CONTROL NUMRICO CNC

INTRODUCCIN
Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre. Mucho de esto se
da por los rpidos cambios de la tecnologa actual, pues estos no permiten asimilarla en forma
adecuada de modo que es muy difcil sacar su mejor provecho. Tambin surgen cambios rpidos
en el orden econmico y poltico los cuales en sociedades como la nuestra (pases en desarrollo)
inhiben el surgimiento de soluciones autctonas o propias para nuestros problemas ms
fundamentales.
Entre todos estos cambios uno de los de mayor influencia lo ser sin duda el desarrollo de
las nuevas polticas mundiales de mercados abiertos y globalizacin. Todo esto habla de una libre
competencia y surge la necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de que puedan satisfacer el
reto de los prximos aos. Una opcin o alternativa frente a esto es la reconversin de las
industrias introduciendo el elemento de la automatizacin. Sin embargo se debe hacerse en la
forma ms adecuada de modo que se pueda absorber gradualmente la nueva tecnologa en un
tiempo adecuado; todo esto sin olvidar los factores de rendimiento de la inversin y capacidad de
produccin.
Uno de los elementos importantes dentro de este resurgir de la automatizacin son la
Mquinas de Herramientas de Control Numrico Computarizado, las cuales brindan algunas
ventajas adicionales.
Desde los orgenes del control numrico todos los esfuerzos se han encaminado a
incrementar la productividad, precisin, rapidez y flexibilidad de las mquinas-herramienta. Su
uso ha permitido la mecanizacin de piezas muy complejas, especialmente en la industria
aeronutica, que difcilmente se hubieran podido fabricar de forma manual.
La utilizacin de sistemas de control abiertos aportar considerables beneficios, no slo a
los fabricantes de control y fabricantes de mquina-herramienta, sino tambin al usuario final.
Permitir la integracin de mdulos propios, dando as a una empresa la posibilidad de
implementar, por ejemplo, su sistema de programacin especfico tanto a pie de mquina como
en el departamento de programacin. Al basarse en estndares, la integracin en un entorno CIM
ser fcil y econmica.
Tambin se obtendrn una reduccin del tiempo de desarrollo y un incremento de la
flexibilidad en la adaptacin de los controles a las demandas especiales de las mquinasherramienta y clulas de produccin. Finalmente, se reducirn los costes de desarrollo,
adaptacin, puesta en marcha, formacin, documentacin y mantenimiento.
Las maquinas herramienta de control numrico configuran una tecnologa de fabricacin
que de la mano de la microelectrnica, la automtica y la informtica industrial ha experimentado

en los ltimos aos un desarrollo acelerado y una plena incorporacin a los procesos productivos,
desplazando progresivamente a las maquinas convencionales, su capacidad de trabajo automtico
y de integracin de los distintos equipos entre si y con los sistemas de control, planificacin y
gestin de formacin, hacen del control numrico (CN) la base de apoyo a unas tecnologas de
fabricacin: el COM.- fabricacin flexible y el CIM fabricacin integrado por computadora.

FUNDAMENTOS VENTAJAS Y CLASIFICACIN

Evolucin y tendencias de los controles numricos
En primer lugar se realizar un breve resumen de la historia del control numrico desde sus
orgenes. A continuacin se analizarn las tendencias actuales, contemplando tanto aspectos
hardware como software. En tercer lugar se presentarn las diferentes iniciativas (europeas,
americanas y japonesas) en el campo de los controles numricos abiertos. Finalmente se
presentarn diferentes tipos de controles abiertos y, en particular, la futura familia de controles
numricos abiertos en la que Fagor Automation est trabajando actualmente.
A continuacin se mostrara una tabla donde nos muestra el desarrollo del control numrico.

(1725) Mquinas de tejer construidas en Inglaterra, controladas por tarjetas

perforadas.
(1863) M. Forneaux- primer piano que toc automticamente.

(1870-1890) Eli Whitney- desarrollo de plantillas y dispositivos.

"Sistema norteamericano de manufactura de partes intercambiables.
(1880) Introduccin de una variedad de herramientas para el maquinado de metales.

Comienzo del nfasis en la produccin a gran escala.

(1940) Introduccin de los controles hidrulicos, neumticos y electrnicos.

Aumento del nfasis en el maquinado automtico.

(1945) Comienzo de la investigacin y desarrollo del control numrico.

Comienzo de los experimentos de produccin a gran escala con control numrico.

(1955) Las herramientas automatizadas comenzaron a aparecer en las plantas de

produccin para la Fuerza Area de produccin de los Estados Unidos:

(1956) Hay concentracin en la investigacin y el desarrollo del control numrico.

(1960) Hasta la actualidad

Se crean varios nuevos sistemas de control numrico.

Se perfeccionaron las aplicaciones a la produccin de una gama ms grande de

procedimientos de maquinado de metales.
Se idearon aplicaciones a otras actividades diferentes del maquinado de
metales.
Se utilizaron insumos computarizados de control numrico.
Se utilizan documentos computarizados de planeacin grficos por control
numrico.
Se han desarrollado procedimientos computarizados de trazo de curvas de nivel
por control numrico, a bajo costo.
Se han establecido centros de maquinado para utilizacin general.

Dificultades actuales en el trabajo

Entre los problemas industriales de estos pases desarrollados podemos mencionar:

Existe cada vez una mayor exigencia en la precisin.

Los diseos son cada vez ms complejos.
La diversidad de productos hace necesario la tendencia a estructuras de produccin
ms flexibles.
Se tiende a incrementar los tiempos de inspeccin.
Los costos de fabricacin de moldes es mayor y se hace necesario minimizar errores.
El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez ms reducido.

La formacin de instructores es cada vez ms difcil, pues se hace necesario personal cada
vez ms experimentado.

El Ambiente de Trabajo.
El entorno del ambiente industrial se encuentra frecuentemente con situaciones tales como:

Escasez de mano de obra calificada.

Produccin masiva de mltiples modelos de un mismo producto.
Ambiente de produccin y taller poco atractivo.

Estos aspectos son ms fcil de encontrar en sociedades industriales, que en pases

subdesarrollados.

Una solucin para los problemas que aquejan hoy en da a la industria es utilizar una de las
5 formas automatizar los procesos.
Los tipos de automatizacin son:

Control Automtico de Procesos

El Procesamiento Electrnico de Datos
La Automatizacin Fija
El Control Numrico Computarizado
La Automatizacin Flexible.

El Control Automtico de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos

caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente qumicos y fsicos); un ejemplo de
esto lo podra ser el proceso de refinacin de petrleo.
El Proceso Electrnico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de
informacin, centros de computo, etc. Sin embargo en la actualidad tambin se considera dentro
de esto la obtencin, anlisis y registros de datos a travs de interfases y computadores.
La Automatizacin Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lgicos tales como: los
sistemas de relevadores y compuertas lgicas; sin embargo estos sistemas se han ido
flexibilizando al introducir algunos elementos de programacin como en el caso de los (PLCS)
O Controladores Lgicos Programables.
Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las mquinas de control numrico computarizado.
Este tipo de control se ha aplicado con xito a Mquinas de Herramientas de Control Numrico
(MHCN). Entre las MHCN podemos mencionar:

Frezadoras CNC.

Tornos CNC.

Mquinas de Electroerosionado

Mquinas de Corte por Hilo, etc.

El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatizacin se refiere es el de los Robots
industriales que en forma ms genrica se les denomina como "Celdas de Manufactura Flexible".

Maquinas Herramientas de Control Numrico

MHCN
Las Maquinas Herramientas de Control Numrico (MHCN), constituyen una modalidad de
automatizacin flexible mas utilizada; son maquinas herramientas programadas para fabricar
lotes de pequeo y medio tamao de piezas de formas complicadas; los programas de software
sustituyen a los especialistas que controlaban convencionalmente los cambios de las maquinas y
constituciones que incluye las tareas y sus velocidades as como algunas variables de control
adaptativo para comprobar aspectos tales como temperatura, vibracin, control adaptativo,

condicin del material, desgaste de las herramientas, etc., que permiten proceder a los reajustes
necesarios.
Estas maquinas pueden encontrarse en forma asilada, en cuyo caso se habla de un modulo,
o bien interconectadas entre si por medio de algn tipo de mecanismo automtico para la carga y
descarga del trabajo en curso, en cuyo caso se hablara de una clula de fabricacin. En ocasiones
las maquinas estn dispuestas en forma semicircular para que un robot pueda encargarse de
manejar los materiales, mientras que en otros la configuracin es lineal. Cuando una maquina de
control numrico acta de forma independiente, necesita contar con la presencia de un operario,
quien se ocupa de la carga y descarga de las piezas a procesar, los programas y las herramientas.
Algunas maquinas CN incluyen cartucheras rotatorias con diferentes herramientas. El
programa de ordenador puede seleccionar la herramienta a utilizar, de este modo, una maquina
puede encargarse de realizar distintas operaciones que antes haba n de hacerse en varias. No solo
es reduce aso el tiempo de lanzamiento, sino que tambin se simplifica el flujo de items en curso
por el taller. En otros casos, frente a las maquinas se ubica un carrusel de herramientas,
materiales, etc. y aquellas, sin necesidad de intervencin humana, seleccionan con un brazo el
instrumento o material que necesitan para desarrollar una determinada tarea.
Se cree que, en un futuro, las maquinas de Control Numrico harn el trabajo de precisin,
mientras que los robots se limitaran ala carga, descarga y ensamblaje. En los casos de produccin
de gran volumen, la automatizacin rgida, mas sencilla y barata, seria suficiente porque, aunque
puede haber excepciones, las maquinas CN y los robots son lentos.
Para determinar la conveniencia de estas maquinas en trminos de coste habr que
considerar la mano de obra, la disponibilidad de operarios especializados, tipo y grado de
precisin requerida, fiabilidad de las maquinas, etc. Algunas empresas que producen una gama de
productos estrecha se han dirigido, no obstante, a las maquinas CN porque, aunque el coste de la
programacin sea alto, una vez hecha esta, puede ser utilizada posteriormente sin necesidad de
volver a programar.
VENTAJAS

Incremento de la flexibilidad en la maquinaria (se adapta mejor a los cambios en las

tareas y en los programas de produccin)
Incremento en la flexibilidad para el cambio, en la medida en que las instrucciones
grabadas se pueden modificar cuando sea necesario, con lo que facilitan la adaptacin
a los cambios introducidos por la ingeniera de diseo.
Reduccin de necesidades de mano de obra y de inventarios, as como de los tiempos
de lanzamiento, de suministro externo y de proceso.

DESVENTAJAS

La frecuencia de errores en la programacin.

El deterioro de las cintas magnticas o perforadas en que estn grabadas las
instrucciones.
La sensibilidad del lector de las instrucciones a las averas.

Tambin es importante mencionar que la configuracin fsica de las maquinas no facilita la

realizacin de cambios, as como que, en muchos casos, los operarios especializados tienen que
permanecer al lado de aquellas para controlar como funcionan e introducir los posibles ajustes si
fuesen necesarios. Aunque, como muchas otras tecnologas, las CN han resuelto menos
problemas de los que se esperaba, puede afirmarse, una mayor flexibilidad que las
convencionales a las que han sustituido, si bien sta es mucho menor que la permitida por las
maquinas CNC.

Componentes de las MHCN

Ejes principales
En la descripcin de las MHCN se utiliza siempre el concepto de "eje", es decir, direcciones
de los desplazamientos principales de las partes mviles de la mquina como la mesa portapiezas,
cabezal, torreta.

Eje Y: desplazamiento transversal

del carro portador del cabezal de
dentro a fuera
Eje Z: desplazamiento transversal
de la mesa portapiezas de arriba
abajo.

Eje X: desplazamiento transversal

de la mesa portapiezas de
izquierda a derecha

Fig 02. Desplazamientos-eje de una fresadora

Las MHCN estn provistas de un nmero de ejes principales caracterstico que hace
factibles los trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan convencionalmente
como X, Y y Z.
Generalmente las maquinas convencionales tienen de dos a tres ejes de desplazamiento,
como los tornos y las fresadoras respectivamente, pero, en trabajos de mecanizado de formas
complejas se requieren MHCN dotadas de ms ejes de desplazamiento.
La designacin y descripcin de los ejes de cada tipo de MHCN se encuentra
normalizada.
La disposicin de los carros mviles en las MHCN puede ser muy sofisticada, dando
origen a una gran variedad de diseos / modelos tanto en fresadoras como tornos.
Los fabricantes de MHCN determinan dichas disposiciones en funcin de los
requerimientos en cuanto a capacidad de carga y precisin de posicionado. Esta disposicin viene
condicionada por:

La forma de la trayectoria a recorrer.

Las propiedades de las superficies de contacto.
Las exigencias de apriete o sellado.

Sistemas de transmisin
Los recorridos de la herramienta en el seno de la pieza se originan por la accin
combinada de los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.

Fig.05: Generacin de una trayectoria de herramienta

Los sistemas de transmisin producen traslaciones rectilneas en los ejes principales a

partir del giro bsico generado por el grupo del motor-reductor.
El corazn del movimiento de las MHCN es la transmisin por recirculacin de bolas.
Consiste en un sinfn acanalado y un acoplamiento al que se fija el conjunto mecnico a
desplazar. Cuando el grupo del motor gira, su rotacin se transmite al sinfn y el cuerpo del
acoplamiento se traslada longitudinalmente a travs de este arrastrando consigo a la mesa de
trabajo en el sentido oportuno.

Fig.06: Sistema de transmisin de la mesa de trabajo

El accionamiento contiene un conjunto de bolas en recirculacin que garantizan la

transmisin de esfuerzos del sinfn a la mesa con unas prdidas por friccin mnimas. Las dos
partes de su cuerpo estn ajustadas con una precarga para reducir al mnimo el juego transversal
entre ellas con lo que se mejora la exactitud y repetitibilidad de los desplazamientos.

Para disminuir los daos del mecanismo de transmisin frente a colisiones transversales o
sobrecargas, el grupo motriz incorpora un embrague en su conexin con el sinfn. Este
dispositivo desacopla la transmisin cuando el conjunto de la mesa choca contra algn obstculo.

Fig.07: Acoplamiento por accionamiento de bolas recirculantes

Para generar los movimientos de cada eje se usan habitualmente motores elctricos de
corriente continua controlados mediante seales electrnicas de salida y entrada. Estos actuadores
pueden girar y acelerarse en ambos sentidos.
Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la medida de lo
posible, por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo las fuerzas de corte). Por esta razn
es esencial que los sistemas de transmisin y gua garanticen la rigidez mecnica.
Adicionalmente la transmisin debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz
de reaccionar rpidamente en las aceleraciones y deceleraciones.
La sobrecarga de los motores puede presentarse por:

herramienta inadecuada

restricciones anmalas en el movimiento

fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleracin.

En las MHCN ms simples con prestaciones basadas en la precisin del mecanizado se
utilizan los motores paso a paso como actuadores primarios. Con motores de este tipo, el giro se
subdivide en incrementos fijos que son controlados mediante un nmero de pulsos dado. Sin
embargo cuando se desean trabajos pesados de mecanizado con pares resistentes elevados durante
el frenado o aceleracin, su fiabilidad y prestaciones disminuye. El uso de motores de este tipo
est restringido a pares resistentes bajos.

Medida de los desplazamientos

Las posiciones de los elementos mviles de las MHCN se pueden medir mediante dos
sistemas:
El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en la gua de la mesa de la
mquina. Las imprecisiones en el giro del sinfn o en su acoplamiento no afectan a este mtodo
de medida. Un resolver ptico determina la posicin por conteo directo en la rejilla o regleta
graduada y transforma esta informacin a seales elctricas para su proceso por la UC.

Fig.08: Sistema directo para la medicin de una posicin

En el sistema indirecto la posicin de la mesa se calcula por la rotacin en el sinfn. Un

revolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfn. La UC calcula la
posicin del mediante el nmero de pasos o pulsos generados durante el desplazamiento.

Fig.09: Sistema indirecto para la medicin de una posicin

Para conocer las posicin exacta de cualquier elemento mvil de una MHCN a lo largo de
un eje de desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos electrnicos y unos mtodos de
clculo. Estos elementos constan ,bsicamente, de una escala graduada (similar a un escalmetro)

y el resolver capaz de "leer" dicha escala. Atendiendo a al mtodo de lectura y forma de la escala
se distingue entre:

medicin de posiciones absolutas.

para la medicin de los desplazamientos supone que las posiciones estimadas son
independientes del estado puntual de la mquina o de su control al estar referidas a un
punto invariante conocido como "origen absoluto" o "cero mquina".

medida de posiciones por incrementos

( incremento = desplazamiento pequeo de longitud fija) se emplea para
designar los movimientos relativos a algn punto significativo distinto del
origen absoluto y que, adems, puede variar. Durante el movimiento la UC lleva
a cabo un conteo del nmero de incrementos (divisiones) en las que la nueva
posicin difiere de la anterior.

La medicin de posiciones absolutas emplea un sistema de escalas codificadas y

ordenadas por mltiplos similares a un escalmetro. Para conocer la posicin actual del
desplazamiento se hace siempre referencia al cero mquina (origen absoluto) que es un punto
fsico, conocido e invariante de la MHCN.
Es imprescindible que la lectura pueda llevarse a cabo en todo el rango de desplazamiento
del eje en cuestin. A cada posicin definida dentro de ese rango la UC le asigna un valor
numrico.
La escala se codifica generalmente en sistema binario.
La medicin de posiciones por incrementos emplea una escala con un sistema de divisin
simple. La rejilla esta dividida en sectores blanco / negro sobre los que pasa el resolver durante el
movimiento. Este cuenta el nmero de sectores blanco / negro obteniendo el valor del
desplazamiento por diferencia respecto a su posicin previa. Para garantizar que la medida se
realiza correctamente, inmediatamente despus de inicializarse la UC se debe de medir la
posicin inicial respecto al cero mquina. A esta posicin de inicio se le conoce como "punto de
referencia". Tan pronto como la mquina a asignado el punto de referencia el resolver comienza a
suministrar posiciones relativas al ltimo punto mediante lectura / conteo de la escala.

El husillo principal
El husillo principal ejecuta:

El movimiento rotativo de la pieza en los tornos.

La rotacin de herramienta en las fresadoras y taladradoras.

El husillo puede accionarse por:

motores de corriente alterna de tres fases.

motores corriente continua.

En el primer caso la regulacin de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un reductor

de engranajes. Dependiendo del diseo y complejidad de este reductor se consigue un rango ms
o menos variado de velocidades de giro.
En la mayor parte de las MHCN el elemento que acciona el cabezal es un motor de
corriente continua . Esto proporciona una variedad casi infinita de velocidades de giro, las cuales
se procesan mediante un tacmetro. Todo ello permite al programador establecer la velocidad de
giro de forma casi arbitraria, dentro del rango y capacidad del motor.

Sistemas de sujecin
Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los tornos CN:

Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables.

Platos frontales para la colocacin de sargentos para agarre de formas irregulares.
Mandriles autocentrables.
Pinzas para la sujecin de piezas cilndricas pequeas.
Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
Lunetas escamoteables para apoyo intermedio.
Conos.

En fresado se emplean las siguientes formas de sujecin:

Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con varias
facetas de contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-desmontaje rpido.

Placas angulares de apoyo.

Palancas de apriete. Mordazas mecnicas autocentrables

Platos o mesas magnticas.

Mesas y dispositivos modulares de uso universal.

Apoyos de diseo especfico o especial.

Los dispositivos de sujecin permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al
cabezal
(torneado)
El nmero de funciones controlables que estn relacionadas con estos sistemas depende
de la forma de alimentacin de piezas (manual o automtica) y de la complejidad del sistema de
amarre.
En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones
programadas de CN.

Tambin se puede establecer por programa la presin de cierre de las garras. La eleccin
de la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal; velocidades
elevadas demandan las presiones mayores al aumentar la accin de la fuerza centrifuga. Como es
habitual que las MHCN trabajen a velocidades de giro (corte) elevadas y esto podra suponer
presiones que daasen la pieza, estas incorporan mecanismos de compensacin de las fuerzas
centrifugas. El diseo de las mismas se basa de mantener una presin estable del accionamiento
de cierre hidrulico a velocidades de giro elevadas.

Fig.16: Amarre de una pieza en un plato de garras

En fresado las presiones de apriete no resultan tan crticas. El aspecto ms crtico en la

sujecin en estas mquinas es la rapidez de montaje / desmontaje y la precisin en el posicionado
de la pieza en la mesa de trabajo.
El sistema de amarre debe permitir una fcil carga / descarga de la pieza de trabajo y
garantizar la repetitibilidad en la colocacin estable y precisa de la misma en el seno de la
MHCN. Compatibilizar todo ello puede resultar costoso en tiempo y dinero.
Los sistemas de sujecin especficos mediante componentes normalizados y modulares se
utilizan frecuentemente. Estos dispositivos deben permitir el mecanizado completo sin
operaciones de montaje / desmontaje.

Fig.17: Mesa de fresadora con tornillos de apriete

El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede demandar el uso de un elemento de

apoyo en el extremo libre de la pieza conocido como contrapunto.
Este elemento incorpora dos funciones adicionales en la programacin CN:

Posicionar contrapunto

Aproximar o retirar contrapunto

En unin al contrapunto, la estabilizacin de la pieza de trabajo puede requerir la presencia
de la luneta de apoyo lateral. Este mecanismo incorpora las siguientes funciones:

Abrir luneta .

Cerrar luneta .

Posicionado transversal .

Aproximacin / retirada.

Fig.18: Elementos de apoyo auxiliar en torneado

En numerosas ocasiones es conveniente equipar las fresadoras con un sistema dual de

mesas de trabajo que permite realizar operaciones de transporte y amarre de piezas fuera de
mquina.
La colocacin de la mesa en la posicin de trabajo puede realizarse con funciones CN
especficas, as como las paradas y comienzo de los bloques de mecanizado propiamente dichos.

Fig.19: Mesas transportables de una fresadora

Cambiadores de herramienta
Mecanizar productos en MHCN requiere diferentes operaciones sucesivas sin soltar la
pieza de su sistema de amarre (fase) lo que supone incorporar un dispositivo que permita cambiar
de forma automtica las herramientas durante el proceso. Es poco habitual llevar a cabo un
trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta.
El cambio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario, sin embargo,
esto solo se realiza en la prctica con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con
adaptadores portaherramientas de acceso rpido y sencillo.
Los tornos CN y centros de mecanizado de gran produccin utilizan cambiadores
automticos de herramientas que pueden albergar un nmero variable de tiles dependiendo de su
diseo.
Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de:

Torreta de herramientas (tornos)

Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de mecanizado)

El cambio de herramienta se controla por programacin CN caracterizndose por un giro de

la torreta hasta que coloca en la posicin de trabajo aquella que se le solicita

Fig.20: Torreta de herramientas de un torno

En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para cambiar la herramienta se

emplea un manipulador o garra adicional. La UC de la mquina interrumpe el mecanizado para
que el manipulador extraiga del carrusel, que ha girado hasta colocar al til deseado en la
posicin de cambio, la nueva herramienta. Simultneamente la garra opuesta del manipulador
extrae la herramienta en uso del cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva en el cabezal
y a la usada en el hueco (estacin) dejado por la primera en el almacn. La operacin solo dura
segundos.

Fig.21: Carrusel de herramientas de una fresadora

Los cambiadores de herramientas incorporan frecuentemente el "posicionado lgico", que

se basa en realizar giro de la torreta o el carrusel en el sentido que permite ubicar el til deseado

de forma ms rpida desde la posicin actual.

Fig.22: Torreta de sentido de giro fijo

Fig.23: Torreta con giro lgico

Ejes complementarios
Algunas MHCN disponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales orientables.
En ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ngulos de aproximacin. Los ejes
sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma independiente y se conocen
con el nombre de ejes complementarios de rotacin. Su velocidad se regula tambin de forma
autnoma.
Los ejes complementarios de rotacin se designan en la programacin CN como A, B, C.
Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas otras MHCN estn
dotadas de ms de tres ejes de desplazamiento principal.
Los centros de mecanizado presentan usualmente en adicin a los tres principales, un
cuarto eje para la orientacin del cabezal, un quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto (W)
de aproximacin de la herramienta.

La trayectoria de la herramienta se define mediante la composicin de los

desplazamientos en X, Y y Z.
En muchos casos el eje W slo opera cuando el resto de los ejes permanecen fijos y se usa
para trabajos menores de taladrado en cualquier direccin.
Los ejes complementarios de desplazamiento se designan en la programacin CN como
U, V, W.

Fig.24: Mesa giratoria y cabezal basculante

Fig.25: Centro de mecanizado de 6 ejes

Herramientas en MHCN

Una herramienta completa de MHCN presenta generalmente las siguientes partes:

acoplamiento
portaherramientas (cuerpo, mango o porta plaquita)
punta herramienta (plaquita)

El acoplamiento es el elemento que inserta la herramienta en el seno del cabezal de la

MHCN (fresadoras) o en la torreta (tornos).

Fig.28: Herramienta completa de fresado

Fig.29: Herramienta completa para torno

La morfologa de los mangos y de las plaquitas es la responsable de las posibilidades de

mecanizado y de los acabados a obtener en las piezas de trabajo.
El sistema de montaje entre el portaplaquitas y plaquita puede variar:

Los portaplaquitas generalmente se fijan al acoplamiento mediante sujeciones de

montaje rpido: roscas, bridas de apriete, pasadores, sistemas de insercin tipo
"snap". En algunas ocasiones el portaplaquita y el acoplamiento pueden constituir una
nica pieza.

Las puntas de las herramientas pueden estar unidas al mango permanentemente

(soldadas). Sin embargo es ms habitual el uso de sistemas de plaquitas
intercambiables que se fijan mediante tornillos, palancas, bridas, etc. Las plaquitas al
disponer de varios filos pueden alternar, invertir o cambiar definitivamente cuando
sufren cualquier deterioro.

Fig.30: Sistema de plaquitas intercambiables

Acoplamientos
Debido a la gran variedad que existe de herramientas de mecanizado para MHCN los
acoplamientos para herramientas, ya sea para su conexin a cabezales o a torretas, siguen ciertos
estndares de diseo.
Las dimensiones del acoplamiento deben coincidir de forma exacta con las del hueco
(en el extremo del cabezal o en la torreta) garantizando rigidez, precisin de posicionado y fcil
extraccin.
En herramientas para fresadoras, y en general para todas las rotativas, se utilizan
acoplamientos cnicos estndar (ISO). Este mtodo garantiza la rapidez en el cambio y el
autocentrado entre el eje del husillo principal y la herramienta.
En torneado los acoplamientos estn conformados por bloques roscados estndar con
conexin por "snap" u otro sistema al portaherramientas. Este diseo proporciona a la
herramienta un plano de apoyo respecto de la torreta muy estable.
Las elevadas velocidades de corte que se recomiendan en el aprovechamiento ptimo de
las MHCN hacen necesaria la intervencin de refrigerantes que, adems, mejoran la lubricacin y
remocin de la viruta.
Para la refrigeracin precisa de pieza y herramienta en la zona de contacto se emplean
convencionalmente tuberas flexibles o manguitos que orientan la aspersin hacia la zona
deseada.
Muchas MHCN permiten la refrigeracin directa del mecanizado a travs de canales que
incorpora el cuerpo de la herramienta. Este sistema permite una refrigeracin ptima de las zonas
de corte.
Debido a la proyeccin de las virutas y a las salpicaduras que conlleva el uso de
refrigerantes es muy comn que las MHCN dispongan de paneles de proteccin o carenados que
aslen la zona de trabajo.

Dimensiones bsicas
Para garantizar la precisin dimensional en el mecanizado de una pieza con una MHCN
su UC debe tener nocin exacta de las dimensiones de cada herramienta empleada.
Las dimensiones bsicas de una fresa son la longitud (L) y el radio de corte (R). En
herramientas de torno dichos parmetros son la longitud (L) y el decalaje transversal (Q).

Las dimensiones bsicas de la herramienta quedan referidas respecto del punto de montaje
del acoplamiento con el hueco correspondiente del cabezal (o torreta) de la MHCN.
El establecimiento de las dimensiones bsicas (reglaje) de las herramientas en las MHCN
se realiza de dos formas:

Mediante una prueba de mecanizado: En este caso se almacenan unas dimensiones

aproximadas de la herramienta en la UC. Despus se lleva a cabo una operacin de
mecanizado sencilla que es verificada dimensionalmente. Las desviaciones en las
dimensiones de la operacin real sobre las tericas se pueden calcular e incorporar
seguidamente, como datos para el reglaje correcto de til.
Mediante un equipo de prereglaje (externo o incorporado a la MHCN): Estos
dispositivos verifican dimensionalmente las herramientas calculando directamente sus
dimensiones bsicas respecto del punto de montaje.

Los sistemas externos de prereglaje de herramientas utilizan un sistema de montaje y

fijacin idntico al existente en la MHCN. Las dimensiones se calculan por procedimientos
pticos o mecnicos. Los datos se incorporan dentro de un sistema informtico al que puede
conectarse la UC a travs de una pastilla electrnica de datos o mediante comunicacin por cable.
Cuando el prereglaje ptico se verifica en la MHCN la herramienta se ubica en su estacin
de trabajo. Se debe posicionar el cabezal (o torreta) en un punto tal que permita la visin correcta
del til por el sistema de medida pasando la informacin dimensional directamente a la UC que
gobierna toda la instalacin.

Para determinar las dimensiones bsicas de una herramienta, garantizar que las asuma la
UC e inicializar convenientemente la MHCN, se requiere un conjunto de apoyos externos como
puntos de contacto o patrones de referencia, paradas de los indicadores de recorrido, mandriles de
centrado, sensores de medida, etc.
La asignacin del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma:

En primer lugar, se hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con una
herramienta de referencia o palpador almacenando la UC la medida obtenida como la altura
"cero" o de referencia.
A continuacin se debern introducir en la UC las diferencias entre las alturas de las
herramientas de trabajo y la de referencia.
Durante el mecanizado la UC corrige de forma automtica las trayectorias de cada
herramienta con esas diferencias, describiendo un recorrido nico sobre la pieza ajustado a la
altura de referencia o "cero".

Control de funciones mquina

En adicin a las funciones geomtricas para el control de los desplazamientos los sistemas
CNC disponen de otras para el gobierno de la mquina: funciones mquina. El nmero de estas y
la forma en que se ejecutan dependen, tanto de la propia MHCN, cmo de las posibilidades de la
UC.
Las funciones mquina que se enumeran a continuacin son un ejemplo de las actividades
complementarias que pueden ser programadas y que en algunos casos afectan a tareas auxiliares
de la MHCN:

Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal.

Posicionado angular del cabezal.
Activacin del refrigerante a una presin de salida dada.
Mantenimiento del avance constante.
Mantenimiento de la velocidad de corte constante.
Cambio de herramienta activa.
Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares:
Sistemas de alimentacin o cambiadores de piezas.
Contrapunto
Luneta
Manipuladores
Transportadores (convoyes)

La mayora de las capacidades de las MHCN se pueden configurar como funciones

mquina con el objeto de automatizar al mximo los procesos de fabricacin.

Componentes de un sistema CN

Un sistema CNC est constituido por numerosos componentes.

Fig.48: Componentes de un sistema CNC

El corazn de un sistema CNC es un ordenador que se encarga de realizar todos los

clculos necesarios y de las conexiones lgicas.
tendiendo a que el sistema CNC es el puente de unin entre el operador y la mquina-herramienta
se necesitan dos interfaces (traductores):

El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a l conectados

relacionados generalmente con dispositivos de perifricos almacenamiento (lectoras
de cinta perforada, casete, disqueteras, etc) o impresin de la informacin.
El interfaz de control de la mquina-herramienta que esta subdividido en mltiples
conexiones de control y que afectan los actuadores de ejes, del husillo principal, etc.
hasta llegar al sistema auxiliar de alimentacin de energa.

Los apartados que restan hasta finalizar este tema explican con mayor detalle las
funciones y operativa del ordenador y de los dos interfaces.

El panel de control
El aspecto externo del panel de control de las MHCN puede variar considerablemente en
funcin del fabricante, no obstante, los componentes que en l aparecen se pueden agrupar de
forma genrica en:

Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) as como un
conjunto de diales analgicos o digitales, chivatos e indicadores.

Mandos para el control mquina: Estos permiten el gobierno manual o directo de la

MHCN en actividades anlogas a las ejecutadas con una convencional mediante
manivelas, interruptores, etc. Estos controles pueden ser empleados de forma
alternativa durante las operaciones programadas para modificar puntualmente el
proceso.

Controles para la programacin: Generalmente se presentan como teclados para la

edicin textual de programas y datos almacenados. Presentan caracteres alfabticos,
nmeros e iconos o smbolos de las funciones que ejecutan.

Fig.49: Panel bsico de un sistema CNC

Para garantizar el funcionamiento correcto de la MHCN y la aceptacin de las

instrucciones por el ordenador, el panel de control presenta un conmutador del modo de
operacin. Los modos de operacin posibles son:

programacin (edicin y gestin)

modificacin datos herramienta

gobierno manual

funcionamiento automtico
La seleccin de los modos se lleva a cabo mediante un dial rotativo o con una botonera
siendo sencillo el cambio de uno a otro. Cuando un modo esta activado generalmente se constata
por una seal luminosa en el panel o por el un mensaje de aviso en la pantalla.

La pantalla de datos y los indicadores de un sistema CNC pueden desempear las

siguientes funciones:

Programacin: Muestran el texto de los programas CN (actuando como un editor

sencillo) y el listado de nombres de aquellos que estn almacenados en la memoria
del ordenador.
Herramientas: Presentan la configuracin (dimensiones y correctores) de un conjunto
de herramientas almacenadas en memoria. En algunos casos puede aparecer tambin
el tiempo de uso remanente (vida esperada).
Datos mquina: Muestran algunos parmetros esenciales como, la velocidad mxima
del cabezal y de los avances.
Mecanizado: Es habitual presentar de forma continua las coordenadas de la posicin
actual de la herramienta activa y los datos cinemticas en uso (velocidad de giro y
avances) as como otras variables de status.
Funciones auxiliares: Como por ejemplo la representacin grfica de la pieza y de las
operaciones de mecanizado y herramientas.

Funciones operativas de una maquina

Los mandos de control mquina inician o detienen actividades bsicas de la MHCN.
En muchas ocasiones se trata de interruptores ON / OFF asociados a funciones
individuales (todo / nada) como por ejemplo: "activar / cortar refrigerante" o "arrancar / parar
cabezal".
Es habitual que estas funciones aparezcan representadas mediante un icono inscrito en el
botn correspondiente.

Fig.50: Interruptores ON/OF

Existen diversos mandos para desplazar y controlar el avance de los ejes bsicos de la
MHCN de forma directa: Botoneras," joystick" y ruletas / diales.
Se suele incorporar un botn para cada sentido de avance, indicando la designacin
normalizada del eje (con su signo).
El joystick desempea la misma labor que los botones siendo, quizs, ms ergonmico.
La ruletas (o diales analgicos) se emplean en el caso que el desplazamiento (+ o -) del
eje pueda ser referido a un movimiento rotativo. La ruleta suele estar graduada de forma
simtrica y su sentido de giro (horario o antihorario) produce efecto anlogo en la rotacin del eje
correspondiente.

Fig.51: Botones, joystick y ruleta de avance

Para poder modificar los valores programados de avances y giros muchos paneles
incorporan un dial de variacin porcentual de dichos parmetros.
Con este sistema se puede modificar el avance o la velocidad de giro del cabezal durante
el mecanizado en curso, indicando el porcentaje deseado respecto al valor programado (el 100%
mantiene el valor programado, mientras que un 50% lo reducira a la mitad).
Los operadores utilizan este mando para reducir los parmetros cinemticos de la MHCN
durante la fabricacin de la primera pieza del lote y verificar la correcta marcha de las
operaciones de mecanizado.

Fig.52: Mando para control porcentual del giro

Las funciones mquina comandadas desde el panel generalmente se identifican por

smbolos o iconos. Estos iconos suelen ser estndar.

Fig.53: Ejemplos de los smbolos descriptivos para mandos de funciones mquina

El teclado de programacin
En la botonera que controla las funciones de programacin se puede distinguir entre las
teclas empleadas para la transcripcin de los datos de entrada (caracteres) y aquellas que inician
cualquier comando del ordenador (como la tecla <ENTER> o <INTRO>)
Para la escritura de datos, los paneles de control incorporan un juego de caracteres
reducido compuesto por las letras (maysculas) con significado en la programacin CN (G, M,
F,...), nmeros y operadores matemticos elementales (+,-,/ ,.). Con este juego tipogrfico se
puede redactar el texto del programa CN carcter a carcter.

Fig.54: Teclado de letras y nmeros

Algunos paneles incorporan teclas con las funciones de programacin ms importantes o

usuales de forma explcita, lo que reduce o abrevia la escritura del programa. Dichas funciones
aparecen designadas de forma directa con su texto sobre la tecla o con icono que la describe (tal
es el caso de los desplazamientos).

Fig.55: Teclas de funciones abreviadas programacin

Las teclas de comandos del ordenador se emplean para la ejecucin de tareas como la
correccin, almacenamiento, listado y arranque de los programas CN as como para su emisin
hacia los perifricos externos.
Se pueden identificar porque incorporan abreviaciones o smbolos.

Fig.56: Teclado de comandos del ordenador

Ejemplo 1: Las letras y nmeros pulsados aparecen en la pantalla. Tras la edicin del
bloque de programacin (frase) su validacin y memorizacin por el ordenador slo
se llevar acabo pulsando un tecla de confirmacin que puede tener la abreviacin
<INTRO>, <STORE>, <ENTER> o <INPUT>.
Ejemplo 2: Para activar un programa CN y proceder a su edicin el sistema CNC
debe encontrarse en el modo de programacin. Para llevar acabo este cometido
pueden aparecer teclas con la abreviacin <PROGRAMAR>, <EDIT>,
<PROGRAMMING>, <EDITOR>

Fig.57: Ejemplos de los smbolos usados como comandos de programacin

Equipo auxiliar externo

Al igual que en cualquier otro ordenador, el lenguaje bsico de un sistema CNC es un

cdigo binario. Esto supone que cualquier instruccin o letra que pueda introducirse por el
teclado debe traducirse a una determinada combinacin o cadena de bits.
Un bit se relaciona electrnicamente con un el estado de un interruptor, que puede estar
conectado / desconectado (ON/OFF) que se expresa de forma lgica con "1" o "0"
respectivamente.
Un ordenador almacena y gestiona estas conexiones en combinaciones ms largas, lo que
permite una mayor velocidad de proceso. La unidad de trabajo, generalmente la conforma el
octeto o cadena de 8 bits, que se denomina byte.
Las combinaciones posibles de 8 bits (1 byte) permiten la representacin de 256
caracteres (letras, nmeros y smbolos de escritura). Esta transcripcin es lo que comnmente se
conoce como cdigo binario.
Para dimensionar la capacidad de memoria de los sistemas CNC se emplean mltiplos del
byte con prefijos numerales griegos como "kilo". Un kilobyte equivale exactamente a 1024 bytes
(8192 bits).
La cinta perforada adjunta dispone longitudinalmente de 8 filas (canales) equivalentes a
una combinacin de 1 byte. Los dos estados fsicos relacionados con un bit, es decir, conectado y
desconectado, se identifican en el canal apropiado de este soporte como "no perforado" y
"perforado" respectivamente. Cada carcter, representado por un byte, aparece en la cinta como
una combinacin de agujeros en columna.

Fig.58: Interpretacin del cdigo binario en una cinta perforadora

Los sistemas CNC disponen de una memoria para el almacenamiento de programas en

mquina limitada (aunque, cmo en todos los equipos informticos, tiende a crecer en los nuevos
modelos). Resulta conveniente, por diversas causas ,disponer de recursos tcnicos capaces de
preservar dicha informacin externamente. Por otro lado nunca se sabe cuando se va a emplear de
nuevo un programa. Repetir su edicin a pie de mquina puede ser harto tediosa e improductiva.

Los mtodos ms habituales para el almacenamiento externo de informacin son el

disquete (en la actualidad es el nico empleado), la cinta perforada y el casete (CNC antiguos)
El disquete, en cualquiera de sus formatos, es el mtodo ms comn de almacenar los
programas CN, externamente. Es recomendable para preservar un volumen de informacin
grande disponiendo, adems, de un acceso aleatorio a los programas. La rigidez y resistencia de
los ltimos diseos permite su utilizacin en las severas condiciones de suciedad del taller.

Fig.59: Dispositivos externos para el almacenamiento y revisin de programas CN

Para llevar a cabo la transmisin a los sistemas de almacenamiento (a los dispositivos que
graban y leen) se utilizan varios estndares de conexin.
Estos estndares analizan por un lado, la forma de codificar la informacin para su
correcta interpretacin y por otro, a la velocidad y unidades bsicas de transmisin / recepcin
que garanticen la fluidez de la misma.
Estos parmetros establecen un protocolo de comunicaciones. Una de la variables ms
comunes es la velocidad de transmisin que se expresa en Baudios ( 1 Baudio = 1 bit/s).

Fig.60: Conectores para transmisin de datos

Existen dos formas estndar de transcribir caracteres (letras, nmeros y smbolos

especiales) mediante cintas perforadas que han sido normalizadas por las agencias ISO y EIA
para su uso internacional.
Estos dos estndares se apoyan en combinaciones de columnas de agujeros con un nmero
de 8 o 7 canales (7 para representar el carcter y uno ms de verificacin).
La diferencia entre ambas normas consiste en el nmero de agujeros que presentan sus
combinaciones: en ISO el nmero de agujeros totales es siempre par y con la norma EIA es
siempre impar.

Fig.61: Cdigo ISO de cinta perforada

Fig.62: Cdigo EIA de cinta perforada

El microprocesador
Los elementos esenciales del ordenador de un sistema CNC son unos circuitos integrados
de semiconductores a los que comnmente se les conoce como "chips". Su aspecto es el de una
diminuta pastilla con un conjunto, generalmente numeroso, de patillas de conexin.
Los chips ms significativos son el microprocesador (o, simplemente, procesador) y los
mdulos de memoria para datos.
Los mdulos de memoria preservan los datos introducidos por el operador durante la
sesin o desde los dispositivos externos cuando se lleva a cabo una recepcin. Existen memorias
voltiles (la informacin desaparece cuando se desconecta el sistema) o permanentes (mantienen
los datos entre las sesiones de uso). Tambin hay memorias que solo suministran informacin y
no son modificables/grabables.
El microprocesador manipula todos los datos realizando las operaciones o clculos
requeridos por la instrucciones recibidas, generando nuevos datos que se procesan para que sean
interpretados por el operador cuando son requeridos.
Los procesadores actuales disponen de gran rapidez, potencia de clculo y flexibilidad
para acometer tareas heterogneas.

Fig.63: Microchips tpicos

Los sistemas CNC incluyen un ordenador que consiste fsicamente en uno o varios
procesadores (CPU) y en circuitos integrados para almacenamiento de datos (mdulos de
memoria).
La CPU interviene en el proceso de los datos del programa (clculos, gestin,
memorizacin) introducidos por el operador que se traducen a seales electrnicas que gobiernan
la MHCN.
Los datos del programa estn constituidos por instrucciones CN y de inicializacin o
estado de la mquina y los utillajes (por ejemplo dimensiones de las herramientas).
El proceso de los datos de programa genera unos resultados que se traducen a seales o
pulsos electrnicos que controlan la mquina-herramienta. Como dichas seales deben generar
las acciones deseadas por el operador, sus resultados parciales son verificados reiteradamente y
en intervalos de tiempo extremadamente cortos (bucle de comparacin accin / resultado).
Ejemplo:

Un programa CN editado y almacenado en la memoria incluye una instruccin en que

una fresa debe desplazarse mecanizando linealmente una distancia de 100 mm en un
eje de la mesa.
Cuando el procesador interpreta esta instruccin calcula inicialmente el punto de
destino, generando una seal de puesta en marcha del motor que controla el
desplazamiento del eje oportuno.
El motor a travs de la transmisin desplaza la mesa una distancia corta (paso).
El sistema de medicin, que enva constantemente seales, le indica al procesador
que la mesa esta en una nueva posicin (posicin actual)
El procesador lleva a cabo una comparacin entre la posicin actual y la de destino,
tomando a continuacin dos posibles decisiones:

Detener el motor en el caso de que la posicin actual sea igual a la de destino.

Se proceder a continuacin a leer la siguiente instruccin del programa CN.
Repetir la operacin en el caso de que no lo sea.

Fig.64: Esquema del bucle comparacin accin / resultado

La interfaz de control
Se puede usar un ordenador personal como ncleo de un sistema CNC para mquinasherramienta. Las conexiones ms sencillas slo permiten unas pocas funciones mquina y se
centran en las tareas de edicin de programas CN. En la actualidad, se tiende a que pueda ser una
opcin completa de gobierno que es recomendable cuando la MHCN debe trabajar de forma
coordinada con otras instalaciones (robots, sistemas de transporte automtico, otras MHCN, etc.).
Para conectar un ordenador personal a una mquina-herramienta se necesita generalmente
una unidad de control que traduce las instrucciones y clculos del PC a seales que controlan los
motores de la mquina. Esta unidad realiza la labor de interfaz entre la alimentacin de potencia
de la mquina y sus actuadores (motores).

Fig.65: Ordenador personal como sistema CNC

Las funciones que ejecuta una mquina-herramienta no pueden ser inicializadas de forma
directa por el ordenador de su sistema CNC. Se requiere la intervencin de un filtro o elemento
intermedio que traduzca las seales que generan y gestionan ambos dispositivos. El nexo de
unin entre la mquina-herramienta y el ordenador del sistema CNC est constituido por el
interfaz de control, que acta sobre el control de ejes y sobre el sistema de alimentacin auxiliar
de potencia. El interfaz de control tiene como cometido la conversin de las seales provenientes
del sistema CNC en otras propias de los actuadores de la mquina-herramienta, para de esta
forma, ejecutar las acciones o movimientos programados.

Fig.66: Esquema intercambio de seales entre el ordenador y la mquina-herramienta

Ejemplo:
Se recibe una seal de arranque del eje X desde el sistema CNC en un torno.
El interfaz de control debe verificar un conjunto de requisitos previos como:

Que el panel de proteccin de la zona de trabajo de la MHCN est cerrado.

El control manual de eje (volante, si lo hay) est desacoplado.

El sistema hidrulico de transmisin se encuentre activado.

...
Cuando las condiciones de arranque se cumplen se puede poner en marcha el motor que
gobierna el eje X. Esta accin conlleva simultneamente otras en la mquina ( por ejemplo, se
enciende una luz en el panel de control que indica el arranque)
Tambin se activan mecanismos de seguridad para que no se ejecuten otras funciones
mquina improcedentes (por ejemplo, la presin de cierre del plato de garras no debe variar).
El control de los ejes tiene la misin de simplificar la interaccin entre el mecanismo de
verificacin de la posicin y los motores de avance con el ordenador del sistema CNC. Para ello
se regulan ciertas actividades de forma independiente y automtica.

Generalmente las seales electrnicas de los sistemas CNC son de baja potencia para
conmutar motores elctricos, electrovlvulas, etc. Por esta causa resulta necesaria la intervencin
de un sistema de alimentacin auxiliar que amplifica esta seal para compatibilizarla la requerida
por los dispositivos mencionados.
El interfaz de control es un dispositivo fsico independiente en los sistemas CNC.
Habitualmente se puede programar de forma especfica y separada, realizando labores de
asistencia sobre todo a la hora gestionar la lgica que integra las funciones mquina ms bsicas.
La programacin de los interfaces se realiza por los fabricantes de MHCN. Estos
programas permanecen invariantes: El usuario final no pueden modificar sus parmetros e
instrucciones.
Las unidades de control programables ms comunes reciben el nombre de autmatas
programables o PLC ("programable logical control").

Posicionado de los ejes

El control de automatismo se basa en el uso de unos dispositivos que analizan un conjunto
de seales de entrada dando, en funcin de una lgica o aritmtica preestablecida, una seal de
salida. El nmero de entradas y salidas puede variar complicando el proceso. Las seales a
procesar pueden ser digitales o analgicas.
Un proceso bsico de seales digitales (bits) consta de dos entradas y una salida (esta
configuracin recibe el nombre de "puerta"), y conjunto de operaciones (generalmente basadas en
la lgica) resultado de aplicar diferentes "tablas de verdad" que presentan todas las
combinaciones posibles.
Estas operaciones reciben nombres como "OR", "AND", etc.

Fig.67: Puerta tipo "AND"

Fig.68.: Puerta tipo "OR"

Fig.69: Puerta comparativa

Independientemente de los componentes que incorpore el sistema CNC y de la relaciones

que se establezcan entre unos y otros, siempre aparece un conjunto de dispositivos electrnicos
esenciales para cualquier configuracin como los comparadores digitales bsicos y los circuitos
de control.

Fig.70: Circuito de control para posicionado de ejes

Descripcin:

El ordenador del sistema CNC calcula la distancia que debe desplazarse la mesa y
transmite dicha informacin en cdigo binario al comparador, que la recibe como una
de sus seales de entrada (A).
El comparador genera una seal de salida (C) para el motor que acta sobre el sistema
de transmisin que genera el desplazamiento (a incrementos) del eje afectado.

Cualquier cambio de la posicin genera una seal en el sistema de medicin que

informa sobre la situacin actual constantemente. Esta seal es enviada al
comparador (B).
Este dispositivo analiza esta segunda seal de entrada (B) con la que recibe del
ordenador de control (A). Si el resultado de la comparacin es negativo se genera otra
nueva seal de desplazamiento incremental (C') y el motor continua rotando. Tan
pronto como se igualan (A) y (B) se genera una seal de parada del motor.
Esta ltima accin permite la lectura de una nueva instruccin.

Los motores paso a paso presentan la propiedad de convertir fcilmente sus pulsos de
control, a pasos (rotativos) predeterminados muy precisos. Generalmente el giro completo de su
eje se asocia a un nmero exacto de pulsos / pasos (por ejemplo 48). El uso de estos motores para
el posicionado de ejes mediante sinfines supone una simplificacin tanto en el sistema de control,
como en el mtodo empleado para el clculo de las distancias.

Fig.71: Posicionado eje mediante un motor paso a paso

..........................................................................................................................................................................................................................................

Factores de mecanizado CN
Los factores y condiciones principales afectan al corte de metales en MHCN y deben ser
tenidos en consideracin a la hora de elaborar los programas de CN.
Los siguientes factores son los mas importantes:

factor mquina,- herramienta,

La mquina herramienta seleccionada debe ser capaz de llevar a cabo el trabajo de
mecanizado bajo requerimientos de precisin y economa preestablecidos. El programador
debe conocer las especificaciones de la mquina y condicionantes que hay que tener en
cuenta a la hora de elaborar los programas CN.
El diseo de las mquinas-herramienta se basa en tres consideraciones:

rigidez mecnica,
estabilidad dinmica,

rigidez trmica.

El volumen de viruta extrado por unidad de tiempo o de avance (ratio de viruta

removida) es un parmetro productivo que depende de la potencia que la mquinaherramienta puede proporcionar para el giro de su husillo principal.

Fig.2: Los factores de la mquina herramienta

refrigerante,
Existen tres tipos de refrigerantes:

1/ Las disoluciones en agua (ejemplo: soluciones salinas) presentan buenas

propiedades como refrigerante pero malas como lubricante.
2/ Las emulsiones (agua y aceites minerales con aditivos) incorporan las
ventajas de lubricacin de las substancias grasas.
3/ Los aceites de corte (con grasas y aditivos).

Se debe tener presente las siguientes consideraciones:

Los refrigerantes tienen caducidad y deben renovarse de forma regular.

Existen refrigerantes que atacan la piel y requieren el uso de ropa de proteccin
y medidas de seguridad adicionales.

Los refrigerantes pueden ser perjudiciales para determinados componentes de la

mquina (picado de guas) por lo que se recomienda el uso exclusivo de aceites
minerales

Para conseguir unas condiciones de mecanizado ptimas es necesaria la intervencin de

un refrigerante. Sus funciones son:

Disipar el calor generado durante el corte en la punta de la herramienta

manteniendo la temperatura de la pieza lo ms baja posible.
Reducir la friccin y el desgaste de la herramienta por lubricacin.
Facilitar la extraccin de la viruta.

El uso de refrigerantes permite aumentar las velocidades de corte.

pieza (geometra bsica),

Un programador debe determinar qu propiedades de la pieza requieren atencin especial

a la hora de confeccionar el programa CN partiendo de su plano.

El tamao y la forma de la pieza afectan a:

La eleccin del mtodo y sistema de sujecin, as como, a la presin de apriete
requerida.
La determinacin de la herramientas y su forma de actuacin (contornos
especiales, internos o externos, etc.).

Una amarre carente de rigidez puede suponer la aparicin de vibraciones o deflexiones en

la pieza (esta es la justificacin del contrapunto o las lunetas en el torneado, o de algunos
amarres especiales en fresado).
Para conseguir buenos acabados superficiales se debe garantizar la formacin de viruta
favorable (mediante rompevirutas) y emplear una geometra de herramienta adecuada para el
material. Se recomienda en este caso adems:

velocidades de corte elevadas,

profundidades de corte bajas,
avances reducidos.

La tolerancias a conseguir en la pieza acabada determinan el nivel de precisin con

que se debe ejecutar el mecanizado (por ejemplo, estableciendo los periodos en los que se
debe realizar una inspeccin o cambiar un til).

Fig.6:Resumen de los factores pieza

material.

Con referencia al material de la pieza las caractersticas esenciales que deben ser tenidas
en cuenta son la resistencia y la maquinabilidad.
La resistencia a la compresin es importante a la hora de seleccionar el sistema de amarre
y las presiones de apriete (cuando se trata de un sistema hidrulico).
La maquinabilidad afecta a la eleccin de herramientas y a las fuerzas de corte a aplicar.
Un sntoma caracterstico de un mecanizado correcto es la formacin de viruta favorable a
velocidad de corte elevada, combinado con un bajo desgaste de herramienta y un buen
acabado superficial.

Fig.7:Resumen de los factores material

La geometra y el acabado superficial de la pieza determinan la eleccin de las

plaquitas de mecanizado:

La forma de la punta suele ser funcin del tipo de contorno a obtener.

Las dimensiones y materiales de la plaquita se eligen en concordancia con las

velocidades de corte y avances.

El estado superficial deseado se obtiene mediante la seleccin del radio de punta

de la herramienta y el avance.

Las virutas

Los tipos de viruta dependen de:

factor de compresin,

material de la pieza,

velocidad de corte,

estado superficial de flanco de desprendimiento,

material de la herramienta,

presencia de rompevirutas.

El factor de compresin se define como:

siendo:
Xcomp: factor de compresin
av: seccin viruta, mm2
pc: profundidad de corte, mm

Fig.8: Formas de viruta

Estos factores se deben conocer para la correcta determinacin de los parmetros de corte
necesarios:

velocidad de giro del cabezal,

velocidad de corte,

avance,

profundidad de corte.

Todo ello en funcin de los lmites tcnicos, requerimientos de acabado (calidad superficial
y precisin dimensional).

Fig.1: Factores a tener presentes en el mecanizado con MHCN

Fig.9: Resumen de los criterios para el clculo de los parmetros esenciales de corte

Ejes de coordenadas en CN
Las herramientas de una mquina CNC pueden realizar ciertos movimientos segn el tipo
de mquina.
En un torno, estos movimientos se componen de movimientos longitudinales y
movimientos transversales.
En una fresadora, hay otro movimiento aadido a dichos movimientos fundamentales,
llamado movimiento transversal secundario.

Para controlar la herramienta de forma precisa durante estos movimientos, todos los
puntos dentro del rea de trabajo de la mquina deben permitir una definicin clara y
universalmente comprensible.
Los sistemas de coordenadas se usan con este propsito, proporcionando una orientacin
al programador durante la confeccin de programas.

Sistemas de coordenadas de dos ejes

La forma ms simple de un sistema de coordenadas para programacin de control
numrico consiste en dos ejes con interseccin en ngulo recto. La interseccin es el punto cero u
origen del sistema de coordenadas.

Fig.03: Posicin determinada con la ayuda de coordenadas X/Y

Un sistema de coordenadas con dos ejes permite una descripcin / definicin precisa de
todos los puntos (vrtices, centros de crculos, etc.) en el dibujo de una pieza

Nota: En un sistema de coordenadas con dos ejes, un punto se determina claramente

especificando un par de coordenadas (X, Y).

Sistemas coordenados de tres ejes

Cuando mecanizamos piezas con torno o fresadora, es necesario "imaginar" la pieza en 3D. En el caso del agujero (taladro) de la Fig.08, no es slo cuestin de dnde se localiza el taladro
en la cara de la pieza sino de lo profundo que es.
El movimiento de la broca en la Fig.09 no puede ser descrito solamente por sus
coordenadas X e Y. Se requiere una tercera coordenada para la profundidad del agujero taladrado:
su coordenada Z.

Fig.07: Pieza en un sistema de coordenadas

Fig.08: Pieza en sistema de coordenadas 3-D

Para ser capaces de representar "piezas 3-D" necesitamos un sistema de coordenadas con
tres ejes.

Fig.09: Regla de la mano derecha

Fig.10: Coordenadas 3-D

Los ejes de coordenadas se nombran por la "regla de la mano derecha" (ver Fig.09).
Las coordenadas 3D X, Y, Z de una pieza se obtienen estableciendo la posicin de los
puntos dimensinales (es decir, los vrtices), en los tres ejes (Fig.10).
Los ejes en el sistema de coordenadas presentan ngulos rectos entre s. Cada eje tiene
valores y direcciones negativos y positivos.

Fig.11: Sistema de coordenadas 3-D con valores negativos en los ejes de coordenadas

Sistema de coordenadas de la mquina

El sistema de control de la mquina-herramienta convierte los valores de coordenadas
dentro del programa de CN:

en movimientos de herramienta.
y/o en movimientos de pieza

La direccin de trabajo es la misma en ambos casos. Cuando se programa una operacin

de contorneado, generalmente se asume que la pieza es fija y que slo se mueve la herramienta.
Esta forma de ver la situacin se denomina "movimiento relativo de herramienta".

Desplazamientos
Para las operaciones de mecanizado que se efectan en las piezas, las herramientas tienen
que recorrer de forma precisa las trayectorias correspondientes a cada tipo de operacin. Las
trayectorias de herramienta posibles dependen de cada tipo de mquina y de la capacidad de los
sistemas de control.
El tipo de mquina fija los posibles desplazamientos en los ejes, por ejemplo los
recorridos transversales, aplicados a la herramienta o al carro portapieza, as como los
movimientos de avance y revolucin del husillo de trabajo.
El tipo de configuracin del control, por ejemplo control de desplazamientos rectos,
contorneado 2D, etc., determina cmo pueden coordinarse los desplazamientos entre s.
Esta "coordinacin" que permite controlar los movimientos de la herramienta se alcanza
mediante el sistema de control con la ayuda de clculos internos conocidos como "interpolacin".
Los tres siguientes apartados explican qu movimientos fundamentales de la herramienta
pueden controlarse con la interpolacin en las mquinas-herramienta CNC y qu efectos tienen
dichos movimientos sobre las piezas.

Fig.39: Desplazamientos

Desplazamientos lineales
En un sistema de coordenadas tridimensional los 3 ejes X, Y y Z forman 3 diferentes
planos fundamentales.

Plano XY (figura a)
Plano XZ (figura b)
Plano YZ (figura c)

Estos planos se caracterizan por el hecho de que el tercer eje, en cada caso, es
perpendicular al plano, por ejemplo, el eje z es perpendicular al plano XY, etc.

Fig.40: Planos fundamentales

Desplazamientos circulares
Para ser capaces de describir crculos en un sistema de coordenadas bidimensional se
requiere establecer el centro del crculo y un radio (figura 44.a).
Para determinar crculos en un sistema de coordenadas tridimensional es necesario
adems especificar el plano del crculo (figuras 44.b y 44.c).

Fig.44: Desplazamientos circulares 2D, en el plano XY y 3D

Dimensiones y acotacin para CN

El departamento de ingeniera realiza los planos de las piezas. Tales planos estn generalmente
acotados de forma que todos los contornos estn precisamente especificados en trminos de
geometra.
Para asegurar que un plano proporciona una buena base para la programacin, la acotacin debe
considerar un cierto nmero de aspectos:

Pueden convertirse fcilmente las cotas en coordenadas en consonancia con la

secuencia de mecanizado?
Est la acotacin completa en relacin con las herramientas disponibles y las
posibilidades del sistema de control?
Pueden reconocerse fcilmente los elementos del contorno?

Al realizar un plano en la fase de diseo no siempre se presta la debida atencin a estos

aspectos. Por tanto, es frecuentemente necesario preparar los planos de forma que sean
convenientes para el Control Numrico, esto es, modificar, ante todo, las cotas para una fcil
preparacin del programa.

Clculos trigonomtricos
Incluso con los ltimos y ms cmodos sistemas CNC, la preparacin del programa puede
llevar todava aparejado el uso de clculos matemticos, especialmente si el dibujo de la pieza no
ha sido dimensionado para adecuarse al CN.
En muchos casos los problemas de programacin pueden ser resueltos mediante simples
clculos trigonomtricos (figs.71 y 72).

Fig.71: Dibujo de una pieza fresada

Fig.72: Dibujo de una pieza torneada

Con este propsito las principales herramientas matemticas son:

Teorema del cociente.

Teorema de Pitgoras.
Funciones trigonomtricas: sen, cos, tg.

Una descripcin detallada de estas herramientas y especialmente de las frmulas

relacionadas con ellas aparece en libros de ingeniera y tablas matemticas.
Los restantes apartados cubren el Teorema del cociente, el Teorema de Pitgoras y las
funciones trigonomtricas para entender correctamente las dimensiones que aparecen en los
dibujos de piezas.

PROGRAMACIN DE CN
A continuacin se describen los distintos pasos de que constan las operaciones de
mecanizado mediante mquinas de CN, sin considerar un lenguaje de programacin.
Para seguir los pasos necesarios, la mquina CNC requiere principalmente, informacin
tecnolgica y geomtrica.
La informacin geomtrica consiste en:

datos dimensinales del contorno final,

descripcin de los movimientos de la herramienta y
posicionamiento en el rea de trabajo del cero y puntos de referencia necesarios.

La informacin tecnolgica consiste en:

datos necesarios sobre la herramienta a usar,

datos de corte (velocidad, avance, etc.) y
funciones de la mquina a ser controladas (refrigeracin, etc.).

Fig.1: Relacin entre informacin geomtrica y tecnolgica para los pasos de mecanizado

Programacin geomtrica simple

Procedimiento:
En primero lugar, se debe establecer el punto cero de la pieza.
Como segundo paso, todos los puntos geomtricos importantes deberan ser numerados a
lo largo del contorno acabado, as como preparar una tabla que proporcione las coordenadas de
esos puntos.
En tercer lugar, los movimientos de la herramienta deberan ser descritos en la secuencia
correcta.

Programacin con distribucin de pasadas

La programacin de la operacin de acabado tal y como se ha descrito en los puntos
anteriores, asume que el contorno puede obtenerse por una simple operacin de acabado de la
pieza. En cualquier caso, la situacin es tan sumamente frecuente, que el proceso consiste en
completar un nmero de pasadas de desbaste sobre la pieza antes de que pueda comenzarse con el
acabado del contorno.

Programacin de datos tecnolgicos

Adems de la informacin geomtrica descrita en el recorrido de la herramienta, un
programa CN tambin debe contener datos de informacin tecnolgica. Esta informacin se
refiere principalmente a la eleccin de:

la herramienta,
la velocidad de avance y
la velocidad de corte o velocidad de rotacin.

Fig.15: Herramientas de torneado: para desbaste, de acabado, para roscar, de acabado

Las herramientas utilizadas durante el mecanizado son numeradas consecutivamente por

el programador con 1, 2, 3, etc. o T1, T2, T3, etc.. Estos nmeros de herramienta son empleados
secuencialmente en el programa CN para llamar a una herramienta especfica.
Una llamada en el programa CN a una herramienta lleva consigo un cambio automtico
de herramienta (p.e. indexando una torreta de herramientas) o bien una parada en la secuencia de
mecanizado para permitir un cambio de herramienta manual por parte del operador.

Edicin de programas CN
El sistema de control de una mquina-herramienta CNC es el responsable en activar las
funciones de la mquina-herramienta necesarias para cada secuencia particular de operaciones.
Para que esto ocurra, el computador del sistema de control tiene que ser informado de
cmo va a tener lugar.
Esta informacin toma la forma de programa CN que el operador de la mquina (o
programador) introduce en el sistema de control.
El sistema de control lee el programa CN, convierte la informacin que contiene en pulsos
de control para la mquina-herramienta.
El desarrollo de un programa CN es determinado por el fabricante del sistema bajo unas
pautas estandarizadas.

Desarrollo de programas CN
Qu es un programa CN?
En un programa de CN, las operaciones para mecanizar una pieza en la mquina
herramienta son declaradas en un formulario que el sistema de control puede entender.
Un operador que conozca una mquina-herramienta convencional requiere una
planificacin de trabajo y un plano de la pieza para poder procesarla. De acuerdo a la informacin
contenida en estos documentos, obtendr las materias primas necesarias, herramientas, equipo de
mantenimiento, etc. y, tras la preparacin, comenzar inmediatamente con las operaciones de
mecanizado.
La planificacin de trabajo y el plano indican al operador qu operaciones se requieren. De
cualquier forma, el proceso decidido y los datos de corte seleccionados son generalmente
decididos slo cuando se lleva a cabo el proceso de mecanizado actual.

El mecanizado siguiendo un programa CN es diferente:

En este caso, todos las operaciones de mecanizado deben establecerse previamente y en el
orden correcto, junto con las condiciones de avance, velocidad de giro, etc., y estos detalles
almacenarse en el programa CN.
Una vez introducido el programa CN en el sistema de control, puede ejecutarse tantas
veces como se desee.
Al operador tan slo le queda:

preparar la mquina,
monitorizar las secuencias de mecanizado,
efectuar la inspeccin,
cargar, fijar y liberar las piezas y
recambiar las herramientas desgastadas.

Si algunas operaciones deben llevarse a cabo de forma diferente a la especificada en el

programa CN, los puntos apropiados del programa CN deben modificarse.
En un sistema de control CNC, tales modificaciones pueden ser realizadas directamente
por el operador de la mquina.
Otras condiciones adicionales pueden consistir en:

informacin geomtrica (p.e. datos de coordenadas. X20, Y40, Z30),

informacin tecnolgica (p.e. avance: F0.2; F40; velocidad de giro: S1000) e
informacin de programacin (p.e. nombre de bloques de programa: P50comienzo de
bloque en programa n50; Q60= final de bloque en programa n60)

Subrutinas

Los programas de CN con secuencias de mecanizado repetitivas incluyen un nmero

de instrucciones que tienen que ser programadas varias veces.
Para que el programador no tenga que escribir y/o introducir instrucciones
repetidamente, hay formas de preparar secciones de programas repetitivas como
subrutinas que son almacenadas separadamente en el sistema de control. Cuando se
ejecuta el programa principal para una pieza concreta, se llama a la subrutina
mediante instrucciones especiales en el punto adecuado, siendo insertada en la
secuencia general de mecanizado. Al final de la subrutina, una instruccin devuelve el
control al programa principal.
Un programa CN consta bsicamente de instrucciones. Estas instrucciones son
convertidas por el sistema de control en pulsos de control para la mquina
herramienta

Ejemplo
Si en el programa aparece:
"Desplazamiento rpido a X=40, Z=20",
Esto origina que se activen los motores de los ejes X y Z, mantenindose as hasta llegar a la
posicin X=40, Z=20.
Las instrucciones de un programa CN estn acompaas habitualmente de condiciones
adicionales. En este ejemplo, significara:

Una instruccin junto con las condiciones adicionales constituye un bloque de programa.
Un programa CN consiste por tanto en una secuencia de bloques de programa como:

Los bloques de programa pueden identificarse por nmeros de bloque (p.e. N10, N20,
etc.) y hay sistemas de control en los que, por norma, cada bloque de programa es numerado,
mientras que en otros sistemas de control slo se numeran aquellos bloques que el programador
considera por jugar un papel determinado en el programa.
Ejemplos:
Todos los bloques numerados:

Slo el cambio de herramienta numerado:

Lenguaje de programacin CN
De acuerdo con el estndar DIN 66025*, las letras A-Z, cuando se usan como letras de
direccin, tienen el siguiente significado:

NOTA: Los lenguajes de programacin CN estn estandarizados internacionalmente. La

norma DIN 66025 "Desarrollo de programas para mquinas de control numrico" (partes 1
y 2) coinciden en contenido con el estndar internacional ISO/DIS 6983 y ISO/DP 6983
"Control numrico de mquinas".

El lenguaje de programacin de un sistema de control determina las reglas con las que
debern construirse los bloques de programa en un programa CN.
Las bases del lenguaje de programacin usado en sistemas de control CNC estn
estandarizadas.
A continuacin se presentan los principios bsicos para el desarrollo de bloques de

programa:
Los bloques de programa consisten en un conjunto de palabras de programa que, a su vez, estn
compuestas por una letra de direccin y una secuencia de nmeros.

Las palabras de programa se emplean como instrucciones o como condiciones

suplementarias (funciones), dependiendo de la letra de direccin con la que la palabra comienza.
La letra de direccin de instruccin ms importante es la G. Las instrucciones G (G00 a
G99) controlan principalmente los desplazamientos de herramienta (por ello tambin se les llama
"funciones de desplazamiento")
Las letras de direccin para funciones suplementarias son:

X, Y, Z: datos de coordenadas
F: velocidad de avance
S: velocidad de giro

En el lenguaje de programacin de un sistema de control CNC, el fabricante especifica

qu instrucciones pueden programarse, que funciones suplementarias son posibles en conexin
con instrucciones individuales y que letras de direccin y secuencias de nmeros forman las
instrucciones y funciones suplementarias.
Cuando se introduce un programa CN, el sistema de control verifica si se han respetado las
reglas del lenguaje de programacin (p.e. si pueden aadirse funciones suplementarias a una
instruccin). Sin embargo, la introduccin por el programador de coordenadas equivocadas slo
puede detectarse durante la ejecucin del programa.

Instrucciones CN
Aqu se muestran un conjunto de importantes instrucciones de estndares establecidos que
aparecen en los lenguajes de programacin usados en sistemas de control CNC.
Estas son las instrucciones:

Fig.18

Aun cuando un fabricante de sistemas de control (que no siga estrictamente los estndares
establecidos) no use las palabras de programa G00, G01, G02 y G03, habr otras con el mismo
efecto. Estas instrucciones tendrn entonces una letra de direccin diferente o sern introducidas
desde un teclado simblico.
Los datos de coordenadas necesarios como funciones suplementarias adems de las
instrucciones ya citadas, pueden ser introducidos de varias formas dependiendo del tipo de
control:

en dimensiones absolutas
en dimensiones incremntales
mediante sentencias de ngulo suplementario
en coordenadas polares

Por motivos de simplificacin, los sistemas de control CNC funcionan de modo que las
palabras de programa actan modalmente hasta que sean expresamente cambiadas. "Actuacin

modal" significa que la funcin permanece activa hasta que se reemplaza por una nueva
instruccin o funcin suplementaria.
Ejemplo:

El desplazamiento rpido, G00

La instruccin de desplazamiento rpido se identifica con la palabra programa G00.
Una instruccin de desplazamiento rpido mueve la herramienta al punto destino a la
mxima velocidad de desplazamiento. Como funciones suplementarias ser necesario introducir
las coordenadas del punto destino.

Fig.19: G00 para torneado

Fig.20: G00 para fresado

La trayectoria es generalmente la lnea recta que une el punto de partida y el destino, dado
este ltimo por las coordenadas establecidas en la funcin suplementaria.
Ejemplo (punto inicial X=150, Y=200, Z=150, fig.04)

Se emplea el desplazamiento rpido para movimientos en los que la herramienta no toca

ni tiene la posibilidad de tocar la pieza.

Fig.21: Dos movimientos rpidos consecutivos

El desplazamiento lineal con avance, G01

Las trayectorias estn definidas por:

el camino de la punta de herramienta cuando tornea y

el camino del centro de la fresa cuando corta

Fig.22: Desplazamiento para torneado

Fig.23: Desplazamiento para fresado

Conversin de datos absolutos a dimensiones incremntales y viceversa

(introduccin de datos).

Como ya se ha dicho, los planos de la pieza pueden dimensionarse en medidas

absolutas o incremntales. Por esta razn, los sistemas CNC permiten la
introduccin de coordenadas de los puntos finales en dimensiones absolutas o
incremntales.

Si se ha programado G90, las coordenadas del punto destino en las instrucciones

de desplazamiento siguientes se tomarn por el sistema de control como
coordenadas absolutas (fig. 24). Cuando se programe G91, el sistema de control
pasa a coordenadas incremntales (fig. 25).

Fig.24: Coordenadas absolutas (tras G90)

Fig.25: Coordenadas incremntales (tras G91)

Existen sistemas de control donde las coordenadas X, Y, Z son tomadas automticamente

como coordenadas absolutas. En dichos sistemas, las letras U, V, W se emplean para coordenadas
incremntales.
De acuerdo con los estndares, la instruccin "Desplazamiento lineal con avance" requiere
la palabra de programa G01.
Las siguientes funciones suplementarias son tambin necesarias:

Coordenadas del punto destino

Velocidad de avance
Velocidad de giro o de corte

La instruccin "Desplazamiento lineal con avance" mueve la herramienta en lnea recta al

punto destino con la velocidad de avance introducida como funcin suplementaria

Fig.26: G01 para torneado

Fig.27: G01 para fresado

La velocidad de avance determina la velocidad con la que la pieza es mecanizada. La

eleccin de esta velocidad depende de:

la herramienta (geometra y material)

el material a ser mecanizado
el acabado de superficie requerido
geometra y rigidez de la herramienta

G01 X80 Y80 Z20 F40 S1000

X80 Y80 Z20 Punto destino
F40 Velocidad de avance 40mm/min.
S1000 Velocidad de giro 1000 r.p.m.
La mayora de los sistemas de control ofrecen varias posibilidades a la hora de introducir
las coordenadas del punto destino

Fig.28: Lnea recta en avance (tridimensional)

El desplazamiento circular horario y antihorario (G02, G03)

Cuando se programan circunferencias o arcos circulares, es posible tambin emplear

coordenadas polares

Fig.29: G03 con coordenadas polares (I y J son las coordenadas del centro relativas al punto inicial

Fig.30: Arco para torneado

Fig.31: Arco para fresado

Las instrucciones de interpolacin circular, G02 y G03, se diferencian en el sentido de

rotacin.
Las instrucciones "Interpolacin circular, horario" (G02) y "Interpolacin circular,
antihorario" (G03) requieren las siguientes funciones suplementarias:

coordenadas del punto destino

introduccin del radio o centro del arco
velocidad de avance
velocidad de giro o de corte

El centro del arco se introduce generalmente en dimensiones incremntales relativas al

punto de partida. Aqu, se emplean las letras de direccin I, J, K (para las direcciones X, Y, Z).

Fig.32: Ejemplo de G02

Fig.33: Giro horario y antihorario

Con el punto de partida X=0, Y=50, la fig.32 ilustra la siguiente instruccin:

G02 X60 Y30 I30 J-10 F02 V300

X60 Y30 Punto destino

I30 J-10 Centro del arco en dimensiones incremntales
F02 Velocidad de avance 0.2 mm/rev.
V300 Velocidad de corte 300 m/min

Que una herramienta se desplace en sentido horario o antihorario depende de la direccin en la

que el tercer eje en el plano del contorno apunta cuando se aplica la "regla de la mano derecha".
La disposicin siempre se ve en la direccin negativa del tercer eje.

SISTEMAS DE CONTROL
Funciones programables CN
Actualmente las MHCN emplean como mtodo de trabajo la modalidad CNC
exclusivamente. Sin embargo, existen en el entorno de la mquina herramienta referencias
continuas al la "tecnologa CN". Es importante conocer los escalones de dicha tecnologa y
distinguir entre los trminos CN y CNC.
Sistemas CN bsicos:

En las primeras mquinas-herramienta dotadas de unidades de control numrico el

programa se confeccionaba externamente y deba ser transferido a la MHCN
mediante algn tipo de soporte fsico (disquete, casete o cinta perforada). Estos
programas CN podan ser puestos en marcha o detenidos a pie de mquina, pero no
podan modificarse (editarse).

Las correcciones geomtricas debidas a las dimensiones de las herramientas y de los

dispositivos de sujecin tenan que preverse anticipadamente en la programacin y
ser gestionadas de manera exhaustiva. El operador montaba las herramientas y los
amarres pieza en acuerdo estricto con aquellas consideraciones, utilizando
generalmente hojas de proceso o de datos de utillaje.

Sistemas CNC: (controlados numricamente por ordenador)

Presentan un ordenador como UC que permite al operador comenzar (o terminar) el

programa y adems realizar modificaciones (editar) sobre el mismo a pie de mquina
manipulando los datos con perifricos de entrada y salida.

Las dimensiones de herramientas y utillajes se definen durante el reglaje o

inicializacin de las mismas, de forma independiente al programa. Estos datos se
incorporan automticamente a la programacin durante la ejecucin para que sean
llevadas a cabo las correcciones pertinentes. Por esta razn el operador puede editar

los programas con menos informacin de partida, limitndose a seleccionar las

herramientas o utillajes en esa fase.
No existen diferencias entre CN y CNC con relacin a:

Lenguaje de programacin
Tecnologa de la mquina-herramienta

Fig.39: Esquema de un sistema CN

Fig.40: Esquema de un sistema CNC

Tipos de control
Los conceptos de interpolacin lineal y circular estn relacionados con los
desplazamientos de los ejes bsicos de las MHCN.

Interpolacin lineal: En este tipo de trayectoria el sistema CNC calcula un conjunto

de posiciones intermedias a lo largo de un segmento recto definido entre dos puntos
dados. Durante el desplazamiento de una posicin intermedia a otra, los movimientos
en cada uno de los ejes afectados se corrigen continuamente de tal manera que la
trayectoria no se desva de la recta prefijada ms all de la tolerancia permitida.

Interpolacin circular: El sistema CNC calcula un conjunto de posiciones intermedias

a lo largo del segmento circular definido entre dos puntos dados. Durante el
desplazamiento de una posicin intermedia a otra, los movimientos en cada uno de
los ejes afectados se corrigen continuamente de tal manera que la trayectoria no se
desva del la circunferencia prefijada ms all de la tolerancia permitida.

En general, el concepto interpolacin tiene relacin con el clculo de puntos de acuerdo a

un recorrido dado.
De acuerdo al tipo de control los sistemas CNC se subdividen en tres categoras en nivel
creciente de prestaciones: Punto a punto, paraxial y continuo.
El control punto a punto permite el posicionado de la herramienta de acuerdo a puntos
programados mediante movimientos simples en cada eje en vaco.
Esto supone el que no se pueda controlar la trayectoria de la herramienta en trabajo.
Dependiendo del tipo de control los motores de cada eje actan separada o conjuntamente
hasta que se alcanza la posicin deseada.
El control punto a punto se usa habitualmente en taladradoras o en sistemas de soldadura
por puntos.

Fig.41: Control punto a punto

El control paraxial permite, adicionalmente a los desplazamientos rpidos en vaco, el

avance de la herramienta en carga, segn trayectorias paralelas a los ejes bsicos de la MHCN.

En dichas trayectorias slo acta un nico motor (el que ejecuta el desplazamiento en ese
eje) controlndose la distancia a recorrer y la velocidad del avance.
Este tipo de control se emplea en cepilladoras CN y fresas o tornos sencillos.

Fig.42: Control paraxial

El control continuo permite:

Los desplazamientos rpidos de la herramienta en vaco.

Avances en carga paralelos a los ejes bsicos.
Avances en carga hasta cualquier punto arbitrario de la pieza utilizando
interpolaciones rectas o circulares.

Fig.43: Control continuo

Existen diferentes niveles de complejidad en los controles continuos en relacin a la

capacidad de actuar con varios ejes para poder obtener trayectorias de herramientas por

interpolacin ms o menos complejas. En este contexto conviene distinguir los planos afectados
por la interpolacin. As se habla de contorneo 2D, 2D y 1/2, y 3D.
Las prestaciones de una MHCN no se miden por el nmero de ejes sino por el nmero de
ejes que puede mover (controlar) de forma simultnea para describir trayectorias.
Un control de tipo continuo puede actual como paraxial o punto a punto, y un paraxial
como punto a punto. Las situaciones inversas no son viables.
Otros tipos de control son:

Un control de contornos 2D permite llevar a cabo interpolaciones lineales y circulares

con la intervencin de dos ejes bsicos de desplazamiento. El contorno queda dentro
del plano formado por ambos ejes. Si la MHCN tiene tres ejes bsicos pero su
capacidad es de contornos es 2D, el tercer eje slo determina la posicin relativa del
plano mencionado. En fresado, el tercer eje determinara la profundidad o altura y el
contorno a fresar que se definira con los otros dos.

Un control de contornos 2D y 1/2 permite la ejecucin de contornos 2D en cualquier

plano definido por dos desplazamientos bsicos quedando el eje ortogonal solamente
hbil para definir profundidades. En las mquinas-herramienta de tres ejes con CNC
se da generalmente este tipo de situacin, pudindose definir contornos en los tres
planos XY, YZ y ZX. En fresadoras conlleva la posibilidad de realizar cajeras en
cualquiera de los tres planos.
Un control de contornos 3D permite interpolar linealmente y circularmente en el espacio
tridimensional. Esto supone que la mquina debe desplazar simultneamente sus tres ejes para
poder definir trayectorias rectas o circulares en cualquier plano.

Control Numrico Computarizado CNC

Qu es el CNC?
CNC se refiere al control numrico de mquinas, generalmente Mquinas de
Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un computador y la
mquina est diseada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado.
Estas maquinas son el resultado de ubicar un microordenador en cada maquina NC, lo que
permite que los programas puedan ser almacenados y desarrollados y desarrollados localmente
eliminando o reduciendo un buen numero de los problemas operativos de aquellas. Las maquinas
CNC ofrecen una mayor flexibilidad porque estn dotadas de control digital en lugar de circuitos
cableados, lo cual permite que se puedan incorporar con facilidad nuevas opciones y se puedan
resolver los problemas de hardware de forma sencilla. Adems, el ordenador puede analizar la

precisin con que estn programadas las piezas a fabricar y si han de reprogramarse antes de
poner la maquina en marcha.
Las CNC estn conectadas con sistemas de carga y descarga de herramientas. Estas son
mas rpidas pues suelen dispone
r de sistemas para el desarrollo de programas en tiempo real y on line, de manera que los
operadores pueden llevar a cabo con gran rapidez los cambios de ingeniera. Cuando varias
maquinas CNC estn controladas por un mismo ordenador central, que distribuye entre estas los
programas de control numrico, se dice que estamos ante maquinas herramientas de control
numrico computarizado distribuido (DNC). Estos sistemas son necesarios para conseguir la
integracin ultima de las piezas a procesar con los planes y programas de produccin.
Estos programas se ejercen a travs del siguiente proceso:
Dibujo del procesamiento

Programacin.
Interfase.
Mquinas Herramientas C.N.C.

La interfase entre el programador y la MHCN se realiza a travs de la interfase, la cual puede ser
una cinta perforada y codificada con la informacin del programa. Normalmente la MHCN posee
una lectora de la cinta.

Caractersticas del C.N.C

La MHCNC posee las siguientes ventajas:

Mayor precisin y mejor calidad de productos.

Mayor uniformidad en los productos producidos.
Un operario puede operar varias mquinas a la vez.
Fcil procesamiento de productos de apariencia complicada.
Flexibilidad para el cambio en el diseo y en modelos en un tiempo corto.
Fcil control de calidad.
Reduccin en costos de inventario, traslado y de fabricacin en los modelos y
abrazaderas.
Es posible satisfacer pedidos urgentes.
No se requieren operadores con experiencia.

Se reduce la fatiga del operador.

Mayor seguridad en las labores.
Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.

Fcil control de acuerdo con el programa de produccin lo cual facilita la

competencia en el mercado.
Fcil administracin de la produccin e inventario lo cual permite la
determinacin de objetivos o polticas de la empresa.
Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.
Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar:
Alto costo de la maquinaria.
Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
Es necesario programar en forma correcta la seleccin de las herramientas de
corte y la secuencia de operacin para un eficiente funcionamiento.
Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es ms
complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y operacin.
Es necesario mantener un gran volumen de produccin a fin de lograr una mayor
eficiencia de la capacidad instalada.

El Factor Humano y las Mquinas C.N.C.

En esta seccin, veremos el tipo de conocimiento y/o habilidades que debe poseer un operador
C.N.C.

El operador de CNC deber tener conocimientos en geometra, lgebra y

trigonometra.
Deber conocer sobre la seleccin y diseo de la Herramienta de Corte.
Dominar los mtodos de sujecin.
Uso de medidores y conocimientos de metrologa.
Interpretacin de Planos.
Conocimientos de la estructura de la mquina CNC.
Conocimientos del proceso de transformacin mecnica.
Conocimientos de la programacin CNC.
Conocimientos del Mantenimiento y operacin CNC.
Conocimientos generales de programacin y computadores personales.

Existen algunos otros aspectos de tipo humano que se derivan de la utilizacin del control
numrico; entre los que podemos mencionar:

Una persona puede operar varias mquinas simultneamente.

Mejora el ambiente de trabajo.

No se requiere de una gran experiencia.

El programa tiene el control de los parmetros de corte.

Todos estos aspectos pueden representar cambios culturales dentro del ambiente del taller; sin
embargo si se es hbil la adaptacin ser bastante rpida.

Uso del C.N.C.

Cundo emplear el C.N.C?
La decisin sobre el cundo es necesario utilizar M.H.C.N.?, muchas veces se resuelve en base a
un anlisis de produccin y rentabilidad; sin embargo en nuestros pases subdesarrollados,
muchas veces existe un factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto tecnolgico
en la medida que estas personas se motiven a acercarse a estas tecnologas surgirn mltiples
alternativas financieras y de produccin que contribuirn a mejorar el aspecto de rentabilidad de
este tipo de inversin. Por otro lado una vez tomado este camino se dar una rpida transferencia
tecnolgica a nivel de las empresas incrementando el nivel tcnico. Fenmenos como stos no
son raros, pues se dan muchas veces en nuestros pases al nivel de consumidores. Sobre todo en
Panam.
Somos consumidores de productos de alta tecnologa y nos adaptamos rpidamente a los cambios
que se dan en productos tales como: Equipos de Alta Fidelidad, Automviles, Equipo de
Comunicacin y Computadores. Entonces, Por qu ser escpticos? y pensar que no somos
capaces de adaptar nuevas tecnologas productivas a nuestra experiencia empresarial.
Veamos ahora como se decide la alternativa de usar o no C.N.C. en trminos de produccin:

Cuando se tienen altos volmenes de produccin.

Cuando la frecuencia de produccin de un mismo artculo no es muy alta.
Cuando el grado de complejidad de los artculos producidos es alto.
Cuando se realizan cambios en un artculo a fin de darle actualidad o brindar una
variedad de modelos.
Cuando es necesario un alto grado de precisin.

Convencional vs Mquina C.N.C.

Veamos ahora el contraste entre una mquina convencional y una mquina C.N.C.

Mquina Convencional MHCH

Mquina Convencional CNC

Se opera por una sola persona

Una persona
mquinas.

Es necesario localizar por las Plano.

No es necesario localizar medidas el

dimensionamiento en dimensiones.

Es necesario la experiencia

No es necesario la experiencia.

puede

operar

muchas

El operador tiene el
profundidad, avance, etc.

control

de

Existen trabajos que es imposible

realizar.

El programa tiene todo el Control de los

parmetros de corte

Luego que se ejecuta el Programa

virtualmente se realiza cualquier trabajo.

Maquinas herramientas de control numrico

computarizado distribuido (DNC).
Se refiere al modo de operacin en la cual mltiples maquinas de CNC y otros equipos de
produccin (maquinas de medicin, robots, presets, etc.) son conectados a una computadora.
La transmisin directa de datos elimina el medio de almacenamiento usado
tradicionalmente como: disquetes, cintas magnticas, etc.
La caracterstica esencial de un sistema DNC es la administracin y control de
informacin para mltiples maquinas de DCN, en la cual la computadora puede llegar ha asumir
responsabilidad sobre funciones del CNC.
Anteriormente, los CNC tenan poca capacidad de memoria, y tenan que transmitir
informacin bloque por bloque en tiempo real. Ahora los controles de CNC modernos ya no
tienen una dependencia critica de la computadora del DNC, ya que pueden trabajar
independientemente una vez que tengan el programa almacenado.

Evolucin de la tecnologa DNC

Control numrico directo (DNC)

Consiste en una computadora (PC) que se enlace con la unidad de control de maquina
(CNC) a travs de una lnea de conexin serial RS-232C.
DNC en conexin con el departamento de CAD CAM
Cargar los programas desde computadores de CAD CAM a la PC a travs de un
enlace de comunicacin de computo de alta velocidad ethernet
DNC en un ambiente de red industrial integrada
Las MHCNC y las computadoras de CAD CAM estn enlazadas directamente a
travs de una red industrial ethernet.

La ultima evolucin de comunicacin mencionada arriba para cargar programas entre

componentes de un taller de maquinados se denomina CNC en red (CNC networking o DCN),
donde ya no existen la computadora personal y la comunicacin serial, lo anterior mejora la

velocidad de transferencia tpica de informacin 960 caracteres por segundo a 1000,000 de

caracteres por segundo logrados a travs de una red ethernet, el DCN permite que los programas
realizados en el sistema de CAD CAM aparezcan como si ellos estuvieran en la memoria del
CNC o en el disco duro.

Funciones de un sistema DNC moderno

Almacenamiento y administracin de programas de CNC con un respaldo peridico

automtico de la informacin.
Transferencia de programas corregidos desde el CNC de regreso hacia el
almacenamiento central de los datos.
Monitoreo de funciones de seguridad bsicas diseadas para prevenir la no autorizada
modificacin de programas.
Adicionalmente, puede almacenar y administrar datos de herramientas, valores de
compensacin y su transferencia a los controles.
Recoleccin de datos de manufactura.
Despliega el status de los controles del taller y el registro histrico de cada una de las
maquinas.

Criterio de utilizacin de un DNC

Numero de maquinas de CNC

Numero de programas de CNC
Tamao de programas de CNC
Frecuencia de cambios en los programas
Administracin de herramientas por sistema
Uso de sistemas de CAD CAM
Uso de sistemas flexibles de manufactura