}Universidad Militar Nueva Granada

Facultad de Ingeniera Industrial

Manufactura Moderna
Carrea 11 N 101 80
Contacto: wmaster@unimilitar.edu.co
Jurdica@unimilitar.edu.co

Implementacin de Poka-Yoke en la empresa

ENCUEROS S.A

Implementation of Poka-Yoke in the company

ENCUEROS SA
Andrs Felipe Pinzn Bello, Carlos Felipe Morales
andrespinzonbello@hotmail.com , u2901826@unimilitar.edu.co
Estudiantes de Ingeniera Industrial, 8 semestre.
Presentado a: Ing. Fernando Muoz

RESUMEN
Poka-Yoke se cre como herramienta dentro del Lean Manufacturing como mecanismos de
control y de prevencin de errores dentro de un proceso productivo lo cual tiene relacin con
Smed y 5s, esta herramienta se implement en la empresa ENCUEROS S.A por la cual se
buscaba hacer un control exhaustivo en el primer proceso productivo en el cual se cometen
ciertos errores importantes que a lo largo de este paper se van a tratar de corregir mediante
ciertos lineamientos basados en el sistema Poka-Yoke de un proceso para su eliminacin. En
este paper se van a enmarcar las diferencias de Poka-Yoke del resto de herramientas de Lean
Manufacturing con sus principales caractersticas la cual se implementara en un proceso
productivo para verificar su impacto.

ABSTRACT
Poka-Yoke was created as a tool within the Lean Manufacturing as mechanisms for control and
prevention of errors within a production process which is related to Smed and 5s, this tool was
implemented in the company ENCUEROS SA by which it sought to make a comprehensive
control in the first production process in which certain important errors over paper are to try to
correct by certain guidelines based on the Poka-Yoke system for disposal process are made.
This paper is going to frame differences Poka-Yoke of other tools of Lean Manufacturing with its
main features which are implemented in a production process to verify their impact.

PALABRAS CLAVES: Poka-Yoke, Lean Manufacturing, Mecanismos de control

KEY WORDS: Poka-Yoke, Lean Manufacturing, Control Mechani

1. Introduccin
(INTRODUCCIN)

primer operacin que se denomina

rea de corte en el cual se ha venido
cometiendo un error fcil de detectar
pero por falta de un mecanismo que
ayude a los operadores a darse cuenta
del error afecta directamente todo el
sistema productivo de la empresa, este
mtodo de solucin se va a ir
desarrollando en todo este proyecto de
investigacin.

Como se sabe en todos los procesos

productivos existen problemas como
sobreproduccin, exceso de inventarios
(En proceso o final), proveedores
incumplidos
etc.,
que
afecta
directamente la forma de producir de
una empresa, pero tambin existen
otros problemas que se denominan
errores o defectos que pueden ser
humanos o que pueden estar implcitos
en el proceso o funcionamiento de una
mquina.

Para este proyecto de investigacin se

crearon ciertos objetivos que realmente
buscan comprender en si conceptos
relacionados con la calidad, identificar
las caractersticas principales del
mtodo POKA-YOKE y cules son los
beneficios de su implementacin,
diferenciar cada rea de trabajo en el
proceso productivo de ENCUEROS
S.A, recaudar informacin para poder
determinar los problemas que acogen a
la empresa, por medio de herramientas
de diagnstico determinar cules de
esos problemas es al cual se le puede
aplicar POKA-YOKE, identificar un
problema en un rea de trabajo para
poder aplicar el mtodo

Mediante la observacin precisa y

constante sobre los procesos que se
llevan a cabo en cada rea de trabajo
se ha podido observar que el empleado
que tiene a su responsabilidad un
proceso en especfico que puede ser o
no determinante en todo el proceso
productivo tiene ciertas variaciones en
su modo de trabajar porque puede que
tenga
problemas
personales
o
simplemente esta desconcentrado y
esto afecta directamente todo el
sistema en s. Para mejorar la forma en
que se produce en una empresa se
crearon ciertas herramientas como lo
es el JIT, SMED, 5S, y SIX SIGMA
entre otros que estn estrechamente
relacionados en el mtodo LEAN
MANUFACTURING que lo que busca
es disminuir al mximo los desperdicios
y poder mejorar cada espacio de
trabajo para poder aumentar la
productividad y poder reducir todo
aquello que no genera valor.

(DESARROLLO)
2. Historia
Hacia la dcada de 1970, los EEUU,
empiezan a recibir una afluencia
masiva de productos japoneses de
mejor
calidad
y ms
baratos.
Paralelamente, comienzan a perder el
liderazgo en temas de calidad, pese a
ser los mentores de la calidad moderna
y de contar con nombres tales como
Stewart, Deming, Juran y otros muchos
muy reconocidos. Las razones de lo
anterior se deben a una serie de
factores que exceden el alcance de
este artculo, pero uno de dichos
factores, fue el uso en forma muy
extendida de POKA-YOKE en las

Para este proyecto de investigacin se

ha venido haciendo una serie de
recoleccin de datos (Fotografas y
observacin directa y datos directos de
gerencia) en la empresa ENCUEROS
S.A en el cual se
busca poder
implementar POKA-YOKE para la
3

compaas japonesas, que de esta

manera bajaron el ndice de defectos y
como consecuencia bajaron los costos.
La persona que perfeccin la
metodologa POKA-YOKE fue el
Ingeniero japons Shigeo Shingo, hacia
la dcada de 1960. La palabra
perfeccionar cabe en este caso, porque
el POKA-YOKE es un conocimiento
milenario que el hombre comn aplica
en su vida cotidiana. En todo caso, el
trabajo del ingeniero Shingo fue reunir
y sistematizar ese conocimiento para
poder aplicarlo al desempeo de una
compaa. (Escalhao)

falla en los procesos, generalmente nos

percatamos de ella hasta que se
produce un efecto, es decir, cuando se
genera un defecto que hace que se
incumplan en cierto grado los
compromisos del proceso para con el
paciente/cliente de la institucin o para
los procesos internos mismos. (Soto,
2007)

3.1. El sistema Poka Yoke

Pretende evitar los errores de forma

simple y sencilla. No quiere defectos.
La mayora de los defectos tienen un
culpable: el hombre, pero no est solo.
Trabaja con otros operarios, con
mquinas y herramientas, y es ah
donde s se pueden reducir el nmero
de fallas, se pueden evitar errores, y se
puede lograr cero defectos. Con el
sencillo pensamiento de no hay que
cometer ningn error apareci el
mtodo Poka-Yoke. Lo que hacemos
es crear un sistema en el proceso para
evitar que podamos equivocarnos.
Podemos realizar bsicamente 2
funciones: alertar o corregir. Dentro de
estas funciones hay 3 mtodos que se
utilizan para detectar o corregir errores.
Funcionan de la siguiente manera:
alertando que existe el error, separando
el producto con el error o evitando que
se genere el error. Estos mtodos
utilizan dispositivos que pueden ser
mecnicos o electrnicos y de distintas
clases. Cuando controlamos el proceso
hacemos inspecciones, estas tienen
una caracterstica diferente a una
inspeccin comn. El fin que tienen las
inspecciones
Poka-Yoke
es
ir
corrigiendo
el
sistema
y
su
implementacin. Lo controlamos de 3
formas diferentes y cada vez que se
repita una inspeccin debe tener un

3. Marco Terico
El trmino japons Poka Yoke hace
referencia a un sistema a prueba de
errores. Es una tcnica que busca la
prevencin de la ocurrencia de
fallas/errores
o
identifica/elimina
defectos, evitando su propagacin. Los
dispositivos Poka-Yoke hacen que sea
ms difcil generar un error o hacen
obvio el error, de tal manera que no se
mueva al siguiente paso del proceso o
del sistema. Es comn que en el
mejoramiento de las condiciones de
cualquier
proceso,
incluidos
los
procesos en instituciones de salud, se
confunda el concepto de falla/error con
el de defecto, lo cual impide ejercer
acciones de mejora inmediatas para
resolver los problemas. Para fines de
mejor comprensin del tema defino lo
siguiente: Falla /Error es algo que
ocurre fuera de los patrones esperados
del proceso Defecto es un efecto que
resulta de una falla o error
generalmente percibido por el cliente o
usuario del proceso El esquema
mostrado ilustra la relacin entre las
fallas/errores y los defectos como
causa y efecto. Cuando ocurre alguna
4

porcentaje de mejora. La regla de oro

del sistema es: Al proveedor no le
puedo aceptar un defecto, yo no puedo
cometer un defecto y el cliente no
puede recibir un defecto. (Lpez
Mortarotti*)

El proceso o la funcin se para cundo

predice el defecto se para el proceso
cuando el error ocurre.
La ocurrencia del error es imposible.
El defecto no puede pasar a la
siguiente
operacin
ALERTA
Seales /Alarmas de que el defecto va
a ocurrir Seales Alarmas de que el
defecto ha ocurrido. (Anova consultores
calidad)

3.2. Qu es Poka-Yoke?
Controles de proceso o dispositivos
que previenen la fabricacin de
productos no conformes.

El trabajo del Dr. Shingeo Shingo nos

muestra el conocimiento bsico para
lograr
el
entendimiento
e
implementacin
del
sistema
de
deteccin Poka Yoke en un proceso
productivo para lograr 0 defectos
aplicando tcnicas prcticas. Se
requiere de un compromiso disciplinado
para lograr que no salga ningn
producto con defectos a nuestros
clientes.

Para qu sirve el Poka-Yoke?

Promueve el concepto Cero defectos:
Evita que los problemas de calidad
ocurran.
Identifica
el
defecto
inmediatamente (punto de inspeccin
en origen)

Proporciona
informacin
inmediata para la Accin
Correctiva
Detecta el error, da una alerta y
puede parar el proceso.

Qu caractersticas principales debe

tener un PokaYoke?

3.4. Elementos que afectan la calidad

1. Mano de obra

Incorprese
la
calidad
a
procesos. Todos los errores y
defectos inadvertidos pueden
ser eliminados
Pare de hacerlo de forma
incorrecta y empiece a hacerlo
correctamente.
Una oportunidad de xito del
60% es bastante buena - no
espere para implementarla. Los
errores y los defectos se
pueden reducir a cero cuando
se trabaja en equipo.
Diez cabezas piensan mejor
que una. Hay que Buscar la
causa raz del problema (5
porqus) y eliminarla. 4.
3.3. Funciones bsica del Poka-Yoke

2. Materiales
3. Maquinaria y Equipo
4. Mtodo
5. Medicin
6. Medio ambiente
Poka Yoke Los problemas de calidad
son resultantes de cada uno de estos
elementos de la produccin. Para llegar
a un buen resultado de investigacin se
tiene que investigar cada uno de estos
elementos para encontrar el origen de
los defectos. (DODA)

3.5. En qu etapa se debe aplicar

Poka-Yoke?

son los que generan errores. Una

simple lgica obliga a preguntarse por
qu no se aplica poka-yoke antes de
iniciar el proceso. Esto conduce a una
segunda pregunta: donde es el lugar
racional para poner poka-yoke? en cual
etapa? Las posibilidades se muestran
en la figura 1.

En trminos generales, tal como

veremos en los ejemplos consignados
al final de este artculo, se busca una
solucin de poka-yoke cuando el
proceso para obtencin de un producto
o de un servicio, ya est generado. Es
decir que el proceso tiene defectos que

Figura 1. Posibles ubicaciones

Fuente: (Escalhao)

3.6. Concepto de Poka-Yoke como

prueba de errores

herramientas muy simples y fciles de

implantar. (AEC)

El concepto de Poka Yoke (prueba de

errores) tiene su origen en el concepto
de cero defectos, que es un parte de la
filosofa de TPM. Considerando que, en
el foco de cero defectos es alcanzar un
ideal de cero defectos en las piezas
producidas (en organizacin de la
produccin) o cero defectos en los
procesos
empleado
en
una
organizacin de servicio, Poka Yoke se
centra en la eliminacin de los defectos
del ser humano de formalizacin en la
reduccin de la posibilidad de defectos.

3.7. Defectos de origen humano

Defectos de origen humano se
producen debido a errores simples o
errores cometidos por los seres
humanos que estn operando el
proceso. Estos errores no se cometan
intencionalmente sino que son, debido
a alguna de las siguientes razones:
Olvido, malentendido, identificacin
incorrecta, la falta de experiencia,
haciendo caso omiso de las reglas o
procedimientos, la dejadez, lentitud,
prisa, la falta de estandarizacin,
sorpresa.

Tiene la finalidad de evitar la presencia

de errores en la lnea de produccin,
aumentando la calidad, la satisfaccin
del cliente y disminuyendo los costos al
mismo tiempo. Normalmente, mediante
6

Aparte de los errores debidos a errores,

ciertos defectos tambin se producen
debido al sabotaje intencional.

Se muestran las fuentes ms comunes

de errores de los sistemas Poka-Yoke.

El foco de Poka Yoke es eliminar estos

defectos.

3.9. Fuentes de defectos.

Directrices para Poka Yoke

Las siguientes son las directrices para
la aplicacin Poka Yoke:
1) Los procesos de calidad - Diseo,
robusto, procesos de calidad para
lograr cero defectos.

Ambiente
capacitacin).

laboral

(falta

- Operacin
maquinaria.

equivocada

de

por

la

- Ajustes en la produccin o en la lnea

de producto.

2) Hacer participar a todos los

empleados
en
el
proceso
de
aprovechar sus conocimientos y
experiencia

- Partes faltantes.
- Equipo no reparado en
apropiada (tiempo estndar).

3)
Metodologa
de
resolucin
sistemtica de problemas del usuario
para eliminar los errores

forma

- Procesamiento omitido (por ejecutar

ciertos pasos en la orden de
produccin).
Tabla
11.Fuente:
(Gutirrez. 2007).

4) Eliminar los elencos de raz.

5) Hacer las cosas bien la primera vez

3.10. Funciones reguladoras de los

sistemas Poka-Yoke.

6) Eliminar decisiones sin valor

agregado. (Las decisiones deben
abordar directamente el problema)

a) MTODOS DE CONTROL: apagan

las maquinas o bloquean el sistema de
operacin
previniendo
que
siga
ocurriendo el mismo defecto.

7)
Implementar
incrementar
(no
esperes 100% de resultados en el
primer intento.)
(B. Girish)}

b) MTODOS DE ADVERTENCIA:
sealan al trabajador y avisa al mismo
tiempo de las anomalas ocurridas,
llamando su atencin mediante una luz
o sonido.

3.8. Caractersticas del sistema

poka-yoke
- Simples y econmicas.

3.11. Medidores empleados en el

sistema Poka-Yoke

- Que sean colocadas en el lugar que

se requiere.
- Sean parte del proceso.

a) Medidores de contacto (botones).

Los switches o botones son los
mecanismos
de
deteccin
ms

- Difciles de detectar.
7

frecuentes. Unidad II: Tecnologas

Blandas 25 Pueden detectar la
presencia de artculos, tales como:
piezas de trabajo, tiles o herramientas
de corte que son flexibles. Este tipo de
mecanismos o medidores pueden
emplearse para asegurar que es un
proceso no conveniente hasta que la
pieza de trabajo este en la posicin
correcta.

Paso 2. Llegar a la raz del error que

origina el defecto.
Paso 3. Analizar las causas de cada
error.
Paso 4. Identificar el dispositivo PokaYoke
Paso 5. Elaborar el dispositivo PokaYoke.

b) Medidores sin contacto (sensores o

dispositivos
fotoelctricos).
Los
sensores
fotoelctricos
pueden
manejar
objetos
transparentes,
translucidos y opacos dependiendo de
las necesidades. En esta tipo de
transmisin se usan dos unidades: Emite un rayo de luz, la otra lo recibe.
Este tipo puede estar normalmente en
ON, lo que significa que el rayo no se
encuentra obstruido en OFF, lo que
significa que el rayo no llega a la
unidad receptora; es un tipo reflejante
del sensor ante la luz reflejada desde el
objeto para detectar su presencia.

4.2. Los 3 niveles de dispositivos

Poka-Yoke
Nieve l: Elimine el error en la fuente
antes de que ocurra
Nivel 2: Detecta un error en el
momento en que ocurre.
Nivel 3: Detecta un defecto despus de
haber sido hecho antes de la siguiente
operacin.

c) Medidores de presin, vibracin,

temperatura, corriente elctrica, etc. A
continuacin en el diagrama 11. Se
presentan las ventajas del sistema
PokaYoke. Poka-Yoke Concepto Pasos
Caractersticas

4.3. Tipos de dispositivos Poka-Yoke

a). Plantilla
b). Varilla o perno para gua

- DISPOSITIVOS PREVENTIVOS: no
permite error en el proceso.

c). Microswitch (Sensor)

- DISPOSITIVOS DETECTORES: el
sistema manda una seal cuando hay
una posibilidad de error. (GAONA,
2009)

e). Mtodos de sobrantes

d). Contador

f). Restriccin de secuencias?

g). Estandarizacin y solucin
h). Deslizador de deteccin y entrega

4.

Metodologa
Poka-Yoke

para

desarrollar

i). Tope compuerta

Paso 1. Identificar el defecto potencial

o literal.

5.
8

Implementacin de Poka-Yoke
en la empresa ENCUEROS S.A

5.2. Presentacin y reconocimiento

de la empresa.
ENCUEROS S.A es una empresa que
se dedica a la manufactura e
instalacin de cojineras en cuero que
lleva 8 aos en el mercado.

5.2

Exploracin
proyecto.

general

del
Fuente: ENCUEROS S.A

5.2.1. rea de almacenamiento de la

informacin

5.2.2. rea de inventario de MP

En esta rea se almacena toda la
materia prima necesaria para hacer la
manufactura y poder prestar el servicio
de instalacin directa en el automvil.

En esta rea llegan todos los pedidos

necesarios cada uno con los datos del
solicitante y se toda la informacin
necesaria sobre la materia prima ya
que se trabaja con MP de solo cuero o
vinilo-cuero.

Figura 2. rea de inventario de MP

Figura 1. rea de recibimiento de

informacin

Fuente: ENCUEROS S.A

5.2.3. rea de Corte y Diseo

En esta rea se encargan de hacer los

respectivos cortes dependiendo de la
marca de automvil que estn
trabajando en el momento debido a que
los
estampes
guas
ya
estn
estandarizados por lo tanto solo toca
cortar el cuero segn las medidas de
las guas.

espuma ya en que el proceso siguiente

se va tener que unir estas dos partes
para proseguir con el proceso de
manufactura.
Figura 4. rea de espumado

5.2.4. rea de marcado

Todas las partes que conllevan hacer la
cojinera en cuero (Tableros, Laterales,
Centrales, Cabeceros) tienen que tener
ciertas especificaciones o medidas
para poderlos ensamblar en las reas
posteriores de manufactura.
Figura 3. rea de corte y diseo

Fuente: ENCUEROS S.A

5.2.6. rea de Hilvanado
Esta rea tiene como procedimiento
unir todas las piezas en cuero que
llegan de reas anteriores con su
respectivo pedazo de espuma para
poder ir conformando las piezas que en
procesos siguientes se van a unir para
conformar la totalidad de la cojinera.

Fuente: ENCUEROS S.A

Figura 5. Espaldar pequea

5.2.5. rea de espumado

En esta rea las piezas que llegan del
rea de corte anteriormente descritasirven como gua para el corte de la
10

5.2.7. rea de Costura

Esta rea es sper importante debido
que ac se hace la unin de todas las
piezas diseadas, cortadas, marcadas,
espumadas
e
hilvanadas
para
transformarlas en el producto final
(tapicera en cuero) que el cliente
quiere con las especificaciones del
color del hilo, la doble costura es
estndar en todas las marcas de carros
pero hay ocasiones que los clientes
prefieren no tener las dobles costuras
en sus tapiceras de cuero por simple
esttica

Fuente: ENCUEROS S.A

Figura 6. rea de Costura

Fuente: ENCUEROS S.A

5.2.8. rea de ensamble

En esta rea se desensambla las sillas
de los automviles y se les pone la
tapicera en cuero, posteriormente
despus de tener la silletera ya en
cuero se ensambla al carro para su
posterior control de calidad.

Figura 7. rea de ensamble

11

Esto ocasiona que el operario del rea

de corte tenga que buscar otra vez las
piezas que conforman la cojinera de
dicho carro lo cual cusa retraso en su
propia rea de trabajo, ya que l sabe
dnde estn las piezas y sabe cules
piezas faltan pero mientras la busca
dentro de todas las piezas existentes
se consume cierto tiempo realmente
importante y no solo eso causa
malestar en toda la lnea de produccin
ocasionando problemas de retraso que
afectan la calidad del producto final
debido que seguramente el pedido no
se entregara en el tiempo prometido.

Fuente: ENCUEROS S.A

6.

Mediante el anlisis anterior sobre el

defecto (Falta de piezas en el rea de
costura) se puede deducir que este
elemento que afecta directamente la
calidad del producto (Ver pg.4) y
como tal la reputacin de la compaa
se encuentra dentro de la causa
Mano de obra- debido a que por
diferentes razones que en otros
puntos de esta metodologa se van a
tratar- el operario comete este error
creando un defecto que va a tenar un
alto impacto en el proceso de
manufactura.

Aplicacin de la Metodologa
Poka-Yoke
en
la
empresa
ENCUEROS S.A

Esta metodologa se basa en los

lineamientos anteriormente explicados
basados en informacin tomada
directamente de la empresa estudiada.
6.1 Descripcin del defecto
Segn informacin de la empresa
existe un defecto que se observa en el
rea de costura que es en la cual se
tienen que unir todas las piezas
hilvanadas (Ver Pg. 9)

Figura 8. Piezas para la silletera

El defecto se observa en el momento

en que el empleado se dispone a unir
las piezas y se da cuenta que le faltan
piezas para poder efectuar su trabajo,
este defecto o problema causa retraso
en el pedido y demora en cada una de
las operaciones del proceso de
manufactura debido a que el operario
del rea de costura tiene que avisarle
al rea de corte que faltan piezas y que
no puede seguir con ese pedido.

Fuente: ENCUEROS S.A

12

6.2. Llegar a la raz del error que

ocasiona el defecto

basarnos para empezar a solucionar el

defecto principal.
6.2.1. Diagrama Causa-Efecto

Para poder determinar cul es el error

que ocasiona este defecto en particular
tenemos que apoyarnos en las
herramientas de diagnstico como lo
son el Diagrama Causa-Efecto y el
Diagrama de Pareto para priorizar que
rea en especial tenemos que

Este organizador grafico hace parte del

aprendizaje visual y es especialmente
efectivo para representar a los
estudiantes el pensamiento en todas
las causas reales o potenciales de un
problema.

Figura 9. Diagrama Causa-Efecto

Fuente: Autores

Mediante
esta
herramienta
de
diagnstico se pudo identificar que en
el campo de Mano de obra radican 5
problemas claves que se ven como
errores como Falta de capacitacin,
falta de motivacin e incentivos, exceso
de
confianza,
Inexperiencia
e
irresponsabilidad, todas estas causas
provoca que se d el defecto de la falta
de piezas en el rea de costura.

Estas causas provocan como tal el

defecto pero tambin ocasionan que
ocurra el error que es an ms
importante debido a que si se corrige el
error (Hacer menos piezas que las
debidas para conformar la cojinera en
cuero) en un futuro se corregir el
defecto y con esto se podr aumentar
la eficiencia, eficacia y la productividad.
13

clasificaciones de las causas o ideas

dadas para su anlisis.

6.2.2. Diagrama de Pareto

Mediante este diagrama se busca

interpretar
cul
es
la
primera
clasificacin que toca atacar en los
problemas de ENCUEROS S. A.

El diagrama de Pareto es un importante

diagrama que clasifica las ideas o
causas dadas anteriormente el cual
proyecta en una grfica las diferentes

Tabla 1. Tabla de frecuencias para la realizacin del Diagrama de Pareto

Fuente: Autores

Figura 10. Diagrama de Pareto para el Diagrama Causa-Efecto

Diferenciacin de las causas

Frecuencia

11
9
7
5
3
1
-1

100%
80%
60%
40%
20%
0%

Causas

Fuente: Autores

14

Fecuencia
% Acumulado

15

Escalhao, A. G. (s.f.). LA SOLUCIN

PUEDE SER EL POKA
YOKE.
GAONA, I. O. (2009). Sistemas de
manufactura. Mexico.
Lpez Mortarotti*, I. E.-V. (s.f.).
IMPLEMENTACIN DEL
MTODO ANTIERRORES:
POKA YOKE.
Soto, E. V. (2007). Poka Yoke y
AMEF en la Industria de la
Salud.
wordpress, w. w. (2012). poka
yoke. wordpress, 21.

http://www.uaemex.mx/SGCUAEMe
x/pdf/Cursos/Curso%20Poka
%20Yoke%20Kaizen%20Gemba
%206%20sigma.pdf

http://www.edutecne.utn.edu.ar/coini_2
013/trabajos/COA12_TC.pdf
Implementacin del mtodo antierrores:
Poka Yoke/Lopez Mortarotti, Ivan e.
Sanchez
Fabricio
O./Universidad
tecnolgica Nacional

http://www.fundibeq.org/opencms/expor
t/sites/default/PWF/downloads/gallery/
methodology/tools/diagrama_causa_ef
ecto.pdf

Bibliografa
AEC. (s.f.). poka yoke.
Anova consultores calidad. (s.f.).
poka yoke.

http://www.suagm.edu/umet/biblioteca/
Reserva_Profesores/alicia_gonzalez_e
duc_525/diagrama_de_pareto.pdf

B. Girish, D. D. (s.f.). poka yoke.

DODA. (s.f.). poka yoke.

16