75.9)
6.0
6.6
7.1
7.8
J7
300
2 (50.8)
4 (101.6)
6 (152.4)
8 (203.4)
2.99 (75.9)
7.9
8.5
9.0
9.6
J5
150
2 (50.8)
4 (101.6)
6 (152.4)
8 (203.4)
3.7 (94)
8.6
9.9
11.2
12.4
J8
300
2 (50.8)
4 (101.6)
6 (152.4)
8 (203.4)
3.7 (94)
13.1
14.4
15.7
16.9
Endress + Hauser

Cerabar S
16
(0.63)
40
2 (0.08)
JIS flange B 2210
26 (1.2)
96 (3.78)
120 4 x 19
(4.72 4 x 0.75)
155
(6.1)
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-000
Version
Material
Nominal
diameter
Nominal
pressure
TK
Ambient
40 bar
TK
Ambient
> 40 bar
TK Process Diaphragm
seal weight
[mbar/10 K]
KF
AISI 316L
50 A
10 K
+2.21
[kg]
+3.02
+1.15
2.3
Separator ISO 228 G 1/2 A and ANSI 1/2 MNPT
72.6
21.5
20
3
17
14
SW 30
AF 30
14
SW 30
AF 30
18.4
70
70
72.6
11.4
1/2 - 14 NPT
4
6
G 1/2A
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-004
Process connection PMP 75, material AISI 316L
Version
Description
Nominal
pressure
TK Ambient
TK Process
[mbar/10 K]
Endress + Hauser
Diaphragm
seal weight
[kg]
UA
ISO 228 G 1/2 A PN < 40
+1.69
+0.63
1.43
UC
ISO 228 G 1/2 B PN 40
+2.50
+0.63
1.43
UB
ANSI 1/2 MNPT
PN < 40
+1.69
+0.63
1.43
DU
ANSI 1/2 MNPT
PN 40
+2.50
+0.63
1.43
45

Cerabar S
Weight
Housing
Aluminium
AISI 316L
With display including electronic

insert
1.2 kg
2.1 kg
Without display, including

electronic insert
1.1 kg
2.0 kg
Process connections
See corresponding process connection, page 26 ff.
Material
Housing:
Optional display, on the side (T14), selectable:

Die-cast aluminium with protective powder-coating on polyester basis: RAL 5012 (blue),
cover: RAL 7035 (grey)
Stainless steel AISI 316L (1.4435)
Process diaphragm PMC 71: Al2O3 (Aluminium-oxide-ceramic)
O-ring for cover sealing: NBR
Nameplates: AISI 304 (1.4301)
Mounting accessories: Mounting kit with screws AISI 304 (1.4301)
Capillary: AISI 316 Ti (1.4571)
Protective hose for capillary: AISI 304 (1.4301)
For process connections, process diaphragms, seals and filling oils see ordering information,
page 55 ff.
46
Endress + Hauser

Cerabar S
Planning instructions, diaphragm seal systems

Applications
Diaphragm seal systems should be used if the process media and the device should be
separated. Diaphragm seal systems offer clear advantages in the following instances:
In the case of high process temperatures ( See also page 24, section "Process temperature
limits".)
If good and rapid measuring point cleaning is necessary
The measuring point is exposed to vibration.
Installation sites that are difficult to access (e.g. better view of display).
In the case of very damp mounting locations to ensure device protection.
Planning instructions
Note!
The correlations between the individual diaphragm seal components are presented in the
following section.
For further information and comprehensive diaphragm seal system designs, please see your local
Endress+Hauser Sales Center.
Diaphragm seal
The diaphragm seal determines the application range of the system by
the diaphragm diameter
the diaphragms: stiffness and material
the design (oil volume).
Diaphragm diameter
The larger the diaphragm diameter (less stiffness), the smaller the temperature effect on the
measurement result.
Note: To keep the temperature effect in practice-oriented limits, you should select diaphragm
seals with a nominal diameter of DN 80, in as far as the process connection allows for it.
Diaphragm stiffness
The stiffness is dependent on the diaphragm diameter, the material, any available coating and on
the diaphragm thickness and shape. The diaphragm thickness and the shape are defined
constructively. The stiffness of a diaphragm seal membrane influences the temperature operating
range and the measuring error caused by temperature effects.
Capillary
Capillaries with an internal diameter of 1 mm are used as standard.
The capillary tube influences the TK zero point, the ambient temperature operating range and the
response time of a diaphragm seal system as a result of its length and internal diameter.
See also page 49 ff, sections "Influence of the temperature on the zero point for diaphragm seal
systems" and "Ambient temperature range".
Observe the installation instructions regarding capillary tubes. See page 52 ff, section
"Installation instructions".
Filling oil
When selecting the filling oil, fluid and ambient temperature as well as the operating pressure are
of crucial importance. Observe the temperatures and pressures during commissioning and
cleaning. A further selection criterion is the compatibility of the filling oil with the requirements of
the process medium. For this reason, only filling oils that are harmless to health are used in the
food industry, such as vegetable oil or silicone oil
See also the following section "Diaphragm seal filling oils" section.
The filling oil used influences the TK zero point and the temperature operating range of a
diaphragm seal system and the response time. See also page 49 ff, section "Influence of the
temperature on the zero point for diaphragm seal systems".
Pressure transmitter
The pressure transmitter influences the temperature operating range, the TK zero point and the
response time as a result of its volume change. The volume change is the volume that has to be
shifted to pass through the complete measuring range.
Pressure transmitters from Endress+Hauser are optimised with regard to minimum volume
change.
Endress + Hauser
47

Cerabar S
Diaphragm seal filling oils

Filling oil
Permissible
temperature range
at
0,05 bar pabs 1 bar
Permissible
Density
temperature range
at
pabs 1 bar
Viscosity
Coefficient of
thermal
expansion
[g/cm3]
[cSt at
25C/77F]
[1/K]
TK correction Notes
factor
Silicone oil
40...+180C
(40...+356F)
40...+250C
(40...+482F)
0.96
100
0.00096
suitable for
foods
High-temperature oil
10...+200C
(+14...+392F)
10...+350C
(+14...+662F)
0.81
30
0.0007
0.72
high
temperatures
Inert oil
40...+80C
(40...+176F)
40...+175C
(40...+347F)
1.87
27
0.000876
0.91
Oil for ultra pure

gas and oxygen
applications
Vegetable oil,
10...+120C
FDA 21 CFR 172.856 (+14...+248F)
10...+200C
(+14...+392F)
0.94
9,5
0.00101
1.05
suitable for
foods
48
Endress + Hauser

Cerabar S
Influence of the
temperature on the zero
point for diaphragm seal
systems
A temperature change results in a volume change of the filling oil. The volume change is
dependent on the coefficient of thermal expansion of the filling oil and on the volume of the filling
oil at calibration temperature (+25C/+77F , range: +21...+33C/+69.8...91.4F). See also
page 48, "Filling oils, technical data" section.
For example, the filling oil expands in the event of a temperature increase. The additional volume
presses against the diaphragm seal membrane. The stiffer a diaphragm is, the greater its return
force, which counteracts a volume change and acts on the measuring cell together with the
operating pressure, thus shifting the zero point. For the "TK Process", see page 38 ff, section
"Process connections PMP 75".
The following diagrams display the temperature coefficient "TK Ambient" dependent on the
capillary length. The following application is displayed: capillary temperature and transmitter
temperature (ambient temperature) change, the process temperature corresponds to the
calibration temperature.
The temperature coefficients obtained from the diagrams apply to silicone oil and the membrane
material AISI 316L. For other filling oils, these temperature coefficients must be multiplied by the
TK correction factor of the corresponding filling oil. For the TK correction factors, see page 48,
section "Diaphragm seal filling oils".
pNominal value 40 bar
TK Ambient 16
[mbar/10 K]
8
7
14
6
12
5
10
8.4
mbar
10 K
8
4
7
8
4
3
2
1
0
0
10
Capillary length
[m]
Diagram TK Ambient dependent on the capillary length for PMP 75, pNominal value 40 bar
Example for:
Diaphragm seal versions "B3, EN/DIN flange DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L"
Capillary length: 5 m
Ambient temperature, capillary/transmitter: 45C
Filling oil: silicone oil
1.
Select characteristic curve type for the diaphragm seal versions "MS" in accordance with the
following table.
Result: characteristic curve type 6
2.
Obtain value for TK Ambient from the diagram.

Result: 2.4 mbar/10 K
3.
Tambient Tcalibration = 45C 25C = 20C
8.4 mbar/10 K 20 K = 16.8 mbar
Result: In this application, the zero point is shifted by 16.8 mbar.

Note!
The influence of temperature on the zero point can be corrected with position calibration.
Endress + Hauser
49

Cerabar S
pNominal value > 40 bar
TK Ambient 16
[mbar/10 K]
8
7
14
6
12
5
10
4
8
6
7
8
4
3
2
1
0
0
10
Capillary length
[m]
Diagram TK Ambient dependent on the capillary length for PMP 75, pNominal value > 40 bar
Type
Diaphragm seal version
B4
C4
C5
D4
J4
J7
AG
AS
TF
AH
AT
J5
J8
MT
M5
SD
SC
B3
C3
EF
ER
E3
AF
AR
HF
HR
H3
KF
MR
M3
MS
M4
TR
TK
4
5
6
7
8
50
EN/DIN flange DN 80 PN 25/40 A, AISI 316L

EN/DIN flange DN 80 PN 100 B1, AISI 316L
EN/DIN flange DN 80, PN 10-40 B1, Extensions: 50 mm/100 mm/200 mm, AISI 316L
ANSI flange 3" 150 lbs RF, Extensions: 2"/4"/6"/8", AISI 316/316L
ANSI flange 3" 300 lbs RF, Extensions: 2"/4"/6"/8", AISI 316/316L
ANSI flange 3" 150 lbs RF, AISI 316/316L
Tri-Clamp ISO 2852 DN 70 DN 76.1 (3"), AISI 316L
ANSI flange 4" 150 lbs RF, Extensions: 2"/4"/6"/8", AISI 316L
ANSI flange 4" 300 lbs RF, Extensions: 2"/4"/6"/8", AISI 316L
DIN 11851 DN 80 PN 25, AISI 316L
DIN 11851 DN 80 PN 25 socket, AISI 316L
RDM Tri-Clamp, ISO 2852 DN 51 (2"), AISI 316L
RDM Tri-Clamp, ISO 2852 DN 38 (1 1/2"), AISI 316L
EN/DIN flange DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L
EN/DIN flange DN 50 PN 100/160 E, AISI 316L
EN/DIN flange DN 50 PN 250 E, AISI 316L
EN/DIN flange DN 50 PN 400 E, AISI 316L
ANSI flange 2" 400/600 lbs RF, AISI 316/316L
JIS 10K 50A RF, AISI 316L
DIN 11851 DN 50 PN 25, AISI 316L
DIN 11851 DN 65 PN 25, AISI 316L
Varivent Type N for tubes DN 40 DN 162, PN 40, AISI 316L
DRD 65 mm, PN 25, AISI 316L
Endress + Hauser

Cerabar S
pNennwert 40 bar
TK Umgebung 160
[mbar/10 K]
140
13
120
100
80
12
60
11
40
10
20
10
Kapillarlnge
[m]
Diagram TK Ambient dependent on the capillary length for PMP 75, pNominal value 40 bar
pNominal value > 40 bar
TK Ambient 160
[mbar/10 K]
140
13
120
100
80
12
60
11
40
10
20
10
Capillary length
[m]
Diagram TK Ambient dependent on the capillary length for PMP 75, pNominal value > 40 bar
Endress + Hauser
51

Cerabar S
Type
Diaphragm seal version
9
10
SB
D3
J3
TD
CQ
CP
AC
AE
AQ
CN
DN
EN
E1
AC
AN
HC
HN
HO
11
12
13
RDM Tri-Clamp, ISO 2852 DN 25 (1"), AISI 316L

EN/DIN flange PN10-40 B1, Extensions: 50 mm/100 mm/200 mm, AISI 316L
ANSI flange 2" 150 lbs, Extensions: 2"/4"/6"/8", AISI 316L
Tri-Clamp ISO 2852 DN 40 DN 51 (2"), AISI 316L
EN/DIN flange DN 40 PN 25/40 B1, AISI 316L
EN/DIN flange DN32 PN 25/40 B1, AISI 316L
ANSI flange 1 1/2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
ANSI flange 1 1/2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
EN/DIN flange PN 10-40 B1, AISI 316L
EN/DIN flange PN 64-160 E, AISI 316L
EN/DIN flange PN 250 E, AISI 316L
EN/DIN flange PN 400 E, AISI 316L
Minimise temperature effect by

Shorter capillary
Diaphragm seal with larger diaphragm diameter
Filling oil with a smaller coefficient of thermal

expansion
Ambient temperature
range
Observe compatibility of the filling oil with the

fluid.
Observe the filling oil operating limits.
The filling oil, capillary length, capillary internal diameter and the diaphragm diameter of the
diaphragm seal have an influence on the ambient temperature operating range of a diaphragm
seal system.
Optimise ambient temperature operating range
by
Shorter capillaries
Filling oil with smaller coefficient of thermal
expansion
Diaphragm seal with larger diaphragm diameter
Comment
Comments
Observe compatibility of the filling oil with the

fluid.
Observe the filling oil operating limits.
Instructions for diaphragm seal systems
The diaphragm seal together with the transmitter form a closed, calibrated system, which is
filled through ports in the diaphragm seal and in the measurement system of the transmitter.
These ports are sealed and must not be opened.
When selecting the measuring cell, observe the zero shift resulting from the hydrostatic
pressure of the filling fluid columns in the capillaries.
When using a mounting bracket, sufficient strain relief must be allowed for in order to prevent
the capillary bending down (bending radius 100 mm).
52
Endress + Hauser

Cerabar S
In order to obtain more precise measurement results and to avoid a defect in the device, mount
the capillaries as follows:
vibration-free (in order to avoid additional pressure fluctuations)
not in the vicinity of heating or cooling lines
insulate at colder or warmer ambient temperatures
with a bending radius of 100 mm.
Vacuum applications
For applications under vacuum, Endress+Hauser recommends mounting the pressure transmitter
below the diaphragm seal. A vacuum load of the diaphragm seal caused by the presence of fill
fluid in the capillary prevents is hereby prevented.
When the pressure transmitter is mounted above the diaphragm seal, the maximum height
difference H1 in accordance with the following illustration on the left must not be exceeded. The
maximum height difference is dependent on the density of the filling oil and the smallest ever
pressure that is permitted to occur at the diaphragm seal (empty tank), see the following
illustration, on the right.
FIELD TERMINALS
14.0
H1
Hight difference H1 [m]
12.0
10.0
High temperature oil
8.0
Vegetable oil
6.0
Silicone oil
4.0
Inert oil
2.0
0.0
10
100
200
300
400
500
600
700
800
900 1000
Pressure at diaphragm seal [mbarabs]
Installation above the diaphragm seal
Endress + Hauser
Diagram of maximum installation height above the diaphragm

seal for vacuum applications
53

Cerabar S
Certificates and approvals

CE mark
The device meets the legal requirements of the relevant EC directive.

Endress+Hauser confirms that the device has been successfully tested by applying the CE mark.
Ex approvals
All explosion protection data are given in separate documentation which is available upon
request. The Ex documentation is supplied as standard with all devices approved for use in
explosion hazardous areas.
See also page 67 ff, sections "Safety Instructions" and "Installation/Control Drawings".
Overspill protection
Overspill protection: WHG
Pressure Equipment
Directive (PED)
This measuring device corresponds to Article 3 (3) of the EC directive 97/23/EC (Pressure
Equipment Directive) and has been designed and manufactured according to good
engineering practice.
PMP 71 with threaded connection and internal diaphragm PN > 200 as well as
oval flange adapter PN > 200:
Suitable for stable gases in group 1, category I
PMP 75 with pipe diaphragm seal 1.5"/PN 40:
Suitable for stable gases in group 1, category II
PMP 75 with separator PN > 200:
Suitable for stable gases in group 1, category 1
Standards and guidelines
DIN EN 60770 (IEC 60770):

Transmitters for use in industrial-process control systems
Part 1: Methods for inspection and routine testing
DIN 16086:
Electrical pressure measuring instruments, pressure sensors, pressure transmitters, pressure
measuring instruments, concepts, specifications in data sheets
EN 61326:
Electrical equipment for measurement, control and laboratory use EMC requirements
EN 61000-4-5:
Electromagnetic compatibility (EMC)
Part 4: Testing and measurement techniques; Main section 5: Surge immunity test
54
Endress + Hauser

Cerabar S
Ordering information
PMC 71
10
20
Sensor
Histo ROM
PC
1
off
Electronics, Communication, Display, Operation

A
B
C
M
N
O
P
Q
R
Display
Damping [
Certificates
A For non-hazardous areas
1 ATEX II 1/2 G EEx ia IIC T6
6 ATEX II 1/2 G EEx ia IIC T6, overspill protection WHG
2 ATEX II 1/2 D EEx ia IIC T6
3 ATEX II 1/2 GD EEx ia IIC T6
4 ATEX II 1/3 D
5 ATEX II 2 G EEx d IIC T6
7 ATEX II 3 G EEx nA II T6
8 ATEX II 1 GD EEx ia IIC T6
S FM IS, Class I, II, III Division 1, Groups A G; NI Class I Division 2, Groups A D; AEx ia
T FM XP, Class I Division 1, Groups A D; AEx ia
R FM NI, Class I, Division 2, Groups A D
U CSA IS, Class I, II, III Division 1, Groups A G; Class I Division 2, Groups A D, Ex ia
V CSA XP, Class I Division 1, Groups B D; Ex d
on
30
40
4...20 mA, HART, LCD, external push buttons ( see Fig. , )

4...20 mA, HART, LCD ( see Fig. , )
4...20 mA, HART ( see Fig. )
PROFIBUS PA, LCD, external push buttons ( see Fig. , )
PROFIBUS PA, LCD ( see Fig. , )
PROFIBUS PA ( see Fig. )
Foundation Fieldbus, LCD, external push buttons ( see Fig. , )
Foundation Fieldbus, LCD ( see Fig. , )
Foundation Fieldbus ( see Fig. )
Housing, Cable entry, Protection
A Aluminium T14 housing, optional display on the side, M 20x1,5, IP 66/67/NEMA 6P
B Aluminium T14 housing, optional display on the side, G 1/2, IP 66/67/NEMA 6P
C Aluminium T14 housing, optional display on the side, 1/2 NPT, IP 66/67/NEMA 6P
D Aluminium T14 housing, optional display on the side, M 12x1 PA plug, IP66/67/NEMA 6P
E Aluminium T14 housing, optional display on the side, 7/8" FF plug, IP 66/67/NEMA 6P
F Aluminium T14 housing, optional display on the side, Han7D plug 90deg., IP 65/NEMA 4X
1 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, M 20x1,5, IP 66/67/NEMA 6P
2 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, G 1/2, IP 66/67/NEMA 6P
3 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, 1/2 NPT, IP 66/67/NEMA 6P
4 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, M 12x1 PA plug, IP 66/67/NEMA 6P
5 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, 7/8" FF plug, IP 66/67/NEMA 6P
6 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, Han7D plug, 90deg., IP 65/NEMA 4X
Sensor nominal range
1C
1E
1F
1H
1K
1M
1P
1S
2C
2E
2F
2H
2K
2M
2P
2S
PMC 71
Sensors for gauge pressure

Measurement limits: 100 % (1 bar)...+100 % of sensor nominal range
100 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 4 bar (10 kPa/1 mH2O/40 inH2O/1.5 psi g)
250 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 5 bar (25 kPa/2.5 mH2O/100 inH2O/3.75 psi g)
400 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 6 bar (40 kPa/4 mH2O/160 inH2O/6 psi g)
1 bar gauge pressure sensor, pmax. = 10 bar (100 kPa/10 mH2O/400 inH2O/15 psi g)
10 bar gauge pressure sensor, pmax. = 40 bar (1 MPa/100 mH2O/4000 inH2O/150 psi g)
Sensors for absolute pressure
100 mbar absolute pressure sensor, pmax. = 3 bar (10 kPa/1 mH2O/40 inH2O/1.5 psi a)
250 mbar absolute pressure sensor, pmax. = 4 bar (25 kPa/2.5 mH2O/100 inH2O/3.75 psi a)
400 mbar absolute pressure sensor, pmax. = 5 bar (40 kPa/4 mH2O/160 inH2O/6 psi a)
1 bar absolute pressure sensor, pmax. = 9 bar (100 kPa/10 mH2O/400 inH2O/15 psi a)
10 bar absolute pressure sensor, pmax. = 39 bar (1 MPa/100 mH2O/4000 inH2O/150 psi a)
complete order code
For continuation of PMC 71 ordering information, see the following page.
Endress + Hauser
55

Cerabar S
PMC 71 (continued)
50
Calibration, units
1
2
3
4
6
B
C
D
K
L
M
70
Calibration: nominal range, mbar/bar

Calibration: nominal range, kPa/MPa
Calibration: nominal range, mmH2O/mH2O
Calibration: nominal range, in H2O/ftH2O
Calibration: nominal range, psi
Custom calibration: see additional specification
Factory calibration: see additional specification, Factory calibration certificate, 5-point
DRD calibration: see additional specification, DRD-Certificate
Calibration: see additional specification, PLATINUM
Factory calibration: see additional specification, PLATINUM, Factory calibration
certificate
DRD calibration: see additional specification. PLATINUM, DRD-Certificate
Process connection, material

GA
GB
GC
GD
GE
GF
GG
GH
GJ
GK
RA
RB
RC
RD
RE
RF
RG
RH
RJ
RK
GL
RL
GP
GQ
1G
1H
1J
1K
1L
1M
2D
2E
2F
2G
2H
2J
1R
1S
CP
CQ
BR
B3
C3
BS
B4
PMC 71

Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, AISI 316L
Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, Alloy C
Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, Monel
Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, PVDF (max. 15bar/225 psi, 10...+60 C)
Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female), AISI 316L
Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female), Alloy C
Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female), Monel
Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm, AISI 316L
Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm, Alloy C
Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm, Monel
Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT, AISI 316L
Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT, Alloy C
Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT, Monel
Thread ANSI 1/2 MNPT, AISI 316L
Thread ANSI 1/2 MNPT, Alloy C
Thread ANSI 1/2 MNPT, Monel
Thread ANSI 1/2 MNPT hole 3 mm, PVDF
(max. 15 bar/225 psi, 10...+60 C)
Thread ANSI 1/2 FNPT, AISI 316L
Thread ANSI 1/2 FNPT, Alloy C
Thread ANSI 1/2 FNPT, Monel
Thread JIS B0202 PF 1/2 (male), AISI 316L
Thread JIS B0203 PT 1/2 (male), AISI 316L
Thread DIN 13 M 20x1.5 hole 3 mm, AISI 316L
Thread DIN 13 M 20x1.5 hole 3 mm, Alloy C
Thread ISO 228 G 1 1/2 A, AISI 316L
Thread ISO 228 G 1 1/2 A, Alloy C
Thread ISO 228 G 1 1/2 A, Monel
Thread ISO 228 G 2 A, AISI 316L
Thread ISO 228 G 2 A, Alloy C
Thread ISO 228 G 2 A, Monel
Thread ANSI 1 1/2 MNPT, AISI 316L
Thread ANSI 1 1/2 MNPT, Alloy C
Thread ANSI 1 1/2 MNPT, Monel
Thread ANSI 2 MNPT, AISI 316L
Thread ANSI 2 MNPT, Alloy C
Thread ANSI 2 MNPT, Monel
Thread DIN 13 M 44x1.25, AISI 316L
Thread DIN 13 M 44x1.25, Alloy C
EN/DIN flanges, flush-mounted diaphragm
DN 32 PN 25/40 B1, AISI 316L
DN 40 PN 25/40 B1, AISI 316L
DN 50 PN 10/16 A, PVDF (max. 10 bar/150 psi, 10...+60 C)
DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L
DN 50 PN 63 B1, AISI 316L
DN 80 PN 10/16 A, PVDF (max. 10 bar/150 psi, 10...+60 C)
DN 80 PN 25/40 A, AISI 316L
For continuation of "Process connection, material" see next page.
complete order code
For continuation of PMC 71 ordering information, see the following page.
56
Endress + Hauser

Cerabar S
PMC 71 (continued)
70
Process connection, material (continued)

AE
AQ
AF
JR
A3
AR
AG
JS
A4
AS
AH
JT
AT
KF
80
ANSI flanges, flush-mounted diaphragm

1 1/2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
1 1/2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
2" 150 lbs RF, AISI 316L with ECTFE-coating
2" 150 lbs RF, PVDF (max. 10 bar/150 psi, 10...+60 C)
2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
3" 150 lbs RF, AISI 316/316L
3" 150 lbs RF, PVDF (max. 10 bar/150 psi, 10...+60 C)
3" 300 lbs RF, AISI 316/316L
4" 150 lbs RF, AISI 316/316L
4" 300 lbs RF, AISI 316/316L
JIS flange, flush-mounted diaphragm
10K 50A RF, AISI 316L
Gasket material
A
B
D
E
F
1
2
100
FKM Viton cell seal

EPDM cell seal
Kalrez cell seal
Chemraz cell seal
NBR cell seal
FKM Viton, degreased, cell seal
FKM Viton, cleaned for oxygen service, cell seal
Additional options 1
A
B
M
V
N
S
T
2
3
4
110
Additional options 1 not selected

Material test certificate for wetted parts, inspection certificate as per
EN 10204 3.1.B acc. to specification 52005759
Mounting on shut-off valve from above
HistoROM module
GL (German Lloyd) marine certificate
High temperature version
Test report acc. to EN 10204 2.2
Routine test with certificate, inspection certificate as per EN 10204 3.1.B
Overpressure test with certificate,
inspection certificate as per EN 10204 3.1.B
A
M
N
S
U
2
3
4
5
PMC 71
Endress + Hauser

HistoROM module
Mounting bracket for wall&pipe, AISI 316L
Test report acc. to EN10204 2.2
Routine test with certificate, inspection certificate as per EN 10204
3.1.B
Helium leak test EN 1518 with test certificate,
complete order code
57

Cerabar S
PMP 71
10
20
Sensor
Histo ROM
PC
1
off

A
B
C
M
N
O
P
Q
R
Display
Damping [
Certificates
2 ATEX II 1/2 D
4 ATEX II 1/3 D
Q FM DIP, Class II, III Division 1, Groups E G
W CSA Class II, III Division 1, Groups E G (Dust-Ex)
3 Combined certificate: ATEX II 1/2 GD EEx ia IIC T6
C Combined certificate: FM IS und XP Class I Division 1, Groups A D
D Combined certificate: CSA IS und XP Class I Division 1, Groups A D
E Combined certificate: FM/CSA IS und XP Class I Division 1, Groups A D
on
30
40

1C
1E
1F
1H
1K
1M
1P
1S
1U
1W
1X
PMP 71

4 bar gauge pressure sensor, pmax. = 28bar (400 kPa/40 mH2O/1600 inH2O/60 psi g)
40 bar gauge pressure sensor, pmax. = 160 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 ftH2O/600 psi g)
100 bar gauge pressure sensor, pmax. = 400 bar
(10 MPa/1000 mH2O/3300 ftH2O/1500 psi g)
(40 MPa/4000 mH2O/13200 ftH2O/6000 psi g)
(70 MPa/700 mH2O/23100 ftH2O/10500 psi g)
For continuation of "Sensor nominal range" see next page
complete order code
For continuation of PMP 71 ordering information, see the following page.
58
Endress + Hauser

Cerabar S
PMP 71 (continued)
40
Sensor nominal range (continued)

2C
2E
2F
2H
2K
2M
2P
2S
2U
2W
2X
50

2 bar absolute pressure sensor, pmax. = 20bar (200 kPa/20 mH2O/800 inH2O/30 psi a)
4 bar absolute pressure sensor, pmax. = 28bar (400 kPa/40 mH2O/1600 inH2O/60 psi a)
40 bar absolute pressure sensor, pmax. = 160 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 ftH2O/600 psi a)
100 bar absolute pressure sensor, pmax. = 400 bar (10 MPa/100 mH2O/3300 ftH2O/
1500 psi a)
400 bar absolute pressure sensor, pmax. = 600 bar (40 MPa/4000 mH2O/13200 ftH2O/
6000 psi a)
700 bar absolute pressure sensor, pmax. = 1050 bar
(70 MPa/700 mH2O/23100 inH2O/10500 psi a)
Calibration, units
1
2
3
4
6
B
C
D
K
L
M
60

certificate
Material diaphragm
1
2
6
70
Diaphragm AISI 316L

Diaphragm Alloy C276
Diaphragm AISI 316L with Rhodium-Gold coating

GA
GB
GE
GF
GH
GJ
RA
RB
RD
RE
RH
RJ
GL
RL
GP
GQ
1A
1B
1D
1E
1G
1H
1K
1L
PMP 71

Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, AISI 316L
Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, Alloy C
Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female), AISI 316L
Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female), Alloy C
Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm, AISI 316L
Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm, Alloy C
Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT, AISI 316L
Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT, Alloy C
Thread ANSI 1/2 MNPT, AISI 316L
Thread ANSI 1/2 MNPT, Alloy C
Thread ANSI 1/2 FNPT, AISI 316L
Thread ANSI 1/2 FNPT, Alloy C
Thread JIS B0202 PF 1/2 (male), AISI 316L
Thread JIS B0203 PT 1/2 (male), AISI 316L
Thread DIN 13 M 20x1.5 hole 11.4 mm, AISI 316L
Thread DIN 13 M 20x1.5 hole 11.4 mm, Alloy C
Thread ISO 228 G 1/2 A, DIN 3852, AISI 316L
Thread ISO 228 G 1/2 A, DIN 3852, Alloy C
Thread ISO 228 G 1 1/2 A, Alloy C
complete order code
Endress + Hauser
59

Cerabar S
PMP 71 (continued)
70

2A
2B
2D
2E
2G
2H
1N
1P
1R
1S
CN
CP
CQ
B3
B4
AC
AN
AE
AQ
AF
AG
AS
AH
AT
UR
U1
90
Thread, flush-mounted diaphragm (continued)

Thread ANSI 1 1/2 MNPT, Alloy C
DN 25 PN 10-40 B1, AISI 316L
DN 32 PN 25/40 B1, AISI 316L
DN 40 PN 25/40 B1, AISI 316L
DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L
DN 80 PN 25/40 A, AISI 316L
1" 150 lbs RF, AISI 316/316L
1" 300 lbs RF, AISI 316/316L
1 1/2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
1 1/2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
3" 150 lbs RF, AISI 316/316L
3" 300 lbs RF, AISI 316/316L
4" 150 lbs RF, AISI 316/316L
4" 300 lbs RF, AISI 316/316L
Other
Ovalflange adapter 1/4-18 NPT, mounting: 7/16-20 UNF, AISI 316L
Prepared for diaphragm seal mount, AISI 316L
Fill fluid
A
F
N
100
A
B
C
D
M
N
S
2
3
4
110
Silicone oil fill

Inert oil fill
Inert oil fill, for oxygen service

NACE MR0175 material
Material test certificate for wetted parts as per EN 10204 3.1.B and NACE
MR0175 material, inspection certificate as per EN 10204 acc. to
specification 52010806
HistoROM module
Routine test with certificate, inspection certificate as per EN 10204 3.1.B
A
M
N
S
U
2
3
4
5
PMP 71
60

HistoROM module
3.1.B
Helium leak test EN 1518 with test certificate, inspection certificate
as per EN 10204 3.1.B
complete order code
Endress + Hauser

Cerabar S
PMP 72
10
20
Sensor
Histo ROM
PC
1
off

A
B
C
M
N
O
P
Q
R
Display
Damping [
Certificates
2 ATEX II 1/2 D
4 ATEX II 1/3 D
C Combined certificate: FM IS and XP Class I Division 1, Groups A D
D Combined certificate: CSA IS and XP Class I Division 1, Groups A D
E Combined certificate: FM/CSA IS and XP Class I Division 1, Groups A D
on
30
40

1C
1E
1F
1H
1K
1M
1P
1S
PMP 72

complete order code
Endress + Hauser
61

Cerabar S
PMP 72 (continued)
40

2C
2E
2F
2H
2K
2M
2P
2S
50

40 bar absolute pressure sensor, pmax. = 160 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 ftH2O/600 psi a)
Calibration, units
1
2
3
4
6
B
C
D
K
L
M
60

certificate
Material diaphragm
1
70
Diaphragm AISI 316L

1K
2G
CN
CP
CQ
B3
B4
AN
AE
AQ
AF
AG
AS
AH
AT
90

Thread ISO 228 G 2A, AISI 316L
DN 25 PN 10-40 B1, AISI 316L
DN 32 PN 25/40 B1, AISI 316L
DN 40 PN 25/40 B1, AISI 316L
DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L
DN 80 PN 25/40 A, AISI 316L
1" 300 lbs RF, AISI 316/316L
1 1/2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
1 1/2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
3" 150 lbs RF, AISI 316/316L
3" 300 lbs RF, AISI 316/316L
4" 150 lbs RF, AISI 316/316L
4" 300 lbs RF, AISI 316/316L
Fill fluid, capillary / extensions

T
U
PMP 72
High temperature oil, up to 180C/356F

High temperature oil, up to 280C/536F
complete order code
62
Endress + Hauser

Cerabar S
PMP 72 (continued)
100
A
B
C
D
M
V
N
S
2
3
4

Material test certificate for wetted parts as per EN 10204 3.1.B and
NACE MR0175 material, inspection certificate as per EN 10204 acc.
to specification 52010806
Mounting on shut-off valve from above
HistoROM module
3.1.B
Overpressure test with certificate, inspection certificate as per
EN 10204 3.1.B
110
A
M
N
S
U
2
3
4
5
PMP 72
Endress + Hauser

HistoROM module
Routine test with certificate, inspection certificate as per EN
10204 3.1.B
EN 10204 3.1.B
Helium leak test EN 1528 with test certificate, inspection
certificate as per EN 10204 3.1.B
complete order code
63

Cerabar S
PMP 75
10
20
Sensor
Histo ROM
PC
1
off

A
B
C
M
N
O
P
Q
R
Display
Damping [
Certificates
A for non-hazardous areas
2 ATEX II 1/2 D
4 ATEX II 1/3 D
C Combined certificate: FM IS and XP Class I Division 1, Groups A D
D Combined certificate: CSA IS and XP Class I Division 1, Groups A D
E Combined certificate: FM/CSA IS and XP Class I Division 1, Groups A D
on
30
40

1C
1E
1F
1H
1K
1M
1P
1S
1U
1W
1X
PMP 75

(40 MPa/400 mH2O/132000 ftH2O/600 psi g)
(70 MPa/7000 mH2O/23100 ftH2O/10500 psi g)
complete order code
64
Endress + Hauser

Cerabar S
PMP 75 (continued)
40

2C
2E
2F
2H
2K
2M
2P
2S
2U
2W
2X
50

100 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 4 bar (10 kPa/1 mH2O/40 inH2O/1.5 psi a)
250 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 4 bar (25 kPa/2.5 mH2O/100 inH2O/3.75 psi a)
400 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 6 bar (40 kPa/4 mH2O/160 inH2O/6 psi a)
1 bar gauge pressure sensor, pmax. = 10 bar (100 kPa/10 mH2O/400 inH2O/15 psi a)
10 bar gauge pressure sensor, pmax. = 40 bar (1 MPa/100 mH2O/40 inH2O/150 psi a)
40 bar gauge pressure sensor, pmax. = 160 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 ftH2O/600 psi a)
100 bar gauge pressure sensor, pmax. = 400 bar (10 MPa/100 mH2O/3300 ftH2O/1500 psi a)
(40 MPa/400 mH2O/132000 ftH2O/600 psi a)
(70 MPa/7000 mH2O/23100 ftH2O/10500 psi a)
Calibration, units
1
2
3
4
6
B
C
D
60

DRD calibration: see additional specification
Material diaphragm
1
2
3
5
6
7
8
70
Diaphragm AISI 316L

Diaphragm Alloy C276
Diaphragm Monel
Diaphragm tantalum
Diaphragm AISI 316L with Rhodium-Gold coating
Diaphragm AISI 316L with 0.09 mm PTFE foil (not for vacuum applications)
Diaphragm AISI 316L with 0.25 mm PTFE foil (not for vacuum applications, only for
non-hazardous areas)

1D
1G
1K
2A
2D
2G
TC
TD
TF
SB
SC
SD
TR
TK
MR
MS
MT
M3
M4
M5
KF
PMP 75

Tri-Clamp connection
ISO 2852 DN 25 DN 38 (1 1 1/2"), AISI 316L
ISO 2852 DN 40 DN 51 (2")/DN 50, AISI 316L
ISO 2852 DN 70 DN 76.1 (3"), AISI 316L
Pipe diaphragm seal Tri-Clamp
ISO 2852 DN 25 (1"), AISI 316L
ISO 2852 DN 38 (1 1/2"), AISI 316L, 3.1.B + Pressure test acc. to PED Cat.II
ISO 2852 DN 51 (2"), AISI 316L, 3.1.B + Pressure test acc. to PED Cat. II
Hygienic connections
Varivent model N for pipes DN 40 DN 162, PN 40, AISI 316L
DRD 65 mm, PN 25, AISI 316L
DIN 11851 DN 50 PN 25, AISI 316L
DIN 11851 DN 65 PN 25, AISI 316L
DIN 11851 DN 80 PN 25, AISI 316L
JIS flange, flush-mounted diaphragm
10K 50A RF, AISI 316L
complete order code
Endress + Hauser
65

Cerabar S
PMP 75 (continued)
70

CN
DN
EN
E1
CP
CQ
B3
C3
EF
ER
E3
B4
C4
C5
D3
D4
AC
AN
HC
HN
H0
AE
AQ
AF
JR
AR
HF
HR
H3
AG
JS
AS
AH
JT
AT
J3
J4
J7
J5
J8
UA
UB
UC
UD
UG
UH
90
EN/DIN flanges , flush-mounted diaphragm

DN 25 PN 10-40 B1, AISI 316L
DN 25 PN 64-160 E, AISI 316L
DN 25 PN 250 E, AISI 316L
DN 32 PN 25/40 B1, AISI 316L
DN 40 PN 25/40 B1, AISI 316L
DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L
DN 50 PN 63 B1, AISI 316L
DN 50 PN 100/160 E, AISI 316L
DN 80 PN 25/40 A, AISI 316L
DN 80 PN 100 B1, AISI 316L
DN 100 PN 100 B1, AISI 316L
EN/DIN flanges with extended diaphragm seal, flush-mounted
diaphragm
Extension, see additional specification
DN 50 PN 10-40 B1, extension 50 mm/100 mm/200 mm, AISI 316L
DN 80 PN 10-40 B1, extension 50 mm/100 mm/200 mm, AISI 316L
1" 150 lbs RF, AISI 316/316L
1" 300 lbs RF, AISI 316/316L
1" 400/600 lbs RF, AISI 316/316L
1" 900/1500 lbs RF, AISI 316/316L
1" 2500 lbs RF, AISI 316/316L
1 1/2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
1 1/2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
2" 400/600 lbs RF, AISI 316/316L
2" 900/1500 lbs RF, AISI 316/316L
2" 2500 lbs RF, AISI 316/316L
3" 150 lbs RF, AISI 316/316L
3" 300 lbs RF, AISI 316/316L
4" 150 lbs RF, AISI 316/316L
4" 300 lbs RF, AISI 316/316L
ANSI flanges with extended diaphragm seal, flush-mounted diaphragm
Extension, see additional specification
2" 150 lbs RF, extension 2"/4"/6"/8", AISI 316/316L
Other
Separator ISO 228 G 1/2 A < PN 40, EN 837, AISI 316L
Separator ANSI 1/2 MNPT < PN 40, AISI 316L
Separator ISO 228 G 1/2 B PN 40, EN 837, AISI 316L
Separator ANSI 1/2 MNPT PN 40, AISI 316L
1/2 NPT Off line thread, bolted, AISI 316L
1 NPT Off line thread, bolted, AISI 316L
Fill fluid, capillary / extensions

A
D
F
G
H
N
1
3
PMP 75
Silicone oil fill

Vegetable oil fill
Inert oil fill
High temperature oil, extension 100 mm
Silicone oil fill, extension 100 mm
Inert oil fill, for oxygen service
... m capillary, silicone oil fill
... m capillary, high temperature oil fill
complete order code
66
Endress + Hauser

Cerabar S
PMP 75 (continued)
100
A
B
C
D
M
N
S
2
3
4
110

EN 10204 3.1.B and NACE MR0175 material, inspection certificate
as per EN 10204 acc. to specification 52010806
HistoROM module
3.1.B
EN 10204 3.1.B
A
M
N
S
U
2
3
4
PMP 75

HistoROM module
Routine test with certificate, inspection certificate as per
EN 10204 3.1.B
EN 10204 3.1.B
complete order code
Documentation
Innovation
For process pressure, differential pressure, flow and level measurement: IN 001P/00/en
Deltabar S: TI 382P/00/en
EMC test basic principles TI 241F/00/en
Operating Instructions
Cerabar S (HART): BA 271P/00/en
Safety Instructions
4...20 mA HART:
ATEX II 1/2 G EEx ia IIC T6: XA 244P/00/en
ATEX II 1/2 D, PMP 71, PMP 72 and PMP 75: XA 246P/00/en
ATEX II 1/2 D EEx ia IIC T6, PMC 71: XA 247P/00/en
ATEX II 2 G EEx d IIC T6, PMP 71, PMP 72 and PMP 75: XA 249P/00/en
ATEX II 2 G EEx d[ia] IIC T6, PMC 71: XA 250P/00/en
ATEX II 3 G EEx nA II T6: XA 251P/00/en
ATEX II 1/2 GD EEx ia IIC T6: XA 253P/00/en
ATEX II 1 GD EEx ia IIC T6: XA 276P/00/en
Endress + Hauser
67

Cerabar S
PROFIBUS PA, Foundation Fieldbus:

ATEX II 1/2 G EEx ia IIC T6: XA 287P/00/en
ATEX II 1/2 D EEx ia IIC T6, PMC 71: XA 290P/00/en
ATEX II 2 G EEx d IIC T6, PMP 71, PMP 72 and PMP 75: XA 292P/00/en
ATEX II 2 G EEx d[ia] IIC T6, PMC 71: XA 293P/00/en
ATEX II 3 G EEx nA II T6: XA 294P/00/en
ATEX II 1/2 GD EEx ia IIC T6: XA 295P/00/en
ATEX II 1 GD EEx ia IIC T6: XA 296P/00/en
Installation/
Control Drawings
4...20 mA HART:
FM IS Class I, II, III Div. 1, Groups A G; NI, Class I Div. 2, Groups A D; AEx ia:
ZD 147P/00/en
CSA IS Class I, II, III, Div. 1, Groups A G; Class I Div. 2, Groups A D: ZD 148P/00/en
PROFIBUS PA:
FM IS Class I, II, III Div. 1 Groups A G; NI, Class I Div. 2, Groups A D; AEx ia:
ZD 149P/00/en
Foundation Fieldbus:
FM IS Class I, II, III Div. 1, Groups A G; NI, Class I Div. 2, Groups A D; AEx ia:
ZD 151P/00/en
Overspill protection
Overspill protection WHG: ZE 260P/00/de
Endress+Hauser GmbH+Co.
Instruments International
P.O. Box 2222
D-79574 Weil am Rhein
Germany
Tel. (07621) 975-02
Tx 773926
Fax (07621) 975 345
e-mail: info@ii.endress.com
Internet:
http://www.endress.com
11.01
TI 383P/00/en/12.03
FM+SGML 6.0 ProMoDo
Nmatricola/Serial number
PRODOTTO TIPO / PRODUCT TYPE
BONFIGLIOLI RIDUTTORI S.p.A..

Divisione TRASMITAL BONFIGLIOLI
Via Enrico Mattei,12 - Z.I. Villa Selva 47100 Forli' (ITALY)
Tel. (++039) 0543789111
Fax (++039) 0543789187 (Uff.Tecn./Tech.Dept.)
web www.bonfiglioli.com - e-mail: trasmital@bonfiglioli.com
Importante/Important
2T255608050
06/10/2004
7 05 T 2 L0HB1 B 26 II H1 MH HYDROMATIK A2FE 45
BONFIGLIOLI RIDUTTORI S.p.A.

Sede Centrale - Head Office
Via Giovanni XXIII, 7/A - 40012 Lippo di Calderara di Reno Bologna (ITALY)
Tel. (++039) 0516473111
Fax (++039) 0516473126
web www.bonfiglioli.com - e-mail: bonfiglioli@bonfiglioli.com
VERSIONE USCITA CON ALBERO SCANALATO E RIDUZIONE 317 -RAPPORTO 1:4,09

OUTPUT VERSION WITH SPLINED SOLID SHAFT AND 317 REDUCTION STAGE -RATIO 1:4,09
317 HZ
RIDUTTORE / GEARBOX
Prodotto tipo / Product type:

Data/Date: 13/07/1998
Da matr./From serial nbr:
............................................
A matricola/To serial nbr:
............................................
Rev: 1
2T236134110
(RU317 1:4,09 HZ A05A)
1.36134110
Lista ricambi n:
Spare part list No.:
CODICE DI ORDINAZIONE PRODOTTO/PRODUCT ORDERING CODE:
Comp./Sign.: Cignani
Sostituisce il/Replacing:
rev.0....................................
Sostituito dal/Replaced by:
............................................
Codice/Code
711356009
6657000031
710301274A
715303301
713006004A
6650003480
6634510370
712758138
711397001
6632090041
6660500131
715303254
718299161
712750080
6684000020
6641050090
2T235939410
6634510441
6655505650
714550005A
6643050080
6653500781
711381016
6671500092
722368002
Qt.
20
1
1
1
4
1
4
2
15
1
1
1
1
1
2
1
3
3
1
1
1
1
4
1
1
Denominazione
VITE
COPERCHIO CHIUSURA
ANELLO TENUTA
O-RING
DADO
CORPO RIDUTTORE
PERNO
CUSCINETTO
VITE
ALBERO SCANALATO
ANELLO CENTRAGGIO
O-RING
ANELLO ELASTICO
CUSCINETTO
O-RING
ANELLO DENTATO
ASSIEME PLANETARIO
PERNO
PORTAPLANETARI
GOLFARE
SOLARE
COPERCHIO CHIUSURA
VITE
FLANGIA RUOTA
SEG. LAMELLARE
*Componenti inclusi nell'assieme indicato

*Components included in the indicated assembly
*Composants inclus dans le sous ensemble
*In der Baugruppe enthaltene Teile
Ref.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Denomination
VIS
COUVERCLE
JOINT D' ETAINCHEITE
O-RING
ECROU
CARTER REDUCTEUR
TOURILLON
ROULEMENT
VIS
ARBRE CANNELEE
ANNEAU CENTRAGE
O-RING
ANNEAU ELASTIQUE
ROULEMENT
O-RING
ANNEAU DENTEE
PLAN.AVEC ACCES.
TOURILLON
PORTE PLANETAIRE
CHEVILLE OEILLET
ENGREN CENTRAL
COUVERCLE
VIS
BRIDES
JOINT
# Ricambi consigliati da tenere a magazzino

# Recommended for stock
# Pices stocker
# Wir empfehlen diese Teile zu bevorraten
Denomination
SCREW
COVER
SEAL RING
O-RING
NUT
GEARBOX HOUSING
PIN
BEARING
SCREW
SPLINED SHAFT
CENTERING RING
O-RING
CIRCLIP
BEARING
O-RING
TOOTHED RING
PLANETARY ASSEMBLY
PIN
PLANETARY CARRIER
EYEBOLT
SUN GEAR
COVER
SCREW
FLANGE
SEALING
Data/Date: 13/07/1998
............................................
............................................
24
6671500092
Beschreibung
SCHRAUBE
DECKEL
DICHTRING
O-RING
MUTTER
GETRIEBEGEHUSE
PLAN. BOLZEN
LAGER
SCHRAUBE
KEILWELLE
ZENTRIERRING
O-RING
SICHERUNGSRING
LAGER
O-RING
ZAHNKRANZ
PLAN.MIT ZUBEHOR
PLAN. BOLZEN
PLAN. TRAEGER
SENSCHRAUBE
SONNENRAD
DECKEL
SCHRAUBE
FLANSCH
STHALABDICHTUNG
Ref. / Item
317 HZ
rev.0....................................
............................................
6671500091
JS 240
24/07/1997
UNI 5739 M12x170-8.8
1:4,09
UNI 2947 M16
z22 1:4,09
#
#
32052
UNI 5737 M24x70 12.9
1:4,09
3,53x209,14
UNI 7437-210
6207
3,53x590,74
z68 m8 h145
1:4,09
#
#
Rev: 1
240x270x15 BA
3,53x405,26
UNI 5588-M12-6S
Note
UNI 5739 M12x45-8.8
(RU317 1:4,09 HZ A05A)
1.36134110
Lista ricambi n:
Sostituisce
Replaces
RIDUTTORE / GEARBOX
Data / Date
STADIO DI RIDUZIONE INTERMEDIO / MIDDLING REDUCTION STAGE: 313

RAPPORTO DI RIDUZIONE / REDUCTION RATIO: 1:4,14
313
STADI RIDUZIONE / REDUCTION STAGES

REV.1 .................................
...........................................
Data/Date: 16/10/2007
............................................
............................................
(RS313I 1:4,14 B05A+CC)
1.3563826A
Lista ricambi n:
Rev: 2
Codice/Code
2T235338260
715303276
6641040011
6643040010
2T235638260
712750035
6653500960
715303258
720967014
Qt.
1
2
1
1
1
1
1
1
30
Denominazione
RIDUZ. COMPLETA
O-RING
ANELLO DENTATO
SOLARE
STADIO DI RIDUZIONE
CUSCINETTO
COPERCHIO CHIUSURA
O-RING
VITE
Denomination
REDUCT. ASSEMBLY
O-RING
TOOTH RING
SUN GEAR
REDUCTION STAGE
BEARING
COVER
O-RING
SCREW
Denomination
ENSEMBLE REDUCT.
O-RING
ANNEAU DENTEE
ENGREN CENTRAL
TRAIN COMPLET
ROULEMENT
COUVERCLE
O-RING
VIS


# Pices stocker
6 Solo per riduttori grandezza 321 / Only for gearboxes size 321
9 Componente assente nei riduttori grandezza 313 / Component absent in the gearboxes size 313
Ref.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Data/Date: 16/10/2007
............................................
............................................
Beschreibung
KOMP.REDUKT.STUFE
O-RING
ZANKRANZ
SONNENRAD
KOMP.REDUKT.STUFE
LAGER
DECKEL
O-RING
SCHRAUBE
Ref. / Item
313
REV.1 .................................
...........................................
3,53x291,69
UNI 5931 M16x170-12.9
Note
1:4,14
3,53x380,59
z66 m5,5 h128
z21 1:4,14
1:4,14
16036
5*
5*
5*
5*
(RS313I 1:4,14 B05A+CC)
1.3563826A
Lista ricambi n:
Sostituisce
Replaces
STADI RIDUZIONE / REDUCTION STAGES
Data / Date

Rev: 2
#
STADIO DI RIDUZIONE / REDUCTION STAGE: 309

RAPPORTO DI RIDUZIONE TOTALE / TOTAL REDUCTION RATIO: 1:3,43
309
STADIO RIDUZIONE / REDUCTION STAGE

............................................
............................................
Data/Date: 14/01/2000
............................................
............................................
1.3563608A
Lista ricambi n:
Rev: 0
Denominazione
RIDUZIONE COMPLETA
O-RING
ANELLO DENTATO
SOLARE
STADIO DI RIDUZIONE
COPERCHIO CHIUSURA
COPERCHIO CHIUSURA
VITE
VITE
VITE
VITE
VITE
O-RING
Denomination
REDUCT. ASSEMBLY
O-RING
TOOTHED RING
SUN GEAR
REDUCTION STAGE
COVER
COVER
SCREW
SCREW
SCREW
SCREW
SCREW
O-RING
Denomination
ENSEMBLE REDUCT.
O-RING
ANNEAU DENTEE
ENGREN CENTRAL
STADE DE REDUCTION
COUVERCLE
COUVERCLE
VIS
VIS
VIS
VIS
VIS
O-RING

# Pices stocker
Coperchio con fori per lubrificazione/Cover with holes for lubrication (standard 300 series)
Coperchio senza fori di lubrificazione/Cover without lubrication holes
Componente assente nei riduttori grandezza 309 / Component absent in the gearboxes size 309
Solo per riduttore tipo 709TN / Only for gearbox type 709TN
Solo per riduttore tipo E309N2 / Only for gearbox type E309N2
Qt.
1
2
1
1
1
1
1
8
8
4
8
4
1

$1
$2
$3
$4
$5
Ref. Codice/Code
1 2T235336080
2
715303258
3
6641020030
4
6643020090
5 2T235636080
6
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6
6653500860
7-8
720967012
7
720956514
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7
720956015A
8
720956014
9
715303268A
Data/Date: 14/01/2000
............................................
............................................
1.3563608A
Lista ricambi n:
Denomination
Note
UNTERSETZUNGSSRUFE 1:3,43
O-RING
3,53x291,69
ZAHNKRANZ
z68 m4 h74
SONNENRAD
z13 1:6,23
UNTERSETZUNGSSRUFE 1:6,23
DECKEL
DECKEL
SCHRAUBE
UNI 5931 M16x120-12.9
SCHRAUBE
UNI 5931 M16x115-12.9
SCHRAUBE
UNI 5931 M16x100-12.9
SCHRAUBE
UNI 5931 M16x120-8.8
SCHRAUBE
UNI 5931 M16x110-8.8
O-RING
2,62x202,87
Ref. / Item
309
............................................
............................................
Sostituisce
Replaces
STADIO RIDUZIONE / REDUCTION STAGE
Data / Date
$1
$2
$3
$4
$4
$5
$5
5*
5*
5*
5*
Rev: 0
#

MOBILE EQUIPMENT
AND WIND ENERGY SOLUTIONS
INDUSTRY PROCESS
AND AUTOMATION SOLUTIONS
Manual instalacin uso y mantenimiento
300
ATEX
INCLUDED
MANUAL INSTALACIN USO Y MANTENIMIENTO
1.0 - INFORMACIONES GENERALES
1.1 - OBJETIVO DEL MANUAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2 - IDENTIFICACIN DE LOS GRUPOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 - GLOSARIO Y TERMINOLOGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4 - MODALIDAD DE SOLICITUD DE ASISTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5 - RESPONSABILIDAD DEL FABRICANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.6 - CONDICIONES DE SUMINISTRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.0 - INFORMACIONES TCNICAS
2.1 - DESCRIPCIN DEL REDUTOR
...............................................................................................................
2.2 - CONFORMIDAD A LA NORMATIVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2.3 - LMITES Y CONDICIONES DE USO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.0 - INFORMACIONES SOBRE SEGURIDAD
3.1 - NORMAS SOBRE SEGURIDAD
...............................................................................................................
4.0 - MANIPULACIN Y TRANSPORTE
4.1 - ESPECIFICACIONES DE LOS EMBALAJES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

4.2 - CICLOS DE LA MANIPULACIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.2.1 - Ubicacin de los embalajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.2.2 - Ubicacin de los grupos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.3 - ALMACENAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.0 - INSTALACIN
15
5.1 - INSTALACIN DEL REDUCTOR

5.1.1 - Ejecucin con brida
............................................................................................................
15
.....................................................................................................................
15
5.1.2 - Ejecucin con patas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

5.1.3 - Ejecucin pendular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.1.4 - Instalacin de accesorios sobre los ejes cilndricos de salida o de entrada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.2 - INSTALACIN DEL MOTOR ELCTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.3 - INSTALACIN DEL MOTOR HIDRULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.4 - UNIN AL FRENO HIDRULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.5 - LUBRICACIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
6.0 - VERIFICACIN DEL REDUCTOR
29
7.0 - USO DE LOS GRUPOS
29
8.0 - MANTENIMIENTO
30
8.1 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

8.2 - SUSTITUCIN DEL ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
8.3 - VERIFICACIN DEL ESTADO DE EFICIENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
8.4 - LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
9.0 - SUSTITUCIN DE COMPONENTES
34
9.1 - DESMONTAJE DEL MOTOR ELCTRICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

9.2 - DEFECHO DEL REDUCTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
10.0 - AVERAS Y SOLUCIONES
35
ANEXO 1 - VERIFICACIN DEL NIVEL DE ACEITE PARA REDUCTORES ATEX
36
ANEXO 2 - CANTIDAD DE LUBRICANTE
37
Revisiones:
El ndice de revisiones del catlogo se indica en la pg. 40. En la direccin www.bonfiglioli.com estn disponibles los catlogos en sus
versiones ms actualizadas.
1.0 - INFORMACIONES GENERALES

1.1 - OBJETIVO DEL MANUAL
El presente manual ha sido elaborado por el fabricante para suministrar la informacin necesaria a quienes,
con relacin al reductor, estn autorizados a desarrollar con seguridad las actividades de transporte, manipulacin, instalacin, mantenimiento, reparacin, desmontaje y pintado.
Todas las informaciones necesarias para los compradores y proyectistas, estn incluidas en el Catlogo de Venta. Adems de adoptar la regla de la buena tcnica de fabricacin, las informaciones deben ser ledas atentamente y aplicadas con rigurosidad.
El incumplimiento de estas informaciones puede comportar riesgos para la salud y la seguridad de las personas y perjuicios econmicos.
Estas informaciones, confeccionadas por el fabricante en su propio idioma original (italiano), pueden ser facilitadas en otros idiomas a fin de satisfacer las exigencias legislativas y/o comerciales.
La documentacin debe ser custodiada por la persona responsable propuesta para esta finalidad, en un lugar idneo, para que siempre est disponible para su consulta y en buen estado de conservacin.
En caso de deterioro o extravo, la documentacin sustitutiva deber solicitarse directamente al fabricante
citando el cdigo del presente manual.
El manual respeta el nivel tcnico en el momento de la introduccin en el mercado del reductor.
El fabricante, adems, se reserva la facultad de efectuar modificaciones, incorporaciones o mejoras al manual, sin que esto pueda constituir motivo de considerar inadecuada la presente publicacin.
Para resaltar algunas partes del texto de relevante importancia o para indicar algunas especificaciones importantes, se han adoptado algunos smbolos, cuyo significado se describe seguidamente.
SIMBOLOGIA:
PELIGRO ATENCIN
Esta seal indica una situacin de grave peligro que, si no se respeta, puede producir un riesgo importante para la salud y seguridad de las personas.
PRECAUCIN ADVERTENCIA
Esta seal indica que es necesario adoptar comportamientos adecuados para no arriesgar la
salud y la seguridad de las personas y no provocar daos econmicos.
IMPORTANTE
Esta seal indica informaciones tcnicas de particular importancia que se han de respetar.
Las prescripciones correspondientes a este smbolo, resaltadas sobre fondo amarillo, hacen referencia a los grupos conformes a la Directiva ATEX 94/9/CE.
Las operaciones resaltadas con este smbolo deben ser seguidas por personal profesionalmente
cualificado, con competencias especficas sobre la temtica de seguridad correspondiente a las
zonas caracterizadas por presencia de atmsfera potencialmente explosiva.
Estas prescripciones, si no se atienden, pueden comportar graves riesgos para la seguridad de
las personas y del ambiente.
1.2 - IDENTIFICACIN DE LOS GRUPOS

Los datos para identificar el producto estn indicados en una tarjeta fijada sobre el reductor. En el caso de
un motorreductor se ponen dos tarjetas; una aplicada sobre el reductor que indica los datos del reductor, la
otra aplicada sobre el motor (elctrico o hidrulico) que muestra los datos del motor.
Las ilustraciones muestran la disposicin de los datos.
Para interpretar la designacin del reductor consultar el catlogo de venta. Si el reductor lleva montado un
motor elctrico (motorreductor), las informaciones referentes al motor pueden hallarse en el manual correspondiente.
Contenido de la placa de identificacin
TYPE
RATIO 1/
SERIAL N
DRWG. N
DATE
COD. N
MADE IN ITALY
Identificacin del fabricante

Designacin del producto
Cdigo producto Bonfiglioli Trasmital
Relacin de reduccin
Nmero de matrcula
Cdigo diseo de instalacin
Fecha de produccin
Cdigo del producto cliente
Tarjeta adjunta sobre reductores con opcin ATEX
EC-Cert. No. EX9 04 07 53387 001
Gearbox compliant with

ATEX Directive 94/9/EC-GROUP II
2G CATEGORY - T4 Temperature
2D CATEGORY - 135 C Temperature
Legibilidad de la tarjeta
Todos los datos contenidos en la tarjeta de caractersticas deben conservarse siempre correctamente legibles, efectuando peridicamente su limpieza.
Utilizar los datos de identificacin indicados en la tarjeta para los informes con el fabricante, como
por ejemplo: peticin de recambios, informaciones, asistencia.
3
1.3 - GLOSARIO Y TERMINOLOGA

Se describen algunos trminos recurrentes dentro del manual para determinar inequvocamente su significado.
Mantenimiento ordinario
Conjunto de las operaciones necesarias para conservar la funcionalidad del reductor. Normalmente estas
operaciones estn programadas por el fabricante, que define la competencia necesaria y la modalidad de intervencin.
Mantenimiento extraordinario
Conjunto de las operaciones necesarias para conservar la funcionalidad y la eficiencia del reductor. Estas operaciones no estn programadas por el fabricante y deben ser efectuadas por personal de mantenimiento experto.
Operario experto
Tcnico seleccionado y autorizado entre aquellos que tienen los requisitos, la competencia y la informacin
de naturaleza mecnica y elctrica para realizar las intervenciones de reparacin y mantenimiento extraordinarias del reductor.
Revisin
La revisin consiste en la sustitucin de los rodamientos y/o de otros componentes mecnicos que presenten signos de desgaste tal que puedan perjudicar el funcionamiento del reductor. Adems, la revisin comporta la verificacin del resto de componentes del reductor (chavetas, retenes, juntas, depresor, etc.). En el
caso de que stos estn daados proceder a la sustitucin y averiguar la causa.
1.4 - MODALIDAD DE SOLICITUD DE ASISTENCIA
Para cualquier solicitud de asistencia tcnica, dirigirse directamente a la red de ventas del fabricante, facilitando los datos indicados en la placa de caractersticas, las horas de trabajo aproximadas y el tipo de defecto detectado.
1.5 - RESPONSABILIDAD DEL FABRICANTE
El fabricante declina cualquier responsabilidad en caso de:
uso del reductor contrario a las leyes nacionales sobre seguridad e infortunio
error de instalacin, falta o cumplimiento errneo de las instrucciones del presente manual
alimentacin elctrica o hidrulica incorrecta (para los motorreductores)
modificaciones o manipulaciones
operaciones realizadas por personal no adiestrado o inadecuado.
La seguridad del reductor depende, adems, de una escrupulosa observacin de las prescripciones indicadas en el manual, y, en particular, es necesario:
trabajar siempre dentro de los lmites de la capacidad del reductor
realizar siempre un diligente mantenimiento ordinario
destinar a las fases de inspeccin y mantenimiento a operarios adiestrados para este fin
utilizar exclusivamente recambios originales
las configuraciones previstas en el catlogo del reductor son las nicas admitidas
no intentar utilizar el reductor en desacuerdo con las indicaciones descritas
las instrucciones indicadas en este manual no sustituyen, pero resumen las obligaciones de la legislacin vigente sobre las normas de seguridad.
1.6 - CONDICIONES DE SUMINISTRO
Los reductores se suministran de BONFIGLIOLI TRASMITAL en las siguientes condiciones:
Configurados para su instalacin en la posicin de montaje especificada en fase de pedido.
Sin lubricante e internamente protegidos por un velo de aceite compatible con los aceites recomendados.
Las superficies y los elementos de unin estn debidamente tratados con productos antioxidantes.
Las superficies de unin no estn barnizadas mientras que las superficies externas estn tratadas con
una mano de antioxidante a base de agua de color gris (RAL 7042/C441). La pintura final ser a cargo
del Cliente.
Probados segn especificaciones internas.

Embalados en funcin del destino final.
4
2.0 - INFORMACIONES TCNICAS

2.1 - DESCRIPCIN DEL REDUCTOR
El reductor de velocidad ha sido proyectado y construido para ser incorporado, eventualmente accionado
por un motor elctrico, en un conjunto de piezas o de elementos, conectados slidamente con el fin de realizar una aplicacin bien determinada.
En funcin de las diversas exigencias operativas, el reductor puede suministrarse en varias formas constructivas y configuraciones. Puede satisfacer exigencias especficas para la industria mecnica, qumica,
agroalimentaria, etc.
Con la finalidad de aumentar la versatilidad de sus reductores, BONFIGLIOLI TRASMITAL dispone para
estos una serie de accesorios y de variantes opcionales. Para obtener toda la informacin tcnica y descriptiva consultar el correspondiente catlogo de venta.
Es responsabilidad del usuario utilizar en modo apropiado, respetando las advertencias, los productos aconsejados para la correcta instalacin y mantenimiento de los reductores BONFIGLIOLI TRASMITAL.
ESPECIFICACIONES DE SEGURIDAD ADOPTADAS POR LOS REDUCTORES

CONFORMES A LA DIRECTIVA 94/9/CE
seleccionar con factor de servicio cautelarmente ms grande
utilizar solamente lubricante (aceite o grasa) sinttico
retenes de VITON
tapones de desaire con vlvula depresora
tapones de aceite en acero con arandela en aluminio

retenes provistos de labio guarda polvo
ausencia de elementos metlicos que puedan producir daos externos al reductor
ausencia de partes de plstico susceptibles de acumular cargas electrostticas o, de lo contrario, apantallar
para instalaciones en las zonas 21 y 22 debe estar previsto y activado, a cargo del encargado,
un plan peridico especfico de limpieza de las superficies y de los rincones para evitar que
posibles depsitos de polvo superen espesores de 5 mm
2.2 - CONFORMIDAD A LA NORMATIVA

Los reductores o motorreductores (cuando estn provistos de motor) estn proyectados en consideracin de
los Requisitos Esenciales de Seguridad a ellos aplicables, de la Directiva de Mquinas 98/37/CE y, bajo pedido, pueden suministrarse con la Declaracin del Fabricante Anexo IIB, frente a la directiva misma.
Los motores elctricos de los motorreductores de produccin BONFIGLIOLI cumplen la Directiva de Baja
Tensin 73/23/CEE y la Directiva de Compatibilidad Electromagntica 89/336/CEE.
Adems, los reductores si se especifica para uso en atmsfera potencialmente explosiva, se
proyectan y construyen en conformidad con los Requisitos Esenciales de Seguridad (RES) del
Anexo II de la Directiva ATEX 94/9/CE y estn conformes a la siguiente clasificacin:
Grupo del conjunto motorreductor: II.
Categora: Gas 2G Polvo 2D.
Zona: Gas 1 Polvo 21.
Temperatura superficial mxima: clase de temperatura T4 para 2G y 130C para 2D.

2.3 - LMITES Y CONDICIONES DE USO
Una modificacin de la forma constructiva o de la posicin de montaje solamente ser permitida

previa consulta y autorizacin del servicio tcnico de BONFIGLIOLI TRASMITAL.
Sin autorizacin, queda anulada la homologacin ATEX.
Condiciones ambientales
Temperatura ambiente: mn. -20C; mx. +40C.
Est prohibido utilizar los reductores, si no est explcitamente previsto a tal fin, en atmsferas potencialmente explosivas o donde sea obligatorio el uso de componentes antideflagrantes.
Los datos de la placa de caractersticas, relativos a las temperaturas mximas superficiales, hacen referencia a medidas en condiciones normales ambientales y a una instalacin normal.
Las variaciones, aunque sean mnimas, de estas condiciones (por ejemplo: compartimentos reducidos de instalacin) pueden tener notables efectos en el incremento de temperatura.
Iluminacin
En el caso de intervenciones de mantenimiento efectuadas en reas escasamente iluminadas, utilizar lmparas protegidas garantizando que el mantenimiento se haga en condiciones de seguridad
segn las previsiones de las disposiciones legislativas vigentes.
3.0 - INFORMACIONES SOBRE LA SEGURIDAD

3.1 - NORMAS SOBRE LA SEGURIDAD
Leer atentamente las instrucciones incluidas en el presente manual y eventualmente aquellas aplicadas
directamente al reductor; en particular respetar las que hacen referencia a la seguridad.
El personal que efecta cualquier tipo de intervencin en todo el arco de vida del reductor, debe poseer
competencias tcnicas precisas, estar particularmente capacitado y con experiencia adquirida y reconocida en el sector especfico donde debe ser instalado y saber utilizar los instrumentos de trabajo y las apropiadas protecciones de seguridad DPI (segn D.Lgs 626/94). La falta de estos requisitos puede causar
daos a la seguridad y a la salud de las personas.
Utilizar los reductores solamente para los usos previstos por el fabricante. El empleo para usos inapropiados puede reportar riesgos para la seguridad y la salud de las personas y daos econmicos.
Los usos previstos por el fabricante son los industriales, para los cuales se han desarrollado los reductores.
Mantener el reductor en condiciones de mxima eficiencia efectuando las operaciones de mantenimiento

programadas previstas. Un buen mantenimiento permitir obtener las mejores prestaciones, una ms larga duracin de funcionamiento y un buen mantenimiento constante de los requisitos de seguridad.
Para efectuar intervenciones de mantenimiento en zonas de difcil acceso o peligrosas, corresponde adecuar las condiciones de seguridad por s mismas y por las correspondientes a las leyes vigentes en materia de seguridad del trabajo.
La ejecucin de la actividad de mantenimiento, inspeccin y reparacin puede ser realizada solamente

por un operario experto, consciente de las condiciones de peligro. Por tanto, es necesario prever el procedimiento operativo correspondiente a la mquina completa adecuado para gestionar las situaciones de
peligro que pudieran presentarse y los mtodos para prevenirlas. El operario experto debe trabajar siempre con extrema prudencia prestando la mxima atencin y respetando escrupulosamente las normas de
seguridad.
En fase de trabajo utilizar solamente las indumentarias y/o los dispositivos de proteccin individuales indicados en las instrucciones de uso recomendadas por el fabricante y las previstas por las leyes vigentes
en materia de seguridad en el trabajo.
Sustituir los componentes desgastados, utilizando los recambios originales. Utilizar los aceites y grasas
aconsejadas por el fabricante.
No derramar productos contaminantes en el ambiente. Desecharlos respetando las leyes vigentes en la
materia.
6
Despus de efectuada la sustitucin del lubricante, proceder a la limpieza de la superficie del reductor y
huellas en el suelo prximo a la zona de intervencin.
En el caso de reductores que deben operar en ambientes con presencia de atmsferas potencialmente explosivas, el personal encargado, antes de iniciar su actividad, deber, taxativamente, desactivar la alimentacin del reductor, ponindolo en condiciones de fuera de servicio,
protegindose de cualquier condicin que pueda llevar a una reactivacin involuntaria del mismo
o a movimientos de los rganos del reductor.
Adems, deben ser realizadas todas las ulteriores medidas de seguridad ambientales (p.e. la
limpieza de gases o de polvos residuales etc.).
4.0 - MANIPULACIN Y TRANSPORTE

4.1 - ESPECIFICACIONES DE LOS EMBALAJES
El embalaje estndar, cuando no se acuerda lo contrario, no est impermeabilizado contra la lluvia y est
previsto para el transporte terrestre y no por va martima y para ambientes cubiertos y sin humedades. El
material, oportunamente conservado, puede ser almacenado por un periodo cercano a los dos aos en zonas cubiertas y que la temperatura est comprendida entre -15C y +50C con una humedad relativa no superior al 80%. Para condiciones ambientales distintas, debe disponerse de un embalaje especfico.
Las ilustraciones representan los tipos de embalajes ms frecuentes.
- Embalajes sobre pallet con pelcula termorretrctil para expediciones va terrestre.
- Embalajes en caja de madera para expedir por va martima o area.
A la recepcin del reductor, asegurarse que ste corresponde a la especificacin de la compra y que no presenta daos ni anomalas.
Informar de posibles inconvenientes al punto de venta de BONFIGLIOLI TRASMITAL.
Desechar los materiales de embalaje segn las disposiciones legislativas en la materia.
4.2 - CICLOS DE LA MANIPULACIN

Mover los bultos respetando las indicaciones del fabricante incluidas directamente en el embalaje. Considerando que la masa y la forma no siempre permiten la colocacin manualmente, es necesario utilizar elementos especficos con el fin de evitar daos a las personas o cosas. Aquellos que estn autorizados a efectuar
estas operaciones, debern poseer la capacidad especifica y experiencia a fin de salvaguardar su propia
seguridad y la de aquellas personas involucradas.
Cualquiera que est autorizado a efectuar la manipulacin deber disponer de todas las condiciones necesarias para garantizar su propia seguridad y la de las personas directamente involucradas.
7
4.2.1 - Ubicacin de los embalajes

Seleccionar un rea delimitada y adecuada, con el pavimento o suelo plano, para las operaciones de descargar y depositar el bulto en el suelo.
Predisponer los instrumentos necesarios para el movimiento del bulto. La seleccin de las caractersticas
de los medios de movilizacin y elevacin (ejemplo: gra o carretilla elevadora) debe tener en cuenta el
peso a mover, las dimensiones generales, los puntos de enganche y del centro de gravedad. Estos datos,
cuando son necesarios, estn indicados en el bulto a manipular. El embragado de los bultos pesados podrn realizarse utilizando cadenas, bragas o cables cuya capacidad deber verificarse que corresponda a
la carga que se ha de mover y cuyo peso estar siempre indicado.
Durante las fases de manipulacin es siempre aconsejable la posicin horizontal de los bultos para evitar
el riesgo de la prdida de estabilidad y/o el deslizamiento.
4.2.2 - Ubicacin de los grupos

Todas las operaciones siguientes deben desarrollarse siempre con cautela y sin provocar
aceleraciones bruscas durante la fase manipulacin.
En las fases de elevacin utilizar bragas, ganchos, grilletes, mosquetones, etc. certificados e
idneos para el peso a levantar.
El peso de los productos a mover puede estar indicado el correspondiente catlogo de ventas.
En las pginas siguientes, la modalidad sujecin durante fase de levantamiento, de los productos indicados
en este manual, se ilustrarn con detalle, segn serie, tamao y configuracin.
Para cada una de estas, se indica el tipo de solucin mas idonea, para realizar con seguridad las operaciones de levantamiento y traslado.
Leyenda de los smbolos:
Tipo de elevacin
Smbolo
Peso
Manual
M
15 Kg
Mediante uso de aparatos mecnicos

A
B
> 15 Kg
Prescripcin
Modalidad aconsejada para la

fase de posicionamiento
Modalidad aconsejada para el

movimiento y el posicionamiento
Advertencias
Puede verificarse inestabilidad

de la carga
Puede verificarse oscilacin de

la carga
Desplazar el anillo de elevacin

hasta alinearlo con el baricentro de la carga, como se representa en los esquemas grficos
sucesivos
Blocar los cables por debajo
del anillo mediante una abrazadera sujeta-cables, o similar,
de modo que no se impida el
desplazamiento y proceder a
la elevacin
Respetar las prescripciones
aplicables al movimiento de la
carga
Acompaar el posicionamiento
manualmente
Respetar las prescripciones
aplicables al movimiento de la
carga
Soluciones
Durante todas las fase de elevacin, la oscilacin de la carga no debe superar un ngulo de 15.
Si durante las operaciones hay una oscilacin mayo de este valor es oportuno parar y repetir las operaciones prescritas para este tipo de elevacin utilizado.
8
Localizar el punto de suspensin para la elevacin del reductor. Para esto ver los esquemas siguientes:
300 L ... 316 L

1
317 L ... 321 L

3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
2 Cables con ganchos
Mosquetn
(utilizable con cables)
3 Braga abierta
con ojales
Gancho (presente en
los reductores del 317 al 321)
Mxima inclinacin admitida

durante el desplazamiento. 15
MAX
Grillete
(a utilizar con braga)
15 15
1 Braga y anillo
300 R ... 316 R

1
317 R ... 321 R

3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
10
Mosquetn
3 Braga abierta
con ojales
Gancho (presente en
Mxima inclinacin
admitida durante el
desplazamiento. 15
MAX
Grillete
15 15
1 Braga y anillo
300 R ... 316 R

1
317 R ... 321 R

3
2
3
2
3
2
H
3
2
3
2
3
2
F
3
2
3
2
3
2
Grillete
Mosquetn
3 Braga abierta
con ojales
Gancho (presente en
15 15
1 Braga y anillo
MAX
Mxima inclinacin
admitida durante el
desplazamiento. 15
11
3V 00 ... 3V 16
1
3V 17 ... 3V 21
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
3
2
12
Mosquetn
3 Braga abierta
con ojales
Gancho (presente en

MAX
Grillete
15 15
1 Braga y anillo
300 L ... 321 L

H
3
2
P
3
2
3
2
300 R ... 321 R

H
3
2
F
1
3
2
P
3
2
3V 00 ... 3V 21
H
P
3
2
3
2
Grillete
Mosquetn
3 Braga abierta
con ojales
Gancho (presente en

MAX
1 Braga y anillo
15 15
3
2
13
Preparar el reductor a elevar por medio bragas, ganchos, grilletes, etc. fijados al punto de suspensin, o
bien mover usando un pallet como plataforma de apoyo. En el caso de moverlo con gra, elevar primeramente el reductor y extraerlo por la parte alta del embalaje.
En la manipulacin con carretilla elevadora o transpallet, quitar el embalaje y efectuar la suspensin de la
carga posicionando los brazos de la carretilla en los puntos indicados.
Efectuar una primera maniobra de elevacin muy lenta para asegurarse que la carga est nivelada.
Mover y apoyar delicadamente el reductor en la zona habilitada para la descarga, teniendo cuidado en no
provocar oscilaciones bruscas durante el posicionado.
Si un motor elctrico est montado en el reductor, no utilizar para la elevacin del grupo los
agujeros que eventualmente lleva en el motor, a menos que est indicado expresamente.
4.3 - ALMACENAJE
Seguidamente se detallan algunas recomendaciones a las cuales hay que atenerse para el almacenaje del
reductor.
1. Evitar los ambientes con excesiva humedad y expuestos a la intemperie (excluir las zonas al aire libre).
2. Evitar el contacto directo con el suelo.
3. Disponer el reductor de modo que exista una base de apoyo estable y asegurarse que no existen riesgos de desplazamientos imprevistos.
4. Apilar los reductores embalados (si lo admite) siguiendo las indicaciones incluidas en el propio embalaje.
Para periodos de almacenamiento superiores a 6 meses, seguir las siguientes ltimas operaciones:
5. Recubrir todas las partes externas mecanizadas con proteccin antioxidante tipo Shell Ensis, o similar
en cuanto a propiedades y campo de utilizacin.
6. Realizar el llenado completo con aceite lubricante y orientar el reductor de forma que el tapn depresor
est situado en posicin ms alta. Antes de ponerlo en marcha, el reductor se deber vaciar del aceite
usado para el periodo de almacenaje y llenarlo con la cantidad correcta y el tipo de lubricante idneo
para su funcionamiento.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD para poner a punto el reductor despus del almacenaje.

Los ejes de salida y las superficies externas deben limpiarse cuidadosamente de antioxidantes,
contaminantes y de otras impurezas (usar un disolvente habitual de comercio).
Ejecutar esta operacin lejos de la zona con peligro de explosin.
El disolvente no debe entrar en contacto con los retenes para evitar daar el material, comprometiendo su funcionalidad.
Si el aceite o el producto protector usado para el almacenaje no fuese compatible con el aceite
sinttico utilizado para el funcionamiento es necesario efectuar un esmerado lavado del interior
del reductor antes del llenado con el aceite de funcionamiento.
La duracin de la grasa de los rodamientos se reduce con periodos de almacenaje superiores a
1 ao.
Las grasas utilizadas para los rodamientos deben ser obligatoriamente de tipo sinttico.
14
5.0 - INSTALACIN
5.1 - INSTALACIN DEL REDUCTOR
Todas las fases de instalacin deben ser consideradas parte de la realizacin del proyecto
general. Cualquiera que est autorizado a ejecutar estas operaciones deber, si es necesario,
realizar un plan de seguridad para salvaguardar la integridad de las personas directamente
involucradas y aplicar de modo riguroso todas las leyes existentes en la materia.
1. Limpiar cuidadosamente el reductor de los residuos del embalaje y de los eventuales productos de proteccin. Prestar especial atencin a las superficies de acoplamiento.
2. Verificar que los datos indicados en la placa de caractersticas corresponden a los especificados en el
pedido.
3. Asegurarse que la estructura a la que se vincula el reductor posea las caractersticas de rigidez y robustez suficiente para soportar el peso propio y la fuerza generada durante el funcionamiento.
4. Verificar que la mquina sobre la cual se instala el reductor est parada y quede impedido el arranque
accidental.
5. Verificar que la superficie de acoplamiento sean planas.
6. Verificar la correcta alineacin de eje/eje o eje/taladro.
7. Disponer de las adecuadas protecciones de seguridad relacionadas con los elementos giratorios externos al reductor.
8. Si el ambiente de trabajo es considerado corrosivo para el reductor o para sus componentes, es necesario recurrir a preparados especficos estudiados para los ambientes agresivos. Consultar en este caso
con el servicio tcnico comercial BONFIGLIOLI TRASMITAL.
9. Sobre todos los ejes de acoplamiento entre el reductor/motor y otros elementos, es aconsejable usar
una pasta protectora (Klberpaste 46 MR 401, o un producto similar en cuanto a propiedades y campo
de utilizacin) que facilite el acoplamiento y obstaculice la oxidacin de contacto.
10. En caso de instalacin al aire libre, y en presencia de motor elctrico, proteger este ltimo del rociado directo y del efecto de la intemperie mediante interposicin de pantallas o coberturas. Garantizar, de todos
modos, una ventilacin suficiente.
DIN 5480 e8
DIN 5482 e9
DIN 5480 H9
DIN 5482 H10
DIN 5480 H9
DIN 5482 H10
DIN 5480 e8
DIN 5482 e9
5.1.1 - Ejecucin con brida

Sacar la contrabrida de unin sobre la mquina sobre la cual se debe instalar el reductor.
ste deber tener la superficie de unin plana y mecanizada con mquina herramienta. Conectar el eje de
salida al elemento a conducir segn las indicaciones de los diseos siguientes.
Tolerancias aconsejadas
Acoplamiento libre
Acoplamiento con interferencia
Eje macho
Eje hueco
Eje macho
Eje hueco
d h6
D G7
d h6
D P7
d k6
D F7
d k6
D M7
d m6
D F7
d m6
D K7
d r6
D E7
d r6
D H7
15
Para la ejecucin del centraje sobre la mquina conducida ver los esquemas siguientes:
Reductores 300..307 - Ejecucin eje de salida macho
300...307
0.1 / 100 B
f7/ H8
j6 / F8
h6 / F8
B 0.15
B 0.15
3.2
3.2
Reductores 309321 - Ejecuciones ejecuciones eje de salida macho

Estos reductores tienen dos dimetros de centraje. Al realizar la brida de unin puede ser suficiente aprovechar un solo centraje cuando el eje de salida no tiene cargas radiales o de cualquier modo stas sean inferiores al 60% de las cargas admitidas.
Para cargas superiores la fijacin deber aprovechar ambos dimetros de centraje presentes en el reductor.
En el caso en que el reductor deba transmitir pares elevados con golpes e inversiones del sentido de giro,
es necesario hacer sobre la contrabrida agujeros para el pasador.
En el momento de la instalacin, hacer avanzar la en la contrabrida el pasador, ya montada sobre el ordenador, una distancia igual a su dimetro. Ver el esquema siguiente:
309...321
0.1 / 100
B
0.07
H8
H8
f7
f7
B
B
0.15
3.2
3.2
3.2
309, 310, 315
0.20
b=d
317, 319
0.05
0.1 / 100
H8
f7
B
B
0.15
3.2
3.2
16
R 60% Rn
Fijacin con eje hembra acanalado

Asegurar la alineacin entre el reductor y el eje conducido y que este ltimo no sufra flexiones durante el
funcionamiento. Ver esquema siguiente:
300...321
f7 / H8
0.1 / 100 B
3.2
3.2
B 0. 15
Tornillos de fijacin reductores embridados

300
301
303
305
306
307
309
310
311
313
315
316
317
318
319
321
Tornillos
M10
M10
M12
M12
M14
M16
M16
M16
M16
M20
M20
M20
M30
M24
M30
M30
Cantidad
10
10
12
10
12
15
24
30
20
30
24
32
30
36
Calidad
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
Par de apriete
(Nm)
50
50
85
85
135
200
200
200
200
400
400
400
1400
700
1400 1400
Para torques transmisibles iguales o superiores al 70% del torque indicado M2max y con frequentes inversiones de giro, utilizar tornillos con clase mnima 10.9.
5.1.2 - Ejecucin con patas

Ejecucin con patas de soporte
La fijacin de estos reductores se debe hacer sobre una base suficientemente rgida, mecanizada con mquina herramienta con un error mximo de planitud no superior a 0.2 mm / 100 mm.
Ver esquema siguiente:
300...321
C 0. 15
0.2 100
3.2
Tornillos de fijacin reductores con patas

300
301
303
305
306
307
309
310
311
313
315
316
317
318
319
321
Tornillos
M16
M16
M16
M16
M20
M24
M24
M24
M30
M30
M30
M36
M30
M36
M48
M48
Cantidad
Calidad
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
8.8
Par de apriete
(Nm)
200
200
200
200
400
700
700
700
1400 1400 1400 2500 1400 2500 6000 6000
17
5.1.3 - Ejecucin pendular

Fijar el brazo de reaccin con tornillos calidad mnima de resistencia 8.8 apretados a un par correspondiente
al 70% de su carga de enervamiento. Pulir y desgrasar las superficies de los ejes de unin ya sea interna
del reductor como externa del eje a acoplar.
Montar el acoplamiento sobre el eje del reductor despus de haber lubricado ligeramente su superficie externa. Apretar ligeramente un primer grupo de 3 tornillos, posicionados segn los vrtices de un tringulo equiltero (ejemplo: los tornillos pos. 1-5-9 del esquema siguiente). Acoplar el reductor sobre el eje a accionar.
Apretar los tornillos gradualmente (segn el esquema del tringulo equiltero) procediendo en sentido
circular, efectuando ms pasadas hasta que todos los tornillos estn apretados al par especificado en la tabla 2, segn el tipo de acoplamiento/reductor.
N.B .: no apretar en secuencia tornillos diametralmente opuestos.
300...321
3.2
C+1
C+1
H6
H6
H7
H7
3.2
Rt 16 m
3.2
3.2
R 600 N/mm2
No utilizar bisulfuro de molibdeno, o cualquier otro tipo de grasa, que reducira notablemente
el coeficiente de roce en la zona de contacto y comprometera el funcionamiento del ara cnico de apriete.
300...321
12
11
10
5
9
6
Tornillos para el apriete de los aros cnicos de apriete

300
301
303
305
306
307
309
310
311
313
315
316
317
318
319
321
Tornillos
M6
M6
M8
M8
M10
M10
M16
M16
M16
M16
M20
M20
M20
M20
M20
M24
Cantidad
10
12
12
12
10
10
12
15
18
21
24
21
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
10.9
12
12
30
30
58
58
250
250
250
250
490
490
490
490
490
840
Calidad
Par de apriete
(Nm)
18
Proceder, en fin, a la instalacin del modo indicado:

1. Posicionar el reductor prximo a la zona de instalacin.
2. Montar el reductor y fijarlo oportunamente a la estructura en los puntos previstos. La fijacin del reductor
debe hacerse aprovechando enteramente los taladros disponibles para sto sobre el elemento de unin
preseleccionado (patas o brida).
3. Atornillar los tornillos de fijacin y verificar el apriete correcto de los tapones de servicio segn el par indicado en la tabla.
Sacar el tapn ciego usado para el transporte y sustituirlo por el tapn de desaire, suministrado
adjunto.
5.1.4 - Instalacin de los accesorios sobre los ejes cilndricos de salida o de entrada
Para el montaje de los elementos externos no utilizar martillos u otros instrumentos para no
daar los ejes o los soportes del reductor. Proceder, en cambio, como se ilustra en el esquema siguiente:
Los tornillos (1) y la corona (2) ilustrados no estn incluidos en el suministro.

Con objeto de minimizar las fuerzas que actan sobre los soportes de los ejes, cuando se montan elementos
de transmisin dotados de cubo asimtrico, se aconseja la disposicin ilustrada en el esquema (A) de abajo:
(A)
Montaje de poleas
Limpiar antes de acoplar los elementos. En caso de montar poleas para la transmisin a correas, los ejes
deben ser paralelos y las poleas deben estar alineadas.
No extender la correa ms de lo necesario en cuanto una tensin excesiva puede daar a los rodamientos.
19
Extremidad del eje: rosca
30
26
280 h6
40
41
40
300
301
303
305
306
307
MC
M12
M12
M20
M20
M20
M20
HC
M16
M16
M20
M20
M20
M20
M24
M24
M24
PC
M12
M16
M20
M20
M20
M20
M24
M24
M24
M24
M24
VK
M20
M20
M24
M24
M24
M24
M24
M30
M30
20
309
340 m6
HC-PC
12xM20
HC-PC
250
HC-PC
12xM20
321
200
319
150
318
250 m6
4xM24
200 r6
HC-PC
6xM16
HC-PC
140
4xM16
317
110
DIN 332
316
180 m6
300...315
310
311
313
315
316
317
318
319
321
M24
M24
Instalacin de los accesorios sobre los ejes acanalados

Para el montaje de los elementos externos no utilizar un martillo, u otros instrumentos, para
no daar los ejes o los soportes del reductor. Proceder, en cambio, como se ilustra en el
esquema siguiente:
MZ-HZ
Utilizar siempre para la fijacin la arandela de retencin suministrada con el reductor.
5.2 - INSTALACIN DEL MOTOR ELCTRICO

Adems de todas las advertencias arriba indicadas, cuando se instale un motor elctrico normalizado IEC
72-1 es necesario respetar las prescripciones siguientes:
No forzar el acoplamiento en fase de montaje ni emplear herramientas inadecuadas. Evitar daar las superficies planas y/o cilndricas del acoplamiento.
No forzar con cargas axiales y/o radiales relevantes los rganos de giro del acople.
Para favorecer el montaje, utilizar una pasta lubricante con base sinttica como la Klberpaste 46 MR
401, o producto equivalente en cuanto a propiedades y campo de utilizacin.
8.8
A condicin que todas las verificaciones ms arriba especificadas estn efectivamente

completadas con xito positivo y que cualquier otra prescripcin indicada en el presente Manual haya estado puntual y correctamente seguida, un motor elctrico caracterizado por un tipo de proteccin ATEX igual o superior a la del reductor puede instalarse
dando origen a un motorreductor as mismo conforme a la misma Directiva 94/9/CE.
Si, viceversa, durante el proceso de acoplamiento del motorreductor, se desarrollan acciones distintas a las prescritas en el presente manual y/o una o ms de las prescripciones no ha estado satisfecha, corresponder al usuario desarrollar el oportuno y
personalizado anlisis de los riesgos en referencia directa a la unin del motor-reductor. El anlisis de los riesgos ser de todos modos requerido si est previsto que el motor sea alimentado por variador de frecuencia.
Slo y de esta forma, y previa autocertificacin a cargo del montador, todo el sistema,
incluido tambin el reductor, estar conforme a la Directiva 94/9/CE.
21
5.3 - INSTALACIN DEL MOTOR HIDRULICO

Acoplamiento al motor hidrulico
Sacar el sombrerete de proteccin.
Las predisposiciones para motores hidrulicos son de dos tipos:
a) Versin con O-ring de estanqueidad del aceite entre la brida motor y reductor.
En este caso montar el O-ring que asegura la estanqueidad entre reductor y motor cuidando de mantenerlo
en su sitio y de no daarlo.
8.8
b) Versin con retn ya montado sobre el acoplamiento de unin.

En este caso no se necesitan retenes para asegurar la estanqueidad del aceite en cuanto a sta ya se efecta en el eje motor, aplicar slo una pelcula de grasa sobre el eje motor.
En ambos casos limpiar la zona de centraje y la unin donde va insertado el motor; insertar el motor y apretar los tornillos de montaje con la brida.
Utilizar siempre tornillos con calidad de resistencia mnima 8.8.
8.8
22
5.4 - UNIN AL FRENO HIDRULICO
Para reductores predispuestos para motores hidrulicos con freno, se debe tener en cuenta a loa hora de la
instalacin de llevar un tubo del circuito hidrulico al agujero de accionamiento de freno que hay en el cuerpo del reductor.
Arranque
Presin mnima para garantizar la apertura del freno (ver tabla).
T T
Datos tcnicos
4...
Freno
5...
6...
Mbs [daNm]
10
16
26
33
40
44
40
50
63
80 100 85 110 150 210 260 320
Presin mn. apertura
bar
10
20
30
20
25
30
33
20
27
20
25
Presin mx.
bar
Peso
kg
Caractersticas
Par de frenado
32
14
19
25
19
24
28
320
10
18
35
NOTA: El par esttico Mbs es el mximo par de frenado que puede ejercer el freno. En condiciones dinmicas el par de freno es inferior. Los valores efectivos de Mbs pueden variar de 5% a +15% respecto a los valores nominales indicados en la tabla.
23
Instalacin del motorreductor

En los casos en los que se suministre el grupo motorreductor completo, para la instalacin sobre la mquina
atenerse a las indicaciones precedentemente.
Para los conexiones hidrulicas o elctricas se dan, a ttulo de ejemplo, dos tipologas de esquemas a los
cuales pueden atenerse de una forma genrica en cuanto que cada instalacin tiene sus exigencias que deben ser valoradas, a su vez, por el fabricante.
Accionamiento con motor elctrico.
L3
L2
L1
W1 V1 U1
V2 U2 W2
L1 L2 L3
L1 L2 L3
W2 U2 V2
W2 U2 V2
U1 V1 W1
U1 V1 W1
L1
L1
W2
U1
U1
L3
U2
W2
W1
L3
W1
V2
L3
V1
L2
U2
V2
V1
L2
L2
W1 V1 U1
V2 U2 W2
24
L1
Accionamiento con motor elctrico orbital TRASMITAL MG.

Adems de las normas correspondientes a la instalacin del reductor, se recomienda seguir las siguientes
normas para la instalacin del motor hidrulico.
a) Conexin al circuito hidrulico
Los motores pueden ser conexionados ya sea a circuito del tipo cerrado o abierto.
En el caso de circuito abierto la electrovlvula o distribuidor de mando puede ser del tipo centro cerrado o
abierto.
Es necesario que en el tramo del circuito correspondiente a la presin del motor hidrulico se monte siempre
una vlvula de mxima presin tarada a un valor no superior al valor mpax admitido sobre el valor hidrulico. Ver esquemas hidrulicos siguientes.
Circuito cerrado
Circuito abierto
RV
A
A
RV
RV
Distribuidor a centro cerrado
A
B
Distribuidor a centro abierto
RV = vlvula de mxima presin tarada a pRV < pmax.
En el caso en los cuales esto no sea posible, ya que el circuito debe mandar otros accionamientos a presin
ms elevada, y/o en el caso en los que se tenga un distribuidor de centro cerrado y el motor accione elementos con elevado momento de inercia es necesario montar vlvulas de mxima presin secundaria lo
ms cerca posible del motor.
RV
RV = vlvulas de mxima presin taradas a pRV < pmax.
25
b) Conexin agujero de drenaje T

En ejecuciones estndar los motores se suministran sin agujero de drenaje. En este caso el motor lleva drenaje interno. Esto satisface la mayora de las aplicaciones donde la funcin es intermitente y la presin media del accionamiento es inferior al 50% de la presin soportable por el motor.
Cuando el funcionamiento es del tipo continuo o intermitente con un porcentaje de funcionamiento mayor
del 50% y la presin media de mando es superior al 50% de la presin, es necesario pedir el motor en ejecucin con drenaje externo y conectar el agujero de drenaje T al tanque. Ver los esquemas siguientes:
Drenaje interno
Drenaje externo
c) Comando freno
En el caso en los cuales el motorreductor est dotado de freno, el motor puede ser suministrado en dos ejecuciones:
B02P o P01S.
En la ejecucin B02P, el mando del freno es interno, directamente del motor.
En la ejecucin P01S, es necesario derivar la presin de una rama auxiliar para el mando del freno.
Ver los esquemas siguientes:
Circuito cerrado
B02P
Circuito abierto
P01S
P01S
d) Tipo aceite hidrulico

Se especifica el uso de aceite hidrulico mineral con viscosidad ISO VG 46 (46 Cst a t= 40C).
Es recomendable que durante el funcionamiento la temperatura del aceite est comprendida entre +30C y
+70C.
26
e) Filtraje
Para asegurar un funcionamiento fiable del motor y su duracin en el tiempo, es extremadamente importante que el circuito hidrulico est dotado de filtro con capacidad filtrante tal que asegure un grado de limpieza
del aceite segn grado:
grado 9 NAS 1638
grado 6 SAE
grado 18/15 SO DIS 4406
Accionamiento con motor hidrulico

Todos los motores deben llenarse con aceite hidrulico antes de la puesta en marcha y durante el montaje
en la instalacin.
Poner el agujero de drenaje en la posicin ms alta para hacer el llenado.
Tener cuidado de que todos los tubos estn perfectamente apretados para evitar que el cuerpo del motor se
vace y para que no entre el aire que podran causar dificultad de aspiracin en las bombas.
A
T
A - B = Tubos de alimentacin
T = Drenaje
27
5.5 - LUBRICACIN
Antes de la puesta en marcha del reductor, ste debe llenarse con lubricante hasta alcanzar el nivel correspondiente a la posicin de montaje especificada.
El lubricante y la correspondiente viscosidad se pueden seleccionar, en la tabla siguiente, en funcin del tipo
de servicio y de la temperatura ambiente.
Si el reductor se suministra con aceite, antes de la instalacin, es necesario sustituir el tapn ciego, que se utiliza para el transporte, por el tapn de desaire que se suministra adjunto.
(A1)
Rosca tapn
Paso
Par de apriete
[Nm]
Rosca tapn
Paso
Par de apriete
[Nm]
M14
M16
M18
M20
M22
M24
M30
M42
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
2
3
15 - 20
15 - 20
15 - 20
20 - 30
20 - 30
20 - 30
30 - 40
40 - 50
1/8"
28
10 - 15
1/4"
19
10 - 15
3/8"
19
15 - 20
1/2"
14
20 - 30
3/4"
14
20 - 30
1"
11
30 - 40
(A2)
Temperatura
ambiente
INSTALACIONES INDUSTRIALES
MQUINAS MVILES
Normas ISO .. con caractersticas EP.
Nomas SAE.. con caractersticas API GL5
-10C / +30C
+10C / +45C
-20C / +60C
-20C / +30C
+10C / +45C
ISO VG 150
ISO VG 220
ISO VG 150-220
SAE 80W/90
SAE 85W/140
AGIP
BLASIA 150
BLASIA 220
BLASIA S220
ROTRA MP
ROTRA MP
ARAL
DEGOL BG 150
DEGOL BG 220
DEGOL GS 220
GETRIEBEOL HYP
GETRIEBEOL HYP
BP-MACH
ENERGOL
GR XP 150
ENERGOL
GR XP 220
ENERSYN
HTX 220
HYPOGEAR EP
HYPOGEAR EP
CASTROL
ALPHA SP 150
ALPHA SP 220
ALPHASYN PG 150
CHEVRON
N.L. GEAR
COMPOUND 150
N.L. GEAR
COMPOUND 220
REDUCTELF
SP150
REDUCTELF
SP 220
ELF ORITIS 125 MS

ELF SYNTHERMA P20
SPARTAN EP 150
SPARTAN EP 220
GLYCOLUBE 220
ELF
ESSO
FINA
I.P.
KLUBER
Q8
MOBIL
GIRAN 150
GIRAN 220
MELLANA150
MELLANA220
TELESIA OIL 150
KLUBEROIL
GEM1-150
KLUBEROIL
GEM1-320
KLUBERSYNT
GH 6-220
GOYA 150
GOYA 220
EL GRECO 220
MOBILGEAR 629
MOBILGEAR 630
SHC 630
TIVELA OIL SA
SHELL
OMALA EP150
OMALA EP220
TOTAL
CARTER EP 150
CARTER EP 220
HYPOY
HYPOY
UNIVERSAL GEAR
LUBRICANTE
UNIVERSAL GEAR
LUBRICANTE
TRANSELF8
TRANSELF8
GEAR OIL GX
GEAR OIL GX
PONTONIC MP
PONTONIC MP
PONTIAX HD
PONTIAX HD
MOBILUBE HD
MOBILUBE HD
SPIRAXHD
SPIRAX HD
TRANSMISSION TM TRANSMISSION TM
Aceite de base sinttica
Lubricacin frenos
Los frenos hidrulicos de discos mltiples comparten la lubricacin con el reductor.
Para los reductores en ejecucin conforme a la Directiva europea 94/96/CE, se permite exclusivamente la utilizacin de lubricante sinttico. Ver la tabla de arriba para la marca y el tipo.
28
6.0 - VERIFICACIN DEL REDUCTOR

El reductor est previamente probado en fbrica. Antes de la puesta en marcha verificar:
que la mquina que incorpora el reductor est conforme con la Directiva Mquina 98/37/CE y otras, eventuales, normativas de seguridad vigentes y especficamente aplicables
que la posicin de montaje del reductor est prevista e indicada en la placa de caractersticas
la idoneidad y el correcto funcionamiento de las instalaciones elctricas de alimentacin y accionamiento
sigan la norma EN 60204 1, adems de la toma de tierra segn la norma EN 50014
que la tensin de alimentacin del motor elctrico corresponda a la prevista y que su valor est dentro de
los lmites de +/-5% respecto al valor nominal
la idoneidad y el correcto funcionamiento de la instalacin hidrulica, el aceite de la instalacin oleodinmica (que lubrifica el motor hidrulico) debe responder a la caracterstica ISO VG 46. ste debe ser filtrado con grado mximo de 10 m y con nivel de contaminacin igual o inferior a la clase 9 segn NAS 1638
o 18/15 segn ISO/DIS 4406
que no haya prdidas de lubricante de los tapones o de las juntas
que el tapn de depresor no est obstruido de suciedad o barniz
no haya ruidos y/o vibraciones anmalas.
Antes de la puesta en servicio se debe comprobar y garantizar que:
Durante el montaje del reductor no exista una atmsfera con peligro de explosin (aceite, cido, gas, vapores o radiaciones) y que no se produzcan acumulaciones de polvo con espesor
superior de 5 mm.
Durante el trabajo, el reductor debe estar suficientemente ventilado y que no exista alguna significativa radiacin externa de calor.
Durante el trabajo, la temperatura del aire de refrigeracin no pueda superar los 40C.
Los tapones para el control y descarga del aceite as como la vlvula de desaire debern estar
todos accesibles.
Todos los accesorios o cualquier elemento montado en el reductor estn dotados de la certificacin ATEX.
El montaje de reductores con eje hueco, con o sin aro cnico de apriete, se realice de forma
correcta, segn las especificaciones del presente manual.
Realizar la limpieza del reductor una vez finalizada su instalacin.

Verificar que todos los dispositivos colocados para impedir contactos accidentales entre los
operarios y los elementos giratorios y/o los retenes del reductor sean eficaces.
7.0 - USO DE LOS GRUPOS

Antes de poner en funcionamiento el reductor, es necesario verificar que en la instalacin en el que debe
montarse, est conforme a todas las directivas vigentes, en particular aquellas relativas a la seguridad y salud de las personas en el puesto de trabajo.
El reductor no debe emplearse en ambientes y zonas:
Con vapores, humos o polvos altamente corrosivos y/o abrasivos.

Al contacto directo con productos alimentarios derretidos.
Zonas peligrosas y personas expuestas:
La parte peligrosa del reductor es el eje de salida macho donde, eventuales personas cercanas, pueden estar sujetas a riesgos mecnicos por contacto directo (aplastamientos, cortes, roces). En particular, cuando el reductor trabaja en funcionamiento automtico y en una zona accesible, es
obligatorio proteger el eje con una proteccin adecuada.
29
8.0 - MANTENIMIENTO
Las operaciones de mantenimiento/sustitucin deben ser efectuadas por operarios expertos
en el respeto de las leyes vigentes en materia de seguridad en el puesto de trabajo y de la
problemtica ambiental de la instalacin especifica.
Antes de realizar cualquier intervencin, el personal encargado debe taxativamente desactivar
la alimentacin del reductor, ponindolo en condiciones de fuera de servicio y estar atento a
cualquier condicin que pueda producir la reactivacin involuntaria del mismo, y, en todo caso,
la inmovilidad de los rganos del reductor (movimientos generados por masas suspendidas o
similares). El personal, adems, debe actuar ineludiblemente en todas las medidas de seguridad ambiental (ejemplo, la eventual depuracin de gases o de residuos de polvo, etc.).
Antes de efectuar cualquier intervencin de mantenimiento, activar todos los dispositivos de seguridad
previstos y valorar si es necesario informar oportunamente al personal que opera en la proximidad. En
particular sealar adecuadamente la zona limtrofe e impedir el acceso a todos los dispositivos que puedan provocar condiciones de peligro si son activados inesperadamente, causando daos a la seguridad y
a la salud de las personas.
Sustituir los componentes muy gastados utilizando solamente recambios originales.
Usar los aceites y grasas aconsejados por el fabricante.
Cuando se intervenga en el reductor sustituir siempre, adems, las juntas y retenes con componentes originales nuevos.
Si un rodamiento precisa ser sustituido, es aconsejable la sustitucin tambin del otro rodamiento que soporta el mismo eje.
Despus de una intervencin de mantenimiento es aconsejable la sustitucin del aceite lubricante.
El estricto cumplimiento de stos podr asegurar la funcionalidad del reductor con el nivel de seguridad previsto.
Se declina toda responsabilidad por daos a personas o componentes derivados del empleo de recambios
que no sean originales e intervenciones extraordinarias que pueden modificar las exigencias de seguridad, sin
la autorizacin del fabricante.
Para el suministro de componentes referirse a las indicaciones que hay en el catlogo de recambios de reductor especfico.
No verter en el ambiente lquidos contaminantes, partes usadas o residuos de mantenimiento.

Efectuar su liquidacin respetando las leyes vigentes en la materia.
Respetar los intervalos de inspeccin y de mantenimiento ordinario a fin de asegurar las condiciones de servicio idneas y proteccin antideflagrante.
Impregnar todos los tornillos y agujeros roscados con pasta Loctite 510 o producto similar en
cuanto a propiedades y campos de aplicacin.
Antes de intervenir en la parte interna para mantenimiento o reparacin, no abrir el reductor
antes de que est completamente fro, para evitar riesgos de quemaduras debidas a la presencia de partes todava calientes.
Asegurarse, despus de la intervencin de mantenimiento, que todas las medidas de seguridad previstas estn correctamente e integralmente reactivadas.
Proceder a la limpieza del reductor una vez finalizada la fase de mantenimiento o reparacin.
Despus de la operacin de mantenimiento, volver a colocar los tapones de carga, desaire,
nivel y descarga, con el par de apriete prescritos (tabla A1).
Al terminar cualquier intervencin de mantenimiento es necesario revisar el estado original de

la junta recurriendo al oportuno sellado.
Independientemente del tipo de reductor, en ocasin de la sustitucin de un retn es necesario aplicar en su labio una pelcula de grasa tipo Fluorocarbon gel 880 ITP u otro producto similar, en cuanto a propiedades y campo de aplicacin, antes de proceder al montaje.
En las reparaciones, solamente deben emplearse componentes originales.

30
8.1 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Conservar el reductor en condiciones de mxima eficacia efectuando sistemticamente las
operaciones de mantenimiento programado por el fabricante.
Un buen mantenimiento permitir obtener las mejores prestaciones, una vida de trabajo ms
prolongada y el mantenimiento constante de los requisitos de seguridad.
(A3)
Frecuencia
Componentes
Tipo de intervencin
Actuacin
Lubricante de primer
suministro
Sustitucin
Rellenado con lubricante nuevo
Caja reductor
Verificar que la temperatura

externa no supere los 70-75C
Parar la mquina y consultar

con el Servicio Tcnico de
Bonfiglioli Trasmital
Tornillera externa
Control de apriete
Restaurar el apriete correcto
1000 h
Retenes externos y
juntas
Verificacin del nivel aceite.

Control visivo para detectar
posibles prdidas
Eventual mantenimiento o
sustitucin de los componentes
2500 h
Lubricante
Sustitucin
Restablecimiento con
lubricante nuevo
5000 h
Retenes y juntas
reductor
Control esmerado del desgaste

En caso de desgaste/envejecio posible envejecimiento de los
miento sustituir los retenes
retenes exteriores
antes de
proceder al
montaje
Para la instalacin en las zonas 21 y 22 debe estar predispuesto y activado, a cargo del
encargado, un plan especfico de limpieza peridica de las superficies para evitar que
eventuales depsitos de polvo superen un espesor de 5 mm.
Cada 1000 h de funcionamiento, o despus de 6 meses:

Controlar la temperatura superficial en la zona de acoplamiento reductor/motor en los puntos
que resulten ms caliente respecto a la ventilacin forzada del motor. La mxima temperatura
no debe presentar, respecto a la temperatura ambiente, una diferencia superior a 75C, ni
este diferencial debe ser superado durante el trabajo.
Adems, cada 5000 h de funcionamiento:

Realizar el cambio del aceite sinttico y de la grasa de los rodamientos en el caso de que el
reductor no incorpore la lubricacin permanente.
Sustituir los retenes accesibles desde el exterior a menos que esto no se considera necesario
antes a causa de una anomala de funcionamiento sucedida anteriormente.
Cada 5000 h de funcionamiento a par nominal

(El tiempo mnimo de revisin indicado puede ser aumentado, tambin considerablemente, en
funcin de las condiciones efectivas de trabajo, siguiendo las indicaciones de la tabla (A4)).
31
Revisin general del reductor, a menos que sta no sea necesaria anticiparla a causa de una
anomala advertida anteriormente.
(la revisin consiste en la sustitucin de los rodamientos y/o otros componentes mecnicos que
manifiesten signos de desgaste que puedan perjudicar el funcionamiento del reductor).
(A4)
M n2
M r2
Intervalo horas
1.0
1.25
1.5
1.75
2.0
5000
10000
17000
27000
40000
Mn2 = Par nominal referido al eje de salida.

Mr2 = Par solicitado por la aplicacin, referido al eje de salida.
8.2 - SUSTITUCIN DEL ACEITE

1. Colocar un recipiente con la capacidad adecuada debajo del tapn de vaciado.
2. Sacar el tapn de vaciado y dejar fluir el aceite.
Para agilizar la operacin de vaciado es mejor hacerlo con el aceite caliente.
3. Esperar unos minutos a fin de que se vace todo el aceite, posteriormente roscar el tapn de vaciado,
despus de sustituir la correspondiente junta.
4. Introducir el aceite nuevo hasta alcanzar el nivel. No mezclar aceites de marca o caractersticas
diferentes y verificar que el aceite que se est usando tenga caractersticas elevadas
anti-espuma y EP.
5. Atornillar el tapn de carga despus de haber sustituido su junta.
El reductor se puede suministrar con o sin lubricante, segn especifique el cliente. La cantidad de aceite a incorporar est indicada en el catlogo de venta correspondiente. Se recuerda, que esta cantidad es indicativa y que en cada caso se tomar como referencia el tapn de
nivel, que est situado en funcin de la posicin de montaje especificada en el pedido.
En los reductores lubricados de por vida, y en ausencia de contaminacin externa, no necesitan,
por norma, sustituciones peridicas del lubricante. Si no se dispone de idntico tipo de lubricante, vaciar
completamente el reductor del aceite y proceder a un lavado interno con un disolvente de tipo ligero, antes
del siguiente llenado.
Si se observa una prdida, antes de reponer la cantidad de lubricante, es necesario averiguar
con certeza la causa del defecto antes de poner en marcha el reductor.
Los lubricantes, los disolventes y los detergentes son productos txicos/nocivos para la salud:
- si se ponen en contacto directo con la epidermis pueden generar irritaciones
- si se inhalan pueden provocar graves intoxicaciones
- si se ingieren pueden comportar la muerte.
Manipularlos con cuidado utilizando dispositivos de proteccin individual adecuados. No dispersarlos en el
ambiente y proceder a su eliminacin conforme con las disposiciones legislativas vigentes.
32
8.3 - VERIFICACIN DEL ESTADO DE EFICIENCIA

Limpiar la superficie del reductor y del motor eliminando el polvo, posiblemente, depositado en la carcasa.
Controlar que a carga constante la rumorosidad no presenta variaciones de intensidad. Vibraciones o una
rumorosidad excesiva pueden evidenciar desgastes o la avera de un rodamiento.
Verificar el consumo y la tensin, comparndolos con los valores nominales indicados en la placa de caractersticas del motor.
Controlar el desgaste de las superficies de rozamiento y de los discos freno instalados en los motores freno y, si es necesario, regular el entrehierro.
Verificar que no existan prdidas de lubricante por las juntas, los tapones, y la caja del reductor.
Controlar las uniones atornilladas, verificando que no estn gastadas, deformadas u oxidadas, y proceder
al apriete de las mismas sin sobrepasar el par nominal previsto.
8.4 - LIMPIEZA
Limpiar el polvo del reductor y los eventuales residuos de fabricacin. No usar disolventes u otros productos incompatibles con los materiales de construccin y no dirigir sobre el reductor chorros de agua a
alta presin.
33
9.0 - SUSTITUCIN DE COMPONENTES

No dudar en sustituir la parte y/o el componente examinado, en el caso que el mismo no est en
condiciones suficientes de garantas de seguridad y/o fiabilidad funcional.
No realizar nunca reparaciones improvisadas.
El uso de recambios no originales, adems de anular la garanta, puede comprometer el buen funcionamiento del reductor.
9.1 - DESMONTAJE DEL MOTOR ELCTRICO
Si durante el funcionamiento no se han originado efectos pronunciados de oxidacin en la unin entre el
motor y el reductor, el motor debe poder separase solamente con una fuerza moderada de desacople.
Si el desmontaje del motor resultase particularmente dificultoso no deben utilizarse destornilladores o palancas para no daar la brida ni las superficies de acoplamiento y proceder de la forma que se indica seguidamente.
1. Taladrar y roscar el eje del motor (lado ventilador).

2. Roscar la extremidad de un extractor a percusin en el agujero as realizado.
3. Extraer los tornillos de acoplamiento con el reductor.
4. Utilizar la fuerza de inercia del extractor para soltar el motor elctrico.
9.2 - DEFECHO DEL REDUCTOR

Tales operaciones deben ser realizadas por un operario experto en el respeto de las leyes vigentes en materia de seguridad en el trabajo.
No esparcir en el ambiente productos que no sean biodegradables, aceites lubricantes y componentes no
frricos (goma, PVC, resinas, etc.). Efectuar la eliminacin respetando las leyes vigentes en materia de proteccin del ambiente.
No intentar reutilizar componentes o partes que aparentemente puedan parecer apropiados todava
una vez que stos han seguido los controles de verificacin y/o sustitucin realizados por personal
especializado y han estado declarados no conformes.
34
10.0 - AVERAS Y SOLUCIONES

Las informaciones siguientes tienen como fin ayudar a la identificacin y a la correccin de las eventuales
anomalas y disfunciones. En ciertos casos, tales inconvenientes pueden depender de la maquinaria donde
el reductor est montado; por este motivo la causa y la eventual solucin deber buscarse en la documentacin tcnica suministrada por el constructor de la maquinaria.
ANOMALA
Temperatura elevada en los
rodamientos
Temperatura de trabajo muy alta
Ruidos anmalos en fase de

trabajo
Ruidos anmalos en la zona de

fijacin del reductor
Prdidas de aceite
El reductor no funciona o lo hace

con dificultad
El eje de salida no gira mientras

el motor est en funcionamiento
CAUSA
SOLUCION
Nivel de aceite muy bajo
Restablecer el nivel de aceite
Aceite demasiado viejo
Sustituir el aceite
Rodamientos defectuosos
Dirigirse a un taller autorizado
Nivel de aceite muy alto
Verificar el nivel de aceite
Aceite demasiado viejo
Sustituir el aceite
Presencia de impurezas en el
aceite
Sustituir el aceite
Engranajes daados
Juego axial de los rodamientos

demasiado elevado
Rodamientos defectuosos o gastados
Carga externa demasiado

elevada
Corregir los valores de la carga

externa segn los valores
nominales mostrados en el
catlogo de venta
Presencia de impurezas en el
aceite
Sustituir el aceite
Tornillos de fijacin flojos
Apretar los tornillos al par de

apriete
Tornillos de fijacin daados
Sustituir los tornillos de fijacin
Nivel de aceite muy alto
Estanqueidad defectuosa de la
tapa o de los acoplamiento
Juntas defectuosas
Viscosidad del aceite demasiado

elevada
Sustituir el aceite (ver tabla de

lubricantes autorizados)
Nivel de aceite demasiado alto
Carga exterior demasiado elevada
Equilibrar la transmisin al uso a

la que est destinada
Engranajes daados
35
ANEXO 1 - VERIFICACIN DEL NIVEL DE ACEITE PARA REDUCTORES ATEX
Los reductores se suministran normalmente con tapn para la verificacin del nivel del lubricante.
Para el control correcto del nivel del lubricante, localizar primero sobre el reductor el tapn de
nivel.
- Posicin horizontal:
A travs del tapn introducir una varilla de dimensiones compatibles con el agujero y de la manera indicada en el esquema de abajo.
- Posicin vertical:
Controlar mediante la varilla que el nivel del aceite est comprendido entre la marca de MIN y
MAX y volver a enroscar el tapn.
Si el nivel as obtenido estuviese a ms de 3 mm respecto al nivel de rebose, rellenar con la cantidad correcta e indagar sobre las causas de la disminucin del nivel.
NOTA. ASEGURARSE QUE LA VARILLA

EST BIEN APOYADA SOBRE EL
PERFIL DEL AGUJERO ROSCADO
Los reductores configurados conforme a la Directiva 94/9/CE y especificados en una posicin de

montaje vertical, estn normalmente dotados de un vaso de expansin del aceite en el cual
estn presentes tapones de servicio con la funcin de carga, control de nivel y depresor de la
sobrepresin interna
36
ANEXO 2 - CANTIDAD DE LUBRICANTE
Tipo
300
301
303
305
306
307
309
310
311
313
315
316
317
318
319
321
Tipo
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
L1
L2
L3
L4
Posicin de montaje
T
0.6
0.9
1.2
1.5
0.8
1.1
1.4
1.7
1.3
1.6
1.9
2.2
1.6
2.1
2.4
2.7
2.5
3.3
3.6
3.9
3.5
4.5
5.0
5.3
4.0
5.0
5.5
5.8
5.0
6.3
7.1
7.4
7.0
9.0
10
10.5
9.0
11.5
12.5
13
15
19
21
22
18
22
24
25
20
26
29
30
25
35
40
43
35
45
50
53
35
50
56
60
1.0
1.3
1.6
1.9
1.2
1.5
1.8
2.1
2.3
2.6
2.9
3.2
2.6
3.1
3.4
3.7
3.5
4.3
4.6
4.9
5.0
6.0
6.5
6.8
5.5
6.5
7.0
7.3
6.5
7.8
8.6
8.9
12
14
15
15.5
14
16.5
17.5
18
23
27
29
30
26
30
32
33
35
41
44
45
40
50
55
58
55
65
70
73
55
70
76
80
0.9
1.2
1.5
1.8
1.1
1.4
1.7
2.0
2.0
2.3
2.6
2.9
2.4
2.9
3.2
3.5
3.2
4.0
4.3
4.6
4.5
5.5
6.0
6.3
5.0
6.0
6.5
6.8
6.0
7.3
8.1
8.4
10
12
13
13.5
12
14.5
15.5
16
19
23
25
26
22
26
28
29
30
36
39
40
35
45
50
53
45
55
60
63
45
60
66
70
Posicin de montaje
B0
U*
P*
300
R2
R3
R4
1.2
1.5
1.8
1.7
2.0
2.3
1.5
1.8
2.1
301
R2
R3
R4
1.6
1.9
2.2
2.1
2.4
2.7
1.9
2.2
2.5
303
R2
R3
R4
2.2
2.5
2.8
2.8
3.1
3.4
2.6
2.9
3.2
305
R2
R3
R4
2.5
3.0
3.3
3.1
3.6
3.9
2.9
3.4
3.7
306
R2
R3
R4
4.0
4.8
5.1
5.0
5.8
6.1
4.8
5.6
5.9
307
R2
R3
R4
6.0
7.0
7.5
8.0
9.0
9.5
7.0
8.0
8.5
309
R2
R3
R4
6.5
7.5
8.0
8.5
9.5
10
7.5
8.5
9
310
R3
R4
11
12
13
14
12
13
311
R2
R3
R4
14
16
17
19
21
22
17
19
20
313
R2
R3
R4
16
19
20
21
24
25
19
22
23
315
R3
R4
27
30
35
38
31
34
316
R3
R4
30
33
38
41
34
37
317
R3
R4
38
42
52
56
48
52
318
R4
48
63
58
NOTA. Las cantidades de aceite son indicativas. Realizar el llenado con referencia a la posicin del
tapn de nivel o a la varilla de nivel de los cuales estn dotados los reductores.
37
oil
AA - EA - FD
AF - EF - FE
input
P(IEC)
HS
0.12
0.12
[l]
AE - EE - FF
AD - ED - FA
TA - TE - TF - TD OA - OE - OF- OD
VA - VC - VF -IO QA - QE - QF- QD
input
input
input
input
input
P(IEC)
HS
P(IEC)
HS
P(IEC)
HS
P(IEC)
HS
P(IEC)
HS
3/V 00 L3
0.9
3/V 01 L3
1.1
3/V 03 L3
1.6
0.25
0.25
1.6
0.31
1.6
0.31
1.6
0.38
2.6
0.31
2.3
0.25
3/V 05 L3
2.1
0.38
0.38
2.1
0.43
2.1
0.43
2.1
0.52
3.1
0.52
2.9
0.38
3/V 06 L3
3.3
3/V 10 L4
7.1
3/V 07 L3
4.5
3/V 11 L4
10
3/V 13 L4
13
13
13
13
18
16
3/V 09 L3
5.0
6.5
3/V 10 L3
6.3
3/V 15 L4
21
3/V 16 L4
24
24
24
24
32
28
3/V 11 L3
14
12
3/V 13 L3
12
3/V 17 L4
29
29
29
29
44
39
3/V 15 L3
19
19
19
19
27
23
3/V 16 L3
22
3/V 18 L4
40
3/V 19 L4
50
50
50
50
70
60
3/V 17 L3
26
26
26
26
41
36
3/V 21 L4
56
0.64
0.64
0.9
1.1
3.3
7.1
0.12
0.76
4.5
2.4
4.3
7.8
11
23
2.8
4.5
9.6
15
28
10
6.3
21
12
22
40
56
0.9
0.9
0.12
1.1
3.3
3.3
0.76
7.1
2.6
6.3
12
16.8
12
5.0
22
7.5
40
17.5
56
3.0
21
9.4
40
1.7
6.3
6.7
22
8.9
4.3
8.6
0.12
0.76
10
3.9
21
6.7
1.3
1.5
4.5
10
3.9
0.85
7.1
4.5
2.6
0.12
1.1
10.7
56
15
7.8
29
17
30
55
76
1.2
1.4
4
8.1
0.12
0.76
5.5
1.9
3.5
5.5
9.5
17
13
7.3
25
15
26
50
66
1.9
3.5
5.5
9.5
17
Lubricacin permanente
oil
AA - EA - FD
TA - TE - TF - TD
VA - VC - VF -IO
OA - OE - OF- OD
QA - QE - QF- QD
[l]
AD - ED - FA
AF - EF - FE
AE - EE - FF
3/A 00 L2
0.60
1.4
1.0
1.4
0.9
1.4
0.6
1.4
0.6
1.4
0.6
1.4
3/A 01 L2
0.80
2.3
1.2
2.3
1.1
2.3
0.8
2.3
0.8
2.3
0.8
2.3
3/A 03 L2
1.3
3.2
2.3
3.2
2.0
3.2
1.3
3.2
1.3
3.2
1.3
3.2
3/A 05 L2
1.6
4.0
2.6
4.1
2.4
4.1
1.6
4.7
1.6
5.2
1.6
4.4
3/A 06 L2
2.5
4.9
3.5
8.1
3.2
4.7
2.5
8.4
2.5
11
2.5
9.2
3/A 07 L2
3.5
6.8
5.0
8.1
4.5
12
3.5
15
3.5
18
3.5
15
Lubricacin permanente
NOTA: en los reductores combinados la lubricacin de los trenes epicicloidales est separada de la de los
reductores de tornillo sin fin (3/V) u ortogonales (3/A).
38
39
NDICE DE LAS REVISIONES (R)
R0
Nos reservamos el derecho de aportar modificaciones sin previo aviso.

Se prohibe la reproduccin incluso parcial sin autorizacin.
40

INDUSTRY PROCESS
Worldwide
Bonfiglioli Worldwide & BEST Partners

AUSTRALIA
BONFIGLIOLI TRANSMISSION (Aust) Pty Ltd.
48-50 Adderley St. (East) - Auburn (Sydney) N.S.W. 2144
Tel. (+61) 2 8748 4400 - Fax (+61) 2 9748 8740
P.o. Box 6705 Silverwater NSW 1811
www.bonfiglioli.com.au - bta1@bonfiglioli.com.au
AUSTRIA
MOLL MOTOR GmbH
Industriestrasse 8 - 2000 Stockerau
Tel. (+43) 2266 63421+DW - Fax (+43) 6342 180
Tlx 61 32 22 348 Molla
www.mollmotor.at - office@mollmotor.at
BELGIUM
N.V. ESCO TRANSMISSION S.A.
Culliganlaan 3 - 1831 Machelem Diegem
Tel. 0032 2 7204880 - Fax 0032 2 7212827 - Tlx 21930 Escopo B
www.escotrans.be - info@escotrans.be
CANADA
BONFIGLIOLI CANADA INC.
2-7941 Jane Street - Concord, ONTARIO L4K 4L6
Tel. (+1) 905 7384466 - Fax (+1) 905 7389833
www.bonfigliolicanada.com - sales@bonfigliolicanada.com
CHINA
BONFIGLIOLI DRIVES (SHANGHAI) CO. LTD.
No. 8 Building, Area C1 - 318, SuHong Road, Qingpu
Shanghai 201700
Tel. +86 21 59228800 - Fax +86 21 59228811
www.bonfiglioli.cn - linkn@bonfiglioli.com
FRANCE
BONFIGLIOLI TRANSMISSIONS S.A.
14 Rue Eugne Pottier BP 19
Zone Industrielle de Moimont II - 95670 Marly la Ville
Tel. (+33) 1 34474510 - Fax (+33) 1 34688800
www.bonfiglioli.fr - btf@bonfiglioli.fr
GERMANY
BONFIGLIOLI GETRIEBE GmbH
Hamburger Strae 18 - 41540 Dormagen
Tel. (+49) 2133 50260 - Fax (+49) 2133 502610
www.bonfiglioli.de - bonfiglioli.getriebe@bonfiglioli.de
VECTRON Elektronik GmbH
Europark Fichtenhain A 6 47807 Krefeld
Tel. (+49) 2151 83960 - Fax (+49) 2151 839699
www.vectron.net - info@vectron.net
GREAT BRITAIN
BONFIGLIOLI (UK) LIMITED
5 Grosvenor Grange - Woolston - Warrington
Cheshire WA1 4SF
Tel. (+44) 1925 852667 - Fax (+44) 1925 852668
www.bonfiglioliuk.co.uk - sales@bonfiglioliuk.co.uk
GREECE
BONFIGLIOLI HELLAS S.A.
O.T. 48A T.O. 230 - C.P. 570 22, Industrial Area - Thessaloniki
Tel. (+30) 2310 796456 - Fax (+30) 2310 795903
www.bonfiglioli.gr - bonfigr@otenet.gr
HOLLAND
ELSTO AANDRIJFTECHNIEK
Loosterweg, 7 - 2215 TL Voorhout
Tel. (+31) 252 219 123 - Fax (+31) 252 231 660
www.elsto.nl - imfo@elsto.nl
HUNGARY
AGISYS AGITATORS & TRANSMISSIONS Ltd
2045 Trkblint, T u.2. Hungary
Tel. +36 23 50 11 50 - Fax +36 23 50 11 59
www.agisys.hu - info@agisys.com
INDIA
BONFIGLIOLI TRANSMISSIONS PVT Ltd.
PLOT AC7-AC11 Sidco Industrial Estate
Thirumudivakkam - Chennai 600 044
Tel. +91(0)44 24781035 / 24781036 / 24781037
Fax +91(0)44 24780091 / 24781904
www.bonfiglioli.co.in - bonfig@vsnl.com
NEW ZEALAND
SAECO BEARINGS TRANSMISSION
36 Hastie Avenue, Mangere
Po Box 22256, Otahuhu - Auckland
Tel. +64 9 634 7540 - Fax +64 9 634 7552
mark@saeco.co.nz
POLAND
POLPACK Sp. z o.o. - Ul. Chrobrego 135/137 - 87100 Torun
Tel. 0048.56.6559235 - 6559236 - Fax 0048.56.6559238
www.polpack.com.pl - polpack@polpack.com.pl
RUSSIA
FAM
57, Maly prospekt, V.O. - 199048, St. Petersburg
Tel. +7 812 3319333 - Fax +7 812 3271454
www.fam-drive.ru - fam@nm.ru
SPAIN
TECNOTRANS SABRE S.A.
Pol. Ind. Zona Franca sector C, calle F, n6 08040 Barcelona
Tel. (+34) 93 4478400 - Fax (+34) 93 3360402
www.tecnotrans.com - tecnotrans@tecnotrans.com
SOUTH AFRICA
BONFIGLIOLI POWER TRANSMISSION Pty Ltd.
55 Galaxy Avenue, Linbro Business Park - Sandton
Tel. (+27) 11 608 2030 OR - Fax (+27) 11 608 2631
www.bonfiglioli.co.za - bonfigsales@bonfiglioli.co.za
SWEDEN
BONFIGLIOLI SKANDINAVIEN AB
Kontorsgatan - 234 34 Lomma
Tel. (+46) 40 412545 - Fax (+46) 40 414508
www.bonfiglioli.se - info@bonfiglioli.se
THAILAND
K.P.T MACHINERY (1993) CO.LTD.
259/83 Soi Phiboonves, Sukhumvit 71 Rd. Phrakanong-nur,
Wattana, Bangkok 10110
Tel. 0066.2.3913030/7111998
Fax 0066.2.7112852/3811308/3814905
www.kpt-group.com - sales@kpt-group.com
USA
BONFIGLIOLI USA INC
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VENEZUELA
MAQUINARIA Y ACCESSORIOS IND.-C.A.
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Fax 0058.212.2424552 - Tlx 24780 Maica V
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Bologna (ITALY)
Tel. (+39) 051 6473111
Fax (+39) 051 6473126
www.bonfiglioli.com
bonfiglioli@bonfiglioli.com
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Villa Selva - 47100 Forl (ITALY)
Tel. (+39) 0543 789111
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B.R.T.
Via Castagnini, 2-4
Z.I. Bargellino - 40012
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Tel. (+39) 051 727844
Fax (+39) 051 727066
www.brtbonfiglioliricambi.it
brt@bonfiglioli.com

MOBILE EQUIPMENT
AND WIND ENERGY SOLUTIONS
INDUSTRY PROCESS
300
www.bonfiglioli.com
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SOLID/LIQUID SEPARATION EQUIPMENT
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PHONE: (56-2) 650 4711- FAX: (56-2) 650 4701
www.delkorglobal.com

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MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION

COMPAIA MINERA MARICUNGA

COMPAIA MINERA MARICUNGA

MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION

SECCION 02..FILOSOFIA DE CONTROL

Seccin 1 ~ Pgina 1/35

MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION

Seccin 1 ~ Pgina 2/35

Seccin 1 ~ Pgina 3/35

Seccin 1 ~ Pgina 4/35

de la puesta en marcha, lo que ocurra primero.

Seccin 1 ~ Pgina 5/35

Seccin 1 ~ Pgina 6/35

La mquina deber ser operada de acuerdo a estas instrucciones de funcionamiento, de lo

La normativa obligatoria de prevencin de accidentes aplicables a sus operaciones.

Seal de seguridad segn norma ISO 3864 B. 3.6 Riesgo

Seal de seguridad segn norma ISO 3864 B 3.1 Riesgo

Para ser obedecido, a fin de prevenir el dao fsico a la mquina

Para ser obedecida para una operacin segura y libre de errores.

Seccin 1 ~ Pgina 7/35

Para ser obedecida y evitar caidas en la superficie superior del equipo

Para ser obedecida y evitar deslizamientos por superficies lisas y

Para ser obedecida y evitar introducir las manos en componentes en

Seccin 1 ~ Pgina 8/35

2.1 Uso de acuerdo a las condiciones

2.2 Instrucciones de Seguridad

Seccin 1 ~ Pgina 9/35

No ponga en funcionamiento productos daados.

Seccin 1 ~ Pgina 10/35

Trabajo de Transporte y Recomendaciones de Seguridad

Existe peligro debido al balanceo de cargas, deslizamiento o cadas de la carga, cadas o

Ninguna parte de la planta puede ser almacenada al airelibre.

Seccin 1 ~ Pgina 11/35

Recomendaciones de seguridad en Trabajo de Montaje/Desmontaje

Recomendaciones de Seguridad en Puesta en marcha y operacin

Asegurar el equipo contra encendido involuntario o por terceros.

Recomendaciones de seguridad en mantenimiento y servicio

Seccin 1 ~ Pgina 12/35

Importante observar y tener en cuenta siempre lo

Las disposiciones de la presente Instruccin

Seccin 1 ~ Pgina 13/35

Maricunga 27609 30210

10.08 Nominal / 13.2 Diseo

Slidos en la alimentacin (%w/w)

Slidos en la descarga (%w/w)

Claridad lquido sobrenadante (%w/w)

Descarga underflow (m3/h)

Descarga overflow (m3/h)

Consumo floculante (g/t)

Mximo Torque de Operacin (KNm)

Seccin 1 ~ Pgina 14/35

Maricunga 27609 30210

14.88 Nominal / 19.44 Diseo

Slidos en la alimentacin (%w/w)

Slidos en la descarga (%w/w)

Claridad lquido sobrenadante (%w/w)

Descarga underflow (m3/h)

Descarga overflow (m3/h)

Consumo floculante (g/t)

Mximo Torque de Operacin (KNm)

Seccin 1 ~ Pgina 15/35

4 ESPECIFICACIN DEL EQUIPO