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1. Introduo
A conformao mecnica para a produo de peas metlicas inclui um grande nmero de
processos que, entretanto, em funo dos tipos de esforos aplicados, podem ser classificados
em apenas algumas categorias, a saber:
- Processos de compresso direta;
- Processos de compresso indireta;
- Processos de trao
- Processos de dobramento;
- Processos de cisalhamento.
A Figura 1 apresenta exemplos tpicos dessas categorias: os processos de laminao e
forjamento so de compresso direta; trefilao de fios e tubo, extruso e estampagem
profunda so processos de compresso indireta, porque embora as foras aplicadas sejam
frequentemente de trao ou compresso, a reao da pea com a matriz produz elevadas
foras indiretas de compresso.
A fabricao de arames, fios, peas forjadas, peas estampadas etc., est includa nessa
classificao.
O objetivo principal do trabalho mecnico conformar peas. Secundariamente, ele
exerce outra funo muito importante: rompe e refina a estrutura dendrtica presente nos
metais e ligas fundidas, contribuindo para uma melhoria aprecivel das propriedades
mecnicas do material.
Os trabalhos de conformao podem ser a quente ou a frio, em funo de uma
temperatura especfica, chamada temperatura de recristalizao.
Pode-se resumir as vantagens e desvantagens dos processos de trabalho mecnico a
quente e a frio da sequinte maneira:
- o trabalho a quente permite o uso de menor esforo mecnico e, para a mesma
quantidade de deformao, as mquinas necessrias so de menor capacidade que no
trabalho a frio;
- a estrutura do metal refinada pelo trabalho a quente, de modo que sua tenacidade
melhora, o trabalho mecnico a frio deforma a estrutura, em maior ou menor
profundidade, conforme a extenso do trablho e, em consequncia, pode alterar
sensivelmente as propriedades mecnicas: resistncia e dureza aumentam; ductilidade
diminui. Tais alteraes podem ser teis em certas aplicaes ou devem ser eliminadas
pelo recozimento;
- O trabalho a quente melhora a tenacidade, porque, alm de refinar a estrutura, elimina a
porosidade e segrega as impurezas; escria e outras incluses so comprimidas na forma
de fibras, com orientao definida, o que torna o metal mais resistente numa determinada
direo;
- o trabalho a quente deforma mais profundamente que o trabalho a frio, devido
continuada recristalizao que ocorre durante o processo;
- o trabalho a quente , entretanto, exige ferramentas ( cilindros, matrizes, dispositivos de
adaptao etc.) de material de boa resistncia ao calor, o que pode afetar o custo da
operao;
Figura 2- Recorte
b) Puncionamento a operao de corte, segundo uma linha de forma qualquer, em que a
parte interna sepaparada refugo ( Fig.3).
Figura 3 Puncionamento
Figura 4- Secionamento
Figura 5- Cisalhamento
Figura 6- Repasse
Figura 7 - Rebarbamento
3- Conformao - As operaes de conformao incluem o dobramento ( Quinagem),
estampagem e embutimento.
a) Dobramento a operao de conformao por efeito de flexo alm do limite elstico,
em torno de um canto, ou entre estampo superior e outro inferior de superfcies em geral
paralelas entre si, mas inclinadas em relao pea original ( Fig. 8). A espessura do
material no signitivamente alterada. Como caso particular tem-se o curvamento e o
enrolamento.
Figura 10 - Enrolamento
d) Estampagem (sentido restrito) a mudana de forma de uma chapa plana ou prformada, de modo que no haja variao intecional de espessura, correspondendo sempre
a reentrncias de um lado, salincias de de outro e vice-versa (Fig. 11)
e) Estiramento profundo (embutimento) a transformao de chapas planas em
recipientes (corpos ocos), de forma qualquer, com escoamento de material. A
conformao se d, em geral, por trao da chapa, presa nos bordos por um sujeitador, e
forada a passar entre o anel de embutimento e o estampo, pela presso deste ltimo (Fig.
12).
Figura 11 Estampagem
Figura 12 Embutimento
0,15 a 0,20 mm
0,10 a 0,15 mm
0,08 a 0,12 mm
0,03 a 0,05 mm
b) Peas planas Corte limpo. O estampo de recorte no deforma a pea, dando ainda um
corte mais liso e uniforme.
c) Solicitao uniforme do estampo O estampo, cortado em todo o seu contorno, no est
sujeito a nenhuma fora horizontal resultante, que provoque flexo ou desvio.
Desvantagens do recorte. Pela necessidade de se deixar um bordo de material nos lados e entre
as peas, o cosumo de material no recorte maior que secionamento. A largura destes bordos
deve ter um valor bem determinado, pois se for muito grande haver muito desperdcio de
material, e, se por outro lado, for muito pequena, o bordo, em vertide da necessria folga entre a
matriz e puno, ser arrastado por este ltimo para dentro da matriz, prejudicando a ferramenta
e dando um corte de pessmo acabamento. A largura dos bordos feita, normalmente, igual
distncia entre as peas, e seu valor mnimo para chapas de ao, bronze e lato ,
aproximadamente:
a) Tiras com largura e avanos inferiores a 70 mm:
b = 1,2*S para S > 1,5 mm
b= 1,5 a 2 mm para S = 0,2 a 1,5 mm
b) Tiras com largura e avanos maiores do que 70 mm:
b=1,5*S para S >1,5 mm
b = 2 a 3 mm para S = 0,2 a 0,5 mm
(S = espessura da chapa)
C Secionamento e Cisalhamento
Estes sistemas de corte tem como principal vantagem a economia de material. No caso dos
contornas dos extremos que se tocam serem coincidentes, possvel realizar o cisalhamento (
sem retalho, Fig. 17 a ). Caso contrrio, preciso recorre ao secionamento, sobretudo um retalho
( Fig. 17 b). Entratanto, estes sistemas de corte s so admssveis com tolerncia mais grosseira,
pois todas as irregularidades do avao e da largura da fita ou tira de chapa se refletem nas
dimenses das peas. Em virtude da solicitao unilateral do estampo (flexo) no cisalhamento,
o corte resulta tambm menos regular e as pas ficam empenadas.
rea
Aproveitamento
(Avanoxlargura)
do material (%)
13,0 m2
41 %
6,4 m2
83 %
8,5 m2
62 %
8,8 m2
60 %
7,5 m2
71 %
Observaes
Figura 20- diversas posies de corte- a) Corte duplo com uma passagem pela
prensa; b) Duas passagens pela prens,a cominverso da fita
perdidas. Pode ocorrer tambm que, com o recorte da primeira fiada, a tira
fique torcida. Este fato, assim como bordos muito dbeis,, pode tornar muito
difcil o manejo da tira na segunda passagem pela prensa. Praticamente,
verficou-se que um adupla passagem s justificvel se resulta em
economiade material superior a 7%. No caso de peas estreitas, como mostar a
Fig. 20 b, vantajoso dispor dois punes invertidos, cortando
simultaneamente duas peas. Isto duplica a produo, com mxima economia
de material, sem necessidade de dupla passagem na prensa. Na pea da Fig 20
a, bastante larga, a matriz com dois punes se tornaria, entretanto,
excessivamente grande. Outras possibilidades de economia de material
oferecem a disposio inclinada dos recortes ( Figs 19 b e 19 c) assim como o
recorte simultneo de duas ou mais peas diferentes, que ocupem a maior
parte possvelda rea da chapa. Um exemplo interessante o da Fig. 25, que
explica o recorte progressivo das peas de um gerador elctrico. Como mostra
a figura, o recorte feito em matriz progressiva de seis etapas, obtendo-se as
chapas do rotor a, o anel intermedirio b, as chapas dos polos c e d e
finalmente, as chapas do estator e. O importante que as peas, ao virem da
prensa, j se encaminhempor calhas separadas a seus devidos lugares.
material. Por exemplo, o arredondamento dos cantos nas peas da Fig. 22.
Muitas vezes possvel substituir um recorte por um cisalhamento, como
mostram as Figs 26, 27, 28 e 29.
Figura 30 Corte com matriz progressiva ( 4 etapas), para a execuo de uma pea a e,
simultaneamente, de duas peas b, com bom aproveitamento do material. (1 furos da
pea b; 2 recorte da pea b; 3 furos da pea a; 4 recorte pea a)
O aproveitamento do material pode ser avaliado por um indice que expressa, em percentagem, a
relao da rea til da pea, para a rea da tira por pea.
O aproveitamentodo material varia entre 40 e 100%, sendo em mdia de 65 a 75% ( Fig. 19).
As sobras so devidas a:
1) Forma da pea;
2) Furos e recortes no interior da pea;
3) Retalhos de chapas oriundos da subdeviso da chapa em tiras na tesoura;
4) Rede de material proviniente dos bordos e espaamentos entre as peas;
Figura 34- O custo das ferramentas parao caso da forma b 30% menor que o
da forma a.
geral prefervel usar cantos cortados em vez de arredondados, porque o corte fica
mais limpo (Fig. 36).
r = 1/2*s
r=s
r = 3*s
Figura 42 Prever uma distncia livre a, pelo menos igual ao raio de curvatura,
porm nunca inferior a 0,5 mm
b) Os lados da parte a dobrar devem ser normais linha de dobramnto. Este cuidado reduz
em muito a solicitao do material e da ferramenta. Veja-se as Figs 41, 42 e 43.