Universidad de los Andes

Facultad de Ingeniera
Escuela de Mecnica
Departamento de tecnologa y Diseo
Asignatura: Procesos de manufactura III
Profesor: Rubn D, Aez.
Proyecto Final.

Diseo y Anlisis del

proceso de Fabricacin
de un Molde de Aluminio
para Hornear Tortas.

Alumnos:
Indiana Rondn Castillo. v. 20394474
Otto Javier Schlaefli. v.20198653

Mrida Fecha

h=60 mm

D=300 mm

Dimensiones y Forma :
Forma: Circular- cilndrica
Borde con pestaa abierta
Medidas:

Db= 30 cm
H= 6 cm
T0= 1.3mm

Datos obtenidos desde: www.alumware.com (fbrica de utensilios de repostera y panaderia)

Descripcin de la pieza:

Material: Aluminio AA 3300H14

Esfuerzo ltimo a Traccin: 152 MPa
Mdulo de elasticidad: 69 GPa
Esfuerzo de Fluencia: 145 MPa
Elongacin: 8% (en 50mm, espesor 1.6mm)
o Proveedor y medidas de chapa: Tianjin Arcelormittal Steel Trade Co., Ltd.
Dimensiones: 1300mm de ancho.
Bobina de 2500mm de largo.
Datos obtenidos desde: http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AA
%203003%20H14.pdf
http://spanish.alibaba.com/product-gs/aa3003-h14-h24-aluminium-sheet-in-coil60275087720.html?s=p

A partir de estos datos se procede a explicar el proceso de manufactura para la fabricacin

de moldes para tortas.

Paso 1: clculo de dimetro inicial para el corte de la chapa (D o):

En principio se debe calcular el dimetro segn el cual se realizar el corte de los crculos o discos
en la chapa de aluminio, con una medida apta para que el proceso de punzonado tenga juegos y
acabados exactos de manera tal que se cumpla con la dimensin establecida para la embuticin, este
dimetro inicial se calcula mediante la ecuacin nmero tres (3) tabla 9-57 del apartado:
Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa del profesor Rubn
Aez.

Siguiendo los parmetros establecidos inicialmente se tiene:

d1=310mm
d2=300mm
h= 60mm

D0=

( d
2

2
1

)+( 4. d 2 . h) = 410mm

ec.(1)

Lo que indica que el dimetro de corte de los discos de la chapa es 410 mm, es decir 41cm.
Sabiendo esto se procede al segundo paso del proceso de fabricacin.

 Paso 2: Seleccin de la Disposicin de las Piezas sobre la Chapa.

El objetivo fundamental de este paso es el mximo aprovechamiento del material a cortar,
considerndolo como uno de los pasos ms importante dentro del proceso de fabricacin
pues depende del mismo tener el mnimo desperdicio de materia prima, lo que incide
directamente en los costos de fabricacin. Existen diferentes opciones se podr determinar
la mejor para el caso en estudio teniendo como punto de partida y/o referencia las
dimensiones iniciales de la chapa: 1300mm x 2500mm
Posibles disposiciones de la figura:

Tomando en cuenta que D0= 410mm y T0= 1.3 mm se escoge la disposicin de la lmina
nmero 3 que probablemente puede permitir el corte de 3 discos a lo ancho de la chapa
para comprobar que esta suposicin es cierta se procede al clculo de a distancia requerida
segn el dimetro de nuestros discos, espesor de la chapa y las distancias mnimas
necesarias bs y br.

-Clculo de Bs:

Segn la tabla 1 para valores de T0 entre (0,794 y 4,763) mm el bs necesario es de

bs= T0 = 1,3 mm.
-Clculo de Br:

Br =+0,015 B 2

(donde B2 = B1= D0 = 410mm)

Br =7.450 mm

Clculo del ancho de la chapa que se requiere para lograr el punzonado de 3 discos a lo
ancho de la lmina de aluminio con la dimensin inicial

Ancho requerido=

D o+ bs

2
(2 D o +2 bs)2
2 Br +2 Ro

Como el ancho de la chapa originalmente es 1300mm es posible realizar el corte con la

disposicin elegida ya que el ancho que se requiere es menor

Ancho de la
chapa

Es inevitable la prdida de material, aunque el objetivo es lograr el mayor porcentaje de

aprovechamiento de la lmina, la cual genere el menor desperdicio, a continuacin se
calcula dicho porcentaje:
%aprovechamiento=

area cortada x 100

areatotal de la chapa

area cortada= AoxN=

xDo
x 18=2376457.76 mm2
4

Donde N es el nmero de discos que entran el rea total de la chapa, ya se especific que
en el ancho se cortarn 3 chapas, a lo largo se pueden cortar 6 piezas por lo que en total
2
serian 18 piezas, teniendo como resultado un rea cortada total de 237657 mm
area total de la chapa= Largo x ancho=2500 x 1000=2500000 mm 2

%aprovechamiento=

2376457.76 x 100
=95.05
2500000

Es pertinente comentar que el aprovechamiento del material es excelente pues el

desperdicio seria de 4.05% lo que indica que el procedimiento de fabricacin de moldes en
cuanto a rentabilidad y ahorro de materia prima es muy bueno.
Una vez definidos los parmetros de disposicin y uso del material se procede a realizar el
procedimiento de corte, el cual inicia con el paso siguiente.

Paso3: Clculo de Dimensiones para la Matriz y el Punzn de

Perforacin.

Para tener dimensiones precisas se debe calcular el juego entre punzones de corte y matriz
siendo este:
J =a t o
Para el factor a se usa la siguiente tabla para el material usado:

J =0.06 x 1.3=0.078 mm

Se calcula el dimetro del punzn y matriz de perforacin:

Dimetro del punzn:
Dp=Do x a=410 mm+0.06=410.06 mm
Se cumple con
juego 0.78

Dimetro de la matriz:
Dm=Dp+2 J =410.06 mm+0.078=410.138 mm

La matriz seleccionada pasee un ngulo de escape de 3 grados, ideal para cortar materiales
duros y de una manera precisa.

Donde su espesor de corte es tc = (2 )to= 2.6 mm.

Paso4: Clculo de Fuerza mxima necesaria para el punzando

de cada disco y potencia.
Pmax=K . Pcorte+ Pextraccion

El factor K vara entre 1,1 y 1,2.

P.corte:

(Tomamos 1,15).

Pcorte= A corte s= D o s

Para ts= 65Mpa valor que se obtiene segn la tabla 9-46 apartado Troquelado de la chapa
Corte y punzonado de la chapa. Gua del profesor Rubn Aez semestre A-2015

Pcorte=1.3 x 103 410 x 103 65 x 10 6=108.840 KN

P. extraccin: se define estimando el valor de 2 a 7 % de P.corte, se toma entonces 5% para

tener un resultado conservador, teniendo una fuerza de extraccin igual a:
P.Extraccin= 108.840 x 0.05= 5.442 KN
Tenemos ya la fuerza del corte y la fuerza de extraccin ahora se sustituye la ecuacin
principal de fuerza mxima, teniendo:
Pmax=1.15 x 108.840+5.442=130.608 kN

Esta es la fuerza necesaria para realizar tel proceso de corte, donde s

obtendrn discos de 410mm usando el mximo aprovechamiento de
material posible y teniendo acabados finos con dimensiones exactas,
terminado dicho proceso, se procede a comenzar la fase de Embuticin de la
Chapa
Paso5: Determinar Dimensiones de Punzn y Matriz de
Embuticin
El dimetro de disco inicial calculado fue de 410mm a partir de este, se determinarn los
valores del punzn y de la matriz para el proceso de embutido.
Calculo del juego:

J=
1x1.3mm= 1.3 mm para pared lateral uniforme
Dimetro del punzn Dp:

1xTo

Dp= dimetro interno del cilindro esperado= 300 mm.

Dimetro de la matriz Dm:
Dm=Dp + 2J = 300 + 2 x 1,3= 302.3 mm.

Radio del perfil de la matriz

Rm para chapa de aluminio:

( Do Dm )
Rm=0.9
Rm=0.9 ( 410 mm302.3 mm ) 1.3 mm=10.6493 mm .

Radio del perfil del punzn Rp:

Rp= (0,1 a 0,3)Dp = 0,1 x 300mm= 30mm.

Paso5: determinar la presin (Pp) que debe ejercer el presa

chapas para lograr la embuticin

2
2
Pp= ( Do Dm ) p
4
Presin especfica del sujetador para aluminio viene dada por:

P= 0.5 estimndolo entre

los valores tabulados
Sustituyendo se tiene:

Paso 7:
Determinar en
cuantas pasadas
se puede realizar el proceso de embuticin mediante la Relacin de
Embutido

Para que la embuticin se pueda realizar en una sola pasada se debe cumplir:
REM RE
=

Do 410 mm
=
=1.36
Dp 300 mm

RME=20.001

Do
410 mm
=20.001
=1.68

1.3 mm

Como RE <RME entonces el proceso de embutido se puede realizar en una sola pasada
para alcanzar las medidas requeridas.

Paso 8: Determinar la Fuerza requerida que debe ejercer el

punzn para realizar el embutido
La fuerza de punzonado se obtiene mediante la siguiente ecuacin:
P= Dp uts
Para

se tiene:
=1.20

Donde

uts

(1)
(1.361)
=1.20
=0.65
(RME1)
(1.681)

=152 Mpa, al sustituir se tiene la fuerza del punzonado para la embuticin

3

P=0.65 300 x 10 1.3 x 10 152 x 10 =121.051 KN

Paso 9: Determinar la Potencia de Embutido

Segn la tabla se obtiene para aluminio una velocidad de 500 mm/s

Es decir para realizar el embutido se requiere una velocidad de 0.5 m/s

Finalmente:
Potencia=Pxv=121.05 KN x 0.5

m
=60.525 KW
s

Con este valor se obtienen finalmente todos los parmetros necesarios para la realizacin
del proceso de embuticin para obtener as las dimensiones deseadas para el molde,
entonces se procede al proceso final
PROCESO DE DOBLADO

Paso 10: Doblado parte superior del Molde

Finalmente se le aplica un proceso de dolado a la parte superior de la olla por medio de una
prensa o plegadora.
Parmetros del doblado:
A) Direccin de laminado: Se recomienda que sea longitudinal.
B) Radio mnimo de doblado (Rmin): No menor a 1mm.
De la tabla siguiente se toman valores de Rmin segn el material:

De modo que para Aluminio se tiene un Rmin= 6xTo= 6x1.3mm= 7.8 mm

2
x (R+Y )
C) Tolerancia de doblado = 360
Para Y se tiene la siguiente tabla:

Entonces para R/t =1 se tiene

que Y= 0,421to= 0.5473
Con = 360
Entonces
se
tiene

que:

2
x 360 ( 1.3+0.5473 ) =11.607 mm
360

Angulo de recuperacin (springback):

Recuperacion elstica =Rf =

Ro
4(

Ro y
Ro y
)33(
)+1
Et
Et

=
4(

Ro y
Ro y
)33(
)+1 =
Et
Et

Para E=200Gpa y y= 205 Mpa.

f= f/((Rf+Y))= 6,26 De modo que f = 360 6,26= 353,74
Por tanto se tiene que el factor de recuperacin =K=f/o=353,74/360= 0,9826.
F)

Fuerza de doblado P= (K.W. to ^2)/D uts= (1,3x 1369,9 x .

1,2141^2)/2,4356 (519,93)=57331807 N=5,844 TN.

Donde : W= x D=1369,923mm
D= 2x Rf= 2,4356mm.
K= (1 a 1,33) tomamos 1,33.