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(1995): Anlisis y
planeacin de la calidad McGraw-Hill
La distincin entre los problemas espordicos y los problemas crnicos es importante por dos razones:
M. en C. Jos Fidencio Domingo Gonzlez Ziga
1.
El enfoque para resolver problemas espordicos difiere del empleado para resolver problemas
crnicos., Los problemas espordicos se atacan mediante el control de procesos. Los problemas
crnicos usan el mejoramiento de procesos.
2.
Los problemas espordicos son dramticos (por ejemplo, un cliente irritado por una entrega de
partes defectuosas) y deben recibir atencin inmediata. Los problemas crnicos no son
dramticos porque ocurren durante un periodo largo (por ejemplo, durante los ltimos cinco aos
se ha tenido 2% de desperdicio); con frecuencia es difcil resolverlos y se aceptan como
inevitables.
El peligro es que la lucha contra los problemas espordicos puede tomar una
prioridad continua sobre los esfuerzos por lograr mayores ahorros posibles, es decir, por resolver
los problemas crnicos.
El establecimiento de los problemas de calidad crnicos abre un camino hacia un nivel mejorado de la
calidad (figura 3. 1). El enfoque "proyecto por proyecto" es la mejor manera de lograrlo.
ENFOQUE DE PROYECTO POR PROYECTO
El enfoque ms efectivo para el mejoramiento es el de "proyecto por proyecto". En l, un proyecto es un
problema crnico relacionado con la calidad, que se elige para darle solucin.
La secuencia de pasos que se da en la tabla 1.5 sirve para:
1) establecer el enfoque de proyectos y
2) ejecutar los proyectos individuales.
Establecer el enfoque comprende tres pasos principales:
1. Probar la necesidad
2. Identificar los proyectos
3. Organizar los equipos para los proyectos
Los resultados del mejoramiento sobre proyectos especficos estn limitados slo por nuestra
imaginacin. Es necesario cuestionar todas las tradiciones y suposiciones sobre las actividades de
trabajo y buscar grandes mejoras.
1990).
Para proporcionar una perspectiva sobre los proyectos individuales, primero se presenta un ejemplo
resumido. Despus se analizarn los pasos del proceso de mejoramiento.
EJEMPLO DE UN PROYECTO
El problema (Betker, 1983) concierne al proceso de soldadura usado en la corporacin GTE en la
manufactura de tarjetas de circuitos impresos (TCI). Una TCI tpica tiene 1700 conexiones soldadas.
Cualquier soldadura defectuosa puede causar problemas en las pruebas o problemas de desempeo y
contabilidad para el cliente. Se seguirn los pasos de la secuencia de mejoramiento para un proyecto
individual.
Verificar, las necesidades y la misin del proyecto
Ms del 15% de las observaciones exceden los lmites de control y un gran nmero de conexiones
soldadas requieren un "retoque". La misin del equipo del proyecto era reducir el nmero de soldaduras
defectuosas.
Diagnstico de las causas
Se form un equipo de personas, no de un departamento sino de varios departamentos inter funcionales,
para guiar el proyecto y hacer el diagnstico.
M. en C. Jos Fidencio Domingo Gonzlez Ziga
distribucin de los sntomas segn el tipo de defecto de soldadura. Se analizaron los datos sobre los
defectos y se plantearon teoras sobres sus causas.
La figura 3.3 es un diagrama de causa y efecto que resume las teoras. stas se agruparon en tres
categoras, lo que permiti desarrollar una lista de verificacin que usaron los supervisores y el inspector
de control para evaluar las teoras. Despus de una recoleccin de datos y un anlisis adicional, se
encontr que la baja temperatura de soldadura era la causa principal de los defectos.
crnicos.
Si se desea la aprobacin administrativa para un nuevo enfoque de calidad:
1. Se recolecta informacin de los hechos que muestre la dimensin del problema de calidad. La
experiencia muestra que los estudios sobre costos de la baja calidad y sobre la posicin
competitiva en el mercado son mtodos convincentes.
2. Se muestran los beneficios posibles de un programa de mejoramiento y se usa esto para
justificar los recursos solicitados para el programa.
La compaa emprendi un proyecto para reducir la incidencia del defecto X. El proyecto fue un xito
rotundo. El costo del defecto X disminuy de $3 millones a $1 milln, una mejora en la ganancia de $2
millones. Se necesit una inversin de alrededor de $250 000.
Despus sigui la emocionante exploracin y contraste. Se estim que si se ampliaba el mejoramiento,
el costo total de $200 millones por baja calidad se poda reducir a la mitad creando as un mejoramiento
en la ganancia de $100 millones anuales.
El proyecto del defecto X demostr a los administradores de ABC que podan obtener un mayor ingreso
sobre la inversin mejorando la calidad.
administradores orientados a resultados que cualquier nmero de conferencias, libros o historias del
xito de otras compaas.
Pero la prueba de la necesidad tambin es esencial para cada proyecto, por dos razones:
1) para confirmar que el proyecto es tan importante que justifica el gasto de tiempo para hacer el
diagnstico y
2) para mostrar los beneficios potenciales.
Por ejemplo, el cierre de libros mensual en la funcin contable incurra en una tasa de errores del 2.5%.
Esto se traduca en cerca de 5000 cdigos equivocados por da durante el cierre.
Esos cdigos
equivocados resultaron en altos costos por fallas, mucho tiempo extra y baja moral. Esta informacin
dio fuerza a un estudio de mejoramiento que tuvo una reduccin del 80% en los cdigos equivocados, la
eliminacin de la mayor parte del tiempo extra y una gran alza en la moral (Fortune, 1985).
IDENTIFICACIN DE PROYECTOS
El convencimiento se logra proyecto por proyecto. La identificacin de proyectos consiste en proyectos
nominativos, de revisin y de seleccin.
Proyectos nominativos
Las nominaciones provienen de varias fuentes:
Anlisis de datos sobre el costo de la baja calidad, posicin de la calidad en el mercado u otras
formas de evaluacin.
Anlisis de otros campos de inteligencia, por ejemplo, informacin de ventas, servicio a clientes y
otro personal
Procesos de establecimiento de metas, por ejemplo, presupuesto anual, administracin por objetivos
Desarrollos que surgen del impacto de la calidad del producto en la sociedad, por ejemplo,
reglamentos del gobierno, aumento en las demandas sobre el producto.
Una herramienta de anlisis de datos para generar proyectos nominativos es el principio de Pareto.
El principio de Pareto
Al aplicarse al costo de la baja calidad, el principio de Pareto establece que tinos cuantos de los
contribuyentes al costo son responsables de la mayor parte de l. Es necesario identificar estas pocas
contribuciones para que los recursos de mejoramiento de la calidad se puedan concentrar en esas reas.
Un estudio de los costos relacionados con la calidad en un molino de papel mostr un total de $9.07
millones (tabla 3.2a). La categora llamada "ruina" (hablando de papel quiere decir que est tan
defectuoso que se regresa a la batidora para reprocesado) suma $5.56 millones, o 61% de los costos de
calidad. Es claro que no habr una reduccin importante en estos costos a menos que haya un ataque
exitoso en la ruina, que es donde la prdida de dinero se concentra.
En la fbrica se hacen 53 tipos de papel. Cuando la ruina se localiza entre los diferentes tipos, de
nuevo el principio de Pareto se hace evidente (tabla 3.2b). Seis de los tipos de productos son
responsables de $4.48 millones, que es el 80% de $5.56 millones. No habr gran mejora en la ruina a
menos que se tomen medidas exitosas en estos seis tipos de papel. Al estudiar el 12% del problema (6
tipos de 53) se toman medidas sobre el 80% de la ruina.
Por ltimo, es til ver qu tipos de defectos se encuentran en estos seis tipos de papel, y a cunto
ascienden los costos asociados a la ruina. La tabla 3.2c muestra este anlisis. Existen muchos tipos
de defectos, pero dominan cinco. Adems, las cifras de costos en la tabla tambin siguen el principio
de Pareto. La ms grande es $612 000 para las roturas del papel tipo B, despus le sigue $430 000
para la porosidad en el tipo a, etctera. Este anlisis ayudara en los proyectos nominativos para la
reduccin de costos.
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La tabla 3.3 muestra la aplicacin de este ndice a cinco proyectos potenciales. Los valores altos de
IPP sugieren una alta prioridad. Observe cmo vara la jerarquizacin de los proyectos A y C cuando se
cambia el criterio de slo ahorro en los costos al ndice que cubre cuatro factores.
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El proyecto debe manejar un problema crnico -uno que ha esperado mucho tiempo solucin.
El proyecto debe ser factible, es decir, debe tener buena probabilidad de llegar a una conclusin
exitosa dentro de seis meses ms o menos.
Los resultados deben ser medibles en dinero, al igual que en trminos tecnolgicos.
El proyecto debe servir como experiencia de aprendizaje para el proceso de solucin de problemas.
Establecimiento del problema y su misin
Al establecer un problema se identifica una deficiencia visible en un resultado planeado; por ejemplo,
"durante el ao pasado, 7% de las facturas enviadas a los clientes tenan errores". El establecimiento de
un problema nunca debe implicar la causa, la solucin o sealar culpables.
El establecimiento de la misin se basa en lo asentado como problema, pero proporciona una direccin
al equipo del proyecto. Si es posible, debe definirse una meta u otra medida de terminacin del proyecto
y una fecha tentativa. Por ejemplo, se pide al equipo que reduzca la tasa de errores en las facturas al
2% o menos dentro de los prximos seis meses.
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El equipo del proyecto se constituye por un lder, un secretario y otros miembros. (Cuando es necesario,
se invita a especialistas consultores de disciplinas como contabilidad, software, metalurgia, etctera.)
LDER DEL EQUIPO DEL PROYECTO.
El lder dirige al equipo en sus responsabilidades de llevar a cabo el proyecto. Un liderazgo exitoso
requiere el conocimiento del rea del proyecto y habilidad para hacer que los miembros de varias reas
funcionales trabajen como equipo.
adoptado el concepto de usar un facilitador para ayudar a los equipos en su proyecto final. Aunque no
es miembro del equipo, el facilitador puede jugar un importante papel. ste consiste en cualquiera de los
siguientes papeles o todos:
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Asistir al lder del equipo para resolver problemas de relaciones humanas entre los miembros del
equipo
departamento. Algunos de ellos pueden resolverse de manera individual, pero muchos otros requieren
equipos departamentales llamados "crculos de calidad" o "grupos de participacin de empleados".
Aunque los dos tipos de equipos son esenciales, existen diferencias importantes entre ellos (vea la tabla
3.4).
Un esfuerzo de toda la compaa para el mejoramiento incluye muchos equipos (y otras actividades
individuales). Esto, a su vez, requiere preparar la maquinaria para seleccionar los problemas y despus
formar, capacitar, supervisar y proporcionar el tiempo necesario y el reconocimiento para estos equipos.
Casi siempre la responsabilidad recae en un consejo de calidad de toda la compaa.
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cuando el equipo se haya reunido una o dos veces, para asegurarse de que la misin que se les asigna
se pueda lograr dentro de seis meses ms o menos. De otra manera, el proyecto debe dividirse en
varios proyectos. El fracaso es posible si un proyecto se alarga excesivamente.
DIAGNOSTICAR LAS CAUSAS
El diagnstico es el proceso de estudiar los sntomas de un problema y determinar sus causas El
comienzo del diagnstico es la recoleccin de datos sobre los sntomas; el final es el acuerdo sobre las
causas.
Muchos administradores conservan las viejas creencias de que la causa de la mayora de los defectos
est en la manufactura y en especial se deben a errores de los trabajadores, es decir, que los defectos
en esencia los puede controlar el trabajador.
creencia persiste. Para manejar estas arraigadas creencias, puede ser til llevar a cabo estudios para
separar los defectos en grandes categoras de responsabilidad. Tales estudios incluyen:
1. Un estudio para determinar el origen de los defectos en el diseo, la manufactura, etc. Este
estudio para determinar la distribucin de las causas en las reas funcionales con frecuencia
tiene resultados sorprendentes. En un estudio clsico, Greenidge (1953) examin 850 fallas de
productos electrnicos provenientes de varias compaas. Los resultados mostraron que 43%
de las fallas eran provocadas por el diseo, 30% por las condiciones de operacin fuera de la
compaa, 20% por la manufactura y 7% por varias causas. Para productos de tecnologa
moderadamente alta, no es raro que alrededor del 40% de los problemas se puedan detectar en
el diseo.
2. Un estudio para determinar si los defectos son en esencia controlables por la administracin o
por los trabajadores (la "administracin" aqu incluye no slo a personas en puestos de
supervisin sino a otras que influyen en la calidad, por ejemplo, ingenieros de diseo, ingenieros
de proceso, compradores, etctera). En general, ms del 80% de los defectos son controlables
por la administracin y menos del 20% por los trabajadores. Algunos autores usan el trmino
"controlables por el sistema" para aquellos que son "controlables por la administracin".
Estos estudios tan amplios proporcionan una gua importante para el mejoramiento.
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diagnstico ms profundo basado en los datos condujo a la conclusin de que la causa real era un
ensamblador mal capacitado. Entonces la correccin lleg fcil.
El cambio de diagnstico consiste en:
1. Estudiar los sntomas que rodean a los defectos para que sirvan como base para las teoras
sobre las causas
2. Proponer teoras sobre las causas de estos sntomas
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3. Recolectar y analizar datos para probar las teoras y determinar as las causas
Se dispone de muchas tcnicas de anlisis para ayudar en estos tres pasos. Algunas se ilustran en las
siguientes pginas. Una compilacin con ejemplos se puede encontrar en QCH4, seccin 22. Esta
compilacin incluye las "magnficas siete" herramientas: grficas de control, hoja de revisin, histograma,
diagrama de Pareto, diagrama de causa-efecto, grfica de dispersin y diagrama de flujo.
Continuamente surgen herramientas adicionales.
La evidencia de defectos y errores llega de dos maneras:
1. Por medio de las palabras usadas en documentos escritos o comentarios orales que describen el
problema
2. Mediante "autopsias" llevadas a cabo para medir y examinar los defectos
Descripcin de los sntomas
Con frecuencia se bloquea el entendimiento de los sntomas porque una palabra o frase clave tiene
varios significados.
En un ejemplo, un anlisis de Pareto de datos de inspeccin en una fbrica de cables indicaba un alto
porcentaje de defectos debidos a "contaminacin".
contaminacin.
Todo fracas.
Por ejemplo, un
Esta
descripcin es intil para el anlisis porque existen muchos errores de cdigo, como variables no
definidas, violacin de las reglas del lenguaje y violacin de los estndares de programacin.
Una manera de salir de tales confusiones semnticas es pensar a travs del significado de las palabras
usadas, llegar a un acuerdo y registrarlo en la forma de un glosario. Una vez publicado, el glosario
simplifica los anlisis subsecuentes.
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GENERACIN DE TEORAS.
Las mejores fuentes de teora son los administradores de lnea, los tecnlogos, los supervisores de lnea
y la fuerza de trabajo. Una forma sistemtica de generar teoras es la tcnica de tormenta de ideas.
Las personas que son contribuyentes potenciales se renen con el fin de generar teoras.
No se
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permite ninguna crtica o discusin sobre las ideas y se registran todas ellas. El resultado final es una
lista de teoras que, despus de la sesin de tormenta de ideas, se revisan en forma crtica.
Un suplemento til a la tcnica de tormenta de ideas es el "tablero de tarjetas". Cada teora propuesta
se registra en una tarjeta. Las tarjetas se colocan en un tablero para la exhibicin visual de las teoras.
El tablero de tarjetas proporciona un sistema visual de organizar las teoras y planear su evaluacin
subsecuente.
ORDEN DE LAS TEORAS.
Lo normal es que la lista de teoras sea extensa, de 20 o ms. Conforme la lista crece es esencial crear
un arreglo ordenado. Este orden ayuda a entender las interrelaciones entre las teoras y a planear las
pruebas.
La tabla 3.5 muestra un arreglo tabular de las teoras sobre lo que contribuye a la baja
produccin en un proceso que hace qumicos en polvo fino. Las teoras consisten en las variables ms
importantes y las subvariables que contribuyen.
Un segundo mtodo, que es muy efectivo, es un arreglo grfico llamado diagrama de causa-efecto o
diagrama de lshikawa. La figura 3.6 muestra tal diagrama, que presenta la misma informacin que
contiene la lista de la tabla 3.5. QCH4, en las pginas 22.39-22.40, analiza otros mtodos de orden de
teoras.
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medidas en pasos intermedios del proceso para descubrir en qu paso aparece el defecto.
El
descubrimiento puede reducir en forma drstica el esfuerzo subsecuente en la prueba de las teoras.
DIAGRAMA DE FLUJO.
La diseccin de un proceso es una ayuda para construir un diagrama de flujo (en lenguaje reciente esto
es un "mapa de proceso") que muestre los diferentes pasos del proceso. Engle y Ball (1986) explican el
papel de un diagrama de flujo en la reduccin del tiempo requerido para manejar a los clientes
especiales. As, se tiene un proceso, un ciclo de pasos para manejar las rdenes de clientes especiales,
y se necesita reducir el tiempo del ciclo del proceso.
descubri que nadie poda describir el proceso de las rdenes especiales. Para entender el proceso
que se trata de mejorar, el equipo cre un diagrama de flujo.
ANLISIS DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO.
Una de las teoras que ms se encuentra es "El proceso no puede manejar tolerancias". Para probar
esta teora, deben tomarse medidas del proceso y analizarse para determinar la cantidad de variabilidad
inherente en el proceso. Esta variabilidad se compara despus con los lmites especificados. Esos
pasos se realizan en un estudio de "capacidad o habilidad del proceso.
CAPACIDAD DEL PROCESO
Al planear los aspectos de calidad de la manufactura, nada es ms importante que asegurarse de
antemano de que el proceso ser capaz de mantener las tolerancias. En las dcadas recientes ha
surgido el concepto de capacidad o habilidad del proceso, que proporciona una prediccin cuantitativa de
qu tan adecuado es un proceso. Esta capacidad para predecir en forma cuantitativa ha dado como
resultado la adopcin amplia del concepto como elemento primordial de la planeacin de la calidad.
La capacidad del proceso es la variacin medida, inherente del producto que se obtiene en ese proceso.
Definiciones bsicas
Cada palabra clave de esta definicin debe estar definida con claridad por s misma, ya que el concepto
de capacidad tiene una enorme gama de aplicaciones y debido a que los trminos no cientficos son
inadecuados para la comunicacin dentro de la comunidad industrial.
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Proceso: ste se refiere a alguna combinacin nica de mquinas, herramientas, mtodos, materiales y
personas involucradas en la produccin. Con frecuencia es factible separar y cuantificar el efecto de las
variables que entran en esta combinacin. Tal separacin puede proporcionar una visin ms clara.
Capacidad.- Esta palabra se usa en el sentido de aptitud, basada en el desempeo probado, para lograr
resultados que se puedan medir.
Capacidad medida: Esto se refiere al hecho de que la capacidad del proceso se cuantifica a partir de
datos que, a su vez, son el resultado de la medicin del trabajo realizado por el proceso.
Capacidad inherente: Esto se refiere a la uniformidad del producto que resulta de un proceso que se
encuentra en estado de control estadstico, es decir, en ausencia de "fuerzas externas" u otras causas
atribuibles (asignables) de variacin.
Producto: La medicin se hace sobre el producto porque el resultado final es la variacin del producto.
Usos de la informacin de capacidad del proceso
La informacin sobre la capacidad del proceso sirve para muchos propsitos:
1. Predecir el grado de variabilidad que exhibirn los procesos.
cuando se proporciona a los diseadores, ofrece informacin importante para establecer lmites de
especificacin realistas.
2. Seleccionar, entre procesos que compiten, el proceso ms adecuado para que las tolerancias se
cumplan.
3. Planear la interrelacin de procesos secuenciales. Por ejemplo, un proceso puede distorsionar la
precisin lograda por el proceso que le antecede, como en el endurecimiento de los dientes de un
engrane. La cuantificacin de las capacidades respectivas del proceso con frecuencia seala el
camino para encontrar una solucin.
4. Proporcionar una base cuantitativa para establecer un programa de verificaciones control peridico
del proceso y reajustes.
5. Asignar las mquinas a los tipos de trabajos para los cuales son ms adecuadas.
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6. Probar las teoras de las causas de defectos durante los programas de mejoramiento de la calidad.
7. Servir como base para la especificacin de los requerimientos de calidad para las mquinas
compradas.
Estos propsitos son responsables del creciente uso del concepto de capacidad de un proceso.
Frmula estandarizada
La frmula para la capacidad del proceso que ms se usa es
Capacidad del proceso = 3s (un total de 6)
Donde = la desviacin estndar del proceso cuando se encuentra en estado de control estadstico, es
decir, sin la influencia de fuerzas externas o cambios repentinos.
Si el proceso est centrado en la especificacin nominal y sigue una distribucin de probabilidad normal,
99.73% de la produccin caer a menos de 3 de la especificacin nominal.
Algunos procesos industriales operan en un estado de control estadstico.
capacidad del proceso calculada de 6 se puede comparar directamente con las tolerancias de
especificacin, y se pueden hacer juicios sobre su adecuacin. No obstante, la mayor parte de los
procesos industriales exhiben tanto influencias externas como cambios repentinos. Estas separaciones
del ideal de hecho ocurren, y el profesional tiene que manejarlas.
De cualquier manera, existe un gran valor en la estandarizacin de una capacidad del proceso basada
en un estado de control estadstico. En l, los productos son el resultado de numerosas y pequeas
variables (en lugar de de una sola variable que abarca todo) y por esto, tiene carcter de variaci( una
gran ayuda para quien realiza la planeacin tener tales lmites en forma cuantitativa.
Relacin con las tolerancias del producto
Una razn importante para cuantificar la capacidad del proceso es poder calcular la capacidad del
proceso de mantener las tolerancias del producto.
control estadstico, una comparacin de la variacin entre 6 y los lmites de tolerancia permite un
clculo rpido del porcentaje de unidades defectuosas, mediante la teora estadstica.
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Quienes planean intentan seleccionar procesos que tengan las 6 de la capacidad del proceso dentro
de la amplitud de tolerancia. Una medida de esta relacin es la tasa de capacidad o habilidad:
Algunas compaas definen la razn como recproca. Algunas industrias hoy en da expresan las tasas
de defectos en trminos de partes por milln. Una tasa de defectos de una parte por milln requiere
una razn de capacidad (especificacin del rango sobre la capacidad del proceso) de alrededor de 1.63.
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La figura 17.7 presenta cuatro de las muchas relaciones posibles entre la variabilidad del proceso y los
lmites de especificacin, y los cursos de accin ms probables para cada uno. Observe que, en todos
estos casos, el promedio del proceso se encuentra en el punto medio entre los lmites de especificacin.
La tabla 17.6 contiene las razones de capacidad seleccionadas y el nivel correspondiente de los defectos,
suponiendo que el promedio del proceso se encuentra a la mitad entre los lmites de especificacin. Un
proceso que cumple bien con los lmites de especificacin (rango de especificacin = 3 ) tiene una Cp
de 1.0. Lo crtico de muchas aplicaciones y la realidad de que el promedio del proceso no permanecer
en el punto medio del rango de especificacin sugiere que Cp debe ser al menos de 1.33.
promedio del proceso de 1.5 desviaciones estndar (de los valores individuales).
Para tomar en
cuenta estos cambios se necesitan valores altos de Cp. Por ejemplo, si los lmites de especificacin
estn en 6 (figura 17.8) y si la media cambia 1.5 , entonces 3.4 PPM estarn fuera de los lmites de
especificacin. El enfoque de "seis sigma" de Motorola Company reconoce la posibilidad de estos
cambios en el promedio del proceso y utiliza una variedad de tcnicas de ingeniera de calidad para
cambiar el producto, el proceso o ambos, con el fin de lograr una Cp de por lo menos 2.0.
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lo que implica que si el proceso se centra entre los lmites de especificacin (en 14) entonces slo una
pequea proporcin (alrededor de 0.27%) de producto ser defectuoso.
Sin embargo, cuando se calcula cpk, se obtiene lo que advierte que la media del proceso est
actualmente ms cerca del LES. (Observe que si el proceso se centrara en 14, el valor de cpk sera 1.0.)
Un proceso aceptable requerir reducir la desviacin estndar y/o que la media se centre.
Note que si el promedio actual es igual al punto medio del rango de especificacin entonces Cpk = -Cp
Entre ms alto sea el valor de Cpk, ms baja ser la cantidad de producto que est fuera de los lmites de
especificacin. Al certificar a los proveedores, algunas organizaciones utilizan Cpk como un elemento
M. en C. Jos Fidencio Domingo Gonzlez Ziga
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del criterio de certificacin. En estas aplicaciones, el valor de Cpk deseado para los proveedores puede
ser una funcin del tipo de bien que se est comprando.
Tambin se puede calcular un ndice de capacidad alrededor del valor meta en lugar de alrededor del
promedio real. Este ndice, llamado Cpm o ndice de Taguchi, se centra en la reduccin de la variacin a
partir del valor meta y no en la reduccin de la variabilidad para cumplir con las especificaciones. Vea
en Boyles (1991) y Kane (1986) un anlisis de las frmulas y sus significados.
Aunque los flujos puedan parecer idnticos, los productos que resultan pueden no serlo.
Un
anlisis de un flujo a otro consiste en registrar y examinar datos para cada flujo por separado.
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Un ejemplo (Payne, 1984) viene de una mquina que corta tubos de vidrio. El tubo de vidrio se cortaba
en anillos pequeos. El elemento crtico era el peso de los anillos para determinar las propiedades del
producto de vidrio terminado. Una muestra de datos (figura 3.7a) en apariencia confirm la teora de
que la mquina no funcionaba correctamente. Sin embargo, la mquina contiene cuatro cabezas. Los
datos recolectados por separado de cada cabeza (flujo) revelaron que no haba nada malo con las
cabezas 2, 3, y 4, excepto por la necesidad de volver a centrar su posicin (figura 3.7b). No obstante,
haba algo mal con la cabeza 1. Al final, la correccin fue un mantenimiento adecuado de la mquina y
no su rediseo, como se haba contemplado en un principio al examinar la figura 3.7a.
ANLISIS DE UN PERIODO A OTRO.
El anlisis de un periodo a otro incluye:
1) Una grfica sencilla de los datos en una escala de tiempo;
2) Anlisis de tiempo entre anormalidades o problemas;
3) Anlisis de la tasa de cambio, o "fluctuacin" de una caracterstica, y
4) El uso de tcnicas de datos acumulados respecto al tiempo.
Enseguida se dan ejemplos. En un ejemplo, se supona que las fallas en la planta de los enfriadores de
aceite se deban a la manufactura. Un desfile de remedios (que se saltaban el cambio de sntoma a
causa) dio como resultado cero mejoras.
La reaccin del
superintendente de produccin fue inmediata: "lo nico que se hace cada 12 minutos es llenar la caja de
alimentacin".
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Cuando se tienen muchos flujos, hay una "fluctuacin" de vez en cuando; por ejemplo, la solucin en el
proceso gradualmente se diluye, las herramientas se gastan poco a poco, el trabajador se cansa. Esas
fluctuaciones muchas veces se pueden cuantificar para determinar la magnitud del efecto.
Las grficas de datos acumulados pueden ayudar a descubrir diferencias que no estn a la vista cuando
los datos no estn en forma acumulada. La figura 3.8 compara histogramas (no acumulados) y grficas
acumuladas para dos aos por separado.
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demasiado grande en relacin con la tolerancia. As, no hay solucin posible a menos que se reduzca
esta variacin. En el caso del ejemplo del centro la variacin dentro de la pieza es normal, ocupa slo
alrededor del 20% de la tolerancia. El problema es entonces la variacin de una pieza a otra., En el
ejemplo de la derecha, el problema es un exceso de variabilidad de un tiempo a otro.
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dlares signific ahorros de $10000 anuales, cantidad que se perda con el hilo roto (Bergstrom, 1985).
Matriz.
En este enfoque se recolectan datos pasados o actuales de dos o ms variables de un problema y se
resumen en una tabla para ver si existe algn patrn. En un estudio de 23 tipos de tubos de par
mecnico, el sntoma era un desbalance dinmico. Una teora era que la operacin de suage era una
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causa dominante. La tabla 3.6 tabula el porcentaje de piezas defectuosas (desbalance dinmico) y
muestra adems si el suage era parte del proceso.
El resultado fue dramtico, los siete tipos de tubos peores tenan suage; los mejores siete no pasaban
por ah. Eso confirm en parte que el suage era una causa dominante. Un anlisis posterior revel
una especificacin inadecuada de una importante dimensin coaxial.
Ms adelante en este captulo se ilustra la tcnica de la matriz para analizar problemas en los contratos
de seguros.
PRUEBA DE TEORAS MEDIANTE LA RECOLECCIN DE NUEVOS DATOS.
En algunos casos, el descubrimiento de las causas requiere un examen cuidadoso de las etapas
posteriores del proceso. Esta "nueva ventana" puede tomar varias formas:
1. Medicin de las etapas intermedias de u a sola operacin. Un ejemplo se relaciona con el defecto
que se conoce como "huecos" en las uniones soldadas de recipientes a presin. El diagnstico inicial
estableci seis fuentes de variacin: operador, de un tiempo a otro, de una unin a otra, de una capa a
otra, dentro de las capas y dentro de una "gota" de soldadura.
permitieron un anlisis de las primeras dos fuentes como causas posibles de los huecos. Las restantes
no se pudieron analizar porque la prueba crtica de rayos X se realizaba hasta que la unin estaba
completamente terminada. La respuesta fue "abrir una nueva ventana" haciendo la prueba de rayos X
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despus de cada soldadura de las necesarias para hacer una unin. Los datos establecieron que la
variable principal era la variacin dentro de la gota y que el problema era mayor al inicio de la operacin.
Un ejemplo de un proceso de recursos humanos se refiere al tiempo requerido para contratar nuevos
ingenieros. Las medidas tomadas en seis de los pasos del proceso de contratacin formaron la base
para un diagnstico del tiempo excesivo para la contratacin de ingenieros.
2. Medicin que sigue a las operaciones no controladas.
El
diagnstico revel que los tiempos para varios pasos no deban ser fijos sino determinados por medidas
adicionales tomadas peridicamente. La correccin era supervisar la presin, temperatura, viscosidad y
otros factores. Una computadora en la lnea del proceso evala estos datos para cada disco y decide
las condiciones ptimas de moldeo.
producto.
4. Estudio de mtodos del trabajador. En algunas situaciones, se tienen diferencias consistentes entre
los niveles de defectos que vienen de cada trabajador. Mes tras mes, algunos trabajadores producen
ms productos "buenos" que otros. En tales situaciones, debe haber una causa para esta diferencia
consistente en el desempeo observado. El diagnstico de problemas relacionados con el desempeo
humano se estudiar en una seccin posterior.
35
experimentos de diagnstico.
Los experimentos para evaluar una o dos variables sospechosas ("factores") algunas veces se llaman
"experimentos de disparo de escopeta.
detalle. Para verificar si el experimento es demasiado extenso debe requerirse que el analista prepare'
un plan escrito para revisin. Este plan escrito debe definir:
1.
Las caractersticas del material, proceso, medio ambiente y producto que se van a observar
2.
b)
c)
36
d)
3.
Si el plan muestra que el experimento puede estar sobrecargado, se recomienda una "corrida en seco"
en la forma de un experimento a baja escala. La revisin de la corrida en seco puede ayudar a decidir
el plan final.
Experimentos de produccin.
La experimentacin con frecuencia se ve como una actividad que se puede realizar slo en condiciones
de laboratorio. Sin embargo, para lograr el mximo desempeo en algn proceso de manufactura, el
efecto de las variables clave sobre la produccin del proceso o las propiedades del producto deben
demostrarse en las condiciones de la planta. La experimentacin en el laboratorio para evaluar estas
variables no siempre conduce a conclusiones totalmente aplicables a las condiciones de la planta.
Cuando se justifica, se puede montar una "planta piloto" para evaluar las variables del proceso. An as,
la determinacin final del efecto de las variables del proceso debe casi siempre hacerse durante las
corridas normales de produccin mediante una observacin informal de los resultados y realizando los
cambios si se consideran necesarios. Entonces, la experimentacin informal s se lleva a cabo en la
planta de manufactura.
Para sistematizar la experimentacin informal y proporcionar un enfoque metdico para el mejoramiento
del proceso, G. E. P. Box (George Edward Pelham Box) desarroll una tcnica conocida como
"operaciones evolutivas" (OPEV). OPEV se basa en el concepto de que todo lote manufacturado tiene
informacin que aportar acerca de los efectos de las variables del proceso sobre una caracterstica de
calidad.
introduce pequeos cambios en estas variables segn un patrn de cambios planeado. Estos cambios
son suficientemente pequeos para evitar la no conformancia pero suficientemente grandes para
establecer en forma gradual 1) qu variables son importantes y 2) los valores ptimos del proceso para
estas variables.
37
3. Despus de la segunda repeticin del plan (ciclo 2) y de cada ciclo sucesivo, se calculan los
efectos (ver QCH4, p. 26.3 1).
4. Cuando uno o ms de los efectos es significativo, se cambian los puntos medios de las variables
y quiz sus rangos.
5. Despus de ocho ciclos, si ninguna variable ha mostrado ser efectiva, se cambian los rangos o
se eligen nuevas variables.
6. Se contina moviendo los puntos medios del plan OPEV y se ajustan los rangos segn sea
necesario.
38
aleatorios de cada distribucin de entrada y combina estos valores mediante las relaciones definidas,
para generar un valor simulado de la variable de salida. Cada repeticin de este proceso arroja un
resultado de salida simulado. stos se pueden organizar en una distribucin de frecuencias.
Lo
importante es hacer cambios en las variables de entrada o en las relaciones, hacer otra corrida de
simulacin y observar el efecto de los cambios. Con esto se puede evaluar la significancia de las
variables sobre el papel, lo que proporciona otra forma de evaluar las teoras sobre las causas de los
problemas.
39
Hubo 29 tipos de errores y siguen el principio de Pareto. Observe los datos del error tipo 3. Hubo 19 de
ellos, y el trabajador B cometi 16 de los 19. La tabla muestra tambin el resto del trabajo realizado por
el trabajador B. Excepto por el error tipo 3, B cometi muy pocos errores. No hay nada bsicamente
mal con la especificacin del trabajo o el mtodo, ya que los otros cinco trabajadores muy poco o ningn
problema con el error tipo 3. No hay nada bsicamente equivocado con el trabajador B excepto por el
error tipo 3. Se concluye que el trabajador B y nadie ms estn interpretando mal alguna instruccin, lo
que da como resultado ese cmulo de 16 errores del tipo 3.
El error tipo 5 es de una especie diferente. Hay un cmulo de 13 de ellos y todos los trabajadores
cometieron este error, de manera ms o menos uniforme. Esto sugiere alguna diferencia en el enfoque
entre todos los trabajadores por un lado y el inspector por la otra. Tal diferencia por lo general es de
origen controlable por la administracin, pero en realidad pronto puede quedar establecida mediante
entrevistas con los empleados respectivos. Observe tambin la columna de nmeros asociada con el
trabajador E. El total es 36 errores, el mayor grupo en la tabla. El trabajador E cometi casi la mitad de
40
los errores de todo el equipo y los hizo virtualmente en todas las categoras. Por qu el trabajador E
tiene tantos errores? Puede deberse a una de muchas razones, por ejemplo, capacitacin inadecuada,
falta de capacidad para hacer un trabajo de tanta exactitud, etc. Es necesario un estudio ms profundo,
pero puede ser ms fcil ir directamente del sntoma a la correccin encontrar un trabajo menos
demandante para ese trabajador.
As, slo esta tabla muestra la presencia de especies mltiples de errores de los trabajadores. La
correccin no es tan simple como "motivar al trabajador". Es importante entender estas especies a
travs del diagnstico para identificar las causas. La gran mayora de los errores de los trabajadores
caen en una de tres categoras: inadvertido, tcnico y consciente. La tabla 3.9 muestra la interrelacin
entre el patrn de errores, la subcategora probable y las correcciones posibles.
41
Los ejemplos usuales incluyen una componente omitida en un ensamble o un ajuste de proceso que est
mal establecido. Los ejemplos poco comunes tambin ocurren. Algunas casas de bolsa mantienen
una cuenta especial para cubrir los gastos relacionados con los errores que se hacen en la compra y
venta de acciones, como la compra de las acciones equivocadas por la similitud en las identificaciones
de algunas empresas. En el estadio, puede perderse un juego de futbol porque un jugador escucha
"cuadro" en lugar de "cuatro" para la contrasea de una jugada. Pierde su asignacin defensiva y el
equipo contrario anota un gol.
El entendimiento de las caractersticas que los distinguen ayuda a hacer el diagnstico para identificar
los errores como inadvertidas. Estas caractersticas son:
No predecible. No hay nada sistemtico respecto a cundo se equivocar, qu tipo de error ser o
cul trabajador incurrir en l. Como consecuencia de esta calidad de impredecible, el patrn de
error exhibe aleatoriedad. Un conjunto de datos que muestra un patrn aleatorio de errores de
trabajadores sugiere que los errores son inadvertidos. La aleatoriedad de los datos se puede referir
a los tipos de errores, a la persona que los comete y a los tiempos en que ocurren.
reorganizacin del trabajo para reducir la fatiga y la monotona, la rotacin del trabajo, y el uso de
sensores multiplicadores, plantillas, mscaras o filtros y cubiertas.
42
ERRORES DE TCNICA.
Estos errores surgen porque el trabajador no tiene alguna tcnica, habilidad o conocimiento esencial
para prevenir el error. El entendimiento de sus caractersticas ayuda al diagnstico para identificar
errores de tcnica; stas son:
No intencional. El trabajador no quiere cometer los errores.
Especfico. Los errores de tcnica son nicos para cierto tipo de defectos, aquellos tipos para los que la
tcnica que falta es esencial.
Consistentes. Los trabajadores que no tienen la tcnica esencial todo el tiempo obtienen ms defectos
que los trabajadores que poseen la tcnica. Esta consistencia se hace evidente a partir de los datos de
los errores del trabajador.
Inevitable. Los trabajadores inferiores no pueden alcanzar el desempeo de los trabajadores superiores
porque no saben "qu hay que hacer de diferente manera".
El descubrimiento de la existencia de los errores de tcnica utiliza las herramientas de diagnstico de
errores de los trabajadores, como se ilustra enseguida en el ensamble de rifles.
El caso de ensamble de armas.
El ensamble de rifles lo realizaban 22 obreros calificados, cada uno de los cuales ensamblaba un rifle
completo a partir de todas las piezas sueltas. Despus de una prueba de seguridad, alrededor del 10%
de los rifles no se poda abrir para sacar el cartucho usado, un defecto conocido como "duro de abrir
despus del disparo". Para tales defectos, era necesario desensamblar el rifle y volverlo a ensamblar,
lo que requera cerca de 2 horas por rifle defectuoso, un desperdicio significativo.
Despus de una serie de penosas discusiones, estaba claro que el elemento que faltaba era informacin
real. Se recolectaron datos de los archivos de los ensambladores y de tiempos, y se arreglaron en una
matriz (tabla 3.10). Se obtuvo informacin til:
1. Haba una amplia variacin departamental de un mes a otro en la tasa de defectos, desde un mnimo
de 1.8% en enero a un mximo de 22.6% en febrero. Como todos los trabajadores parecan afectados,
43
la causa de esta variacin debi haber sido externa al departamento. (El anlisis subsecuente confirm
esto.)
2. La razn de desempeo, de las cinco mejores a las cinco peores, mostr una consistencia alarmante.
En cada uno de los 6 meses, los cinco desempeos peores sumaron una tasa de errores de al menos
diez veces la suma de los cinco desempeos mejores. Debe haber alguna razn para esta diferencia
tan consistente, y se puede encontrar con un estudio de mtodos de trabajo, las tcnicas usadas por los
trabajadores respectivos.
La destreza.
El estudio de mtodos mostr que quienes tenan un desempeo superior usaban una lima para
disminuir las dimensiones de una componente compleja; los de menor desempeo no limaban esa
componente.
Esta operacin con la lima constitua una "destreza", una pequea diferencia en el
mtodo que es responsable de una gran diferencia en los resultados. (Hasta que se hizo el diagnstico,
los ensambladores superiores no se haban dado cuenta de que al limar reducan mucho la incidencia de
defectos.)
Por lo general cuando hay diferencia en el desempeo de un trabajador, se puede detectar alguna
destreza superior que usan los de mejor desempeo para beneficiar al producto. En el caso de los
ensambladores de armas, la destreza consista en limar una componente. No obstante, en algunos
casos, la diferencia en el desempeo del trabajador se debe a que por torpeza y sin darse cuenta, los
trabajadores inferiores daan el producto.
Existe una regla til para predecir si la diferencia en el desempeo del trabajador se debe a una destreza
benfica o a una destreza negativa. Quines estn en la minora? Si el desempeo superior est en la
minora, quiz la diferencia se debe a una destreza benfica.
44
ERRORES CONSCIENTES.
El entendimiento de las caractersticas de los errores ayuda al diagnstico para identificar cules son
conscientes. Estas caractersticas son:
Intencional. El error es el resultado de una intencin deliberada por parte del trabajador.
Persistente. El trabajador que comete el error casi siempre tiene la intencin de seguir hacindolo.
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La evidencia externa de los errores conscientes tambin es nica. Mientras que los errores inadvertidos
muestran aleatoriedad, los errores conscientes exhiben consistencia, es decir, algunos trabajadores
cometen ms errores que otros. Por otro lado, mientras que es comn que los errores de tcnica estn
restringidos a aquellos tipos de defectos que requieren alguna destreza especial, los errores conscientes
tienden a cubrir un amplio espectro de tipos de defectos; conocerlos es til para el diagnstico de errores
conscientes.
Errores conscientes iniciados por la administracin.
Muchos errores "conscientes" se inician en la administracin. Los ejemplos ms comunes surgen de los
estndares mltiples que todos los administradores deben cumplir: costo, distribucin y productividad, al
igual que calidad. Debido a los cambios en el mercado, los administradores cambian sus prioridades
continuamente; por ejemplo, en el mercado de un vendedor, el programa de entregas prevalecer sobre
los estndares de calidad. Las presiones sobre los administradores se transmiten a la fuerza de trabajo
y pueden resultar en la violacin constante de un estndar con el fin de cumplir otro.
Errores conscientes iniciados por los trabajadores.
Los trabajadores inician algunos errores consientes. Ellos pueden tener angustias reales o imaginarias
contra el jefe de la compaa y canalizan su venganza no cumpliendo con los estndares. Unos cuantos
se rebelan contra todo el sistema social y usan el sabotaje para mostrar su resentimiento. En algunos
casos encontrados es tan obvia su actitud antisocial que nadie, ni sus compaeros ni el sindicato,
defender sus acciones.
Algunos errores conscientes parecen ser iniciados por el trabajador pero tienen su origen en una
comunicacin inadecuada con el administrador.
46
actitudes. De cualquier manera, el enfoque est orientado en esencia a las personas y no al "sistema",
los aspectos administrativos o tecnolgicos del trabajo. Los posibles remedios son:
Reasignar el trabajo
47
instalaciones, consumo de energa, etctera. El ms calificado para hacer esta evaluacin es el equipo
del proyecto, y no un solo departamento.
De igual manera, el impacto sobre los costos y bienestar de los clientes debe evaluarse para cada
remedio alternativo.
pasos:
1. Evaluacin preliminar dla correccin bajo condiciones que simulen la situacin real. Esta evaluacin
puede usar una prediccin de contabilidad en el "papel", una corrida de prueba en una planta piloto, o la
prueba de una unidad prototipo. Pero estas evaluaciones preliminares tienen suposiciones que nunca
se cumplen por completo, por ejemplo, se supone que la unidad prototipo se produce bajo condiciones
de manufactura tpicas, cuando en realidad se hace en el taller de modelado de ingeniera.
2. Una evaluacin final en condiciones reales. No existe un sustituto para la prueba de las correcciones
en el mundo real. Si la correccin es un cambio del diseo de una componente, la evaluacin final debe
ser una prueba de la componente rediseada operando en el sistema completo bajo condiciones reales.
Si la correccin es un cambio en el procedimiento de manufactura, debe probarse el nuevo
procedimiento en condiciones normales (no ideales) de la fbrica. Si la correccin es un cambio en el
proceso de mantenimiento, debe demostrarse su efectividad en el medio ambiente real con personal
representativo de los niveles de habilidad.
48
Por ltimo, despus de probar una correccin, queda el aspecto de comunicacin. Una correccin para
un proyecto puede ser aplicable a problemas similares en alguna otra parte de la organizacin. Es til,
por lo tanto, comunicar la correccin a 1) otros que puedan enfrentarse a problemas similares y 2) los
responsables de planear productos y procesos futuro. En algn caso, la correccin puede introducirse a
una base de datos que pueda examinarse con facilidad mediante palabras clave.
MANEJAR LA RESISTENCIA AL CAMBIO
Las distintas partes involucradas pueden externar diferentes objeciones a la correccin, por ejemplo, la
gerencia, la fuerza de trabajo o el sindicato pueden hacerlo a travs de tcticas de retraso o de un
rechazo abierto a la correccin. La "resistencia al cambio" es el nombre usual. El cambio consiste en
dos partes: 1) un cambio tecnolgico; 2) una consecuencia social del cambio tecnolgico.
Con frecuencia la gente tiene objeciones al cambio tecnolgico, aunque la verdadera razn sea el efecto
social. As, quienes proponen un cambio pueden confundirse con las objeciones establecidas. Por
ejemplo, un ingeniero industrial propuso en una ocasin un cambio en el mtodo de trabajo que
implicaba mover el almacn de partes terminadas en una mquina especfica a un rea central de
almacenamiento. La resistencia del trabajador afectado por el nuevo mtodo confundi al ingeniero.
El mtodo pareca beneficiar a todas las partes involucradas, pero el trabajador alegaba que "no
funcionara".
resistencia: la produccin del trabajador era superior, y mucha gente se detena en su mquina para
admirarlo y halagarle. Quin querra renunciar a tal placer? Para citar otro ejemplo, algunos ingenieros
de diseo se resisten al uso del diseo asistido por computadora (CAD - computer aided design),
aduciendo que la tecnologa no es efectiva cuando un ser humano quiere analizar el diseo. La razn
real, en el caso de algunos diseadores viejos, puede incluir el miedo a tener dificultades para adaptarse
al CAD. Para lograr el cambio se debe:
Estar consciente de que se trata de un patrn de hbitos, creencias y tradiciones (cultura) humanos
que pueden diferir de los nuestros.
Descubrir justo cul ser el efecto social de los cambios tecnolgicos propuestos.
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Basndose en las cicatrices que deja la experiencia, se pueden identificar algunas reglas para introducir
cambios.
Regias para introducir cambios
Entre las ms importantes se encuentran:
Hacerlo de
manera efectiva significa que aquellos a quienes ms probablemente afecte el cambio deben ser
miembros del equipo del proyecto, con el fin de participar tanto en el diagnstico como en la
correccin. La falta de participacin lleva al resentimiento, que se endurece como una piedra de
resistencias.
Establecer la necesidad del cambio. Esto debe hacerse en trminos que sean importantes para las
personas involucradas y no sobre la base de la lgica del cambio.
Dar suficiente tiempo. Cunto tiempo toma a los miembros de una cultura aceptar un cambio?
Deben tener suficiente tiempo para evaluar el impacto del cambio y encontrarse un lugar junto a los
defensores del cambio. Proporcionar suficiente tiempo toma varias formas:
a) Iniciar en pequeo. Llevar a cabo un intento a baja escala antes de hacer el cambio completo
reduce los riesgos tanto para los defensores del cambio como para los miembros que se resisten
a l.
b) Evitar sorpresas. El mayor beneficio de un patrn cultural es su predictibilidad. Una sorpresa
es una perturbacin a esta predictibilidad y una amenaza para la paz.
c) Elegir el ao correcto.
cambio.
1. Mantener las propuestas en forma sencilla. Evitar el desorden en las propuestas de aspectos no
esenciales, que no estn dirigidas a la obtencin de resultados. De otro modo, el riesgo es que el
debate se salga del asunto principal y se dedique a aspectos secundarios.
50
2. Trabajar con el liderazgo reconocido de la cultura. Cualquier cultura se entiende mejor a travs de
sus miembros; tienen sus propios lderes, y con frecuencia stos son informales. Si se convence a
los lderes se da un paso significativo hacia la aceptacin del cambio.
3. Tratar a las personas con dignidad. El ejemplo clsico es el de ensambladores de relevadores en
los "experimentos Hawthorne". Su productividad aumentaba constantemente con buena o mala
iluminacin, porque en el laboratorio se les trataba con dignidad.
4. Invertir los papeles. Se hace la pregunta: qu posicin tomara yo si fuera un miembro de la
cultura? Incluso es til representar el papel para simular el entendimiento de la posicin de la otra
persona.
5. Manejar la resistencia en forma directa.
51
requiere una gravedad especfica distinta para un cido orgnico (flux), puede ser reversible porque
puede dar como resultado contaminacin u otros factores en un flux con una gravedad especfica
que antes no era aceptable.
2. Establecer procedimientos de operacin y entrenamiento para que las fuerzas operativas usen el
nuevo proceso y cumplan con los estndares. Al llevar a cabo este entrenamiento, es bueno utilizar
la informacin recolectada durante el diagnstico como ayuda para explicar las razones del cambio.
3. Proporcionar medios sistemticos para mantener las ganancias, el proceso de control. l control
durante las operaciones se hace a travs de un ciclo de retroalimentacin: una medida del
desempeo real, la comparacin con el estndar de desempeo y la accin pertinente cuando hay
diferencia.
RESUMEN
El enfoque proyecto por proyecto utiliza una secuencia de pasos para resolver problemas de calidad
crnicos.
52
Organizar los equipos de proyectos" incluye formar equipos de personas de varios departamentos.
"Verificar la necesidad y misin del proyecto" confirma la importancia y alcance del proyecto.
"Diagnosticar las causas" cuantifica los sntomas y formula y prueba las teoras hasta que se
determinan las causas del problema.
"Proporcionar una correccin y probar su efectividad" facilita la accin necesaria para eliminar la
causa.
Instituir controles para mantener las ganancias" asegura que los beneficios del proyecto continuarn
en el futuro.
PROBLEMAS
Observe que las primeras dos columnas presentan un anlisis de Pareto basado en la frecuencia de
ocurrencia. Prepare una tabla basada en el costo. Comente sobre la jerarquizacin de errores usando
la frecuencia contra el rango basado en el costo.
3.2. Las interrupciones no planeadas en los reactores han sido un problema crnico.
Despus de
53
Imai (1986)
atribuye el siguiente ejemplo sobre las interrupciones de una mquina a Taiichi Ohno:
Pregunta 1.-
Respuesta 3:
Pregunta 4:
Respuesta 4:
Pregunta 5.-
54
Cul es el beneficio de repetir "por qu"? Puede citar un ejemplo similar de su propia experiencia?
3.4. Dibuje un diagrama de Ishikawa para uno de los siguientes: a) el nivel de validez de una actividad
especfica en una universidad, banco o taller de automviles; b) el nivel de calidad de una caracterstica
importante de un producto en una fbrica local. Base el diagrama en discusiones con la organizacin
involucrada.
3.5. Los siguientes datos resumen el nmero total de defectos para cada trabajador en una empresa
durante los ltimos seis meses:
Hay muchas
diferencias de opinin sobre el tipo de programa de mejoramiento de la calidad. El anlisis indica que el
equipo de manufactura es inadecuado, las especificaciones estn claras y los trabajadores reciben
informacin peridica sobre sus registros de calidad. Qu sugiere como el siguiente paso?
3.6. Un ingeniero en una organizacin de investigacin ha propuesto dos veces que se autorice al
departamento a llevar a cabo un proyecto de investigacin. El proyecto se refiere al rediseo de una
componente para reducir la frecuencia de fallas. El ingeniero ha definido meticulosamente el enfoque
de investigacin y un experto externo lo ha verificado como vlido. La administracin no ha autorizado
el proyecto porque "otros proyectos parecen ser ms importantes". Qu otra accin debe considerar el
ingeniero?
3.7. Una compaa que fabrica aparatos electrodomsticos pequeos ha experimentado un alto
desperdicio y retrabajo durante varios aos. Hace poco se estim el costo total anual del desperdicio y
retrabajo.
degener en controversias. Por ltimo, la alta administracin propuso que todos los departamentos
M. en C. Jos Fidencio Domingo Gonzlez Ziga
55
Comente esta
propuesta.
3.8. Una pequea fbrica de acero ha tenido un problema crnico de desperdicio y retrabajo en la
laminadora. Los costos han alcanzado el punto en el que se ha convertido en un factor principal en las
ganancias de la divisin. Todos los niveles de personal en la laminadora conocen e problema, y hay
acuerdo sobre los pocos vitales productos de las lneas que cuentan ms en el problema, pero no se ha
logrado reducir el desperdicio y retrabajo. Cul propone que debe ser el siguiente paso?
3.9. La profesin mdica realiza el paso del sntoma a la causa y de la causa a la correccin para los
problemas mdicos de los seres humanos. Compare esto con la tarea de diagnosticar problemas de
calidad. Si es posible, hable con un mdico para conocer el enfoque de diagnstico que se usa en
medicina.
3.10. De su experiencia, recuerde un problema crnico relacionado con la calidad que haya atacado una
organizacin. Critique el enfoque para manejar el problema en trminos del uso -o falta de uso- de los
pasos en la secuencia para resolverlo.
3.11. Seleccione un problema crnico relacionado con la calidad en su organizacin.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Suponga que los datos muestran que la teora que eligi es la verdadera causa. Establezca
una correccin para eliminar la causa.
56
i)
j)
REFERENCIAS
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2, pp. 327-333.
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Payne, B. J. (1984). "Statistical Techniques in the Management of Quality Improvement",International
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58