HORMIGN PROYECTADO - CARACTERISTCAS Y DISEO DE

LA MEZCLA
9.1. CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES DEL HORMIGN LANZADO
De acuerdo a Ryan [1] el hormign proyectado se define como un mortero u hormign transportado
neumticamente mediante una manguera que lo proyecta sobre la superficie a revestir.
Es decir, estos materiales constituidos por mezclas de cemento, ridos finos y gruesos, agua y productos
de adicin (acelerantes, fibras, etc.) son transportados a travs de mangueras y lanzadas neumticamente
sobre la superficie a recubrir, fraguando, endureciendo y adquiriendo una considerable resistencia.
La fuerza del lanzamiento genera un impacto sobre la superficie, produciendo el compactamiento del
material y un porcentaje de rechazo del material proyectado formado por los componentes que no se
adhieren a la capa de hormign lanzado o a las armaduras, el cual se conoce con el nombre de rebote.
La gran versatilidad y diferentes usos del hormign lanzado, sigue aumentando a pesar de toda una
experiencia de ms de 50 aos, desde la poca en que Karl E. Akeley desarroll el procedimiento de
proyeccin por va seca.
Se utilizan dos procesos de mezclado, hmedo y seco, el ltimo en mencionarse se tratar con mayor
detalle por cuanto su uso est ms generalizado por ser el primer procedimiento empleado, adems de su
versatilidad, baja inversin y mantenimiento. Igualmente es necesario mencionar la excelente adhesin
que se genera al llenar los poros, fracturas y otros planos de discontinuidad. Por otro lado la proyeccin

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

por va seca puede transportar la mezcla a grandes distancias en comparacin con la proyeccin en
hmedo (mximo 150 m).
Sin embargo es necesario destacar que en los ltimos diez aos el hormign proyectado por va hmeda
ha tenido un notable incremento debido principalmente a la construccin de equipos de elevada
produccin, al desarrollo de nuevos aditivos que permiten solventar los problemas de manejo de mezclas
hmedas, aparte de las regulaciones en materia de seguridad industrial debido a la gran reduccin de
polvo que se obtiene con este procedimiento de proyeccin. Tambin se caracteriza por poseer
rendimientos hasta de 15 a 18 m3/h (cuatro a cinco veces superior al proceso en seco), y al bajo rebote, el
cual alcanza valores menores del 10 %.
Cabe destacar igualmente, que se reduce notablemente los problemas de emisin de polvo y por ende de
visibilidad, con la ventaja que este tipo de proceso requiere de un consumo mucho menor de aire
comprimido. Esto es debido a que gran parte del trabajo lo realiza el equipo de bombeo, inyectndose
solamente aire comprimido en la boquilla para impartirle velocidad a la mezcla bombeada. Comnmente el
consumo de aire es un 50 % menor con relacin a la proyeccin por va seca.
Sin lugar a dudas, el elevado rendimiento de la proyeccin por va hmeda, las altas resistencias a la
compresin simple y los mayores espesores alcanzados son claras ventajas que su aplicacin se har
cada da ms popular.
En general las razones principales de utilizar hormign lanzado, son bsicamente:
Ayuda a prevenir o minimizar el desplazamiento del terreno.

Genera un aumento en la resistencia del suelo o macizo rocoso al rellenar los poros y fracturas.
Transfiere las presiones a la roca adyacente estable, como resultado de la adhesin que se genera.
No se necesita de encofrado alguno para su colocacin en obras subterrneas.
Se adopta perfectamente a las irregularidades superficiales de la roca.

El procedimiento por va seca, consta de una adecuada combinacin de arena y grava conjuntamente con
el material aglomerante (cemento) dentro de una mquina mezcladora, la cual en muchos casos,
dependiendo de las caractersticas de la obra se le adiciona fibra de acero y sustancias puzolnicas
(microslice). Este material se conduce por aire comprimido a travs de la manguera de descarga a una
boquilla de lanzado, la cual est equipada con un distribuidor mltiple perforado, a travs del cual se
pulveriza agua a presin que se mezcla ntimamente con los ridos y el cemento.
La granulometra en el hormign lanzado puede alcanzar tamaos de 16 mm, aunque tambin se emplean
ridos hasta 20 mm, lo que genera a un incremento en el rebote. Como una regla prctica el tamao
mximo del agregado no debe ser superior a los 16 mm.
Aproximadamente el 60-70 % de los ridos con tamaos superiores a los 8 mm se encuentran en el
rebote. Actualmente las tendencia es disminuir el tamao mximo del agregado con la finalidad de reducir
las prdidas de material que contribuyen a la resistencia del hormign.
Las enormes ventajas del hormign lanzado o proyectado como un proceso de construccin, han hecho
de esta tcnica una importante herramienta para una variedad de trabajos, donde estn presentes la
economa, flexibilidad, eficiencia y calidad.
En resumen el hormign proyectado se utiliza principalmente para:
2

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Impermeabilizaciones.
Revestimiento temporal o permanente en tneles y galeras, con gran xito y profusin en el nuevo
sistema austraco de construccin de tneles (NATM).
Consolidacin en edificaciones y otras obras civiles.
Hormigonado de cpulas.
Protecciones y blindajes para excavaciones.
Hormigonado de muros de contencin, recipientes, tanques, piscinas, silos, etc.
Estabilizacin de taludes.
Pantalla atirantadas.
Operaciones mineras.
Fundacin de edificios.
Obras hidroelctricas.
Revestimiento de canales.
Reconstruccin y reparacin de puentes, tneles, edificios, muelles, etc.
Restauracin de edificios atacados por incendios.
Por otra parte, el hormign proyectado se caracteriza por producir una buena adherencia, sellando en
forma segura grietas y otras cavidades. La adhesin depender de la granulometra de las partculas,
por cuanto en la fase inicial se forma una pequea capa constituida por mortero de cemento y partculas
de arena menores de 0,20 mm, que penetran en los poros y grietas, la cual sirve de base para obtener el
espesor deseado, logrndose a la vez alta resistencia e impermeabilidad, adems de una baja relacin
agua/cemento.
Cabe indicar que este tipo de tcnica genera un ahorro en el encofrado, con la ventaja fundamental de
obtener una proteccin rpida y segura en obras de peligro extremo, especficamente en taludes rocosos
muy fracturados, y en especial en las construcciones subterrneas, como soporte temporal de la roca
expuesta al llevarse a cabo la excavacin mediante el mtodo convencional de perforacin y voladura.
Asimismo, es importante destacar los siguientes aspectos concernientes a las caractersticas y
propiedades del hormign proyectado:
1. El hormign proyectado aplicado correctamente es un material estructural verstil, que posee gran
durabilidad y adherencia con el acero, mampostera, hormign y otros materiales.
Por supuesto estas propiedades tan favorables dependern de un buen diseo de la mezcla, y de una
correcta planificacin y coordinacin de los trabajos por parte del equipo de hormign lanzado.
Otro aspecto de inters que es necesario destacar, es la habilidad del lanzador de hormign, quien
juega un papel preponderante por cuanto es la persona que puede visualizar las condiciones de la roca
y variar la cantidad de agua para lograr que la mezcla adquiera un mejor contacto con la superficie
proyectada.
2. En general una mezcla diseada para colocarse por mtodos tradicionales puede mostrar un
incremento hasta de un 30 % en resistencia si se aplica hormign proyectado. Esto es debido a que se
logra una mejor compactacin y al empleo de una relacin agua cemento ms baja (0,35-0,50). A la
vez, como consecuencia del rebote se obtiene una mezcla resultante in situ, en la cual se producen
un incremento en la cantidad de cemento por unidad de peso de agregado, adems de generarse una
disminucin en la relacin agua/cemento.
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Tambin en lugar de utilizar vibracin, la ptima compactacin del hormign proyectado se produce
como resultado de la elevada velocidad de impacto, con velocidades de las partculas de 90 a 120 m/s.
Con las caractersticas arriba mencionadas, se logra obtener un hormign proyectado muy resistente e
impermeable.
3. El hormign lanzado ofrece muchas ms ventajas sobre el hormign convencional
Como previamente se mencion, esta tecnologa de proyeccin produce una economa importante
en el encofrado.
Se requiere de una pequea planta porttil para mezclado y colocacin en reas inaccesibles.
4. Una propiedad importante del hormign proyectado es su excelente adherencia con varios materiales.
5. Tiene caractersticas impermeables an en secciones delgadas.
6. Los valores reportados para la resistencia a los 28 das estn entre los lmites de fc = 20 a 50 MPa
(200 a 500 kgf/cm2) y frecuentemente segn lo menciona Ryan [1] se alcanzan valores superiores a los
70 MPa; especificndose por lo general resistencias mnimas a la compresin simple de f'c= 25 MPa, y
a la traccin de t = 4 MPa (40 kgf/cm2), en la mayora de las obras de ingeniera.
Valores promedios y mnimos de la resistencia a la compresin simple fc, comnmente especificados
en los proyectos son los siguientes:
EDAD
8 horas
1 da
3 das
7 das
28 das

fc (MPa) MEDIA
5
8
15
20
30

fc (MPa) MNIMO
5
12
17
25

7. El mencionado investigador considera que el uso del hormign proyectado es ideal para revestimiento
de tneles, recomendando la siguiente mezcla:
Contenido de cemento: 320 a 380 kg/m3 de agregado
Relacin cemento: arena = 1:3,80 (por masa)
Relacin cemento: agregado grueso = 1:2,50 (por masa)
En general alrededor de un 15-20 % de la mezcla corresponde al cemento, 30-40 % al agregado
grueso y un 40-50 % lo constituye la arena. Adicionalmente la arena representa entre el 60-65 % del
total de los ridos. Los porcentajes indicados se refieren a unidades de masa. Igualmente es de vital
importancia mencionar que la mezcla debe mantenerse en los siguientes lmites:
Para granulometras entre 0 - 4 mm, 450 a 600 kg de cemento/m3 de arena.
Para granulometras entre 0 - 8 mm, 350 a 450 kg de cemento/m3 de arena.
Para granulometras entre 0 - 16 mm, 300 a 350 kg de cemento/m3 de agregado.
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Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

En este punto es oportuno aclarar, que la mezcla de ridos con una granulometra mxima hasta de 8
mm, recibe el nombre de gunita (mortero proyectado). Sin embargo con el objeto de evitar confusin,
tanto el Instituto Americano (ACI)*, como los expertos en la materia prefieren utilizar el trmino
hormign o concreto lanzado para la proyeccin de la mezcla de cemento y agregado,
independientemente si se trata de un mortero o hormign**.
Con la finalidad de mejorar las propiedades del hormign proyectado a la flexotraccin se han
incorporado a la mezcla muchos tipos de fibras (fibras de vidrio, de plstico y de acero), siendo la fibra
de acero la que ha tenido una mayor aceptacin debido a su alta resistencia a la traccin (~1.200
MPa), adems que su incorporacin a la matriz del hormign lanzado modifica la forma de rotura de
frgil a otra ms dctil.
En caso de utilizar fibra de acero, de vidrio o sinttica, la cantidad requerida es normalmente entre 50 a
80 kg/m3 de mezcla. La fibra debe estar seca, libre de corrosin, aceite, grasa y de otros
contaminantes.
El hormign de fibra se caracteriza por una alta resistencia a la flexotraccin y a los choques,
mejorando la energa de absorcin, la resistencia al agrietamiento y la ductilidad.
En el caso de fibras de acero la dimensin ideal es de 30 a 40 mm de longitud y dimetros entre 0,40 a
0,50 mm.
El funcionamiento del hormign reforzado con fibras a la flexotraccin se determina a travs del ndice
de tenacidad Ij, el cual es un parmetro adimensional, que se define como la relacin del rea (energa
absorbida) bajo la curva esfuerzo-deformacin del hormign proyectado para una deformacin
determinada, al rea en la cual la deformacin corresponde a la primera grieta que se origina. Los
ndices normalizados corresponden a I5, I10 e I30, caracterizndose por estar definidos con flechas hasta
de 3 y 5,50 y 15,50 , siendo la flecha correspondiente a la primera grieta. Valores de I10 = 6, e
I30 = 18 son recomendados, mientras que ndices de I10=8, e I30 = 24, se describen como excelentes.
Por otro lado, un valor de diseo relacionado con la tenacidad de la fibra se obtiene a travs de la
expresin R30/10 = 5 (I30 - I10), cuyo rango debe estar entre 60 a 80. Si el material fuera perfectamente
elasto-plstico R30/10 100.
Las fibras de acero se caracterizan tambin por la relacin de aspecto (the aspect ratio), la cual se
define como la relacin entre la longitud (l) y el di metro (d) de la fibra (R = l/d). Si la fibra tiene seccin
cuadrada o rectangular, se determina el dimetro equivalente de, siendo de = 2 (A/)1/2, y A el rea de
la seccin transversal de la fibra de acero. Por ejemplo, si A = 0,60 0,40 = 0,24 mm2, de = 2
(0,24/)1/2 = 0,55 mm. Por lo tanto considerando que l = 25 mm, R = l/de = 45.
Valores entre 45 y 100 son recomendables y son logrados en la prctica.
Es de hacer notar que algunas fibras, presentan en sus extremidades una deformacin con el objeto de
mejorar su anclaje con el hormign. De lo anterior resulta un retardo de la propagacin de la fisuracin,
y como consecuencia una mayor tenacidad y resistencia del hormign reforzado.
Resumiendo las ventajas econmicas y tcnicas, se destacan los siguientes aspectos:
*
**

En 1961, la ACI adapt el trmino hormign proyectado (Shotcrete), para morteros y hormign lanzados neumticamente,
tanto para el proceso por va seca, como por hmeda.
MELBYE, T. (1994).: Shotcrete for Rock Support. MBT Europe ( MAC spa ) , 152 p.

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Ventajas econmicas

Eliminacin de la malla como soporte metlico, adems de la economa del tiempo.

Mayor rendimiento debido a que se puede proyectar en forma continua.
Refuerzo uniforme de toda la superficie a revestir.
Ahorro de hormign lanzado al mantener en todo el permetro el mismo espesor.

Ventajas tcnicas
Aumento de la resistencia inicial despus de un da de su aplicacin.
Incremento de la seguridad debido a la gran tenacidad y capacidad de deformacin.
Mayor adherencia del hormign reforzado con fibras de acero por la eliminacin del riesgo de
cavidades detrs de la malla metlica.
Una mayor impermeabilidad en la obra por el efecto anti-fisuracin que adquiere el hormign con
fibras de acero.
Resistencia a la flexin y a la fisuracin muy elevadas, adems de una alta resistencia a los
impactos, a la fatiga y al cizallamiento.
Gran capacidad de absorcin de energa.
La razn principal de agregar las fibras de acero, es incorporar la ductilidad en un material de rotura
frgil. Su uso es muy corriente en la proyeccin por va hmeda con dosificaciones de 60 kg/m3 de
mezcla, siendo menos frecuente su aplicacin en la proyeccin de la mezcla en seco, debido al
elevado rebote que se produce a travs de este procedimiento. Sin embargo en caso de utilizarse, las
dosificaciones debern referirse con relacin a la masa total por metro cbico de la mezcla seca, y no
debern ser superiores al 3 %.
En base a lo indicado previamente el hormign de fibra se utiliza principalmente en aquellas
condiciones en que se deben obtener capas de elevada resistencia a la flexotraccin con espesores
reducidos, como es el caso de tneles, adems de permitir ahorros de tiempo dentro del ciclo de
excavacin debido a que se elimina el trabajo de colocar la malla metlica.
En el Apndice A se indica la metodologa de diseo propuesta por Vandewalle* para calcular el
espesor del hormign proyectado con fibra de acero y se compara con el espesor requerido sin
considerar la malla metlica, e incluyndola.
A la vez en funcin del ndice de calidad del macizo rocoso Q propuesto por Barton, se muestra el tipo
de soporte primario que se necesita cuando se adiciona fibra de acero en la mezcla de hormign
proyectado.
Lgicamente, en la tcnica del hormign proyectado se utilizan diversos tipos de aditivos, los cuales se
aaden en pequea proporcin durante el mezclado, con la finalidad de modificar algunas de las
propiedades del hormign proyectado, tanto en el estado fresco como posteriormente en estado
endurecido.
Los aditivos pueden seleccionarse en funcin de los requerimientos tcnicos y caractersticas de la
obras, tales como los que controlan la hidratacin, aceleradores de fraguado, superplastificantes,
microslice (silica fume o polvo de slice), agentes de curado y otros.
*

VANDEWALLE, M. (1990).: Tunnelling the World. N.V. Bakaert, S.A., 229 p.

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Los aditivos en forma lquida estn siendo cada vez ms utilizados debido a que se pueden utilizar
solos o en unin con el agua, y permiten mezclarse uniformemente con el hormign proyectado.
Con respecto al primero en mencionar se caracteriza por mantener el hormign lanzado fresco durante
un tiempo prolongado, incluso hasta 72 horas sin perder la calidad. Se puede usar tanto en mezclas
proyectadas por va hmeda como secas, reduciendo a la vez el rebote. Por otro lado se obtiene mayor
resistencia inicial, y una resistencia final ms alta.
En relacin a los aceleradores de fraguado, tradicionalmente se han utilizado en el hormign lanzado,
por cuanto:
Aumenta la resistencia inicial ms rpidamente, lo que permite que el hormign lanzado sea ms
competente como elemento de soporte en la etapa preliminar de la excavacin, pero tienen la
desventaja que reducen la resistencia final del hormign.
Disminuye el nivel de rebote.
Se pueden obtener capas de mayor espesor en una sola aplicacin (hasta 10 cm).
Permite aplicar el hormign lanzado en superficies hmedas con ligeras infiltraciones.
La dosificacin se encuentra entre el 2 % al 7 % en peso con relacin al cemento.
Las ventajas de los superplastificantes es que pueden ser utilizados como aditivos que incrementan
tanto la resistencia final como la trabajabilidad del hormign lanzado, especialmente cuando se utilizan
equipos de bombeo y la mezcla contiene microslice.
Se utiliza con xito en la proyeccin por va hmeda, combinando las ventajas de un hormign muy
fluido, fcil de bombear y lanzar, logrndose a la vez tiempos extensos de trabajabilidad y de fluidez,
adems de altas resistencias iniciales y finales.
Prcticamente hoy da no se concibe preparar una mezcla por va hmeda sin la utilizacin de un
superplastificante de alto rango, debido a las razones antes expuestas.
Este tipo de aditivo normalmente no se utiliza en las proyecciones de hormign lanzado por va seca,
ya que no es efectivamente activado debido al tiempo muy corto que existe para humedecer la mezcla.
Con relacin al microslica (silica fume o polvo de slice), se ha demostrado que tiene un efecto muy
positivo en las propiedades del hormign lanzado, con las siguientes ventajas:

Aumenta la densidad y la resistencia tanto inicial como final.

Mejora la resistencia qumica.

Mejora la adhesin y aumenta la impermeabilidad.
Reduce el rebote hasta un 50 %.
Menos polvo en la proyeccin por va seca.
Producto que fluye libremente.
Permite la proyeccin de capas de mayor espesor en una sola aplicacin.

Posee una superficie especfica de 20 - 35 m2/gr con proporciones de SiO2 entre 65 % a 97 %. La

dosificacin vara entre un 4 al 12 % del peso del cemento. Siendo 10 % el porcentaje ms utilizado, ya
que porcentajes mayores no incrementan significativamente las ventajas del uso de microslice en las
mezclas de hormign.
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Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Debido a la adicin de microslice en la mezcla, se producen subproductos cementantes en el proceso

de hidratacin, por tal motivo la ACI, considera su inclusin como un agente aglomerante al igual que el
cemento, transformndose la conocida relacin en peso agua-cemento, m = A/C, en m = A/(C+Kp).
Siendo p la cantidad de microslice, y K un coeficiente de eficiencia.
K = 2, cuando el contenido de microslice es menor del 8 %, mientras que K=1, cuando el contenido del
material puzolnico se encuentra entre un 8 % a un 15 %.
Finalmente con los agentes de curado, se logra aumentar la adherencia, una resistencia inicial y final
ms alta, adems de reducir la permeabilidad. Se utiliza como un compuesto curador en grandes
superficies horizontales o inclinadas, tales como pistas de aeropuertos, pavimentos, muros, tneles,
represas, y otras superficies donde se requiera un alto grado de retencin de agua. En consecuencia el
rea de hormign es ms dura, y el agrietamiento por retraccin de secado se reduce a un mnimo.
8. El incremento en el uso del hormign proyectado en zonas donde existen condiciones severas ha
obligado a estudiar en detalle la durabilidad del hormign lanzado neumticamente.
Por lo general el uso de agregado pequeo es recomendable, ya que se incrementa la durabilidad.
De lo anterior se recomienda que el tamao mximo del agregado grueso no debe ser mayor de 16
mm.
El contenido de cemento debe ser alto para obtener mayor durabilidad (400 kg/m3), es decir 9 1/2
sacos* de cemento/m3 de agregado.
Alta resistencia es un indicador de durabilidad. Muchos ingenieros recomiendan el esclermetro o
martillo Schmidt, para medir la resistencia a la compresin simple del hormign lanzado, slo debe
tenerse cuidado en seleccionar un rea plana libre de irregularidades para efectuar la prueba.
Para conseguir una superficie lisa y uniforme ser necesario raspar o esmerilar la zona a medir.
9. El Corps of Engineers en Estados Unidos, ha realizado diferentes tipos de ensayos con el objetivo de
cuantificar la durabilidad del hormign, stos son:
a)
b)
c)
c)
d)
e)

Determinacin de la relacin agua/cemento.

Densidad del hormign lanzado.
Porcentaje de vacos (ASTM C 642).
Resistencia a la compresin simple.
Contenido de aire.
Factor de volumen de aire (Air voids spacing factor) ASTM C 457.

De acuerdo a Reading [2], una alta resistencia a la compresin y un bajo factor de volumen de aire (Air
void spacing factor) mejora notablemente la durabilidad del hormign, igualmente menciona que sta
aumenta con el rebote, el cual prcticamente corresponde al agregado grueso.
Por otro lado Singh y Bortz [3], luego de una serie de experimentos y ensayos han llegado a la conclusin
que la mejor relacin agregado fino/grueso es 65 %/35 % (vase Tabla 9.1).

* 1 saco = 42,50 kg

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

TABLA 9.1. Diseo de la Mezcla de Concreto Proyectado, segn Singh y Bortz [3].
COMPONENTES
Cemento
Arena seca
92,55 lb/ft3
Piedra triturada
98,48 lb/ft3
Total agua
Seca
hmeda
Factor de cemento
Seco
hmedo
Agua/cemento
Seco
hmedo
Agregado/cemento

SACOS DE CEMENTO POR YARDA CBICA

5
7
9
Peso de los Componentes, libras
470
658
846
(2,40)
(3,35)
(4,31)
1.925
1.925
1.925
(11,62)
(11,62)
(11,62)
1.103
1.103
1.103
(6,66)
(6,66)
(6,66)
164,50 (2,64)
188 (3,02)

230,30 (3,70)
263,20 (4,22)

296,10 (4,75)
338,40 (5,43)

5,79
5,70

7,46
7,31

8,89
8,67

0,35
0,40
6,44*

0,35
0,40
4,60

0,35
0,40
3,58

* Se ha mantenido el sistema de unidades utilizado por los autores

En base a esta consideracin y con los valores antes calculados se obtiene una relacin por masa
arena/cemento de 3,25:1 y de agregado grueso/cemento de 1,75:1, quedando finalmente el diseo como
sigue al tomar en cuenta las recomendaciones de Plosting[4]:
0,4 : 1 : 3,25 : 1,75
Tomando en cuenta las recomendaciones de Singh y Bortz [3], la Tabla 9.1, muestra el balance de los
materiales en el diseo de la mezcla para diferentes relaciones agregado-cemento.

9.2. DISEO DE LA MEZCLA

A continuacin se lleva a cabo una metodologa sencilla, la cual puede servir originalmente como marco
de referencia para disear la mezcla de hormign proyectado por va seca, tanto en taludes y muros como
en obras subterrneas.
Mc = Cantidad de cemento/m3 de agregado
Wc 340 kg/m3 de agregado (valor escogido para el diseo)
Para efectos de diseo se ha considerado que la densidad aproximada del agregado en condiciones
naturales de humedad = 1.530 kg/m3.
Contenido de humedad del agregado (arena + gravilla), = 4 %
Llamando Ms la masa de los slidos del esqueleto mineral y Mw la masa de del agua, es posible escribir las
siguientes relaciones:
9

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Los valores dentro del parntesis indican volumen de slidos en pies cbicos del componente respectivo.
5 sacos/yd3 = 6,50 sacos/m3 (280 kg/m3)
7 sacos/yd3 = 9,10 sacos/m3 (390 kg/m3)
9 sacos/yd3 = 11,75 sacos/m3 (500 kg/m3)
Ms + Mw = 1.530 kg

Ms = 1.471 kg (contenidos en un metro cbico)

Mw 4
=
Ms 1

Mw = 59 Kg (contenidos en un metro cbico)

Relacin agregado (seco)/cemento = 1.471/340 = 4,32/1

Tamao mximo del agregado = 1/2" (12,50 mm)
Relacin agua/cemento = 0,4:1 (por masa)
La cantidad de arena y gravilla considerando que la masa de los slidos contenidos en un metro cbico es
Ms = 1.471 kg, se ha distribuido de la forma siguiente:
65 % arena = 956 kg
35 % agregado grueso = 515 kg

ridos

Conociendo que la densidad aparente del cemento es de 1.500 kg/m3, indica que el volumen suelto
correspondiente a los 340 kg es de aproximadamente 0,23 m3.
Durante el proceso de mezcla una fraccin del volumen de aglomerante (aproximadamente un 25 %),
ocupa parte de los vacos del agregado, y el resto incrementa el volumen de la mezcla en la cantidad de
0,75 0,23 m3 = 0,17 m3, resultando por lo tanto 340 kg de cemento/1,17 m3 de mezcla hmeda, es decir
290 kg/m3 de mezcla.
Igualmente si se toma en cuenta que el agregado posee una densidad de (1.471 kg de slidos + 59 kg
de agua)/m3 como resultado de incorporar el rido constituido por 65 % de arena, y un 35 % de gravilla,
conjuntamente con el agua contenida en los poros, se obtienen 1.471 kg/1,17 m3 = 1.257 kg de slidos/m3
de mezcla ms 50 kg de agua/m3 de mezcla.
Adicionalmente, si se expresa la dosificacin en funcin del volumen de hormign fraguado resulta:
MASA DE LOS
COMPONENTES
(kg)
1.471 (ridos)
340 (cemento)
136 (agua)
*

DENSIDAD RELATIVA
(kg/m3)

VOLUMEN DE SLIDOS
(m3)

2.650
(saturado con superficie seca)
3.100
Total slidos
1.000
Volumen total de hormign fraguado*

0,55

No se han tomado en cuenta las prdidas por rebote.

Por lo tanto se obtiene:

10

0,11
=0,66
Volumen de agua = 0,14
= 0,80 m3

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

340 kg de cemento
= 425 kg de cemento/m3 de hormign fraguado
0,80 m 3 de hormign

1.471 kg de ridos
= 1.839 kg de ridos/m 3 de hormign fraguado
3
0,80 m de hormign

Como se apreciar ms adelante dichos valores concuerdan perfectamente con los recomendados por la
ACI 506R-90 (Gua de Hormign Lanzado).
A la vez, durante el proceso de proyeccin una parte de la mezcla rebota en el instante del impacto contra
la superficie aplicada, estimndose aproximadamente un 25 %, quedando por lo tanto un remanente de
0,75 m3 que una vez compactada se reduce aproximadamente a 0,55 m3 de hormign proyectado
aplicado. Lo anterior resulta en un factor de compactacin del orden de 1,35 (ver en las pginas siguientes
Relacin Volumen de Mezcla Volumen Compactado).
Si se compara con el metro cbico inicial de la mezcla, resulta la relacin 1/0,55 1,82. Obtenindose por
lo tanto la siguiente regla emprica: Volumen de mezcla en la entrada de la gunitadora es igual a casi dos
veces el volumen acabado.
Finalmente un 90 % de los 290 de cemento contenidos en el metro cbico de mezcla, es decir 261 kg
estn presentes en los 0,55 m3 de hormign proyectado colocado en obra, logrndose en estas
condiciones 475 kg de cemento por metro cbico colocado.
Lo anterior demuestra, como se incrementa el contenido de cemento al considerar el volumen final, debido
al efecto del rebote, ya que el mayor porcentaje corresponde al agregado con tamaos superiores a los 8
mm.
Por otro lado, la American Concrete Institute en su publicacin ACI 506R-90 del 1991 (Guide to Shotcrete)
determina la resistencia aproximada a la compresin del hormign lanzado a los 28 das fc' en funcin de
la cantidad de cemento por metro cbico colocado Cc (Cement factor), el cual corresponde al contenido
final de cemento en kg/m3 . En base a lo previamente indicado la ACI recomienda:
Cc (kg/m3)
300 380
325 425
380 500

fc (MPa)
21
28
35

Los valores reportados de f'c corresponden a muestras cbicas de 7,50 cm de lado.

Tambin es importante destacar las experiencias reportadas por Rivas de la Riega* en relacin a la
resistencia a la compresin a los 28 das, tomando en cuenta la mezcla por masa in situ.
Dicho autor considera que estas cifras tan solo representan una directriz general, y recomienda que debe
llevarse a cabo un estudio del porcentaje de rebote, de las condiciones de la obra, y de la naturaleza de
los materiales.

RIVAS DE LA RIEGA, J. L.(1991).: Morteros y Hormign Proyectados, Aliva, S.A., Suiza, 157 p.

11

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

MEZCLA EN
VOLUMEN

MEZCLA POR
MASA

1:6,5
1:5,5
1:5,0
1:4,5
1:4,0
1:3,4
1:2,2

1:6,0
1:5,0
1:4,5
1:4,0
1:3,5
1:3,0
1:2,0

RESISTENCIA A LA
MEZCLA RESULTANTE
COMPRESIN A LOS
IN SITU
28 DAS EN
(POR MASA)
MPa
1:4,1
20
1:3,6
23
1:3,5
24
1:3,2
25
1:2,8
30
1:2,0
36
1:1,2
40

9.2.1. Determinacin del volumen de la mezcla - condicin seca y hmeda

A travs de un programa de ensayos de laboratorio se ha obtenido para el caso particular investigado que
la densidad seca de la mezcla constituida por el agregado y el cemento, tiene un valor de d = 1.810
kg/m3. Es decir, dicha cantidad corresponde a la masa de la unidad de volumen de la mezcla del que se
ha eliminado el agua, por lo tanto es igual a la densidad en su estado de humedad natural menos la
masa del agua contenida en la unidad de volumen.
El volumen suelto para la condicin seca es entonces:
Vs =

Ms + Mc

[ 1.471 + 340 ] kg = 1 m3
1.810 kg / m 3

Adicionalmente para completar el estudio se llevaron a cabo varias pruebas de campo, las cuales
arrojaron como resultado de diez ensayos una densidad promedio de la mezcla hmeda ( = 4 %), de =
1.598 kg/m3, resultando por lo tanto, para la condicin hmeda el siguiente volumen:

Vh =

[ 1.471 + 59 + 340 ] kg = (Ws + Ww ) + Wc

1.598 kg / m 3

V = 1,17 m3
Es importante destacar al observar el ltimo resultado obtenido, que existe un volumen 1,17 veces mayor
con relacin a la mezcla seca, es decir la mezcla en la condicin hmeda se ha esponjado.
En este sentido Ryan [1] menciona lo siguiente: La arena con un contenido de humedad del 5 al 8 por
ciento puede esponjarse del 20 al 30 por ciento por arriba de su volumen suelto seco por peso unitario y
una mezcla de 1:3,5 dosificada en esta forma, usando arena hmeda, puede muy bien ser equivalente a
una mezcla de 1:3 usando arena seca.
Por tal razn, es comn observar que las especificaciones correspondientes a las mediciones y pagos del
hormign proyectado (va seca) toman en cuenta el volumen seco a la entrada de la gunitadora a objeto
de evitar el mencionado porcentaje de esponjamiento que ocurre cuando el agregado contiene un
determinado porcentaje de humedad. Por lo tanto el ingeniero inspector debe convertir el volumen de la
12

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

mezcla en condiciones naturales de humedad a seca, con la finalidad de no considerar el excedente de

volumen de vacos que se genera cuando la mezcla est hmeda.
En base a lo previamente indicado, y con el propsito de poder observar las variaciones que experimenta
la densidad del agregado (arena ms gravilla) y de la mezcla (agregado ms cemento) en funcin del
contenido de humedad, a continuacin se muestran los resultados obtenidos a travs de los ensayos de
laboratorio para el caso especfico estudiado.

DENSIDAD DEL AGREGADO (ARENA+GRAVILLA)

agregado (kg/m3)

CONTENIDO DE HUMEDAD
(%)

= d = 1.730
1.660
1.604
1.562
1.530 (valor utilizado en el diseo de la mezcla)
1.509
1.502
1.507
1.522
1.551
1.595

0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

La ecuacin cuadrtica que relaciona = f(), utilizando la tcnica de los mnimos cuadrados,
corresponde por lo tanto a (agregado) 1.730,85 - 75,10 + 6,15 2, en el intervalo cerrado [0,10], es decir
0 10 %.
Se observa que el valor mnimo de la masa por unidad de volumen se obtiene cuando = 6 %, luego
comienza a incrementarse hasta alcanzar el rido una densidad de 1.595 kg/m3 cuando = 10 %.
DENSIDAD DE LA MEZCLA (AGREGADO+CEMENTO)
mezcla (kg/m3)

CONTENIDO DE HUMEDAD
(%)

= d = 1.810
1.730
1.672
1.624
1.598 (valor utilizado en el diseo de la mezcla)
1.576
1.573
1.588
1.617
1.662
1.718

0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

De dichos valores se aprecia como una simple y grosera aproximacin que:

mezcla (1,008 . agregado + 68,76) kg/m3.
13

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Siguiendo el mismo procedimiento analtico se obtiene la ecuacin:

(mezcla) 1.811 - 85,10 + 7,60 2, en el intervalo cerrado 0 10 %.
Se aprecia igualmente que para valores de 0 6 %, la masa por unidad de volumen tanto del
agregado como el de la mezcla decrecen, obtenindose a travs de los ensayos realizados que el
contenido de humedad crtico es de 6 % .
Es decir la funcin () alcanza el valor extremo aproximadamente en (6 %), por lo tanto la anulacin de
d
= ' ( 6 %) = 0 .
la derivada corresponde a
d
9.2.2. Diseo de la mezcla-proyeccin por va hmeda
Un mtodo preliminar en la proyeccin por va hmeda para determinar las proporciones ptimas de
ridos, conjuntamente con el aglomerante (cemento) y el agua, es estimar las cantidades requeridas en la
mezcla referidas a volmenes absolutos (sin contar el volumen de vacos), aplicando la metodologa
sugerida en la gua ACI 506R-90 de hormign proyectado previamente mencionada.
A continuacin se lleva a cabo el siguiente ejemplo prctico:
Especificaciones:
Resistencia a la compresin simple a los 28 das fc
Tamao mximo del agregado
Densidad estimada del hormign proyectado
Cemento requerido
Cantidad de agua considerando una relacin agua/cemento de 0,35
Cantidad de agregado (arena + gravilla) (2.320 - 385 - 135) kg/m3

28 MPa
12 mm
2.320 kg/m3
385 kg/m3
135 kg/m3
1.800 kg/m3

Esta es la forma usual de disear las mezclas de hormign, la cual consiste en obtener las cantidades de
cemento, agua de amasado, ridos finos y gruesos en kilogramos por metro cbico de hormign fraguado
sin tomar en consideracin las oquedades existentes.
Es decir, la mezcla est constituida por el volumen de slidos correspondientes al esqueleto mineral, as
como el volumen de la pasta de cemento que llena los vacos existentes entre los granos del rido. La
ecuacin que expresa esta condicin se denomina ecuacin de volmenes absolutos.
En estas condiciones el diseo de la mezcla sera el siguiente partiendo del hecho que se conoce la
cantidad de cemento.

Cemento = 420 kg
Arena + gravilla = 1.750 kg
Agua = 190 kg
Relacin agua/cemento = 0,45
Volumen de aire atrapado = 1,5 %
Total volumen

DENSIDAD RELATIVA
(kg/m3)
3.100
2.650 (Saturado con superficie seca)
1.000

VOLUMEN DE SLIDOS
(m3)
0,135
0,660
0,190
0,015
1,000

14

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Por otro lado, al hacer referencia nuevamente a la proyeccin por va seca, sta puede dosificarse tambin
en trminos de volmenes absolutos, con el objeto de obtener un metro cbico de hormign compactado.
Es decir los volmenes correspondientes a los granos de ridos Va, la pasta de cemento Vpc y los poros
areos Vareps, los cuales se expresan en partes de la unidad, por consiguiente:
Va + Vpv + Varea = 1. Siendo ptima la compactacin, cuando la porosidad area es casi nula (menos del 2
%), por lo tanto se posible adoptar que la mezcla consta generalmente de dos partes integrantes: Los
granos de ridos y la pasta de cemento.
El siguiente paso a seguir se basa en determinar las masas ocupadas por los constituyentes de la mezcla
ms la del agua de amasado. Posteriormente conociendo las densidades aparentes del cemento y del
agregado, se obtienen sus respectivos volmenes sueltos, que sern incorporados a la mquina de
proyeccin en seco.
Adicionalmente, es necesario enfatizar que la arena se distingue del rido grueso por poseer la capacidad
de modificar ampliamente su volumen y por ende su densidad, cuando la humedad vara desde cero hasta
el 25 %, por lo que se debe tomar en cuenta en el caso que la dosificacin sea volumtrica. Por
consiguiente, debido a que las arenas hmedas causan trastornos en la dosificacin en obra, se deber
llevar a cabo los controles de humedad determinndola o conocindola en cada momento, con la finalidad
de conocer la cantidad de arena requerida en la mezcla.
La Fig. 9.1 muestra la variacin del volumen de la arena en funcin de la humedad, de acuerdo a las
experiencias reportadas por Gorchakov* en el Instituto Moscovita de Ingeniera Civil.
Teniendo en cuenta lo previamente indicado, es importante definir con claridad la forma de medicin y de
pago del hormign proyectado por va seca, bien sea considerando como patrn de referencia el volumen
seco medido en la entrada de la gunitadora o relacionndolo en funcin del volumen de hormign
compactado.
Tambin la base de pago puede ser tomando en cuenta el rea revestida, o por unidad de longitud en el
caso de tneles y canales (vase ACI 506R-90).
Teniendo en cuenta los procedimientos de diseo con antelacin descritos, es posible mencionar en una
forma simplemente referencial las siguientes dosificaciones relacionadas con el balance de los materiales:
300 a 450 kg de cemento/m3 de ridos, los cuales equivalen aproximadamente entre 375 a 500 kg de
cemento/m3 de hormign fraguado. Al considerar el rebote, se obtienen valores de 400 a 550 kg de
cemento/m3 de hormign proyectado colocado.
Una mezcla tpica (proyeccin por va seca) con microslice y fibra de acero en kg/m3 de mezcla es la
siguiente:
DOSIFICACIN DE MEZCLA (kg/m3)
Cemento
Microslice
Arena (saturado con superficie seca)
Agregado grueso
Fibra de acero
Agua

300
30
850
460
50
120

GORCHAKOV, G.I. (1984), Materiales de Construccin, Editorial Mir, 400 p.

15

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Figura 9.1. Variacin del volumen de arena en funcin del contenido de humedad (las curvas se refieren
a arenas con diferentes composicin granulomtrica) segn Gorchakov, G.I.
Finalmente a manera de orientacin la Tabla 9.7 recomendada por la American Concrete Institute, ACI [5],
muestra diferentes dosificaciones que pueden ser utilizadas como una excelente gua de referencia hasta
lograr obtener la dosificacin ptima en base a la propia experiencia alcanzada en la obra.
Por ejemplo, una mezcla en peso de 0,40 : 1 : 3,48 : 2,60 (agua : cemento : arena : agregado grueso),
designacin DC-15, debe tener una resistencia a la compresin simple f'c = 428 kgf/cm2 (muestra cbica
de 3" de lado), tal como se indica en la Tabla 9.9.
Igualmente recomiendan las siguientes proporciones de mezcla por masa designacin DC-16, para un
tamao mximo de agregado de = 12,5 mm.
Agua : cemento : arena : agregado grueso ( = 1/2")
0,4 : 1 : 2,5 : 1,8
De lo anterior se concluye que la relacin agregado (seco)/cemento debe variar entre 4,30/1 a 6/1
aproximadamente.
El agregado fino (arena), debe tener un contenido de humedad entre 5 a 8 % y un mdulo de finura de
2,40 a 3,20, no debiendo existir ms del 2 % del material pasante en la malla 200 (75 micras).
16

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Segn Plosting [4], las especificaciones en el Metro de Washington fueron las siguientes:
Cemento: 6,50 sacos/yd3 (611 lb/yd3 = 363 kg/m3 de agregado), que corresponde 8,50 sacos/m3.
Relacin agua/cemento = 0,4 : 1 (por masa)
Considerando una densidad de la mezcla (agregado ms cemento) en condiciones naturales de humedad
m 1.600 kg/m3, y tomando en cuenta adems una dosificacin de cemento de 363 kg/m3 de agregado,
es decir Cm = 308 kg/m3 de mezcla, resulta* :
1.600 kg/m3 de mezcla = (Cm + Am + Wm)
siendo:
Cm = Cantidad de cemento en kg/m3 de mezcla
Am = Cantidad de agregado seco en kg/m3 de mezcla
Am = Y Cm
Y = Am / Cm = Relacin entre la masa del agregado seco y el de cemento
Wm = Cantidad de agua correspondiente al estado natural de humedad del agregado, medida en kg/m3 de
mezcla.
Teniendo en cuenta que el agregado tiene un 5 % de humedad, la ecuacin anterior se transforma:
1.600 kg/m3 de mezcla = (Cm + Y Cm + 0,05 Y Cm)
Conociendo que Cm = 308 kg/m3 de mezcla, se obtiene por lo tanto que la relacin por masa
agregado/cemento es Y = 4.
9.2.3. Balance de los materiales
Por lo general resulta muy normal comparar el precio del hormign proyectado con el del hormign
tradicional, a pesar de que existen caractersticas muy particulares relacionadas con la naturaleza de la
mezcla en seco y con el fenmeno de rebote al aplicar la tcnica del hormign lanzado.
En el procedimiento de proyeccin por va seca, la mezcla est constituida por el rido en condiciones
naturales de humedad y el cemento. Este ltimo se determina por masa, mientras que en los agregados la
dosificacin es por unidad de volumen o masa.
Por lo general el balance volumtrico es ms corriente, ya que la determinacin de la masa de los
agregados requiere de equipos complicados y poco econmicos para las obras de hormign lanzado,
adems que en muchos casos el rea de trabajo suele ser reducida.
Por otro lado, la dosificacin segn la masa sera ms ventajosa si el contenido de humedad presente en
los agregados, tuviese variaciones muy considerables, lo cual no es el caso en hormign proyectado por
va seca.

Para efectos de calculo se ha determinado que la mezcla hmeda constituida por el agregado (arena y gravilla), el agua
contenida en el rido y el cemento ocupan un volumen aproximado de Vh = 1,18 m3.

17

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

En la mayora de los casos, el contenido de humedad () propio de los ridos se encuentra dentro del
entorno 3 % 6 %, por consiguiente la densidad del agregado puede variar en promedio unos 45 kg
por metro cbico, lo que significa que una dosificacin efectuada por unidad de volumen, el margen de
variacin resulta aceptable si se considera adems que existen otros parmetros que ejercen influencia
en la calidad del hormign proyectado. Teniendo en cuenta la importancia que tiene el rebote desde el
punto de vista econmico, seguidamente se determina la relacin aproximada entre el volumen de mezcla
en la entrada de la mquina de proyeccin por va seca y el volumen terminado para un rebote del 25 %
(vase Fig. 9.2).

Figura 9.2. Balance de los materiales en el hormign lanzado utilizando el procedimiento de P.Teichert.
18

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

9.2.4. Relacin volumen de mezcla volumen acabado aplicando la metodologa de P. Teichert*

Se requieren aproximadamente 340 kg de cemento/m3 de agregado, es decir: 8 sacos de cemento/m3 de
agregado (ridos). 1 saco = 42,50 kg.
c (cemento) 1.500 kg/m3 (densidad aparente del cemento)
V ( cemento ) =

340 kg
0 ,23m 3 ( volumen suelto )
3
1.500 kg / m

Durante la mezcla, una parte del cemento llena los vacos de los ridos y el resto aumenta el volumen de
la mezcla. Aproximadamente el volumen suelto que ocupa el cemento se reduce en un 25 %, es decir,
pasa de 0,23 a 0,17 m3. Por lo tanto, el volumen obtenido durante la mezcla es mayor que el volumen del
agregado (arena + gravilla). La relacin entre el volumen de la mezcla y el de los ridos, (ambos
volmenes en condiciones naturales de humedad) se conoce como factor de rendimiento, y es una funcin
de la composicin granulomtrica y de la humedad natural del agregado, as como de la dosificacin del
cemento.

Figura 3.
En condiciones normales el material de rebote representa los siguientes porcentajes:
Aproximadamente un 10 % del cemento, es decir: 0,10 (290) kg = 29 kg.
Alrededor de un 20 % de agua: 0,20 (50 + 66) kg = 23 kg.
Dependiendo del tamao del grano el rebote en el agregado se encuentra entre un 20 % a un 25 %.
Tomando el caso ms desfavorable, resulta: 0,25 (1.257) kg = 314 kg
2
Cantidad neta de agregado contenida en el hormign proyectado compactado: (1.257 kg 314 kg) = 943
kg.
Considerando que la densidad relativa del esqueleto mineral (basada en la condicin saturada y de
superficie seca) es de 2.650 kg/m3, se obtiene un volumen de slidos en los ridos de:

Teichert, P. (1981).: Hormign Proyectado, Editado por E. Laich, S.A., CH-6672, Avegno, Suiza, 89 p.

19

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

943 kg
= 0 ,36 m 3
3
2.650 kg / m

Por otro lado, si la densidad relativa del cemento (sobre una base absoluta) es c = 3.100 kg/m3, se
obtiene el siguiente volumen de slidos en el cemento:
261 kg
= 0 ,08 m 3
3
3.100 kg / m

Cantidad de agua (relacin 0,40 : 1) = 0,40 x 290 23 (rebote) 93 kg

Volumen de agua 0,10 m3
Vtotal = 0,36 + 0,08 + 0,10 0,55 m3
Finalmente se tiene:
1 m 3 de mezcla suelta
= 1,82 ( 2 )
0 ,55 m 3 acabado

En base a lo arriba previamente calculado y considerando a la vez un rebote de aproximadamente 25 %,

la siguiente regla prctica puede escribirse:
Volumen de mezcla en la entrada de la gunitadora es igual a dos veces el volumen acabado.

9.3. CARACTERSTICAS DE LOS AGREGADOS Y DEL HORMIGN PROYECTADO

Tanto la arena como el agregado grueso deben cumplir con los requerimientos granulomtricos
establecidos en las normas ASTM C33, tal como se especifican en las Tablas 9.2 y 9.3.
TABLA 9.2.
ARENA
TAMAO DEL CEDAZO
(ABERTURAS CUADRADAS)

PORCENTAJE EN PESO - PASANTE

3/8 (9,52 mm)

100

N. 4 (4,76 mm)

95-100

N. 8 (2,38 mm)

80-90

N. 16 (1,19 mm)

50-95

N.30 (600 m)

25-60

N. 50 (300 m)

10-30

N. 100 (150 m)

2-10
20

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

TABLA 9.3.
AGREGADO GRUESO
TAMAO DEL CEDAZO
(ABERTURAS CUADRADAS)

PORCENTAJE EN PESO - PASANTE

N. 8 a 3/8

N. 4 a 1/2

N. 4 a 3/4

1 (25,40 mm)

100

3/4 (19,00 mm)

100

90-100

1/2 (12,70 mm)

100

90-100

3/8 (,95 mm)

85-100

40-70

20-55

N. 4 (4,76 mm)

10-30

0-15

0-10

N. 8 (2,38 mm)

0-10

0-5

0-5

N. 16 (1,19 mm)

0-5

A travs de la Tabla 9.4 se observan los lmites de gradacin para combinacin de agregados.
Adicionalmente las Tablas 9.5 y 9.6, muestran parte de las investigaciones llevadas a cabo por la
International Tunneling Association Working Group on Shotcrete Use, y preparado por el Swedish Rock
Engineering Research [6], donde resumen las experiencias sobre hormign proyectado en quince pases
diferentes.
TABLA 9.4. Lmite de gradacin para combinacin de agregados.
PORCENTAJE EN PESO PASANTE

TAMAO DEL CEDAZO

(ABERTURAS CUADRADAS)

GRADACIN N. 1

GRADACIN N. 2

19,00 mm (3/4)

GRADACIN N. 3
100

12,70 mm (1/2)

100

80-95

9,52 mm (3/8)

100

90-100

70-90

4,76 mm (N. 4)

95-100

70-85

50-70

2,38 mm (N. 8)

80-100

50-70

35-55

1,19 mm (N. 16)

50-85

35-55

20-40

600 m (N. 30)

26-60

20-35

10-30

300 m (N. 50)

10-30

8-20

5-17

150 m (N. 100)

2-10

2-10

2-10

21

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

TABLA 9.5. Especificaciones de los ridos en el hormign proyectado.

AGREGADO GRUESO

ESPECIFICACIN

FUENTE

16 mm
Normalmente 10 mm
(Posiblemente 20 mm)

Japan Tunnelling Association 1991

Sprayed Concrete Association 1990

8 mm
16 mm

Japan Tunnelling Association 1991

Japan Tunnelling Association 1991

TAMAO MAXIMO DE AGREGADO:

MEZCLA SECA CONCRETO
LANZADO
MEZCLA HUMEDA CONCRETO
LANZADO
GRAVEDAD ESPECIFICA:

2,5 kg/dm3

Japan Tunnelling Association 1991

ABSORCION DE AGUA:

3%

Japan Tunnelling Association 1991

PERDIDA POR LAVADO:

1%

Japan Tunnelling Association 1991

0,25 %

Japan Tunnelling Association 1991

ESPECIFICACIN

FUENTE

2,8 - 3,2

Japan Tunnelling Association 1991

4,6 %
Recomendado 2-4 %
Mximo 7 %

Japan Tunnelling Association 1991

AFTES 1992
AFTES 1992

2,5 kg/dm3

Japan Tunnelling Association 1991

3%

Japan Tunelling Association 1991

ARCILLA:
ARENA
MODULO DE FINURA
CONTENIDO DE HUMEDAD

GRAVEDAD ESPECIFICA
ABSORCION DE AGUA

TABLA 9.6. Gradacin de los agregados, a travs de diferentes fuentes, Ita Report. [6].
TAMAO DEL CEDAZO
(mm)
32
16

PORCENTAJE QUE PASA (EN PESO) - ABERTURA DE TAMIZ, mm

MEZCLA HUMEDA
MEZCLA SECA
NO ESPECIFICADO (1)
8
16
16
8
16
100 (5)
100 (5)
100 (3)
100 (2)
100 (3)
100 (4)
100 (6)
100 (6)
80-100
100
100
100
85-100
85-97
100
100
56-100

8
4
2

90-100
73-100
55-90

70-100
58-99
42-78

100

60-88

66-81

100

71-88

40-100

61-85

36-74

46-66

68-80

51-96

28-58

36-71

21-62

20-50

48-63

38-52

18-32

21-57

12-49

18-30

32-48

28-40

10-20

14-39

8-34

8-20

20-30

18-30

37-72

30-56

0,5

22-50

19-38

4-11

5-21

3-18

0,25

11-26

10-25

7-18

10-16

10-19

3-10

3-9

1-9

0,125

4-6 (7)

8-15

3-10

5-10

7-10

4-12
(1) Probablemente para mezclas secas.
(2) Norwegian Concrete Association 1992.
(3) Swedish Concrete Hand Book.
(4) American Concrete Institute 1983.
(5) Din 1045.
(6) AFTES 1992.
(7) Japanese Tunnelling Asociation 1991.

22

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

TABLA 9.7. Concreto proyectado - diseo de mezcla utilizando diferentes dosificaciones de acuerdo a la
Aci, Publication SP-14, Shotcreting. [5] **.

CONCRETO PROYECTADO EN SITIO

PROPORCIONES
PROCESO TAMAO
CONDICIN
CDIGO
DE LA MEZCLA
HUMEDO MXIMO DEL
DEL
POSICIN
RELACIN
MEZCLA
PREVIO AL
RELACIN
%
PESO CONTENIDO
O SECO AGREGADO
AGREGADO
AGUA/
GUNITADO
AGUA/CEMENTO CONTENIDO
UNITARIO CEMENTO
CEMENTO
sacos/yd3
DE AIRE
(NETA)
lb/ft3
(BRUTA)
WS-1 HMEDO
ARENA
1:3 en peso
seco
Vertical
132,80
8,57
0,55
0,50
10,30
WS-2

HMEDO

ARENA

1:3 en peso

seco

Horizontal

133,70

8,27

0,68

0,63

7,20

WS-3

HMEDO

ARENA

1:3 en peso

seco

Horizontal

138,30

8,35

0,80

0,75

1,50

WS-4

HMEDO

ARENA

1:3 en peso

seco

Horizontal

137,30

8,35

0,76

0,71

2,60

WS-5

HMEDO

ARENA

1:3 en peso

Vertical

133,20

7,23

0,40

0,35

12,00

WC-6

HMEDO

3/8 in

1:4,65 en peso

Vertical

146,00

7,67

0,35

0,29

7,50

WC-7

HMEDO

3/4 in

1 : 2,5 : 1,5
volumen

Vertical

146,10

8,86

0,28

0,23

ND*

WC-8

HMEDO

1/2 in

Horizontal

152,70

8,00

0,33

0,27

ND

WC-9

HMEDO

3/4 in

Horizontal

148,00

6,63

0,44

0,35

ND

DC-10

SECO

ARENA

1:4 en volumen

Vertical

148,20

10,56

0,35

0,29

ND

DC-11

SECO

ARENA

1:4 en volumen

Vertical

148,50

8,96

0,41

0,36

ND

DC-12

SECO

ARENA

Vertical

146,50

14,52

0,22

0,20

ND

DC-13

SECO

ARENA

Vertical

144,60

8,99

0,34

0,29

ND

DC-14

SECO

4/4 in

Vertical

147,50

8,52

0,31

0,26

ND

DC-15

SECO

3/4 in

Horizontal

148,00

8,30

0,43

0,38

ND

DC-16

SECO

1/2 in

Horizontal

149,30

10,20

0,37

0,33

ND

DC-17

SECO

1/2 in

Horizontal

148,70

12,30

0,29

0,26

ND

1 : 2 : 2 en
volumen
1: 3,48: 2,60
volumen
1: 2,49: 1,77
volumen
1: 2,49: 1,77 en
peso

*ND: No Determinado
** Se ha mantenido el sistema de unidades utilizado en la citada referencia

23

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

TABLA 9.8. Concreto proyectado-diseo de mezcla utilizando diferentes dosificaciones de acuerdo

a la Aci, Publication sp-14, Shotcreting.[5] **

PROPORCION
RELACIN RELACIN
PROCESO TAMAO
%
ES DE
PESO CONTENIDO
CODIGO
AGUA/
AGUA/
LA MEZCLA POSICION UNITARIO CEMENTO
HUMEDO
DEL
CONTENIDO
MEZCLA
3
3 CEMENTO CEMENTO
SACOS / yd
O SECO AGREGADO PREVIO A LA
AIRE
lb /f t
(BRUTA)
(NETA)
PROYECCIN
2DS - 1

Seco

N 4

2DS - 1A

Seco

N 4

2DS - 2

Seco

N 4

2DS - 2A

Seco

N 4

2DS - 2AE

Seco

N 4

2DS - 3

Seco

N 4

2DS - 3A

Seco

N 4

2DS - 4

Seco

N 4

2DS - 4A

Seco

N 4

2DS - 4B

Seco

N 4

2DS - 5

Seco

N 8

2DS - 6

Seco

N 8

2DS - 7

Seco

N 8

2DS - 8

Seco

N 8

2WC - 4

Hmedo

3 / 8 in.

2WC - 5

Hmedo

3 / 8 in.

2WC - 6

Hmedo

3 / 8 in.

2WS - 2

Hmedo

N 4

2WS - 3

Hmedo

N 4

2WS - 4

Hmedo

N 4

2WS - 4A

Hmedo

N 4

1 : 3 en
Vertical
volumen
1 : 3 en
Vertical
volumen
1 : 4 en
Vertical
volumen
1 : 4 en
Vertical
volumen
1 : 4 en
Vertical
volumen
1 : 5 en
Vertical
volumen
1 : 5 en
Vertical
volumen
1 : 6 en
Vertical
volumen
1 : 6 en
Vertical
volumen
1 : 6 en
Vertical
volumen
1 : 3 en
Vertical
volumen
1 : 4 en
Vertical
volumen
1 : 5 en
Vertical
volumen
1 : 6 en
Vertical
volumen
1 : 2.09 : 0,70
Horizontal
en peso
1 : 1.86 : 1.01
Horizontal
en peso
1 : 2.49 : 1.23
Horizontal
en peso
1 : 3 en
Vertical
volumen
1 : 6 en
Vertical
volumen
1 : 4.5 en
Vertical
volumen
1 : 4.5 en
Vertical
volumen

ND* : No Determinado
** Se ha mantenido el sistema de unidades utilizado en la citada referencia

24

147,20

14,94

0,24

0,22

ND*

149,20

10,77

0,38

0,34

ND

146,60

13,25

0,28

0,25

ND

149,20

10,26

0,39

0,35

ND

144,30

9,33

0,41

0,36

ND

145,20

11,71

0,30

0,26

ND

149,50

8,21

0,50

0,44

ND

143,00

10,36

0,33

0,29

ND

146,40

9,52

0,39

0,35

ND

150,70

9,05

0,42

0,37

ND

147,00

12,85

0,27

0,24

ND

147,30

12,73

0,30

0,27

ND

148,00

9,87

0,37

0,33

ND

149,30

9,28

0,39

0,34

ND

151,70

9,52

0,41

0,36

5,40

143,50

9,71

0,38

0,34

5,60

141,50

8,55

0,43

0,38

4,30

142,50

10,39

0,37

0,33

6,00

138,60

7,01

0,51

0,44

12,50

139,20

8,58

0,41

0,36

11,00

137,60

7,62

0,60

0,55

5,00

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

TABLA 9.9. Resistencia a la compresin, flexin y mdulo de elasticidad para diferentes diseos de
mezclas de acuerdo a la Aci, Publication SP-14 [5]**.
7 DAS

28 DAS

CDIGO
MEZCLA

HMEDO

HUMEDO

WS-1
WS-2
WS-3
WS-4
WS-5
WC-6
WC-7
WC-8
WC-9
DS-10
DS-11
DS-12
DS-13
DC-14
DC-15
DC-16
DC-17

2.590
2.130
1.900
2.080
3.810
8.440
7.320
5.790
7.120
10.740
8.000
7.280
7.660
6.400
5.980
4.330

4.230
3.140
3.440
3.780
5.310
9.400
10.460
7.440
9.330
12.050
10.130
10.340
8.710
9.480
6.080
9.120
9.290

WS-1
WS-2
WS-3
WS-4
WS-5
WC-6
WC-7
WC-8
WC-9
DS-10
DS-11
DS-12
DS-13
DC-14
DC-15
DC-16
DC-17

515
525
505
475
525
890
680
620
620
835
1.060
905
665
615
695
645

690
685
665
700
665
905
955
800
715
1.200
940
1.000
690
705
595
840
820

WS-1
WS-2
WS-3
WS-4
WS-5
WC-6
WC-7
WC-8
WC-9
DS-10
DS-11
DS-12
DS-13
DC-14
DC-15
DC-16
DC-17

2,15
2,10
2,20
1,98
3,37
5,30
4,62
4,03
4,82
4,43
4,86
3,56
4,5
4,54
3,64
3,12

2,74
2,65
2,76
2,79
3,96
5,78
5,41
4,64
5,05
5,19
5,19
4,55
5,06
5,27
3,21
4,61
4,42

90 DAS
SECO

HMEDO

6 MESES
SECO

HMEDO

SECO

5.120
4.210
3.890
4.060
3.890
10.680
10.280
7.520
10.480
14.150
10.490
11.540
10.760
9.270
10.140
8.470

6.780
5.680
6.050
5.940
4.660
11.970
12.330
8.450
9.410
15.410
10.250
11.590
11.710
10.640
6.680
10.920
10.870

4.870
4.110
3.870
4.040
3.830
10.470
10.500
7.400
9.350
13.100
9.900
11.390
11.190
1.170
10.290
8.940

890
855
780
800
670
860
790
765
880
1.075
945
1.095
1.040
675
760
815

880
930
905
940
585
980
950
820
795
1.355
915
1.050
1.000
705
705
1.080
1.170

880
700
710
755
520
870
770
705
915
1.155
1.025
1.245
930
800
870
970

3,28
2,67
2,67
2,76
3,58
5,44
4,44
3,94
4,75
5,1
4,99
4,34
5,23
4,87
4,1
4,07

3,94
3,95
4,04
4,58
4,30
5,83
6,25
5,43
5,73
6,4
5,69
5,22
6,28
6,18
3,88
5,06
5,23

2,94
2,56
2,58
2,65
2,68
5,05
4,79
3,87
4,58
5,39
4,96
4,23
5,53
4,80
3,86
4,07

RESISTENCIA A LA COMPRESIN, psi (cubos)

4.750
6.060
3.510
5.250
3.800
4.980
4.050
4.680
4.610
4.620
11.570
11.210
10.170
11.360
8.350
8.560
10.480
9.770
12.860
14.700
11.010
10.890
11.140
11.170
11.240
11.300
10.550
11.060
6.640
9.800
10.790
8.300
10.100
RESISTENCIA A LA FLEXION, psi
540
800
650
835
650
560
705
690
495
720
895
980
595
975
730
775
760
885
1.025
1.200
720
935
940
1.190
885
885
595
895
635
800
910
750
925
MODULO DE ELASTICIDAD, 106 psl
2,87
3,91
2,68
3,57
2,66
3,65
2,56
3,46
3,43
5,05
5,52
5,96
4,70
5,73
3,94
5,45
4,92
5,39
5,17
5,76
5,22
5,36
4,45
4,93
4,92
5,61
4,84
5,64
3,89
4,18
4,81
4,07
5,27

** Se ha mantenido el sistema de unidades utilizado en la citada referenciado en la citada referencia

25

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

TABLA 9.10.

CDIGO
MEZCLA

Resistencia a la compresin diseos de mezclas, flexin y mdulo de

elasticidad para diferentes de acuerdo a la Aci, Publication SP-14,
Shotcreting [5] **.

RESISTENCIA A LA COMPRESION, psi

(lb/in2)
7 DAS
HUMEDO

28 DAS
HUMEDO
SECO

RESISTENCIA A LA FLEXION,
(psi)
7 DAS
HUMEDO

28 DAS
HUMEDO
SECO

MODULO DE ELASTICIDAD X 10 6
(psi)
7 DAS
HUMEDO

2DS - 1

10.560

10.510

11.390

900

1.345

910

4,47

2DS - 1A

8.410

10.470

11.940

845

960

830

4,27

2DS - 2

10.020

10.540

12.490

810

1.410

840

2DS - 2A

6.220

7.210

7.660

825

965

2DS - 2AE

4.050

7.770

9.030

670

2DS - 3

8.090

10.130

10.430

2DS - 3A

6.410

6.610

2DS - 4

7.960

2DS - 4A

28 DAS
HUMEDO
SECO
5,05

4,90

4,38

4,77

4,83

970

3,92

4,54

4,51

880

870

4,01

4,31

4,47

760

1.025

900

4,25

4,74

4,87

7.770

770

885

975

3,51

4,25

4,34

8.550

9.580

850

1.260

925

4,46

5,14

4,95

7.970

9.950

11.210

950

790

815

4,50

4,72

2DS - 4B

5.880

8.280

9.150

710

790

575

3,59

2DS - 5

9.680

12.930

14.790

765

935

815

4,74

5,12

5,17

2DS - 6

9.220

10.730

11.930

735

910

805

4,69

5,32

5,31

2DS - 7

7.850

8.920

10.460

805

1.035

755

4,80

5,52

5,40

2DS - 8

7.350

9.250

11.030

665

940

820

4,65

5,04

5,09

2WC - 4

5.430

9.070

9.950

820

925

820

4,27

4,69

4,77

2WC - 5

7.040

8.860

9.990

740

890

870

4,42

4,73

2WC - 6

7.180

8.600

9.220

655

875

1.195

4,12

4,60

4,69

2WS - 2

7.580

7.870

8.220

880

770

995

3,81

4,42

4,65

2WS - 3

4.900

4.600

5.490

595

605

865

3,11

3,79

4,10

2WS - 4

5.520

5.140

5.730

610

780

875

3,59

4,29

4,42

2WS - 4A

2.880

3.070

3.660

495

575

745

2,34

2,93

2,95

** Se ha mantenido el sistema de unidades utilizado en la citada referencia

26

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

9.4. DETERMINACIN DEL ESPESOR DE HORMIGN PROYECTADO EN EL DISEO

Y CONSTRUCCIN DE OBRAS SUBTERRNEAS
De acuerdo a Mahar et al [7], el espesor de hormign proyectado puede determinarse como sigue:
P .r
tc = i FS
f 'c

(9.1)

donde:
Pi =
R =
f'c =
FS =

Presin interna de revestimiento (MPa).

Radio de la excavacin (m).
Resistencia a la compresin uniaxial del hormign lanzado (MPa).
Factor de seguridad 2 a 3.

El valor de Pi, al aplicar un anlisis elasto-plstico, y considerando a la vez que el tnel es de seccin
circular, puede calcularse segn Rabcewicz [8], a travs de la ecuacin:
2 sen

r 1 sen
Pi = v ( 1 sen )
R

(9.2)

siendo:
v = z = Presin vertical debida a la carga gravitacional que se ejerce sobre la galera o tnel a la
profundidad (z).
= Peso unitario del suelo o roca (kN/m3).
= ngulo de friccin interna.
R = Radio de la zona plstica (m).
R = Radio del tnel (m).
En terrenos de consistencia normal y con revestimiento de hormign proyectado, ejecutado poco despus
de la excavacin la relacin R/r vara entre 1,2 a 2.
Por otro lado Melbye [9], tal como se indica en la Fig. 9.4, determina el espesor de hormign proyectado tc,
mediante la conocida frmula:
2
1 (r tc )
Pi = c 1

2
r 2

c = f'c =

(9.3)

Resistencia a la compresin simple del hormign proyectado (MPa).

Por ejemplo considerando que c = 30 MPa, tc = 0,12 m y r = 2,50 m, resulta segn (9.3):
Pi =

(2 ,50 0 ,12 )2
1
30 1
= 1,40 MPa
2
6 ,25

27

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Figura 4.
Finalmente una frmula prctica para calcular el espesor de hormign proyectado tc en centmetros, en
funcin del ancho del tnel B en metros y la clasificacin RSR (Rock Structure Rating) desarrollada por
Wickman et al [10] es como sigue:
65 RSR
tc 8 B

150

(9.4)

En trminos de RMR (RSR = 0,77 RMR + 12,40) es:

tc

8B
150

53 4 RMR

9.5. DISEO DEL SOSTENIMIENTO MEDIANTE BULONES

PROYECTO CON FIBRA DE ACERO INCORPORADA

(9.5)

HORMIGN,

De acuerdo a Holmgren [11], el diseo del sostenimiento en estructuras subterrneas mediante la

aplicacin de la tcnica de bulonaje y hormign lanzado con fibra de acero puede ser determinado
empleando la teora de las lneas de cedencia plstica (plastic yielding lines).
28

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Si Pt es la presin sobre el techo del tnel, y Sl y Sr corresponden a la separacin longitudinal y radial

respectivamente del buln, el mencionado autor considera que para valores 0,80 < Sl/Sr < 1,25 la suma del
momento flector positivo (m) y negativo (m) se determina mediante la expresin:
(m+ m) = 0,16 Pt Sl Sr

(9.6)

Al incorporar la fibra de acero en el concreto proyectado se consideran iguales los momentos positivos y
negativos, luego m = m, por lo tanto (m+ m) puede ser reemplazado por 2 m en la ecuacin previamente
indicada.
Por otro lado, el valor de (m) no debe exceder el momento resistente obtenido a travs de la ecuacin:
+ R10 ,30
R
m = 0 ,90 5 ,10
200

d2
f s
6

(9.7)

siendo:
R5,10, R10,30 = Factores de tenacidad en la fibra o factores de resistencia residual, de acuerdo a la ASTM
C1018.
fs = Esfuerzo a flexin correspondiente a la primera grieta.
d = Espesor del concreto proyectado (d = tc)*.
Teniendo en cuenta que (m+ m) = 2 m, y Sl = Sr = S la ecuacin (9.6) se transforma:
2 m = 0,16 Pt S2

(9.8)

Adicionalmente, si el mdulo de rotura del concreto proyectado con la fibra incorporada es:
fu = 6 m/d2

(9.9)

Resulta al considerar (9.8) y (9.9) que:

d=S

0 ,48 Pt
fu

(9.10)

9.5.1. Ejemplo de aplicacin en roca de calidad pobre

Como previamente se ha mencionado el valor de Pt puede calcularse considerando que el coeficiente n
2,40 (roca de calidad muy pobre, vase Fig. 7.2 , Captulo 7) , el peso unitario de la roca = 24 kN/m3, el
ancho del tnel B = 3 m y la aceleracin del sismo a = 0.
Por tanto al aplicar la ecuacin:

a
Pt = 1 + n B
g

(9.11)

* En el presente trabajo se utiliza indistintamente d y tc para indicar el espesor del concreto lanzado.

29

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Resulta:
Pt = 24 kN/m3 2,40 3 m = 172,80 kN/m2
Teniendo en cuenta que fu = 4,17 MPa (valor aproximado), S = 0,50 m y aplicando (9.10) se obtiene:
d = 50 cm

0 ,48 172 ,80 kN / cm 2

= 7 cm
4170 kN / cm 2

Adicionalmente, si a travs del estudio de amenaza ssmica se incluye el efecto de trenes direccionales de
ondas caracterizadas por aceleraciones mximas promedios de 370 cm/s2 (370 gal) se obtiene para este
caso particular, el siguiente valor de Pt:
Pt = 24

kN
2 ,40 ( 1 + 0 ,37 ) 3 m = 236 ,74 kN / m 2
m3

En estas circunstancias, el espesor de hormign lanzado al incrementar la carga mediante un coeficiente

de seguridad en 1,50 Pt, resulta al considerar la expresin (9.9):
d = 50 cm

0 ,48 355 kN / m 2
10 cm
4.170 kN / m 2

Es decir el espesor se incrementa en un 43 % por el efecto dinmico, y por la incorporacin de un

conveniente factor de mayoracin de las cargas.
A la vez, cabe destacar que es de vital importancia incrementar en por lo menos un 20 % el espesor, es
decir a 12 cm para las condiciones de la roca antes descrita, por cuanto de esta forma se ofrece un
margen de seguridad adicional a la obra, en el caso que el terreno o el sostenimiento se deteriore, o para
hacer frente a fenmenos de carga diferidas en el tiempo.
Estos espesores, pueden tambin determinarse utilizando el procedimiento de Vanderwalle [12], el cual se
explica en el Apndice (A).
Para mayor claridad del clculo, a continuacin se indican los parmetros e ndices, conjuntamente con la
resistencia a la flexin del hormign lanzado en condiciones normales (plain shotcrete) y con la fibra
incorporada como un rido ms en la mezcla.
Datos (SFRS Steel Fibre Reinforced Shotcrete)
Fibra de acero 30/50 (longitud = 30 mm, dimetro = 0,50 mm)
Relacin de aspecto = l /d = 30 / 0,50 = 60
Dosificacin: 70 kg/m3
Resistencia a la hormign simple del concreto = fc = 30 N/mm2 (30 MPa)
Mdulo de ruptura del hormign lanzado sin fibra (plain shotcrete) = f0
f 0 = 0 ,4 3 f 'c 2 , N/mm2

(9.12)

f0 = 0 ,4 3 ( 30 )2 = 3,86 N/mm2 (3,86 MPa)

30

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Mdulo de ruptura con fibra de acero del concreto lanzado (SFRS)

fu =

Ru
fo
100

(9.13)

f
Ru = 100 u
fo

(9.14)

Ru = Coeficiente que determina la influencia de la fibra de acero sobre el mdulo de ruptura.

Por otro lado, el cociente de tenacidad Re se define utilizando la expresin:
Re = 100

fe
fo

(9.15)

siendo:
fe =

Resistencia equivalente a la flexin.

Corresponde a la condicin en la cual la flecha mxima no ha de ser superior a 1/150 de la luz de la viga
en el ensayo de la resistencia a la flexin (ensayo ASTM C78 Standard).
Los cocientes de tenacidad Ru y Re se determinan mediante grficos de identidad en funcin de la
dosificacin de la fibra y sus dimensiones, tal como lo menciona Vandewalle [12] y el grupo de trabajo de
la Asociacin Internacional de Tneles [6], obtenindose:
Ru = 115
Re = 85

R30,10 99

Por lo tanto, a travs de dichos valores, resulta al emplear las ecuaciones (9.13) y (9.15):
fu = 1,15 fo = 4,44 N/mm2 (4,44 MPa)
fe = 0,85 fo = 3,28 N/mm2 (3,28 MPa)
Por otro lado el factor de tenacidad puede determinarse mediante la ecuacin:
R30,10 = 5 ( I30 I10 )

(9.16)

Siendo los ndices de tenacidad para fibras de refuerzo con valoracin en la categora excelente:
I30 = 31,30
I10 = 11,50

R30,10 = 99

Igualmente el factor de resistencia residual R5,10 en funcin de los ndices de tenacidad es:
R5,10 = 20 (I10 I5)

(9.17)
31

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

I10 11,50

I5 5,50

R5,10 = 120

Para efectos de diseo se pueden utilizar los siguientes valores promedios de los ndices de tenacidad a
los 28 das.
I30
I20
I10
I5

=
=
=
=

28
10
8
5

Reemplazando R30,10 y R5,10 en (9.7) se obtiene el valor del momento resistente sugerido por Holmgren
[16].
Una vez conocida la resistencia a la flexin equivalente fe y con la ayuda del Apndice (A) el espesor de
concreto lanzado utilizando el procedimiento recomendado por Vanderwalle [12] es determinado,
considerando una franja de ancho unidad paralela al eje de la excavacin subterrnea:
d=

6 m
fe

(9.18)

Sustituyendo el valor (m) a travs de la ecuacin (9.8) en (9.18) resulta:

d =S

0 ,48 Pt
fe

(9.19)

Lgicamente, el espesor d, obtenido a travs de esta ltima ecuacin resulta en un valor mayor, por
cuanto no se considera la condicin lmite como es el caso de la frmula (9.10):
Por tanto:
Si Pt = 172,80 kN/m2, S = 0,50 m y fc = 3,28 N/mm2 (fe = 0,74 fu), el valor de d es:
d = 50 cm

0 ,48 172 ,80 kN / m 2

8 cm
3.280 kN / m 2

Al aplicar el caso seudo-esttico a travs de la ecuacin (9.11) y considerando que a = 0,37 g

conjuntamente con un coeficiente de seguridad de 1,5 Pt, el espesor de concreto lanzado se incrementa a
d = 11,50 cm.

9.6. BIBLIOGRAFA
1. RYAN, T.F. (1976).: Hormign Lanzado. Instituto Mexicano del Cemento y del Hormign, AC, 71 p.
2. READING, T. (1981).: Durability of Shotcrete. Concrete International, January 1981, Vol 3, No. 1 ACI,
Shotcrete Applications, pp 27-33.
32

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

3. SINGH, M. y BORTZ, A. (1973).: Use of Special Cement in Shotcrete. Publication ACI SP-45, Use of
Shotcrete for Underground Structural Support, pp 200-231.
4. PLOSTING, E.S. (1981).: Tunnel Shotcrete Lining. Concrete International, January 1981, Vol 3, No. 1
ACI, Shotcrete Applications, pp 95-97.
5. AMERICAN CONCRETE INSTITUTE (1978).: Shotcreting. SP - 14, 223 p.
6. ITA WORKING GROUP ON SHOTCRETE USE (1993).: Shotcrete for Rock Support: A Summary
Report on the State of the Art in 15 Countries. Tunnelling and Underground Space Technology, Vol 8,
No. 4, pp 441-470.
7. MAHAR, J. PARKER, H y WUELLNER, W. (1975).: Shotcrete Practice in Underground Construction.
Report No. FRA-OE&D 75-90, Federal Railroad Administration Department of Transportation, pp 2-35 a
2-40.
8. RABCEWICZ, L. (1969).: Stability of Tunnels Under Rock Load. Reprinted by Water Power, June and
August, 20 p.
9. MELBYE, T. (1994).: Shotcrete for Rock Support. MBT Europe (MAC spa), 152 p.
10. WICKHAM, G, TIEDEMANN, H. y SKINNER, E. (1972).: Support Determination Based on Geological
Predictions. Proc. Rapid Excavation Tunneling Conference, AIME, New York, pp 43-64.
11. HOMGREN, J. (1993).: Principles for a Rational Design of Shotcrete Linings in Hard Rock. Shotcrete
of the Engineering Foundation Conference, Niagara on the Lake, Canada, David F. Wood
(Chairman) ASCE, pp 67-74.
12. VANDEWALLE, M. (1993).: Dramix Tunneling the World. N.V. Bekaert S.A., 229 p.

33

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

APNDICE A
DETERMINACIN DEL ESPESOR DEL HORMIGN PROYECTADO CON FIBRA DE
ACERO APLICANDO LA METODOLOGA PROPUESTA POR VANDEWALLE [12]
COMPARACIN CON LOS MTODOS CONVENCIONALES

Figura A.1. Procedimiento de Vandewalle [12].

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Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

Figura A.2. Procedimiento de Vandewalle [12]

35

Hormign proyectado - caractersticas y diseo de la mezcla

TABLA A.1. Soporte en funcin del ndice de calidad de la roca Q de acuerdo a Vandewalle [12].

Segn la tabla se aprecia:

100 mm (espesor de hormign lanzado) + malla = 65 mm de espesor con fibra de acero.
200 mm (espesor de hormign lanzado) + malla = 135 mm de espesor con fibra de acero.

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