Universidad Nacional

Pedro Ruiz Gallo

TIPOS DE MANTENIMIENTO
CURSO

DOCENTE

: Ing. Jorge Tello Rodrguez

ALUMNOS

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

Agurto Mesones Juan Carlos.

Castrilln Nez Rogger
Montenegro Das Marcos
Paz Panta Roberto
Torres Carranza Vctor
Zevallos Diez Michael

Lambayeque, Enero Del 2012

Ingeniera de Mantenimiento

INTRODUCCION:
La Ingeniera del Mantenimiento (IM) es la disciplina o profesin que aplica los Conocimientos,
mtodos o instrumentos de la ciencia al mantenimiento de estructuras, mquinas, aparatos,
dispositivos o procesos. La IM es pues la parte ms cientfica del mantenimiento y su Objetivo
principal es la mejora continua de los resultados tanto tcnicos como econmicos del rea de
mantenimiento. La IM propone el uso de tcnicas estadsticas, mtodos de trabajo, anlisis de
comportamientos de equipos y materiales, etc., que no pueden ser abordados por el tcnico
sumergido en el da a da de un departamento de mantenimiento.
As, la IM se ocupa entre otras de diferentes actividades:
Elaboracin de planes de mantenimiento
Auditorias tcnicas, que evalan el estado de las instalaciones
Auditoras de gestin, que evalan la forma de gestionar el departamento de
mantenimiento
Anlisis de fallos
Implantacin de modelos de gestin de mantenimiento, como RCM o TPM
Implantacin de sistemas de informacin.
Algunas empresas han creado subdepartamentos apartados del da a da absorbente que tiene el
Mantenimiento, dedicado exclusivamente al desarrollo y aplicacin de mejoras en el mantenimiento
de sus instalaciones. Otras, con menos capacidad o menos recursos, prefieren contratar de forma
externa las necesidades de IM que identifican.

CONCEPTO DE MANTENIMIENTO:
Control constante de las instalaciones y/o componentes, as como del conjunto de trabajar de
reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservacin de un sistema
OBJETIVOS:

Evitar, reducir y, en su caso reparar los fallos.

Disminuir la gravedad de los fallos que no se pueden evitar.
Evitar detenciones intiles o paros de mquinas.
Evitar accidentes.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operacin.
Reducir costes.
Prolongar la vida til de los bienes.

TIPOS DE MANTENIMIENTO:

Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento sistemtico
Mantenimiento productivo total

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas o fallas, cuando stas se
presentan. Es la habitual reparacin tras una avera que oblig a detener la instalacin o mquina
afectada por el fallo.
Histricamente, el mantenimiento nace como servicio a la produccin. Lo que se denomina
Primera Generacin del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la
revolucin industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos das la industria no estaba
altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia. Esto
Significaba que la prevencin de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayora de
los gerentes. A su vez, la mayora de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba
sobredimensionada. Esto haca que fueran fiables y fciles de reparar. Como resultado no haba
necesidad de un mantenimiento sistemtico ms all de limpieza y lubricacin, y por ello la base
del mantenimiento era puramente correctiva.

Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo, sistemtico, el predictivo, el

proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y aun as, una buen parte de las empresas
basan su mantenimiento exclusivamente en la reparacin de averas que surgen, e incluso algunas
importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la ms rentable. En otras muchas, las
tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy pocas las empresas que
han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas (objetivo cero averas) y muchas
menos las que lo han conseguido.

DIFERENTES TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

PROGRAMADO Y NO PROGRAMADO
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no programado.
La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparacin de la
falla inmediatamente despus de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o
planificado supone la correccin de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la
informacin y los materiales necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se adapta a
las necesidades de produccin. La decisin entre corregir un fallo de forma planificada o de forma
inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avera supone la
parada inmediata de un equipo necesario, la reparacin comienza sin una planificacin previa. Si
en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalacin operativa an con ese fallo presente,
puede posponerse la reparacin hasta que llegue el momento ms adecuado.
La distincin entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la
produccin.
No tiene la misma afeccin el plan de produccin si la parada es inmediata y Sorpresiva que si se
tiene cierto tiempo para reaccionar.
Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situacin indeseable desde el
punto de vista de la produccin, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo
programado es menos agresivo con todos ellos.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparacin de averas cuando
surgen, como base de su mantenimiento: ms del 90% del tiempo y de los recursos empleados en
mantenimiento se destinan a la reparacin de fallos.
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables:

No genera gastos fijos.

No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
Solo se gasta dinero cuanto est claro que se necesita hacerlo.
A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico.
Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningn efecto, como los
dispositivos electrnicos.

Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el correctivo. No
obstante, estas empresas olvidan que el correctivo tambin tiene importantes inconvenientes:

La produccin se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden

producirse en cualquier momento. Desde luego, no es un absoluto recomendable basar el
mantenimiento en las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor aadido del
producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad.
La vida til de los equipos se acorta.

Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si fallo por
mal trato, por abandono, por desconocimiento de manejo, por desgaste natural, etc. Por
ello la avera puede repetirse una y otra vez.
Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difcilmente puede
justificarse su no realizacin en base a criterios econmicos: los engrases, las limpiezas,
las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan adems continuos
ajustes, vigilancia, engrase, incluso para no funcionar durante cortos periodos de tiempo.
Los seguros de maquinaria o de gran avera suelen excluir los riesgos derivados de la no
realizacin del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo.
Las averas y los comportamientos anormales no solo ponen en riesgo la produccin,
tambin pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio
ambiente.
Basar el mantenimiento en la correccin de fallos supone contar con tcnicos muy
calificados, con un stock de repuestos importantes, con medios tcnicos variados, etc.

En la mayor parte de las empresas difcilmente las ventajas del correctivo puro superarn a sus
inconvenientes. La mayor parte de las empresas que basan su mantenimiento en las tareas de
tipo correctivo no han analizado en profundidad si esta es la manera ms rentable y segura de
abordar el mantenimiento, y actan as por otras razones.

VENTAJAS, DESVENTAJAS Y APLICACIONES DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

VENTAJAS:
No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de anlisis.
Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.
DESVENTAJAS:
Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la produccin.
Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un
stock de repuestos importante.
Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para
reparar.
APLICACIONES:
Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las
acciones preventivas.
Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de forma importante a
la produccin.
Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora de las
industrias.

TAREAS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Son las tareas que se realizan con intencin de recuperar la funcionabilidad del elemento o
sistema, tras la prdida de su capacidad para realizar la funcin o las prestaciones que se
requieren. Una tarea de mantenimiento correctivo tpica consta de las siguientes actividades:

Deteccin del fallo.

Localizacin del fallo.
Desmontaje.
Recuperacin y sustitucin.
Montaje.
Pruebas.
Verificacin.

En la Figura se muestra una representacin grfica de la tarea de mantenimiento Correctivo. La

duracin de la tarea se representa por DMT c, que representa el tiempo transcurrido necesario para
la conclusin con xito de la tarea de mantenimiento correctivo.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de
que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista
completa de actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para
asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Mquinas, equipos, vehculos, etc.

Definicin.
Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseo con la idea de prever y
anticiparse a los fallos de las maquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los
distintos sistemas y subsistemas e inclusive partes.
Bajo esa premisa se disea el programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para realizar
cambios de subensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y
lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para
evitar fallos.
Es importante trazar la estructura del diseo incluyendo en ello las componentes de Conservacin,
Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestin de cada uno de los
diversos estratos organizativos y empleados sin importar su localizacin geogrfica, ubicando las
responsabilidades para asegurar el cumplimiento.
El mantenimiento preventivo puede variar de simples rutas de lubricacin o inspeccin hasta el
ms complejo sistema de monitoreo en tiempo real de las condiciones de operacin de los equipos.
VENTAJAS, DESVENTAJAS Y APLICACIONES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

VENTAJAS:
Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos.
Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relacin entre
probabilidades de fallo y duracin de vida.
DESVENTAJAS:
No se aprovecha la vida til completa del equipo.
Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la
frecuencia de las acciones preventivas.
APLICACIONES:
Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste seguro.
Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.

TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es una tarea que se realiza para reducir la probabilidad de fallo del elemento o sistema, para
maximizar el beneficio operativo. Una tarea de mantenimiento preventivo tpica consta de las
siguientes actividades de mantenimiento:

Desmontaje.
Recuperacin o sustitucin.
Montaje.
Pruebas.
Verificacin.

En la Figura se da una representacin grfica de la tarea de mantenimiento Preventivo. La

duracin de la tarea se representa por DMT p, que representa el tiempo transcurrido necesario para
la conclusin con xito de la tarea de mantenimiento preventivo.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable fsica con el
desgaste o estado de una mquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medicin,
seguimiento y monitoreo de parmetros y condiciones operativas de un equipo o instalacin. A tal
efecto, se definen y gestionan valores de pre alarma y de actuacin de todos aquellos parmetros
que se considera necesario medir y gestionar.
La informacin ms importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la
tendencia de los valores, ya que es la que permitir calcular o prever, con cierto
margen de error, cuando un equipo fallar; por ese motivo se denominan tcnicas

predictivas.
En la figura indica la grfica de un valor de vibracin correspondiente a un cojinete, y
que presenta una tendencia alcista.
Cuando se alcanza un determinado valor es conveniente reemplazar el cojinete. Si no
se realiza, el cojinete terminar fallando.

Grafica de tendencia de un valor de amplitud de vibracin de un cojinete.

Frente al mantenimiento sistemtico tiene la ventaja indudable de que en la mayora
de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni
siquiera pararla. Si tras la inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se
programa una intervencin. Adems de prever el fallo catastrfico de una pieza, y por
tanto, pudiendo anticiparse a ste, las tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen
una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita,
eliminando pues stocks (capital inmovilizado)
Las tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el
mantenimiento son las siguientes:

Anlisis de vibraciones, que es la estrella de las tcnicas predictivas.

Boroscopias.
Termografas.
Anlisis de aceites.
Control de espesores en equipos estticos.

 Inspecciones visuales.
Lectura de indicadores.
La razn fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable
desarrollo en los ltimos tiempos hay que buscarla en un error cometido
tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realizacin de
tareas de mantenimiento de carcter preventivo: las
curvas de baera, detalladas en la figura 2, que representan la probabilidad de fallo
frente al tiempo de uso de la mquina, y que se suponan ciertas y lgicas, han
resultado no corresponder con la mayora de los elementos que componen un equipo.
En estas curvas se reconocan tres zonas:
Zona inicial, de baja fiabilidad, por averas infantiles
Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo
Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento.
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que transcurrido
un tiempo
(La vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de envejecimiento, en el que la
fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentara en igual
proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del equipo y mantener controlada
su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de
envejecimiento, algo parecido a un lifting, para que la fiabilidad aumentara.

VENTAJAS, DESVENTAJAS Y APLICACIONES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

VENTAJAS:
Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
DESVENTAJAS:
Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa.
No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales significativos, por
lo que pueden presentarse averas no detectadas por el programa de vigilancia.
Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas
consecutivas.
APLICACIONES:

Maquinaria rotativa.
Motores Elctricos.
Equipos Estticos.
Instrumentacin.

TAREAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La tarea de mantenimiento Predictivo se basa en actividades de vigilancia de la condicin que se
realizan para determinar el estado fsico de un elemento o sistema. Por tanto, el objetivo de la
vigilancia de la condicin, sea cual sea su forma, es la observacin de los parmetros que
suministran informacin sobre los cambios en la condicin y/o en las prestaciones del elemento o
sistema. La filosofa de la vigilancia de la condicin es por tanto la evaluacin de la condicin en
ese momento del elemento o sistema, mediante el uso de tcnicas, para determinar la necesidad
de realizar una tarea de mantenimiento preventivo, que pueden variar desde los simples sentidos
humanos hasta un instrumental complejo.
Una tarea de mantenimiento condicional consta de las siguientes actividades de mantenimiento:
Evaluacin de la condicin.
Interpretacin de la condicin.
Toma de decisiones.
En la Figura se muestra una representacin grfica de la tarea de mantenimiento Predictivo. La
duracin de la tarea se representa por DMT m, que indica el tiempo transcurrido necesario para la
conclusin con xito de la tarea de mantenimiento Predictivo.

TECNICAS PREDICTIVAS MANTENIMIENTO PREDICTIVO

ANALISIS DE VIBRACIONES
Esta tcnica del mantenimiento predictivo se basa en la deteccin de fallos en equipos rotativos
principalmente, a travs del estudio de los niveles de vibracin. El objetivo final es obtener la
representacin del espectro de las vibraciones de un equipo en funcionamiento para su posterior
anlisis.
Para aplicarla de forma efectiva y obtener conclusiones representativas y vlidas, es necesario
conocer determinados datos de la mquina como son la velocidad de giro, el tipo de cojinetes, de
correas, nmero de alabes o de palas, etc., y elegir los puntos adecuados de medida. Tambin es
necesario seleccionar el analizador ms adecuado a los equipos existentes en la planta.
Analizador de vibraciones de la firma HAMMERHEAD

PARMETROS DE LAS VIBRACIONES

Los parmetros que definen la vibracin son los siguientes:
Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los anlisis de
vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un
extremo al otro de su movimiento. Es una cantidad vectorial que describe el cambio de
posicin de un cuerpo o partcula respecto a un sistema de referencia.
Velocidad. Es un valor relacionado con los parmetros anteriores. Es un vector que
especifica la derivada del desplazamiento en el tiempo.
Aceleracin. Es un vector que especifica la derivada de la velocidad en el tiempo.
Direccin: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales.

NORMAS DE SEVERIDAD
Una gua de referencia para distinguir entre lo que puede entenderse como un funcionamiento
normal o admisible de la mquina y un nivel de alerta lo constituyen normas como la ISO 2372.
Tabla 1 Normas de severidad de la vibracin segn ISO 2372

FALLOS DETECTABLES POR VIBRACIONES EN MQUINAS ROTATIVAS

Los fallos que pueden detectarse mediante el anlisis de vibraciones son los siguientes:

Desequilibrios
Eje curvado
Desalineamiento
Problemas electromagnticos.
Problemas de sujecin a bancada
Holguras excesivas
Mal estado de rodamientos y cojinetes
Torbellinos de aceite.
Resonancia.

TERMOGRAFIAS
Tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes
en
dispositivos electromecnicos, que ayudan a localizar fuentes de calor anmalas.
Detecta, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis, cualquier falla que se manifieste en un
cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiacin dentro del espectro infrarrojo.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar peridicamente la
imagen trmica actual con la normal de referencia.

En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta generando e

intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin de temperatura que
puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, se presenta de forma gradual,
manifestando pequeas variaciones con el tiempo.
Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se pueden detectar fallos
que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una
parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite la reduccin de
los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no programadas,
gracias a su aporte en cuanto a la planificacin de las reparaciones y del mantenimiento.
APLICACIONES DE LA TERMOGRAFIA
Las termografas pueden ser aplicadas en cualquier situacin donde un problema o condicin
pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura. Una termografa puede tener
aplicacin en cualquier rea siempre y cuando esta tenga que ver con variacin de temperatura.
Los puntos de aplicacin ms importantes de una termografa son los siguientes:
Inspeccin de la subestacin elctrica
Inspeccin de transformadores
Inspeccin de las lneas elctricas de alta tensin
Inspeccin de embarrados y de cabinas de control de motores (CCM)
Localizacin de fallas internas laminares en el ncleo del estator del alternador
Inspeccin del estado de los equipos de excitacin del alternador
Inspeccin del estado de escobillas, en motores y en alternador
Inspeccin de motores elctricos en el sistema de refrigeracin, de alimentacin de caldera
y sistema compresin de gas (rodamientos, cojinetes, acoplamientos y alineacin
Inspeccin de tuberas del ciclo agua-vapor de caldera, para comprobar daos o defectos
de aislamiento

 Inspeccin del aislamiento del cuerpo de la caldera

Inspeccin de intercambiadores de calor
Inspeccin del condensador
INSPECCIONES BOROSCPICAS
Las inspecciones boroscpicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo
humano con la ayuda de un equipo ptico, el boroscopio. Se desarroll en el rea industrial a raz
del xito de las endoscopias en humanos y animales.

El boroscopio, tambin llamado videoscopio o videoboroscopio, es un dispositivo largo y delgado

en forma de varilla flexible. En el interior de este tubo hay un sistema telescpico con numerosas
lentes, que aportan una gran definicin a la imagen. Adems, est equipado con una poderosa
fuente de luz. Un ejemplo puede verse en las figuras.

La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un monitor, o ser registrada
en un videograbador para su anlisis posterior.
El boroscopio es sin duda otra de las herramientas imprescindibles para acometer trabajos de
inspeccin en las partes internas de determinadas mquinas sin realizar grandes desmontajes.
As, se utiliza ampliamente para la observacin de las partes internas de motores trmicos
(motores alternativos de combustin interna, turbinas de gas y turbinas de vapor), y para observar
determinadas partes de calderas, como haces tubulares o domos.
Se usa no slo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en auditorias tcnicas,
para determinar el estado interno del equipo ante una operacin de compra, de evaluacin de una
empresa contratista o del estado de una instalacin para acometer una ampliacin o renovar
equipos.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para llevarla a cabo sin apenas
tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta posterior.

INSPECCIONES POR ULTRASONIDOS

El anlisis por ultrasonido estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por
determinados equipos e instalaciones y que no son audibles por estar fuera del rango de captacin
del odo humano (20 a 20000 Hz). El anlisis y la deteccin de estos sonidos de alta frecuencia
permiten, entre otras cosas:

Deteccin de friccin en mquinas rotativas.

Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
Deteccin de fugas de fluidos.
Deteccin de prdidas de vaco.
Deteccin de "arco elctrico".
Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.

Equipo de inspeccin por ultrasonidos

Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de
presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000 Hertz, y de unas
caractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin en mantenimiento predictivo: las
ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta
razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido.
Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la
ubicacin del fallo.

ANLISIS DE ACEITE

El anlisis de aceites de lubricacin, tcnica aplicable a trafos y a equipos rotativos, suministra

numerosa informacin utilizable para diagnosticar el desgaste interno del equipo, el estado del
lubricante y el ambiente en el que trabaja la mquina, segn puede verse en la figura.

En general se aplica a los siguientes equipos:

Motores de combustin interna: grupos electrgenos, moto generadores, motores de gasoil del
sistema contra incendios, etc.

Turbina de gas y de vapor

Reductores o multiplicadores de gran tamao
Sistemas hidrulicos
Alternadores
Transformadores
Bombas de gran tamao
Reductores de ventiladores

El estado del equipo se determina estableciendo el grado de contaminacin del aceite debido a la
presencia de partculas de desgaste o sustancias ajenas a este. El estado del aceite se determina
comprobando la contaminacin del aceite y la degradacin que ha sufrido, es decir, la prdida de
capacidad de lubricar causada por una variacin de sus propiedades fsicas y qumicas y sobre
todo, las de sus aditivos. La contaminacin del aceite se puede determinar cuantificando en una
muestra del lubricante, el contenido de partculas metlicas, agua, materias carbonosas y
partculas insolubles. La degradacin se puede evaluar midiendo la viscosidad, la detergencia, la
acidez y la constante dielctrica.
Es conveniente indicar que la contaminacin y la degradacin no son fenmenos independientes,
ya que la contaminacin es causante de degradacin y esta ltima puede propiciar un aumento de
la contaminacin.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las
llamadas <seis grandes prdidas> del proceso productivo, y con el objetivo de facilitar la

implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo a tiempo. TPM es una filosofa de
mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en produccin debidas al estado de los
equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para producir a su capacidad
mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero Averas.
Cero Tiempos Muertos.
Cero Defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin Prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos.

Se entiende entonces perfectamente el nombre: Mantenimiento Productivo Total, o

mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al
proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la productividad y la disponibilidad. En
una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organizacin trabaja en el mantenimiento y
en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:
Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el
sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias.
Se busca la <eficacia global>.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la
eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de
cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado
en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo
diseo y desarrollo, ventas y direccin.
Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio, una
mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos est en una situacin intolerable que produce prdidas a la empresa. La mquina
debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones
correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas
(denominadas las <seis grandes prdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la
produccin:
1. Fallas del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen prdidas
de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la
maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o molde, o al hacer un
ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la
operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima), que
produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.

5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer partes
de l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en
vaco, periodo de prueba, etc.
El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad conduce a estudiar
propuestas para eliminar esas causas. Es fundamental que el anlisis sea realizado en conjunto
porel personal de produccin y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que
tengan xito.
IMPLANTACION DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que el
mantenimiento est perfectamente integrado en la produccin. As, determinados trabajos de
mantenimiento se han transferido al personal de produccin, que ya no siente el equipo como algo
que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador
siente el equipo como suyo.
Supone diferenciar el mantenimiento en tres niveles:

El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy

sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de pequeas
averas.

Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona
de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno
ms de ellos. Esta persona resuelve problemas de ms calado, para el que se necesitan
mayores conocimientos. Pero est all, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar.
El repuesto tambin est descentralizado: cada lnea productiva, incluso cada
mquina, tiene cerca lo que requiere.

Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen

desmontajes complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un departamento de
mantenimiento no integrado en la estructura de produccin.

La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda mejor
la mquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad; ayuda al
trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se
mejora la motivacin del personal.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es

una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta
industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la
sustitucin sistemtica de piezas amenazaban la rentabilidad de las compaas areas.
Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de comprobarse los excelentes
resultados que haba dado en el campo aeronutico.
RCM se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalacin, sus
consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por primera vez en un informe escrito por
F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de
Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para disear el mantenimiento y la
gestin de activos en todo tipo de actividad industrial y en prcticamente todos los pases
industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap sirvi de base para el
desarrollo del RCM, que ha sido mejorado y refinado con su uso y con el paso del tiempo. Muchas
de las posteriores evoluciones de la idea original conservan los elementos clave del proceso
ideado por Nowlan y Heap.
EL OBJETIVO DEL RCM Y TIPOS DE ACCIONES PREVENTIVAS QUE PROPONE:
Los dos objetivos fundamentales de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o
RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento.
El anlisis de una planta industrial segn esta metodologa aporta una serie de resultados:
Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas.
Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan
de evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por actos
personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la
planta.
Es curioso como la aplicacin de RCM no slo permite el desarrollo de un plan de mantenimiento
ms avanzado y completo que la simple recopilacin de las instrucciones de mantenimiento de los
fabricantes de los equipos. Las acciones preventivas que propone RCM son de al menos cinco
tipos distintos:
Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta
industrial o una instalacin.
Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento.
Modificaciones o mejoras posibles.
Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables para la
empresa.
Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta para
afrontar con eficacia el mantenimiento de sta.

EL PROCESO DE ANLISIS DE FALLOS EN EL QUE SE FUNDAMENTA EL RCM

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos: se analizan tanto aquellos

que ya han ocurrido como los que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener
consecuencias graves. Durante el proceso de anlisis debe contestarse a seis preguntas claves
para cada sistema que compone la planta:
1. Cules son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada sistema?
2. Cmo falla cada equipo y cada sistema en su conjunto?
3. Cul es la causa de cada fallo?
4. Qu consecuencias tiene cada fallo?
5. Cmo puede evitarse cada fallo?
6. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno
de los sistemas que componen la planta, a saber:
Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el
sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales, diagramas
lgicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en
su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en
cada subsistema.
Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos
Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en
la fase anterior
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en
crticos, importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los efectos de los fallos.
Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras. Elaboracin del
Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y procedimientos de operacin y de
mantenimiento
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

BIBLIOGRAFIA:

Gestin de Mantenimiento Boucly.

Tipos de Mantenimiento TECSUP.
Fiabilidad, Mantenibilidad y Mantenimiento Carlos Prieto Garca.
Coleccin de Mantenimiento Industrial editada por: RENOVETEC
Volmen: I II III IV V VI
Gestin de Mantenimiento SENATI.
Ingeniera de Mantenimiento Tpicos de Mantenimiento.
Tcnicas de Mantenimiento Industrial.
Mantenimiento Jezdimir Knezevic.
Mantenimiento Industrial Beln Muoz Abella.
TPM MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Charlas Para la Gestin del Mantenimiento Fernando Espinoza Fuentes.