Triethanolamine

Although asqueous triethanolamine (TEA) was the first commercially applied

amine sweetening process, it has been displaced largely by either MEA or DEA.
TEA is less reactive with acid gases. It has less acid gas carrying capacity per
volume of solution and also cannot reduce H2S content to general pipeline
specifications. The principal apparent advantage of TEA (and MDEA, also a
tertiary amine) is that it is selective for hydrogen sulfide. Probably this is
because tertiary amines cannot undergo a direct reaction with carbon dioxide,
as they do with hydrogen sulfide. The selectivity is not significant, however,
and today neither TEA nor MDEA find widespread application as industrial
sweetening agents.
Solution concentrations
The primary differences in the process schemes for MEA and DEA sweetening
are in solution concentrations. MEA is ordinarily used in a 10 to 20 per cent by
weight asqueous solution. By far the most common concentration would be
approximately 15 per cent by weight MEA. DEA is also used in the 10 or 20 per
cent by weight concentrations. The SNPA (Societe Nacionale des Petroles d
Aquitaine) modification of the DEA process uses a higher concentrations of
DEA. The process unit flow scheme is conventional, but DEA solution
concentration will range upward to 30 or more weight per cent DEA. This higher
concentration of DEA (because of the higher molecular weight of DEA) gives
about the same molar ratio of amine and water as does a 15 to 20 weight per
cent MEA solution.
Use of amines in asqueous solution, of course, saturates the sweet gas with
water vapor, regardless of whether the entering sour gas is wet or dry. For most
amine processes, this means that a dehydration step necessarily follows
sweetening. One process which overcomes this shortcoming is the use of MEA
or DEA in combination with ethylene or diethylene glycol. Combination of
amine and glycol will usually do an excellent job in removing acid gas
constituents, but generally does not dehydrate as well as a conventional glycol
installation. Severe corrosion problems are frequently encountered when using
the glycol-amine combination so that this process is not currently in
widespread use.
The general process flow for an amine sweetening plant is shown in Fig. 3.2.
The process flow scheme varies little, regardless of the asqueous amine
solution used as the sweetening agent. The primary pieces of equipment of
concern are the absorber column and stripper column, together with the
associated piping, heat exchange, and separation equipment.
The sour gas containing H2S and/or CO2 will nearly always enter the plant
through a scrubber (not shown) to remove any free liquids and /or entrained

solids. The sour gas then enters the bottom of the absorber column and flows
upward though the absorber in intimate counter-current contact with the
asqueous amine solutions. Sweetened gas leaves the top of the absorber and
flows to a dehydrations unit before being considered ready for sale.
Fig.3.2 Flow sheet of basic amine process
Lean amine solution from the bottom of a stripper column is pumped through
an amine-amine heat exchanger and then through a water or air-cooled
exchanger before being introduced to the top tray of the absorber column. The
amine moves downward through the absorber counter-current to the sour gas,
and absorbs acid gas constituents from the gas stream. Rich amine solution
flows from the bottom of the absorber through the amine-amine heat
exchanger and then to the top of the stripper column.
The amine-amine heat exchanger serves as a heat conservation device and
lowers total heat requirements for the process. A part of the absorbed acid
gases will be flashed from the heater rich solution on the top tray of the
stripper. The remainder of the rich solution flows downward through the
stripper in counter-current contact with vapor generated in the reboiler. The
reboiler vapor (primarily steam) strips the acid gases from the rich solution.
The acid gases are separated in a separator and sent to the flare or to
processing. The condensed steam is returned to the top of the stripper as
reflux.
Rich amine solution leaves the bottom of the absorber at an elevated
temperature due to the heat of reaction released when acid gases react with
the amine. For this reason heat exchange on the lean amine solution in the
amine-amine exchanger does not cool it sufficiently for many processes. The
amine cooler serves lower the lean amine temperature to the 100F range.
Higher temperatures on lean amine solution will result in excessive amine
losses through vaporization and also lower acid gas carrying capacity in the
solution because of temperature effects.
A process modification attributed to shoeld (3.3) and described by kohl and
Riesenfeld (3.4) is shown in fig. 3.3. This modification uses two amine solutions
fed at different points to the absorber a semi-lean solution introduced at a
midway point and a lean solution introduced in the conventional manner at the
top of the absorber. This process is particularly advantageous for threating sour
gases with a high acid gas content above approximately 30 per cent. The
liquid withdrawn from the mid-point on the stripper is not completely stripped
and is circulated to the bottom part of the absorber, where the acid gas
concentration is highest. The lean solution introduced at the top of the
absorber contacts the gas with the lowest acid gas concentration and reduces
it to the specified level.

Fig. 3.3 Flow sheet of split-stream amine process

This process modification offers the possibility of significant savings in steam
costs, particularly for high acid gas streams. It has the disadvantage of
increasing substantially the investment costs in the plant. In addition, the
stripper column is taller, and both the absorber and stripper are more complex.
The two lean amine streams require separate pumps and heat exchangers,
together with a more complicated control system.

trietanolamina
Aunque la trietanolamina acuosa (TEA) fue el primer proceso de
endulzamiento amina aplicado comercialmente, se ha desplazado en gran
medida por cualquiera de MEA o DEA. TEA es menos reactivo con los gases
cidos. Tiene menos gas cido capacidad de carga por volumen de solucin y
tambin no se puede reducir el contenido de H2S a las especificaciones
generales de tuberas. El director aparente ventaja de TEA (y MDEA, tambin
una amina terciaria) es que es selectiva para el sulfuro de hidrgeno.
Probablemente esto es porque las aminas terciarias no pueden someterse a
una reaccin directa con dixido de carbono, como lo hacen con sulfuro de
hidrgeno. La selectividad no es significativo, sin embargo, y hoy ni TEA ni
MDEA encontrar una amplia aplicacin como agentes edulcorantes industriales.
Concentraciones de la solucin
Las principales diferencias en los esquemas de proceso para la MEA y DEA
edulcorante estn en concentraciones de la solucin. MEA se utiliza
habitualmente en un 10 a 20 por ciento en solucin asqueous peso. Con
mucho, la concentracin ms comn sera de aproximadamente 15 por ciento
en peso de MEA. DEA tambin se utiliza en el 10 o 20 por ciento en
concentraciones en peso. La modificacin del proceso de DEA SNPA (Societe
des Nacionale Petroles d 'Aquitaine) utiliza un mayores concentraciones de
DEA. El esquema de flujo unidad de proceso es convencional, pero la
concentracin de solucin de DEA oscilar hacia arriba para 30 o ms por
ciento en peso DEA. Esta mayor concentracin de DEA (debido al peso
molecular ms alto de DEA) da aproximadamente la misma relacin molar de
amina y agua como lo hace un 15 a 20 por ciento peso de solucin por MEA.
El uso de aminas en solucin asqueous, por supuesto, satura el gas dulce con
vapor de agua, independientemente de si el gas cido de entrada es hmedo o
seco. Para la mayora de los procesos de amina, esto significa que una etapa

de deshidratacin sigue necesariamente edulcorante. Un procedimiento que

supera esta deficiencia es el uso de MEA o DEA en combinacin con etileno o
dietilenglicol. Combinacin de amina y glicol suele hacer un excelente trabajo
en la eliminacin de componentes de los gases cidos, pero en general no
deshidratarse, as como una instalacin de glicol convencional. Graves
problemas de corrosin son frecuentes cuando se utiliza la combinacin de
glicol-amina para que este proceso no est actualmente en uso generalizado.
El flujo de proceso general para una planta de edulcorante amina se muestra
en la Fig. 3.2. El esquema de flujo de proceso vara poco, independientemente
de la solucin de amina asqueous utilizado como el agente edulcorante. Las
piezas principales de equipos de preocupacin son la columna de la columna
de absorcin y separador, junto con la tubera asociada, de intercambio de
calor, y equipos de separacin.
El gas cido que contiene H2S y / o CO2 casi siempre entrar en la planta a
travs de un lavador de gases (no mostrado) para retirar cualquier lquido y / o
slidos arrastrados. El gas cido entra entonces en la parte inferior de la
columna de absorcin y fluye hacia arriba a pesar de que el absorbedor en
ntimo contacto contra corriente con las soluciones de aminas asqueous. Gas
endulzado deja la parte superior del absorbedor y fluye a una unidad de
deshidrataciones antes de ser considerado listo para la venta.
Fig.3.2 flujo hoja de proceso de amina bsica
Solucin de amina pobre desde el fondo de una columna de separacin se
bombea a travs de un intercambiador de calor de amina-amina y luego a
travs de un intercambiador de agua o enfriado por aire antes de ser
introducido a la bandeja superior de la columna de absorcin. La amina se
mueve hacia abajo a travs del absorbedor contracorriente al gas agrio, y
absorbe los constituyentes gas cido de la corriente de gas. Solucin de amina
Rich fluye desde la parte inferior del absorbedor a travs del intercambiador de
calor amina-amina y luego a la parte superior de la columna de separacin.
El intercambiador de calor de amina-amina sirve como un dispositivo de
conservacin del calor y reduce las necesidades totales de calor para el
proceso. Una parte de los gases cidos absorbidos le ser mostrado a los ricos
solucin calentador en la bandeja superior de la stripper. El resto de la solucin
rica fluye hacia abajo a travs del separador en contacto en contracorriente
con el vapor generado en el caldern. El vapor rehervidor (principalmente
vapor) tiras de los gases cidos a partir de la solucin rica. Los gases cidos se
separan en un separador y se envan a la antorcha o para procesamiento. El
vapor condensado se devuelve a la parte superior del purificador como reflujo.
Solucin de amina Rich sale de la parte inferior del absorbedor a una
temperatura elevada debido al calor de reaccin liberado cuando los gases de

cido reaccionan con la amina. Por esta razn intercambio de calor en la

solucin de amina pobre en el intercambiador de amina-amina no enfra lo
suficiente para muchos procesos. El enfriador de amina sirve menor es la
temperatura de amina pobre para el rango de 100 F. Las temperaturas ms
altas en la solucin de amina pobre resultar en prdidas excesivas de amina a
travs de la vaporizacin y la capacidad de carga de gas cido tambin es
menor en la solucin debido a los efectos de temperatura.
Una modificacin del proceso atribuido a shoeld (3.3) y descrito por Kohl y
Riesenfeld (3.4) se muestra en la fig. 3.3. Esta modificacin utiliza dos
soluciones de aminas alimentados en diferentes puntos al absorbedor - una
solucin semi-magra introducido en un punto a mitad de camino y una solucin
magra introducido de la manera convencional en la parte superior del
absorbedor. Este proceso es particularmente ventajoso para threating gases
cidos con un alto contenido de gas cido - por encima de aproximadamente
30 por ciento. El lquido retirado del punto medio en el separador no est
completamente desnudado y se distribuy a la parte inferior del absorbedor,
donde la concentracin de gas cido es ms alta. La solucin magra
introducido en la parte superior de los contactos de absorcin del gas con la
concentracin ms baja de gas cido y la reduce hasta el nivel especificado.
Fig. 3.3 Diagrama de flujo del proceso de amina split-stream
Esta modificacin proceso ofrece la posibilidad de un ahorro significativo en los
costos de vapor, especialmente para corrientes de gas cido. Tiene el
inconveniente de aumentar sustancialmente los costos de inversin en la
planta. Adems, la columna de destilacin es ms alto, y tanto el absorbedor y
separador son ms complejas. Las dos corrientes de amina pobre requieren
bombas separadas e intercambiadores de calor, junto con un sistema de
control ms complicado.