Universidad Nacional Experimental Politcnica

Antonio Jos de Sucre

Vicerrectorado Puerto Ordaz
Especialidad: Ingeniera Industrial
Ctedra: Planificacin y Control de Mtto.

Mantenimiento
Predictivo
Integrantes:
Campos Jessica
Torrealba Marlene
Grippo Susana
Parra Yubisay

Ciudad Guayana, Marzo de 2006

INTRODUCCIN

Sin

dudas,

el

desarrollo

de

nuevas

tecnologas

ha

marcado

sensiblemente la actualidad industrial mundial. En los ltimos aos, la industria

mecnica se ha visto bajo la influencia determinante de la electrnica, la
automtica y las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparacin en el
personal, no slo desde el punto de vista de la operacin de la maquinaria, sino
desde el punto de vista del mantenimiento industrial.
La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar
eficaz y eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la
actividad del mantenimiento. No remediamos nada con grandes soluciones que
presuponen diseos, innovaciones, y tecnologas de recuperacin, si no
mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria.
Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotacin y
un mantenimiento eficaz. En otras palabras, la operacin correcta y el
mantenimiento oportuno constituyen vas decisivas para cuidar lo que se tiene.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Este tipo de Mantenimiento se basa fundamentalmente en detectar una
falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio,
ni detencin de la produccin, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de
forma peridica o continua, en funcin de tipos de equipo, sistema productivo,
etc.
Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnstico, aparatos y
pruebas no destructivas, como anlisis de lubricantes, comprobaciones de
temperatura de equipos elctricos, etc.

OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Predecir eventos en Maquinarias y Sistemas que puedan interferir con el
proceso productivo y tomar acciones para evitarlos.

HISTORIA
Durante los aos 60 se inician tcnicas de verificacin mecnica a travs
del anlisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de
espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rpida de Fouries),
fueron creados por Bruel Kjaer.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Reduce los tiempos de parada.

Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo.

Optimiza la gestin del personal de mantenimiento.

La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma

peridica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histrico del comportamiento mecnico.

Conocer con exactitud el tiempo lmite de actuacin que no implique

desarrollo de un fallo imprevisto.

Toma de decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en

momentos crticos.

Confeccin de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos

equipos.

Permite el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por

el mantenimiento correctivo.

Facilita el anlisis de las averas.

Permite el anlisis estadstico del sistema.

DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial
importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo
elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura
peridica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere
un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin.
Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o
instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas,

donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos

TCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre
las cuales tenemos las siguientes:
1. Anlisis de vibraciones.
El inters de de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento
Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters
de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria
prevencin de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala Transformada Tiempo-

Frecuencia.

El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de

las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o
mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la correccin del
problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones
mecnicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de
energa, desgaste de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los
materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Parmetros de las vibraciones.

Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En

los estudios de Vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).

Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante,

desde un extremo al otro de su movimiento.

Velocidad y Aceleracin: Como valor relacional de los anteriores.

Direccin: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y

3 rotacionales.
Tipos de vibraciones.
Vibracin libre: causada por un sistema vibra debido a una excitacin
instantnea.
Vibracin forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitacin
constante las causas de las vibraciones mecnicas
A continuacin detallamos las razones ms habituales por las que una mquina
o elemento de la misma puede llegar a vibrar.
Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibracin debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin
(holguras, falta de lubricacin, roces, etc.)
2. Anlisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:
Anlisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten
dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten
correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones
de operacin.
Anlisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como crticos o de gran

capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el

objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de
desgaste y contaminacin entre otros
Anlisis de Emergencia: Se efectan para detectar cualquier anomala en el
equipo y/o Lubricante, segn:

Contaminacin con agua

Slidos (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado

Equipos

Bombas de extraccin

Envases para muestras

Etiquetas de identificacin

Formatos

Este mtodo aporta lo siguiente:

Mxima reduccin de los costos operativos.

Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste.

Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado.

Mnima generacin de efluentes.

En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores

que afectan a nuestra maquina:

Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre,

Estao, Plomo.

Conteo de partculas: Determinacin de la limpieza, ferrografa.

Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Holln, Oxidacin,
Nitracin, Sulfatos, Nitratos.

Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fsforo,

Boro, Azufre, Viscosidad.

Grficos e historial: Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del

tiempo.
De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente
investigadas y experimentadas, y con la utilizacin de equipos de la ms
avanzada tecnologa, se lograr disminuir drsticamente:
Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos.
Desgaste de las mquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes.

3. Anlisis por ultrasonido.

Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas
por los equipos que no son perceptibles por el odo humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de

fluido, prdidas de vaco, y arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la
tecnologa apropiada.
El Ultrasonido permite:
Deteccin de friccin en maquinas rotativas.
Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
Deteccin de fugas de fluidos.
Prdidas de vaco.
Deteccin de "arco elctrico".
Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el
ultrasonido producido por diversas fuentes.
El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del
odo humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las
fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen
ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Frecuencia con
caractersticas muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que
las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir
rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no
interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del
ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin de la falla.
La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable
especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes que
giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de
vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.
De

modo

que

la

medicin

de

ultrasonido

es

en

ocasiones

complementaria con la medicin de vibraciones, que se utiliza eficientemente

sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM.

Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial

en nuestro Pas tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que
le permita insertarse en la economa globalizada. En consecuencia, toda
tecnologa orientada al ahorro de energa y/o mano de obra es de especial
inters para cualquier Empresa.
4. Termografa.
La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin
ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por
un objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termo - visin, son capaces de
medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas
longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por
objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a
distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial (ya
sea de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin) estn precedidos por cambios
de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de
temperatura con sistema de Termo - visin por Infrarrojos. Con la
implementacin de programas de inspecciones termogrficas en instalaciones,
maquinaria, cuadros elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla
de equipos y sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta
para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con
otras tcnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el anlisis
de aceites lubricantes, el anlisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el
anlisis Predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse los ensayos no
destructivos clsicos: ensayos, radiogrfico, el ultrasonido activo, partculas
magnticas, etc.

El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado

para:
Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin.
Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes
elctricos.
Motores elctricos, generadores, bobinados, etc.
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues

mecnicos.

Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

Instalaciones de climatizacin.
Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termo-visin son:

Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos.
Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el
equipo.
Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso.
Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la Falla.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

5. Anlisis por rbol de fallas.

El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica deductiva que se
centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo
para determinar las causas que han producido dicho accidente. Naci en la
dcada de los aos 60 para la verificacin de la fiabilidad de diseo del cohete
Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y qumico. El
hecho de su gran utilizacin se basa en que puede proporcionar resultados
tanto

cualitativos

mediante

la

bsqueda

de

caminos

crticos,

como

cuantitativos, en trminos de probabilidad de fallos de componentes.

Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo grfico que
muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores
humanos cuya ocurrencia simultnea es suficiente para desembocar en un
suceso accidental.
La tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del
lgebra de Boole, que permite determinar la expresin de sucesos complejos
estudiados en funcin de los fallos bsicos de los elementos que intervienen en
l.
Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo (por
ejemplo rotura de un depsito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos bsicos, ligados normalmente a fallos de
componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se
realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina
puertas lgicas que representan los operadores del lgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa grficamente durante la
elaboracin del rbol mediante diferentes smbolos que representan los tipos
de sucesos, las puertas lgicas y las transferencias o desarrollos posteriores
del rbol.

6. Anlisis FMECA.
Otra til tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo
deficientes es el anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o anlisis de
modos de fallos y efectos crticos (FMECA)
La intencin es identificar las reas o ensambles que es ms probable
que den lugar a fallos del conjunto.
El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un componente
--por ejemplo, la funcin de una vlvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo
son las formas en las que el componente puede fallar. La vlvula fallar en la
apertura si se rompe su resorte, pero tambin puede tropezar en su gua o
mantenerse en posicin de abierta por la leva debido a una rotura en la correa
de rbol de levas.
La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operacin:
Condiciones anticipadas de operacin, y el fallo ms probable.
Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.
La probabilidad de fallos se evala generalmente en una escala de 1 a
10, con la criticidad aumentando con el valor del nmero.
Esta tcnica es til para evaluar soluciones alternativas a un problema
pero no es fcil de usar con precisin en nuevos diseos.
El FMEA es til para evaluar si hay en un ensamble un nmero
innecesario de componentes puesto que la interaccin de un ensamble con
otro multiplicar los efectos de un fallo. Es igualmente til para analizar el
producto y el equipo que se utiliza para producirlo.

El FMEA, ayuda en la identificacin de los modos de fallo que es

probable que causen problemas de uso del producto. Ayuda tambin a eliminar
debilidades o complicaciones excesivas del diseo, y a identificar los
componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe
confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede tambin
usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las mquinas de
produccin antes de completar el diseo.

ELEMENTOS

DE

UN

PROGRAMA

DE

MANTENIMIENTO

PREDICTIVO EFICAZ.

1.

Deteccin: Consiste en la recopilacin y registro de datos, tales

como nivel de vibracin, lubricacin, temperatura, velocidad de
rotacin, entre otras variables inherentes al funcionamiento de las
mquinas.

2.

Anlisis: Consiste en el estudio de los datos registrados, con el

fin de determinar la naturaleza de las fallas que puedan presentar
los equipos. El problema puede ser identificado comparando
dichas lecturas detalladas con otra informacin acerca de las
mquinas.

3. Correccin: Ofrece la oportunidad de realizar las correcciones

necesarias en el momento ms oportuno y de acuerdo con los
planes de mantenimiento establecidos.
PASOS PARA ORGANIZAR UN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
1. Reconocimiento de la planta.
2. Seleccin de las mquinas.
3. Seleccin de tcnicas ptimas para la verificacin de la condicin.

4. Implantacin del sistema de mantenimiento Predictivo.

5. Fijacin y revisin de datos y lmites de condicin aceptables.
6. Mediciones de referencia de las mquinas.
7. Medicin peridica de la condicin.
8. Recopilacin de datos.
9. Registro de datos.
10. Anlisis de las tendencias de deteccin de las fallas.
11. Anlisis de la condicin.
12. Correccin de las fallas.

ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una
relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parmetros son los siguientes:

Vibracin de cojinetes

Temperatura de las conexiones elctricas

Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento Predictivo consiste en establecer, en primer

lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la

vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo
la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente
falle.

La figura muestra una curva tpica que resulta de graficar la variable

(vibracin) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, debern reemplazarse
los cojinetes subsecuentes cuando la vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75
mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento
Predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los
componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico
sea innecesario en la mayora de las aplicaciones.

METODOLOGA DE LAS INSPECCIONES.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un
mantenimiento Predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es
determinar la o las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la
condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada
las tcnicas comnmente usadas en el monitoreo segn condicin, de manera
que sirvan de gua para su seleccin general. La finalidad del monitoreo es
obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la

mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y

economa.
Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable
fsica que se considera representativa de la condicin de la mquina y su
comparacin con valores que indican si la mquina est en buen estado o
deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la
acepcin de la palabra monitoreo tambin a la adquisicin, procesamiento y
almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar
con el monitoreo de la condicin de una mquina debe distinguirse entre
vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico.

Vigilancia de mquinas: Su objetivo es indicar cundo existe un problema.

Debe distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar cun
mala es.

Proteccin de mquinas: Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una

mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin
llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se detiene
automticamente.

Diagnstico de fallas: Su objetivo es definir cul es el problema

especfico. Pronstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cunto
tiempo ms Podra funcionar la mquina sin riesgo de una falla catastrfica.
En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento

Predictivo o sintomtico, sea, esto mediante vibro-anlisis, anlisis de aceite

usado, control de desgastes, etc.

CONCLUSIN
Es importante considerar que la productividad de una industria

aumentar en la medida que las fallas en las mquinas disminuyan de una

forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior, resulta indispensable
contar con la estrategia de mantenimiento ms apropiada y con personal
capacitado tanto en el uso de las tcnicas de anlisis y diagnstico de fallas
implementadas

como

tambin

con

conocimiento

suficiente

sobre

las

caractersticas de diseo y funcionamiento de las mquinas.

El mantenimiento Predictivo permite que la gerencia de la planta tenga el
control de las mquinas y de los programas de mantenimiento y no al revs. En
una planta donde se usa el mantenimiento Predictivo el estado general de las
mquinas esta conocido en cualquier momento y una planificacin ms precisa
ser posible.
El mantenimiento Predictivo usa varias disciplinas. La ms importante de
estas es el anlisis peridico de vibraciones. Se ha demostrado varias veces
que de todas las pruebas no destructivas, que se pueden llevar a cabo en una
mquina, la firma de vibraciones proporciona la cantidad de informacin ms
importante acerca de su funcionamiento interno.

Entre las tcnicas de anlisis utilizadas hoy en da,

se destaca el

anlisis de vibraciones mecnicas, ilustrando con un grafico su alcance as

como la necesidad de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un
diagnstico acertado. Diagnosticados y solucionados los problemas, la vida de
las mquinas y su produccin aumentar y por tanto, los costos de
mantenimiento disminuirn.

BIBLIOGRAFIA

Rosaler, Robert C. (2002). Manual del Ingeniero de Planta. Mac-GrawHill/Interamericana de Editores, S.A. de C.V.

Bittel, L. Ramsey, J. (1992). Enciclopedia del MANAGEMENT. Ediciones

Centrum Tcnicas y Cientficas. Barcelona, Espaa.

www.solomantenimiento.com

www.mantenimientomundial.com

francoborja@cantv.net

www.monografias.com