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Procesamiento del Gas

Prof. Jos Rivero

GAS NATURAL

El gas natural es una mezcla de hidrocarburos que se encuentran en los yacimientos, bien
sea disueltos en el petrleo crudo (gas en solucin) o formando una fase gaseosa. A
condiciones atmosfricas de presin y temperatura, esta mezcla permanece en estado gaseoso.
El gas natural es un combustible limpio y amigable con el ambiente (ecolgico), utilizado
ampliamente coma fuente de energa, como materia prima en el sector industrial y bajo
diversas formas en el hogar, contribuyendo a mejorar la calidad de vida de las personas.

COMPONENTES DEL GAS NATURAL

El gas natural esta compuesto por hidrocarburos gaseosos e impurezas. Una vez
eliminadas las impurezas, quedan Metano (gas), LGN y GLP (ambos lquidos).

METANO:

El gas metano es un hidrocarburo mas liviano que el aire, por lo que se dispersa mas
fcilmente que en ste, no es venenoso, es incoloro e inodoro y actualmente es distribuido por
PDVSA Gas, hasta los centros de consumo domestico, comerciales e industriales.

LGN, LQUIDOS DEL GAS NATURAL:

Los componentes lquidos del gas natural, etano, propano, butanos y pentanos se conocen
con el nombre de LGN. Son utilizados como combustible y como materia prima en diferentes
industrias.

GLP, GAS LICUADO DEL PETRLEO:

Nombre dado a la mezcla de propano y butanos, que puede ser almacenada y transportada
en forma lquida en bombonas a presin. De uso domestico e industrial como combustible y
como materia prima en la industria petroqumica.

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TRATAMIENTO:

Es un paso previo a la fase de procesamiento, para eliminar las impurezas que trae el gas
natural, como agua, dixido de carbono, helio y sulfuro de hidrgeno. El agua se elimina con
productos qumicos que absorben la humedad. El sulfuro de hidrgeno se trata y elimina en
plantas de endulzamiento. Estas impurezas se recuperan y pueden ser comercializadas para
otros fines.

PROCESO DE DESHIDRATACIN DEL GAS CON GLICOL.

Se basa en el contacto del gas con un lquido higroscpico tal como un glicol. Es un
proceso de absorcin donde el vapor de agua presente en el gas se disuelve en la corriente de
glicol lquido puro.

En 1937 se instalo la primera planta de dietilenglicol (DEG) y en 1947 comenz a


utilizarse trietilenglicol (TEG). La performance de una unidad deshidratadora es medida por
su habilidad para reducir el punto de roco del gas. En los comienzos una depresin de 60 oF
(33 oC) era considerada excepcionalmente buena pero mejoras operativas hicieron que ya en
1970 se llegara a 150 oF (83 oC).

En un proceso tpico el gas hmedo pasa a travs de un (scrubber) removedor de lquidos


libres. Luego, el gas ingresa al contactor e intercambia el agua con el glicol que circula en
contracorriente. El agua es absorbida por el glicol y el gas deja el contactor a travs de un
removedor de niebla (demister) para reducir el transporte de glicol en el gas de salida a la lnea
de venta.

En las plantas LTS tambin de emplean glicoles para evitar la formacin de hidratos en
los intercambiadores, las consideraciones que siguen tambin son validas para esta aplicacin.

El glicol rico (en agua) es bombeado a travs de un filtro y luego a un intercambiador


glicol glicol que eleva la temperatura del glicol rico antes que ingrese al regenerador.

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El glicol es separado del agua y los contaminantes de bajo punto de ebullicin en la


columna del regenerador (reboiler) retenindose estos ltimos. El reboiler usualmente es del
tipo tubos de fuego y funciona produciendo la temperatura requerida para alcanzar la
eficiencia de remocin de agua buscada. Un acumulador almacena el glicol reconcentrado que
luego pasa al intercambiador glicol glicol que reduce la temperatura a un nivel que no dae
las bombas. Usualmente, antes de las bombas se intercala un filtro para remover
contaminantes que cause excesivo desgaste de la bomba.

Bajo la designacin de glicoles incluimos cuatros compuestos trietilenglicol,


dietilenglicol, tetraetilenglicol y monoetilenglicol. Los ms empleados en nuestro pas son el
trietilenglicol (TEG) y el monoetielenglicol (MEG).

El anlisis del glicol es muy til para determinar la eficiencia operacional de la planta.
Existen especificaciones que deben cumplir los glicoles y existen tambin

propiedades

tpicas, algunas de los cuales puedan ser comparados con los mismos glicoles en uso para
observar su apartamiento.

ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

El endulzamiento del gas se hace con el fin de remover el H2S y el CO2 del gas natural.
Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y
pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y
procesamiento del gas; por esto hay que removerlos para llevar el contenido de estos gases
cidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como
gases cidos, porque en presencia de agua forman cidos, y un gas natural que posea estos
contaminantes se conoce como gas agrio.

Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se
pueden mencionar:

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- Toxicidad del H2S.


- Corrosin por presencia de H2S y CO2.
- En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente txico y
corrosivo.
- Disminucin del poder calorfico del gas.
- Promocin de la formacin de hidratos.
- Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario remover el
CO2 porque de lo contrario se solidifica.

- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y


disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a
concentrarse en los lquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se
deben remover antes de que los compuestos se puedan usar.

Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco etapas

i)

Endulzamiento. Donde se le remueve por algn mecanismo de contacto el H2S


y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale
el gas libre de estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos
igual o por debajo de los contenidos aceptables.

ii)

Regeneracin. En esta etapa la sustancia que removi los gases cidos se


somete a un proceso de separacin donde se le remueve los gases cidos con
el fin de poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases
que se deben separar son obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero
tambin es posible que haya otros compuestos sulfurados como mercaptanos
(RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).

iii) Recuperacin del Azufre. Como el H2S es un gas altamente txico y de difcil
manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad

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recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de


endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En
la unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en
azufre slido o lquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de
azufre es la transformacin del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad
aceptable, la mayora de las veces, para comercializarlo.

iv)

Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre
an posee de un 3 a un 10% del H2S removido del gas natural y es necesario
removerlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones
ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la
remocin del H2S bien sea transformndolo en azufre o envindolo a la
unidad recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de
limpieza debe contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. La unidad
de limpieza del gas de cola solo existir si existe unidad recuperadora.

v)

Incineracin. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola
slo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, an as no es recomendable
descargarlo a la atmsferay por eso se enva a una unidad de incineracin
donde mediante combustin el H2S es convertido en SO2, un gas que es
menos contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de
endulzamiento.

TIPOS DE PROCESOS.

Los procesos que se aplican para remover H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco
categoras de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta complejos
dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y el material usado para
removerlos. En algunos casos no hay regeneracin con recobro de azufre y en otros si. Las
cinco categoras son:

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- Absorcin qumica. (Procesos con aminas y carbonato de potasio). La regeneracin se hace


con incremento de temperatura y decremento de presin.

- Absorcin Fsica. La regeneracin no requiere calor.

- Hbridos. Utiliza una mezcla de solventes qumicos y fsicos. El objetivo es aprovechar las
ventajas de los absorbentes qumicos en cuanto a capacidad para remover los gases cidos y de
los absorbentes fsicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneracin.

- Procesos de conversin directa. El H2S es convertido directamente a azufre.

- Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un slido que tiene afinidad
por los gases cidos. Se conocen tambin como procesos de adsorcin.

Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual categora puede
ser mejor que otra, uno de estos criterios y quizs el ms importante desde el punto de vista de
capacidad para remover el H2S es su presin parcial.

PROCESOS

DE ABSORCIN QUMICA

Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en contracorriente


con una solucin en la cual hay una substancia que reacciona con los gases cidos. El contacto
se realiza en una torre conocida como contactora en la cual la solucin entra por la parte
superior y el gas entra por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la solucin y
los gases cidos son reversibles y por lo tanto la solucin al salir de la torre se enva a
regeneracin. Los procesos con aminas son los ms conocidos de esta categora y luego los
procesos con carbonato.

El punto clave en los procesos de absorcin qumica es que la contactora sea operada a
condiciones que fuercen la reaccin entre los componentes cidos del gas y el solvente (bajas

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temperaturas y altas presiones), y que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen la
reaccin para liberar los gases cidos ( bajas presiones y altas temperaturas).
PROCESOS CON AMINAS

El proceso con aminas ms antiguo y conocido es el MEA. En general los procesos con
aminas son los ms usados por su buena capacidad de remocin, bajo costo y flexibilidad en el
diseo y operacin. Las alcanol-aminas ms usadas son: Monoetanolamina (MEA),
Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropano-lamina
(DIPA) y Metildietanolamina (MDEA). La Tabla 19 muestra algunas de las propiedades ms
importantes de ellas.

Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases cidos tienen baja presin
parcial y se requieren bajas concentraciones del gas cido en el gas de salida ( gas residual).
PROCESOS CON CARBONATO

Tambin conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de


carbonato de potasio al 25 35% por peso y a temperaturas de unos 230 F. En el proceso de
regeneracin el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS, pero prefiere hacerlo con el
KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS, lo cual le va quitando capacidad de absorcin.

La mayora de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual acta
como catalizador para acelerar las reacciones de absorcin y reducir as el tamao de la
contactora y el regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o cido
brico.

Para la mayora de los procesos ms comunes de endulzamiento tales como MEA, DEA,
DGA y sulfinol, el primer paso en cualquier evaluacin econmica debe ser una estimacin de
la tasa de circulacin del solvente en galones por minuto (gpm), y la entrega de calor requerida
en el regenerador en BTU/h. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y

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operacin en la mayora de los procesos de endulzamiento del gas. Los tamaos de


prcticamente todos los equipos en una planta de aminas, excepto la contactora, el despojador
del gas agrio y del gas dulce, estn relacionados directamente con la cantidad de solvente que
se debe circular. Adems los tamaos del regenerador, el rehervidor y el condensador de
reflujo estn regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la solucin.
DIMENSIONAMIENTO

Los procedimientos usados para dimensionar los componentes de una planta de


endulzamiento son similares a los usados para cualquier facilidad de procesamiento del gas.
Una vez que se han realizado los clculos bsicos del proceso se puede proceder a determinar
el tamao de los equipos. El dimetro de la contactora se basa en la presin de operacin y la
cantidad de gas a tratar. Para la longitud se plantea el diseo especfico de cada plato y
generalmente se habla de cuatro a cinco platos tericos con una eficiencia entre el 10 y el
20%, lo cual lleva a que una absorbedora tenga entre 20 y 30 platos reales separados entre s
unas 24 pulgadas.

PROCESOS

DE ABSORCIN FSICA

La absorcin fsica depende de la presin parcial del contaminante y estos procesos son
aplicables cuando la presin del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes.
Los solventes se regeneran con disminucin de presin y aplicacin baja o moderada de calor
o uso de pequeas cantidades de gas de despojamiento. En estos procesos el solvente absorbe
el contaminante pero como gas en solucin y sin que se presenten reacciones qumicas;
obviamente que mientras ms alta sea la presin y y la cantidad de gas mayor es la posibilidad
de que se disuelva el gas en la solucin.

Los procesos fsicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el gas a tratar
tiene un alto contenido de propano y compuestos mas pesados el uso de un solvente fsico
puede implicar una prdida grande de los componentes ms pesados del gas, debido a que
estos componentes son liberados del solvente con los gases cidos y luego su separacin no es

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econmicamente viable. El uso de solventes fsicos para endulzamiento podra considerarse


bajo las siguientes condiciones:

Presin parcial de los gases cidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc. Concentracin de
propano o ms pesados baja. Solo se requiere remocin global de los gases cidos ( No se
requiere llevar su concentracin a niveles demasiado bajos) Se requiere remocin selectiva de
H2S.

Entre estos procesos est el proceso selexol y el lavado con agua.


PROCESO SELEXOL

Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La mayora de las
aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido de CO2 y bajo
de H2S. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 10 veces la del CO2 , permitiendo la
absorcin preferencial del H2S . Cuando se requieren contenidos de este contaminante para
gasoducto en el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso; con esta combinacin
la literatura reporta que simultneamente con bajar el contenido de H2S a los niveles exigidos
se ha logrado remover hasta un 85% del CO2.

Ventajas del Selexol:


Selectivo para el H2S
No hay degradacin del solvente por no haber reacciones qumicas
No se requiere reclaimer.
Pocos problemas de corrosin
El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas cido y por lo tanto tiene
bajos requerimientos en tamao de equipo.
Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2.

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Desventajas del Selexol.


Alta absorcin de Hidrocarburos. Los procesos de absorcin fsicos son ms
aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos ms pesados son bastante
bajos.
Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.)
Solvente mas costoso que las aminas
En algunos casos se ha presentado acumulacin de azufre en el solvente y
depositacin de azufre en los equipos.
Baja remocin de mercaptanos
Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneracin.
Proceso de Lavado con Agua.

Es un proceso de absorcin fsica que presenta las siguientes ventajas: como no hay
reacciones qumicas los problemas de corrosin son mnimos y el lquido usado se regenera
hacindolo pasar por un separador para removerle el gas absorbido, no se requiere aplicacin
de calor o muy poca, es un proceso bastante selectivo. La principal desventaja es que requiere
una unidad recuperadora de azufre.

El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases cidos y relaciones


H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de aminas para
reducir costos.

El gas cido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace contacto con el agua que
viene de arriba hacia abajo. El gas que sale por la parte superior de la torre est parcialmente
endulzado y se enva a la planta de aminas para completar el proceso de endulzamiento. El
agua que sale del fondo de la torre se enva a un separador de presin intermedia para
removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de ste se represuriza para enviarla a un
separador de presin baja donde se le remueven los gases cidos y de aqu el agua ya limpia se
recircula a la torre.

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PROCESOS HBRIDOS
Los procesos hbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos
qumicos, alta capacidad de absorcin y por tanto de reducir los niveles de los contaminantes,
especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos fsicos en lo relativo a bajos niveles de
energa en los procesos de regeneracin.

El proceso hbrido ms usado es el Sulfinol que usa un solvente fsico, sulfolano


(dixido de tetrahidrotiofeno), un solvente qumico (DIPA) y agua. Una composicin tpica
del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua respectivamente. La composicin del
solvente vara dependiendo de los requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente
con respecto a la remocin de COS, RSR y la presin de operacin.

Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son
diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reduccin de la concentracin de gases cidos a
niveles bajos, el factor dominante en la parte superior de la contactora, y el sulfolano tiende a
aumentar la capacidad global de remocin, el factor dominante en el fondo de la contactora.
Como los solventes fsicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la regeneracin, la
presencia del sulfolano en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles menores
que los requeridos en procesos con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy
similar al de los procesos qumicos.

Ventajas del Sulfinol.


Exhibe excelentes capacidades para la remocin de H2S y CO2. El sulfinol
como la DEA tienen buena capacidad para remover gases cidos a presiones bajas, de
100 a 300 Lpc.
El Sulfinol puede remover COS, RSR y CS2 sin degradacin. La remocin de
estos contaminantes es debida bsicamente a la presencia del sulfolano.

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La remocin selectiva del H2S es posible en algunos casos especficos,


especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la remocin de
COS, RSR o CS2.

Desventajas del Sulfinol.


No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.
El CO2 degrada la DIPA , aunque el producto resultante se puede separar en un
reclaimer. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un reclaimer que trabaja al
vaco en lugar de un reclaimer atmosfrico.
Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneracin se pueden
presentar prdidas por evaporacin.
Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorcin excesiva de
hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperacin de azufre.
Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formacin de un lodo tipo brea
que bloquea intercambiadores y lneas. Este lodo se ha encontrado que se forma a
temperaturas por encima de 160F.

PROCESOS DE CONVERSIN DIRECTA


Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre elemental sin
necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos utilizan reacciones de oxidacin
reduccin que involucran la absorcin de H2S en una solucin alcalina. Entre estos mtodos
est el proceso Stretford y el proceso del Hierro Esponja.

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PROCESO STRETFORD.

Es el ms conocido de los mtodos de conversin directa y en el se usa una solucin 0.4


N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relacin es una funcin del contenido de CO2 en el gas.
Una de las ventajas del proceso es que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo cual
algunas veces es deseable para controlar el poder calorfico del gas.

El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente con la
solucin del proceso. Con este proceso se pueden tener valores de concentracin de H2S tan
bajos como 0.25 granos/100 PC (4PPM) hasta 1.5 PPM. La solucin permanece en la
contactora unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y
luego al salir por el fondo se enva a un tanque de oxidacin, en el cual se inyecta oxgeno por
el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el mismo oxgeno inyectado por el fondo
del tanque de oxidacin enva el azufre elemental al tope del tanque de donde se puede
remover.

Ventajas del Proceso


Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de
2PPM.
Proceso Selectivo no remueve CO2.
No requiere unidad recuperadora de azufre.
Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansin para
evaporacin
El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de menor
calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre.

Desventajas del Proceso


Es complicado y requiere equipo que no es comn en operaciones de manejo.

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El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso


es un problema; est en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho.
Los qumicos son costosos.
El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.
Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es
difcil.
PROCESO DEL HIERRO ESPONJA.

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la presin
tambin. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina.

Es un proceso de adsorcin en el cual el gas se hace pasar a travs de un lecho de madera


triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de Fe2O3 que tiene alta
afinidad por el H2S. La reaccin qumica que ocurre es la siguiente:

Fe2S3 + 3H2O (5.18)

Fe2O3 + 3H2S

La temperatura se debe mantener por debajo de 120F pues a temperaturas superiores y


en condiciones cidas o neutras se pierde agua de cristalizacin del xido frrico.

El lecho se regenera circulando aire a travs de l, de acuerdo con la siguiente reaccin:

2Fe2O3 + 6S (5.19) 2Fe2S3 + 3O2

La regeneracin no es continua sino que se hace peridicamente, es difcil y costosa;


adems el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del gas.

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El proceso de regeneracin es exotrmico y se debe hacer con cuidado, inyectando el


aire lentamente, para evitar que se presente combustin. Generalmente, despues de 10 ciclos el
empaque se debe cambiar.

En algunos diseos se hace regeneracin continua inyectando O2 al gas agrio. Las


principales desventajas de este proceso son:

Regeneracin difcil y costosa


Prdidas altas de presin
Incapacidad para manejar cantidades altas de S
Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad
adecuada para venderlo.

Una versin ms reciente de adsorcin qumica con xido de hierro utiliza una
suspensin de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta porosidad que se utiliza para
garantizar un contacto ntimo entre el gas agrio y la suspensin de xido de hierro (15). El
proceso sigue siendo selectivo ya que solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se
puede usar para remover H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la
reaccin no produce SO2.

El gas proveniente de un separador gas-lquido se hace pasar por un despojador de


entrada con el fin de hacerle una remocin adicional de lquido que no se pudo retirar en el
separador Gas-lquido; al salir del despojador el gas est saturado con los componentes
condensables y se hace pasar por un sistema de calentamiento para que cuando entre a la torre
est subsaturado con tales componentes y as evitar que en la contactora el gas pueda llevar
lquidos que afectaran el proceso; del sistema de calentamiento el gas entra a la contactora por
su parte inferior.

Luego se tiene un empaque con anillos de prolipropileno de una alta porosidad,


sostenido en su parte inferior y superior por bafles horizontales de acero perforados para
permitir el paso del Gas. La porosidad de este empaque es de ms del 90% y su funcin es

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servir como medio para que la lechada de xido de hierro y el gas establezcan un contacto
ntimo. La torre adems dispone de conexiones para inyeccin de qumicos en caso de que sea
necesario para mejorar el proceso y vlvulas de muestreo para verificar el nivel de lechada en
el empaque.

La lechada se prepara en el tanque de mezcla con agua fresca y polvo de xido de hierro
en una proporcin 4 a 1 por volumen; para garantizar una buena suspensin del xido en el
agua sta se recircula con la bomba por el fondo al tanque a travs de boquillas mientras se
agrega el xido por la parte superior. Una vez lista la suspensin se inyecta al empaque de la
torre y cuando el proceso est en marcha el gas se encargar de mantener las partculas de
xido de hierro en suspensin.

Adems del H2S que se le remueve al gas durante el proceso en l tambin se le retira
parte del vapor de agua; de todas maneras el gas que sale de la contactora generalmente pasa a
una unidad de deshidratacin. Cuando el gas empieza a salir con un contenido alto de H2S, o
sea cuando la suspensin ha perdido efectividad para removerlo, se debe proceder al cambio
de lechada de la siguiente manera: se cierra la entrada de gas cido al despojador de entrada,
se despresuriza la torre a unas 100 lpc., se remueve la lechada gastada de la contactora a travs
de una vlvula de drenaje para ello, manteniendo la torre presurizada con un colchn de gas a
100 lpc., despus de retirada la lechada agotada se despresuriza completamente la torre y se
inyecta la nueva suspensin que ya se ha preparado en el tanque de mezcla. Esta operacin
dura unas dos horas y para evitar parar el proceso se debern tener dos contactoras.

PROCESOS DE ABSORCIN EN LECHO SECO (ADSORCIN)


En estos procesos el gas agrio se hace pasar a travs de un filtro que tiene afinidad por
los gases cidos y en general por las molculas polares presentes en el gas entre las que
tambin se encuentra el agua. El mas comn de estos procesos es el de las mallas moleculares
aunque algunos autores tambin clasifican el proceso del hierro esponja en esta categora.

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Aunque son menos usados que los procesos qumicos presentan algunas ventajas
importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo remueven H2S) y la eficiencia del
proceso no depende de la presin. Se aplica a gases con concentraciones moderadas de H2S y
en los que no es necesario remover el CO2.
PROCESO CON MALLAS MOLECULARES.

Es un proceso de adsorcin fsica similar al aplicado en los procesos de deshidratacin


por adsorcin. Las mallas moleculares son prefabricadas a partir de aluminosilicatos de
metales alcalinos mediante la remocin de agua de tal forma que queda un slido poroso con
un rango de tamao de poros reducido y adems con puntos en su superficie con
concentracin de cargas; esto hace que tenga afinidad por molculas polares como las de H2S
y H2O; adems debido a que sus tamaos de poro son bastante uniformes son selectivas en
cuanto a las molculas que remueve. Dentro de los poros la estructura cristalina crea un gran
nmero de cargas polares localizadas llamadas sitios activos. Las molculas polares, tales
como las de H2S y agua, que entran a los poros forman enlaces inicos dbiles en los sitios
activos, en cambio las molculas no polares como las parafinas no se ligarn a estos sitios
activos; por lo tanto las mallas moleculares podrn endulzar y deshidratar simultneamente el
gas. Las mallas moleculares estn disponibles en varios tamaos y se puede tener una malla
molecular que solo permita el paso de molculas de H2S y H2O pero no el paso de molculas
grandes como hidrocarburos parafnicos o aromticos. Sin embargo el CO2 es una molcula
de tamao similar a las de H2S y agua y aunque no es polar puede quedar atrapada en los
poros por las molculas de H2S y agua, aunque en pequeas cantidades, y bloquear los poros.
El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce los espacios activos y por
tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y agua.

Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es comn


presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a
temperaturas entre 300 y 400 F. No sufren degradacin qumica y se pueden regenerar
indefinidamente; sin embargo se debe tener cuidado de no daarlas mecnicamente pues esto
afecta la estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho. La principal causa de

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dao mecnico son los cambios bruscos de presin o temperatura cuando se pasa la contactora
de operacin a regeneracin o viceversa.

El uso de mallas moleculares en endulzamiento est limitado a volmenes pequeos de


gas y presiones de operacin moderadas; debido a esto su uso es limitado en procesos de
endulzamiento. Se usan generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratacin
realizado con otros procesos o para deshidratacin de gases dulces cuando se exigen niveles
muy bajos de agua, por ejemplo gas para procesos criognicos.

El gas agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. El lecho se regenera
circulando una porcin del gas endulzado, precalentado a una temperatura de 400-600F o
ms, durante unas 1,5 horas para calentar el lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta,
ste libera el H2S adsorbido a la corriente del gas regenerador; este gas al salir de la torre es
quemado, generalmente.

Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar cuando la cantidad de
gas a tratar es baja; adems se pueden usar como complemento en procesos de endulzamiento
y y/o cuando se requieren contenido muy bajos de agua.

Las mallas moleculares se usan tambin para tratar volmenes grandes de gas pero con
contenidos bajos de contaminantes cidos. Una innovacin reciente del proceso con mallas
moleculares permite la remocin selectiva de H2S en presencia de CO2.

Ventajas.

- Son econmicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido de H2S.
- Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.
-Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar simultneamente.

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Desventajas.

El gas que sale de la regeneracin en algunos casos no se puede mezclar con los gases de
combustin del proceso de incineracin. Se puede formar COS en la malla molecular por
reaccin entre el CO2 y el H2S y por lo tanto en el proceso de regeneracin se va a obtener un
gas de salida que no estaba presente en el gas agrio.

PROCEDIMIENTO PRELIMINAR PARA SELECCIONAR UN PROCESO DE


ENDULZAMIENTO

SELECCIN DE PROCESOS APLICABLES


Aunque existen muchos procesos de endulzamiento, para un caso particular dado los
procesos aplicables se reducen a 3 0 4 si se analizan los siguientes aspectos:

- Especificaciones del gas residual


- Composicin del gas de entrada
- Consideraciones del proceso
- Disposicin final del gas cido
- Costos
- Especificaciones del gas residual.

Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de salida del


proceso habr procesos que no podrn llevar las concentraciones a tales niveles y por tanto
sern eliminados. En algunos casos se requieren procesos selectivos porque, por ejemplo, hay
veces que es necesario dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder
calorfico. La selectividad tambin es importante en casos en que la relacin CO2/H2S sea alta
y se requiera hacer pasar el gas cido por una unidad recuperadora de azufre; la presencia de
CO2 afecta el desempeo de la unidad. El contenido de H2S es un factor importante, quizs el
mas, en el gas de salida.

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El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinacin de H2S, COS,


CS2 y RSR. Lo ideal es remover todo el azufre del gas porque estos compuestos de azufre
tienden a concentrarse en los lquidos obtenidos en la planta de gas, lo cual podra implicar
tratamiento de estos lquidos.
CARACTERSTICAS DEL GAS A TRATAR.

Este factor es determinante en el diseo del proceso de endulzamiento, algunos procesos


tienen desempeos muy pobres con algunos gases de entrada y deben ser eliminados en la
seleccin. En cuanto a la composicin del gas el rea de mayor importancia es la cantidad
relativa de hidrocarburos pesados recuperables; algunos procesos tienen tendencia a absorber
hidrocarburos, y esta tendencia es mayor mientras ms pesados sean los hidrocarburos, los
cuales no solo crean problemas de espumas sino que tambin afectan el proceso de
recuperacin de azufre.

La presin del gas de entrada tambin es un factor importante en la seleccin del


proceso. Los procesos con carbonato y los de absorcin fsica requieren presiones de al menos
unas 400 Lpc., normalmente de 800 Lpc., por lo tanto estos procesos no se podrn aplicar
cuando se va a trabajar a presiones bajas.

La temperatura del gas tambin es importante porque define la temperatura del solvente;
una buena recomendacin es que la temperatura del solvente sea unos 15 20 F por encima
de la del gas de entrada; pues si el solvente est ms fro que el gas de entrada habr
condensacin y los siguientes problemas de formacin de espumas.

La cantidad de gas a tratar define el tamao del equipo y posiblemente el nmero de


plantas en paralelo cuando se manejan volmenes grandes de gas.

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CONSIDERACIONES DEL PROCESO

La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe evaluar antes de


hacer el diseo, esto es importante en los costos de equipo y operacin. La disponibilidad del
medio de enfriamiento tambin es importante por la misma razn expuesta antes. Adems la
temperatura del medio de enfriamiento define la temperatura de circulacin del solvente. En
zonas donde el agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como medio de enfriamiento
el aire pasara a ser el medio de enfriamiento a usar y esto hace que las temperaturas del
solvente, especialmente en verano, no puedan ser menores de 135 140F, lo cual impedir
usar solventes fsicos pues estos funcionan mejor a temperaturas bajas.
DISPOSICIN FINAL DEL GAS CIDO

La disposicin final del gas cido puede ser una unidad recuperadora de azufre o
incineracin, dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y las exigencias ambientales.
Cuando se usa incineracin no es importante el contenido de hidrocarburos pesados en el gas a
tratar pero en la unidad recuperadora de azufre la presencia de hidrocarburos afecta el color
del azufre recuperado tornndolo gris u opaco en lugar de amarillo brillante, lo cual afecta su
calidad. Adems si el gas cido se va a pasar por una unidad recuperadora de azufre y luego
por una unidad de limpieza de gas de cola, requiere mas presin que si se va a incinerar.
COSTOS

Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:

- Costos de equipo
- Costos de Potencia
- Costos de solvente
- Costos de combustible.

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Algunos procesos son ms eficientes que otros en cuanto a combustible, por ejemplo los
de absorcin fsica y los hbridos son mas eficientes en este sentido que los de aminas.

CAPACIDAD DE REMOCIN DE CIDOS


Los procesos con carbonato se usan bsicamente para remover CO2 y son buenos para
tratar gases agrios con contenidos altos , mayores del 20%, de gases cidos pero generalmente
requieren un paso adicional de tratamiento con aminas para terminar el endulzamiento y llevar
el contenido de gases cidos a los niveles exigidos de 4ppm o menos. Todos los procesos, con
excepcin de los de carbonato, remueven el H2S hasta 4 ppm o menos, pero no todos
remueven el CO2; el Stretford, las mallas y el hierro esponja no remueven el CO2, y el DIPA
y los solventes fsicos tienen grados de remocin variables dependiendo del contenido de CO2
y del diseo.

CONSIDERACIONES DE DISEO
DIMENSIONAMIENTO APROPIADO.

El dimensionamiento, adems de que afecta la tasa de circulacin del solvente es


importante por los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades excesivas, agitacin y
turbulencia y debe haber espacio adecuado para la liberacin del vapor.
ACONDICIONAMIENTO DEL GAS DE ENTRADA.

Especialmente es importante la filtracin y remocin de lquidos presentes en el gas de


entrada; tanto las partculas slidas como los lquidos presentes en el gas ocasionan problemas
en las plantas de aminas. Se deben remover partculas de hasta 5 micrones.

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SELECCIN DE MATERIALES.

La mayora de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al carbono
pero por las condiciones de corrosin, presin y temperatura a las que tienen que trabajar es
muy comn operaciones de reposicin de piezas o partes por su estado de alteracin por
corrosin al cabo de tiempos de operacin relativamente cortos. Se recomienda el uso de
aceros resistentes a la corrosin con espesor de tolerancia para la misma de aproximadamente
1/8 de pulgada para los recipientes y adems monitoreo del problema de corrosin.
FILTRADO DE LA SOLUCIN

Es una de las claves ms importantes para el funcionamiento adecuado de una planta de


aminas. Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas de taponamiento,
pero el hecho de que este se presente es una prueba de la necesidad de filtracin. Los filtros
remueven partculas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de depositarse
en los sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se remueven tienen tendencia a
formar espumas y crear problemas de corrosin.

Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solucin siendo el promedio entre 20 y
25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor ser la calidad de la solucin, pero se
requiere mayor mantenimiento de los filtros. La cada de presin a travs del filtro se toma
como referencia para el cambio del mismo. El tamao de poro del filtro puede variar desde
uno hasta micrones dependiendo de las caractersticas de las partculas a remover pero una
seleccin de un filtro de 10 micras es tpica y parece adecuada.
PRDIDAS Y DEGRADACIN DE LAS AMINAS.

Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El solvente perdido se debe
reemplazar y esto representa una fraccin apreciable de los costos de operacin.
El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la corrosin y
contribuye a la formacin de espumas.

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Las prdidas de solvente se pueden reducir usando reclaimers y filtros, instalando


despojadores a la salida de contactora y el regenerador, teniendo colchn de gas ( Gas
Blanketing) en el almacenamiento del solvente y diseando adecuadamente los sistemas
intercambiadores de calor para reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio de
calentamiento no debe estar a temperaturas mayores de 300F a 50 Lpc. y cuando es aceite
caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 F.
FORMACIN DE ESPUMAS.
Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen el contacto gas
lquido y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. Algunas veces se hace necesario el uso de
inhibidores de espumas y es necesario trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de
inhibidor y la cantidad del mismo. Algunas veces una pequea cantidad de inhibidor puede
resolver el problema , pero una cantidad mayor del mismo lo puede reiniciar. Cuando se
observa una cada de presin alta en la contactora se debe realizar una inspeccin del
antiespumante.
La formacin de espumas se debe intentar controlar con el uso del reclaimer y
filtracin, el uso de inhibidores ser un ltimo recurso pues ellos solo controlan el problema
no lo resuelven. Una causa de formacin de espumas que a menudo no se tiene en cuenta es la
condensacin de hidrocarburos en la contactora, esto se puede controlar manteniendo la
temperatura de la solucin pobre ( la que est entrando a la contactora) a una temperatura 10 0
15F por encima de la temperatura del gas de entrada y para gases muy agrios se pueden
requerir diferencias an mayores.
OPERACIN DEL REGENERADOR

Temperaturas altas de regeneracin mejoran la capacidad de remocin de gases cidos


pero tambin aumentan las posibilidades de corrosin y de degradacin del solvente. Las
soluciones de amina pobre deben salir del regenerador a temperaturas no mayores de 260 F (
280 F para la DGA) y en promedio entre 230 y 240F para prevenir la degradacin trmica.

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Cuando se tiene planta recuperadora de azufre la presin del regenerador requerida para forzar
el gas a la unidad recuperadora puede resultar en temperaturas ms altas.

El diseo del rehervidor tambin involucra consideraciones importantes. Debe haber


espacio adecuado entre tubos para permitir la liberacin del vapor. Los tubos siempre deben
estar cubiertos con algunas pulgadas de lquido y se debe garantizar un flujo estable de calor
que no exceda los 12000 BTU/pie2/h.
OPERACIN DEL RECLAIMER.

La funcin del reclaimer es reversar las reacciones de degradacin de las aminas


destilando las aminas recuperables y el vapor de agua y dejando un producto no regenerable,
con aspecto de lodo, el cual hay que remover peridicamente. El reclaimer maneja entre 1 y
2% de la tasa de circulacin del solvente y debe tener orificios de acceso para remover los
residuos no regenerables. Algunos reclaimers trabajan de forma intermitente, otros de forma
continua, algunos al vaco y otros a presiones ligeramente por encima de la presin
atmosfrica.
CORROSIN

Esta es quizs la principal preocupacin en la operacin de una planta de endulzamiento


y los procedimientos planteados antes para controlar problemas de operacin en las plantas de
endulzamiento tambin sirven para controlar la corrosin. Una planta de aminas diseada
adecuadamente debe tener posibilidades de instalacin de cupones que permitan monitorear el
problema de corrosin. Algunas veces puede ser necesario el uso de inhibidores y en este caso
se debe garantizar la compatibilidad del inhibidor con la solucin del solvente para evitar
problemas de espumas y degradacin del solvente.

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AVANCES TECNOLGICOS EN EL TRATAMIENTO DEL GAS.

Existen muchas reservas de gas en yacimientos pequeos, yacimientos muy aislados o


yacimientos de gas de muy baja calidad por el alto contenido de contaminantes que
actualmente no se pueden integrar a las reservas disponibles de gas porque por los altos costos
de produccin, incluyendo los costos de procesamiento del gas para llevarlo a las condiciones
de calidad exigidos, no los hacen econmicamente viables. Una forma de hacerlos viables
econmicamente sera si se tuvieran mecanismos de procesamiento ms econmicos, menos
costosos y ms eficientes.

Esta es una de las razones por las cuales los centros de investigacin del Gas Natural,
como el IGT ( Institute of Gas Technology), la AGA (American Gas Association); la IGU (
International Gas Union) y la GPSA ( Gas Proccessors and Suppliers Associaton), realizan
trabajos intensivos en investigacin y desarrollo para desarrollar nuevos equipos, materiales y
procesos que permitan tener tecnologas de procesamiento del gas que hagan explotables
yacimientos del gas que hasta ahora no lo son.

Otra de las razones que motivan investigacin en el rea de tratamiento del gas son las
regulaciones ambientales para las emisiones de compuestos orgnicos voltiles(VOC)
especialmente en los procesos de regeneracin de los materiales usados para deshidratacin y
endulzamiento del gas, y para la disposicin final del azufre obtenido en la remosin del
sulfuro de hidrgeno.

En el desarrollo de equipos se pretende tener equipos tan eficientes como los actuales o
ms, pero ms integrados y compactos que ocupen menos espacio y sean transportables
fcilmente para poderlos utilizar en plataformas o en yacimientos de difcil acceso.

En el desarrollo de materiales se pretende tener a disposicin materiales menos costosos,


mas eficientes y mas amistosos con el medio ambiente.

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Finalmente en el desarrollo de nuevos procesos se pretende tener procesos eficientes,


econmicos , de fcil operacin , que requieran equipos sencillos y en menor cantidad.

Dentro de los desarrollos tecnolgicos en la industria del procesamiento del gas se


pueden mencionar los siguientes:
Uso de membranas para endulzamiento del gas.
Remocin del H2S usando inyeccin directa de barredores de H2S a la tubera.
Uso de nuevos materiales como la N Formil Morfolina (NFM) en procesos de
endulzamiento

BARREDORES DE H2S
Los mtodos tradicionales para remover H2S han sido el uso de soluciones de
etanolaminas y el mtodo del hierro esponja, en su orden de importancia. Ambos procesos
constan de una etapa de operacin y una etapa de regeneracin , lo cual implica el uso de
equipos mltiples, al menos una torre contactora, una regeneradora y equipo accesorio, y
demanda apreciable de espacio; adems en los procesos de regeneracin se presenta la
formacin de productos altamente contaminantes cuya disposicin final incrementa aun mas
los costos de tratamiento. El proceso de las etanolaminas no es econmicamente viable en el
tratamiento de bajas cantidades de gas con contenidos relativamente bajos de H2S.

Actualmente en la industria del gas se est trabajando en el desarrollo de qumicos


barredores de H2S de inyeccin directa, entre ellos la triazina, en los procesos y equipos
requeridos para su aplicacin de tal forma que se pueda garantizar eficiencia, economa,
compatibilidad con el medio ambiente y versatilidad, con el fin de tener ahorros importantes
en el tratamiento del gas teniendo un gas residual de igual o mejor calidad que el obtenido con
los procesos aplicados hasta ahora.

El GRI est patrocinando un programa de evaluacin de tecnologas de barrido de H2S


como parte de un programa global de remocin y recuperacin de azufre. Uno de los objetivos

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fundamentales de este trabajo es desarrollar un conocimiento mas slido de los fundamentos


de barrido con inyeccin directa ( inyectando barredores qumicos directamente a la tubera).

En el rea del barrido con H2S, los operadores han buscado siempre reducir los costos de
capital eliminando recipientes contactores e inyectando los qumicos directamente a la tubera.
Esta aproximacin de inyeccin directa, aunque aparentemente sencilla ha sido difcil aplicar
con xito, siendo los principales problemas obtener resultados de remosin aceptable de H2S y
costos mayores en muchos casos.

Un segmento creciente de la industria del gas usa procesos de barrido de H2S para
remover bajas concentraciones de H2S en gases de baja calidad. Para este tipo de gases los
procesos convencionales de endulzamiento con aminas no son mtodos econmicos de
tratamiento especialmente cuando no se requiere la remosin de CO2. Histricamente, la
industria de produccin de gas ha usado procesos de barrido de H2S no regenerativos En estos
procesos un agente barredor reacciona irreversiblemente con el H2S. Los productos de la
reaccin se separan del gas tratado y se desechan.

Los agentes barredores de sulfuro de hidrgeno se aplican generalmente a travs de uno


de los siguientes mtodos:

1) Aplicacin por intervalos de tiempo del agente secuestrante lquido en una torre
contactora sparged.

2) aplicacin por intervalos de tiempo de los agentes secuestrantes slidos en una


contactora de lecho fijo.

3) inyeccin continua y directa de agentes barredores lquidos. Estudios de campo han


demostrado que el desempeo de los sistemas con inyeccin directa de barredores es ms
difcil de predecir que los sistemas basados en torres contactoras porque la fundamentacin
terica asociada con su comportamiento y costos es bastante desconocida y porque los
parmetros de aplicacin, tales como velocidad del gas, condiciones de mezcla lquido gas y

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tiempo de contacto varan ampliamente de un sitio a otro. Como resultado la remosin de


H2S, el uso de qumico y los costos del mismo son bastantes especficos de cada sitio y no se
pueden predecir con facilidad.

Proceso de Endulzamiento del Gas Natural

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PUNTO DE ROCIO.

El gas natural se utiliza por todo el mundo como combustible. Hay muchos mtodos
para medir su punto de condensacin:

Comportamiento de las fases

PRESIN, Lpca

2700
2600
2500
2400
2300
2200
2100
2000
1900
1800
1700
1600
1500
1400
1300
60

LQUIDO
O
QUID
A%L

GAS

100%
90%
80%
70%
60%
50%

0%

LQUIDO + VAPOR (GAS)

40%

30%
20%

80

10%

100 120 140 160 180 200


TEMPERATURA, F

220

240

260

DIAGRAMAS DE FASE DE LOS CINCO FLUIDOS PRESENTE EN UN


YACIMIENTO

Antes de analizar todo lo relacionado a los diagrama de fases, es conveniente describir los
factores que gobiernan el comportamiento de fases. En una mezcla de hidrocarburos, el
comportamiento de fases se ve influenciado por cuatro factores fsicos, los cuales son: Presin,
atraccin molecular, energa cintica y repulsin molecular. Las molculas de los
hidrocarburos tienden a mantenerse juntas debido a efectos de presin y atraccin molecular lo
que trae consigo un aumento de la densidad proporcional a estos parmetros; as mismo, las

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fuerzas de atraccin molecular son directamente proporcionales a la masa de las molculas e


inversamente proporcional a la distancia entre las mismas.

Por otro lado la energa cintica y la repulsin molecular a tienden a dispersar las
molculas. A elevadas temperaturas mayor es la tendencia a separarse las molculas
produciendo disminucin de la densidad, tal es el caso de la licuefaccin de un gas o
expansin de un gas.

Los hidrocarburos se comportan normalmente pasando de fase gaseosa a lquida por


aumento de presin y/o disminucin de temperatura y de pasar de fase lquida a gaseosa por
disminucin de presin y/o aumento de temperatura.

Los diagramas de fase representan la mejor forma de evidenciar el comportamiento de


fase de mezclas de hidrocarburos que se encuentran en los diferentes yacimientos petrolferos.
Un diagrama de fase esta comprendido por curvas de burbujeo y de roco las cuales convergen
en un punto crtico; en los puntos de burbujeo el sistema o la mezcla de hidrocarburos se
encuentra en equilibrio con la fase lquida con una cantidad infinitesimal de gas, anlogamente
en los puntos de roco el sistema se encuentra en fase gaseosa en equilibrio con una cantidad
infinitesimal de liquido.

El diagrama de fase posee tres zonas bien definidas, una primera regin del liquido que
se encuentra ubicada fuera de la envolvente de fase y a la izquierda de la temperatura critica;
una segunda zona que igualmente esta fuera de la envolvente pero a la derecha del punto
crtico y una tercera zona que se que se encuentra delimitada por la envolvente la cual
constituye una regin de dos fases en donde se encuentra en equilibrio el gas y el liquido. En
esta regin se observa las lneas de isocalidad

las cuales son curvas que tienen igual

porcentaje volumtrico de lquido en la mezcla de lquido-gas. As, las curvas de burbujeo y


roco son lneas de 100% y 0% de lquido.

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Diagramas de fase de los cinco fluidos presente en un yacimiento

De igual forma en el diagrama de fase de la figura anterior, se observan dos puntos


extremos P y T. El punto T se denomina temperatura cricondentrmica y no es ms que la
mxima temperatura a la cual existe equilibrio entre vapor y lquido. La presin del punto P se
llama presin cricondembrica y es la mxima presin a la cual existe equilibrio entre vapor y
lquido. Dependiendo de la composicin del fluido, la posicin relativa de dichos puntos vara.

La construccin de un diagrama de fase se basa en la determinacin de los puntos de


roco y burbuja de la mezcla a diferentes condiciones de presin y temperatura. Esto es posible
solo si se conocen de antemano las fracciones molares y las propiedades crticas de cada
componente de la mezcla.

COSTA AFUERA

El gas se seca generalmente costa afuera, antes de ser comprimido para la transmisin
por la tubera o el petrolero a la base de la orilla. El exceso de humedad se debe quitar para
prevenir la condensacin perjudicial en el compresor.

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Plataforma petrolfera

Las plataformas petrolferas extraen el petrleo de depsitos que se hallan bajo el fondo
del mar, en el lecho marino.

TERRESTRE

La medida es necesaria por exactamente la misma razn, mientras que el gas se


comprime ms lejos para la tubera transmisin/distribucin, o el almacenamiento en la fase
lquida.

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EL RE-GASEAR

Cuando est almacenado en bulto como lquido, el lquido refrigerado pasa a travs de
intercambiadores de calor en la etapa de la evaporacin. Estos intercambiadores de calor son
propensos a la salida a introducir la humedad indeseada en el gas muy seco, as que el
contenido de agua se supervisa inmediatamente despus del intercambiador de calor para los
propsitos de la deteccin.

La medida en gas natural no es difcil, pero hay varias consideraciones especiales:

La sequedad costa afuera es alcanzada a menudo pasando el gas sobre el glicol lquido
(en un ' contactor de glicol '). El gas en el enchufe ser seco, pero puede contener algo de
residuo lquido del glicol, o adherencia al cilindro. Esto no daar el sensor de medicin, pero
si el sensor est cubierto con una pelcula del glicol entonces que su respuesta llegar a ser
muy lenta - debe por lo tanto ser evitada usando un filtro que se une en la lnea de la muestra.
Exactamente de la misma manera, el lquido condensado del hidrocarburo en el gas
contaminar el sensor y el resultado en una respuesta muy lenta.

Obviamente una instalacin de gas natural debe ser segura debido al riesgo. El medidor
automtico del punto de condensacin (dew point) esintrnseco y seguro como estndar. Los
instrumentos en lnea se pueden hacer intrnsecos y seguros usando la unidad de la barrera
Zener y si no hay rea segura para la localizacin del instrumento, entonces el modelo a
prueba de explosiones SDAEXD hace una ' rea segura local ' para el instrumento. El modelo
SWM-SSNG tiene regulacin de dos etapas de la presin con el drenado del condensado, y se
ocupar del condensado del hidrocarburo o de la contaminacin del glicol, mientras que el
modelo

SWM-SSNGH ha calentado la regulacin de dos etapas de la presin y se utiliza para


las instalaciones en donde puede haber contaminacin pesada de condnsate/Glicol o para los
lquidos ligeros del hidrocarburo que se vaporizarn.

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FASES DE LA INDUSTRIA DEL GAS NATURAL

La industria del gas natural comprende una fase de Explotacin y una de


Procesamiento. La primera consta de una etapa de Produccin, otra de Separacin y una de
Comprensin. La segunda requiere una etapa de Tratamiento previa a los procesos de
Extraccin de Lquidos y Fraccionamiento. Adicionalmente, la industria incluye actividades
de Transporte, Distribucin y Utilizacin.

PRODUCCIN:

La primera etapa de la industria del gas natural es la actividad de produccin, que consiste
en llevar el gas desde los yacimientos hasta la superficie a travs de los pozos productores. En
el subsuelo, el gas natural se encuentra disuelto o en la capa de gas en los yacimientos de
petrleo; en estado gaseoso en los yacimientos de condensado (Gas Asociado) y en
yacimientos de gas libre (Gas no asociado).

SEPARACIN:

Una vez en la superficie, el gas natural es sometido a un proceso de separacin de los


lquidos (petrleo, condensado y agua) en recipientes metlicos a presin llamados
separadores. El gas que sale de este proceso es un gas natural rico. El gas libre no requiere
separacin, va directamente a tratamiento.

SEPARADORES

El propsito esencial de todo separador es liberar la fase deseada tan completamente de las
otras como sea posible, y para esto hay que seleccionar el proceso fsico adecuado.

Se disean equipos para separar mezclas de diferentes fases, a saber: gas-lquido, gasslido, lquido-lquido.

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Los separadores forman parte de un gran grupo de equipos que involucran los procesos
fsicos de separacin de fases: slidas, lquidas y gaseosas

CLASIFICACIN DE LOS SEPARADORES

Los separadores se pueden clasificar en base a varios criterios tales como:

El nmero de fases a separar


Los tipos de fases a separar
La forma o posicin del separador
Ubicacin relativa que ocupa el separador
Aplicacin de las operaciones
Presin de operacin
Los procesos de separacin

SEGN EL NMERO DE FASES A SEPARAR

Se pueden clasificar en los siguientes grupos: bifsico ( 2 fases) y trifsico ( 3 fases).

Un ejemplo delos separadores bifsicos se pueden mencionar los separadores gas-lquido,


los cuales son tpicos en los campos petroleros.

Un ejemplo de separadores trifsicos lo constituye aquel que se usa para separar los
componentes de los fluidos que se producen en un pozo petrolero. En este caso, en el mismo
separador se logra separar el crudo, el agua y el gas. Sin embargo, por razones operacionales
este tipo de equipo es poco usado en los campos petroleros de nuestro pas.

SEGN LOS TIPOS DE FASES A SEPARAR

Se pueden clasificar en los siguientes grupos:

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Gas-Liquido.
Gas-Slido.
Lquido-Lquido
Lquido-slido
Slido-slido
Gas-lquido-slido.

SEGN SU FORMA Y POSICIN.

Los separadores gas-liquido generalmente se clasifican por su forma en tres grupos:


horizontales, verticales y esfricos.

SEPARADORES VERTICALES

Los separadores verticales, mostrado en la figura siguiente, son usualmente cuando la


razn gas-liquido es alta. En ellos el fluido entra chocando una placa desviadora con lo cual
inicia la separacin primaria. El lquido removido por la placa de entrada cae al fondo del
equipo. El gas se mueve hacia arriba, pasando a travs de un extractor de neblina para remover
la neblina suspendida, y entonces el gas seco fluye hacia fuera. El lquido removido por el
extractor de neblina coalescen en gotas ms grandes con lo cual caen a travs a travs del gas
al depsito de lquido en el fondo del equipo.

El nivel del lquido no es crtico y variar algunas pulgadas sin afectar la eficiencia
operativa. Esto se debe a que su altura es mayor a la de un separador horizontal.

La capacidad para manejar baches de lquidos es comnmente obtenida por incremento de


la altura.

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Pueden acumular gran cantidad de arena, ya que se acumulan en un rea especfica del
fondo.

Son fciles de limpiar

Tienen mayor capacidad para manejar volmenes anormales.

Existen menos tendencias para la re-evaporacin del lquido.

El extractor de neblina puede reducir significativamente el dimetro del separador vertical.


Ocupa menos espacio en el piso que un separador horizontal.

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SEPARADOR HORIZONTAL

Los separadores horizontales, como se muestra en la figura siguiente, son ms eficientes


donde grandes volmenes de fluido total y grandes cantidades de gas disuelto estn presentes
con el lquido. La gran rea superficial de lquido provee ptimas condiciones para la
liberacin del gas. En ellos el lquido que ha sido separado del gas se mueve por la parte
inferior del equipo hacia la salida del lquido. El gas separado pasa a travs de un extractor de
niebla antes de salir.

Pueden manejar bien la produccin de petrleo con espumas.

El manejo de baches de lquido se obtiene por una disminucin del tiempo de retencin e
incremento del nivel de lquido

Resultan ms econmicos que los verticales

Son ms fciles de colocar sobre una plataforma metlica

Resultan ms econmicos y ms eficientes para manejar altos caudales de gas y lquido.

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Requieren dimetros ms bajos para una capacidad determinada con respecto a los
verticales.

Para una capacidad fija su costo es menor que el de uno vertical

Su instalacin, mudanza y servicio resulta menos complejos que el de uno vertical.

La superficie disponible para la separacin gas-lquido es mayor, lo cual hace ms efectivo


el proceso de separacin

SEPARADORES ESFRICOS

Los separadores esfricos son ocasionalmente usados para altas presiones donde el tamao
compacto es deseado y los volmenes de lquido son pequeos. En la figura siguiente se
observa que la distribucin geomtrica de la salida y entrada de los fluidos difiere del resto de
los separadores.

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Son los ms econmicos

Son los ms completos

Tienen buena capacidad para manejar volmenes de reserva

Son ms difciles de construir.

SEGN LA UBICACIN RELATIVA QUE OCUPA EL SEPARADOR

SEPARADOR DE ENTRADA

Cuando est ubicado en la entrada de la planta, para recibir los fluidos en su condicin
original, cruda; obviamente en este caso habr que esperar la posibilidad de recibir impurezas
de cualquier tipo.

SEPARADOR EN SERIE

Los que estn colocados uno despus del otro; o en paralelo, uno al lado del otro. En el
primer caso de la depuracin se realiza de manera progresiva y, en el segundo, las dos
unidades hacen el mismo trabajo.

SEGN SU APLICACIN EN LAS OPERACIONES

SEPARADOR DE PRUEBA

El propsito esencial de todo separador de prueba es separar y cuantificar las fases de la


mezcla proveniente de un pozo. Estos pueden estar

permanentemente instalados o ser

porttiles, adems pueden estar equipados con diferentes tipos de instrumentos para la
medicin de petrleo, gas y/o agua para pruebas de potencial, pruebas de produccin
peridicas pruebas de pozos marginales, etc.

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SEPARADOR DE PRODUCCIN

El separador de produccin es utilizado para separar los fluidos producidos provenientes


de un pozo o un grupo de pozos a travs de la lnea del mltiple de produccin.

CLASIFICACIN

Aplicacin en las operaciones

Produccin

Producci
nPrueba

SEGN LA PRESIN DE OPERACIN

La mayora de los separadores de petrleo y gas operan en un rango de presin de 20 a


1500 psi, por lo que esto puede clasificarse en separadores de baja, media y alta presin. Los
separadores de baja presin usualmente operan dentro del rango que oscilan entre 10 a 20
hasta 180 a 255 psi. Los separadores de media entre 230 a 250 hasta 600 a 700 psi. Mientras

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que los separadores de alta presin generalmente operan dentro de un amplio rango de presin
entre 750 a 1500 psi.

SEGN LOS PROCESOS DE SEPARACIN

Se pueden clasificar en los siguientes grupos:

Separadores convencionales
Depuradores separadores tipo filtro
Separacin de liberacin instantnea
Separadores tipo pulmn
Tratadores trmicos
Torres de destilacin
Goteo en lnea (line drilp)

SEPARADORES CONVENCIONALES

Es un envase que se usa para separar una mezcla de componentes en una o dos
corrientes, lquida y otra gaseosa. Generalmente las corrientes lquidas contienen muy poco
lquido. Ejemplos de separadores convencionales son los separadores gas-lquido (bifsico) y
los gas-crudo-agua (trifsico) que se usan en la industria petrolera.

DEPURADORES

Los depuradores son separadores que no posee:

Capacidad para hacer una separacin gas-lquido cuando los volmenes de


lquido pueden ser apreciables.

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Tamao suficiente para que el asentamiento por fuerza gravitacional sea


optimo.

La funcin bsica de un depurador es remover pequeas cantidades de lquido de una


mezcla predominante gaseosa. Su diseo se fundamenta en la primera seccin de separacin,
donde predominan elementos de impacto para remover partculas lquidas. El lquido puede
estar ntimamente mezclado con el gas o en forma libre. Los valores de la constante K usados
en el diseo de los depuradores para determinar la velocidad crtica son aproximadamente 2/3
mayores que los usados para un separador

SEPARADORES TIPO FILTRO

Esta clase de separadores se usa mucho para remover partculas lquidas antes de que el
gas sea succionado por los compresores.

Un separador tipo filtro generalmente posee dos compartimientos. El primero de ellos


contiene unos filtros coalescentes. Cuando el gas fluye a travs de estos filtros, las partculas
lquidas coalescen y forman partculas de mayor dimetro. Cuando estas partculas alcanzan
dimetros apreciables son empujadas a un segundo compartimiento por el flujo de gas.

El segundo compartimiento generalmente posee extractores de neblina que pueden ser


de:

Malla metlica
Mallas plsticas
Anillos colocados en forma concntrica laminada colocadas en forma de
zig.zag.

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En este segundo compartimiento son removidas las gotas de mayor dimetro. En algunos
casos la remocin puede ser aproximadamente 100% para partculas mayores de 2 micrones y
cerca de 96% para las partculas entre 0.5 y 2 micrones.

Algunos separadores tipo filtro poseen un tubo de barril conectado al separador y el


cual permite el almacenaje de lquido removido o la acumulacin para casos de flujo inestable
(flujo en oleaje)

SEPARACIN DE LIBERACIN INSTANTNEA (TANQUE FLASH)

Esta clase de separadores consiste en un envase que se utiliza para separar gases que se
liberan de un lquido sometido a un proceso de liberacin instantnea. Generalmente parte del
lquido se volatiliza al experimentar una disminucin de presin en el separador.

SEPARADOR TIPO GOTEO EN LNEA (LINE DRIP)

Este tipo de separadores normalmente se usa en lneas con relaciones gas-lquido muy
altas. Su objetivo fundamental es remover el lquido libre y no necesariamente todo el lquido
contenido en la corriente gaseosa, como puede ser por ejemplo, el lquido que fluye
entrampado en el gas. Por lo tanto, los envases de goteo en lnea permiten la acumulacin y
separacin de lquido libre.

De este amplio universo de separadores solamente se concentrar la atencin en los


separadores gas-lquido, los cuales son utilizados frecuentemente en las reas de produccin
para separar el gas del petrleo y el agua.

SEPARADORES TIPO TAMBOR (SCRUBBER O KNOOCKOUT DRUM)

Es un recipiente diseado para manejar corrientes con una alta relacin gas-lquido. El
lquido, por lo general, entra como una niebla, disperso en el gas, o arrastrado en la parte
inferior de la tubera. Este contenedor posee poca capacidad para retencin de lquido.

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SEPARADORES TIPO TRAMPA (SLUG CATCHER)

Es un separador diseado para atrapar, de manera continua o a intervalos irregulares,


grandes volmenes de lquido. De ordinario, se consiguen en sistemas de recoleccin
bifsicos. Un Slug catcher puede ser un solo recipiente o un conjunto de tuberas
direccionadas (acopladas a un manifold).

MODELO FSICO

La cada de una partcula sumergida en un fluido se representa mediante el modelo fsico


mostrado en la siguiente figura, en esta se indican las diferentes fuerzas que intervienen en el
fenmeno. El movimiento de la partcula bajo la accin combinada de estas pueden describirse
aplicando la segunda ley de Newton al modelo mencionado.

FUERZAS QUE INTERVIENEN SOBRE LAS PARTCULAS

Las fuerzas externas que actan sobre la partcula: fuerzas gravitatorias o centrfugas.

La fuerza de empuje, debido a la inmersin de la partcula en el fluido.

La fuerza de arrastre, debida al movimiento de la partcula respecto al fluido.

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MECANISMOS DE SEPARACIN

Existen varios procesos fsicos de separacin, los cuales se basan en los principios
siguientes:

Gravedad
Fuerza centrifuga
Choque
Filtracin
Coalescencia

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En los equipos utilizados en la industria petrolera los principios mas usados son los tres
primeros.

EN EL SIGUIENTE DIBUJO SE ILUSTRAN LOS SIGUIENTES MECANISMOS.

1.-Separacin por Choque

2.-Separacin por Coalescencia

3.-Separacin por Gravedad

SEPARACIN POR CHOQUE CONTRA UNA SUPERFICIE

Fases de fluidos con diferentes densidades tendrn diferentes momentum. Si un flujo


de dos fases cambia rpidamente de direccin o se aproxima a una superficie, el gran
momentum no permitir a las partculas de la fase ms pesada cambiar tan rpidamente como
las partculas de la fase mas liviana, de tal manera que las partculas mas pesadas continen en
lnea recta y ocurra la separacin. Cuando una corriente de gas se aproxima a una superficie, la

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fase gaseosa de desva y la fase lquida contenida en la gaseosa choca contra la superficie
ocurriendo de esta manera la separacin de fases.

SEPARACIN POR COALESCENCIA

Gotas muy pequeas tales como nieblas no pueden ser separadas por gravedad. Estas
gotas pueden ser coalescidas para formar gotas ms grandes que asentarn por gravedad.
Herramientas coalescentes fuerzan al gas a seguir un camino tortuoso. El momentum de las
gotas causadas en ellas por coalescer con otras forma gotas ms grandes que pueden asentarse
fuera de la fase gaseosa por gravedad

SEPARACIN POR GRAVEDAD

Las gotas de lquido se asentarn fuera de la fase gaseosa si la fuerza gravitacional es


mayor que la fuerza de arrastre o dragado del flujo de gas alrededor de la gota. Estas fuerzas
pueden ser descritas matemticamente usando la velocidad lmite.

Vi : 4 g Dp l

g C

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SEPARADORES VERTICALES

Fuerza de Gravedad

Fuerza de Flotacin

Fuerza de arrastre

Fuerza Resultante

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SEPARADORES HORIZONTALES

MODELO FSICO

Fuerza de Gravedad

Fuerza de Flotacin

Fuerza de arrastre

Fuerza Resultante

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SECCIONES DE UN SEPARADOR

1.- Seccin de separacin Primaria

2.- Seccin de las fuerzas gravitacionales

3.- Seccin de extraccin de neblinas

4.- Seccin de acumulacin de lquido

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SECCIN DE SEPARACIN PRIMARIA

Comprende la entrada de los fluidos al separador


Esta seccin permite absorber la cantidad de movimientos de los fluidos de
alimentacin
En ella tambin se controla el cambio abrupto de la corriente, lo que produce una
separacin inicial

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Generalmente, la fuerza centrifuga, originada por su entrada tangencial en el envase,


remueve volmenes apreciables de lquido y permite redistribuir la velocidad del gas.
Los accesorios internos se especifican para efectuar dentro del separador la separacin
primaria de la mezcla gas-lquido, mejora la distribucin del fluido que entra, disminuir el
arrastre de lquido por el gas y el arrastre de gas por el lquido que sale del separador.

CICLONES

Funcionan de forma que la separacin mecnica se efecta por la fuerza centrfuga que
acta sobre las partculas al provocar el movimiento giratorio sobre la corriente de
alimentacin. Para lograr este efecto se coloca una chimenea ciclnica cerca de la boquilla de
alimentacin. Esta chimenea produce una alta velocidad y una gran cada de presin

PLACAS DESVIADORAS Y PLACAS DE CHOQUE

Las placas desviadoras se colocan dentro de un separador para separar lquidos con
espuma, estas placas producen suficiente agitacin para romper la mayora de las espumas
naturales. Cuando estas son causadas por productos qumicos, tales como los empleados en el
tratamiento de emulsiones, aguas de inyeccin, etc. Los medios mecnicos para romperlas

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pueden ser inefectivos en un periodo de tiempo razonable y deben emplearse agentes qumicos
para eliminar dichas espumas.

La corriente entrante de fluido choca contra la superficie de la plancha, donde algunas


pequeas gotas de lquido se aglomeran y descienden como gotas mas grandes

PLACAS ALINEADAS DE FLUJO

Algunos equipos estndar vienen previstos de unos dispositivos en la entrada, fabricado


con planchas paralelas colocadas en forma de jaula, para disminuir las turbulencias producidas
por las planchas de choque, o la fuerza centrfuga resultante de una entrada tangencial.

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SECCIN DE LAS FUERZAS GRAVITACIONALES


En esta seccin las fuerzas gravitacionales tienen una influencia fundamental.
Las gotas de lquido que contiene el gas son separadas al mximo.
Este proceso se realiza mediante el principio de asentamiento por gravedad.
En algunos casos, en esta seccin se usan tabiques con el fin de controlar la formacin
de espumas y la turbulencia.

SECCIN DE EXTRACCIN DE NEBLINAS


Aqu se separan las minsculas partculas de lquido que aun contiene el gas, despus
de haber pasado por las dos secciones anteriores.
La mayora de los separadores utilizan, como mecanismo principal de extraccin de
neblina, la fuerza centrifuga y el principio de choque.

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Las pequeas gotas de lquidos son recolectadas en una superficie, donde son
separadas de la corriente del gas en forma de grandes gotas, que luego caen en la primera
seccin de separacin.

MALLA

CICLN
Este dispositivo posee una de las ms altas eficiencias de remocin, produce una baja
cada de presin y es preferible por su bajo costo de instalacin
Como desventaja el gas es forzado a travs de los mismos canales por los que el
lquido es drenado bajo la influencia de la gravedad

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ALETA

El lquido recolectado es drenado en contracorriente al flujo de gas


Poseen una alta eficiencia y durabilidad.
Es susceptible a taponamiento cuando manejan crudos parafinosos o asfaltnicos y su
costo es elevado en relacin con los otros tipos de eliminadores

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Estos dispositivos producen la separacin debido a un cambio en la cantidad angular


de movimiento de corriente bifsica.
Su principal uso se limita a corrientes formadas bsicamente por gas o cuando la
diferencia de densidad relativa entre las fases es pequea.
La eficiencia de separacin depende mucho de la velocidad del gas.

SECCIN DE ACUMULACIN DE FLUIDOS

En separadores horizontales muy largos, se debe evitar la propagacin de las ondulaciones


y los cambios de nivel en direccin longitudinal
Los lquidos separados en las secciones anteriores se acumulan en la parte inferior del
separador.
Tambin se necesita un volumen mnimo de alimentacin, especialmente cuando el
flujo es intermitente.
Esta seccin posee controles de nivel para manejar los volmenes de lquidos
obtenidos durante la operacin de separacin.
Las burbujas de gas que ascienden a travs del lquido colapsan y producen la
agitacin necesaria para formar la espuma
Para eliminar dichas ondulaciones es usual colocar placas en sentido transversal al
separador, conocidas como rompe olas

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ROMPE OLAS

En cualquier recipiente es factible que, al descargar los fluidos por la parte inferior, se
forme un vrtice. Es un remolino originado en el separador por efectos de rotacin de los
fluidos.

Se deben especificar dispositivos correctores para cada salida de liquido donde la


direccin de flujo saliente es vertical

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Los dispositivos correctores de vrtices colocados en las salidas de lquido reducen el


arrastre de gas
Una serie de placas paralelas longitudinales direccionadoras del flujo colocadas en la
zona de retencin de lquidos

PLACAS ALINEADAS

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DISEO DE LAS ETAPAS DE SEPARACIN

SECCIN DE SEPARACIN POR GRAVEDAD

VELOCIDAD CRTICA O LMITE DE DISEO

1/ 2

Vt

KS

g
g

Donde:

son las densidades del lquido y gas, respectivamente, a la presin y

temperatura del separador.

KS es una constante

El Valor de K: Depende de todos los factores que afectan la separacin

Propiedades de los fluidos


Turbulencias o Vrtices
Formacin de espuma
Tipo de flujo (pulsante o intermitente)
Presencia de slidos
Grado de separacin deseada
Magnitud de la relacin gas-liquido
Longitud del separador
La primera de ellas es la que utiliza la asociacin de productores y procesadores de
gas de los EAU:

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K es igual a 0.35 y disminuye 0.01 para cada 100 lpc


La segunda procede de la norma britnica
Para separadores verticales

(Wl/Wg) < 0.1

K = 0.35

0.1< (Wl/Wg) < 1

(Wl/Wg) > 1

K = 0.25

K = 0.20

La SGPA recomienda:

0.4 < K < 0.5


PDVSA estable la siguiente relacin L/D

2.5 < (L/D ) < 4

K = 0.4

4 < (L/D ) < 6

K = 0.5

(L/D ) > 6

K = 0.5 (L/LBASE)0.5

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NORMA API 12 J

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DIMENSIONES DE UN SEPARADOR VERTICAL

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Existe menos tendencia para la re-evaporacin del lquido ya separado.


El nivel de lquido no es crtico y puede variar algunas pulgadas sin afectar la
eficiencia operativa.
El extractor de lquido puede reducir significativamente el dimetro del separador
vertical.

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La capacidad para manejar baches de lquidos es comnmente obtenida por incremento


de la altura.
Ocupa menos espacio en el piso que uno horizontal
Pueden acumular gran cantidad de arena, ya que se acumulan en un rea especfica del
fondo.
Son fciles de limpiar
Tienen mayor capacidad para manejar volmenes anormales

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SEPARADORES HORIZONTALES

Resultan mas econmicos y mas eficientes para manejar altos caudales de gas y liquido
Requieren dimetros ms bajos para una capacidad determinada con respecto a los
verticales.
El manejo de baches de lquido se obtiene por una disminucin del tiempo de retencin
e incremento del nivel de lquido.
Para una capacidad fija su costo es menor que el de uno vertical
Resultan mas econmicos que los verticales
Su instalacin, mudanza y servicio resultan menos complejos que el de uno vertical.
Son mas fciles de colocar sobre una plataforma metlica
La superficie disponible para la separacin gas-liquido es mayor, lo cual hace mas
efectivo el proceso de separacin.

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DISEO CONCEPTUAL

Recomendacin del tipo de separador

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Situacin

Presencia de slidos,
materiales pegajosos

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Vertical

Vertical

Horizontal

sin Malla

con Malla

sin Malla

Moderado:

Moderado: Considerar

Moderado: Considerar

Considerar internos

internos

internos

especiales

especiales/inclinac

especiales/inclinac

Recomendable

Recomendable

Muy recomendable

Muy recomendable

No

No

recomendable

recomendable

Recomendable

Recomendable

Recomendable

Separacin

No

No

Liq - Liq

recomendable

recomendable

Moderado

Moderado

Recomendable

Recomendable

No

No

recomendable

recomendable

Separacin
Liq - Liq - Vapor
Limitaciones en rea
de planta
Limitaciones en
espacio vertical o
altura

Horizontal con Malla

OPERACIN DE UN SEPARADOR DE PRUEBA

PRUEBA DE POZOS

CONTROL DE LLENADO / VACIADO Y CONTABILIDAD DEL CRUDO:

La Prueba se inicia despus de alinear el pozo al separador de medida, en forma

automtica en caso de contar con los actuadores o manual en caso contrario.

Luego, en caso de que el nivel est por arriba del punto de ajuste bajo para el control

de llenado / vaciado (Nivel B), el cual es establecido a partir de LT-001, el PLC drena el
separador abriendo LCV-001 (LY-001). Una vez finalizado el drenado (nivel detectado por
LT-001, al punto de ajuste Nivel B), se cierra LCV-001, lo que inicia el ciclo de llenado.

Procesamiento del Gas

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El ciclo de llenado continua hasta que el nivel alcanza el punto de ajuste alto para el

control de llenado / vaciado (Nivel A), se abre la LCV-001, lo que inicia el ciclo de
vaciado.

Gas hacia
Depuradores
PLC

PSH

001

001
XY

S
ZS

001
LSHH

G.I.

001

001
XV

001
XY

002

XV

S
G.I.

Nivel A
PLC

002

001

Nivel B

LY
001
G.I.

LSL

Mltiple de
Prueba

C rudo hacia
Tanques

001
LT
001

PLC

RTU

001

001

LCV
001

AE
001
AT
001

RTU

001

El ciclo de vaciado continua hasta que el nivel alcanza el punto de ajuste bajo para el

control de llenado / vaciado (Nivel B), momento en el cual se manda a cerrar la LCV-001,
con lo cual se inicia el ciclo de llenado.

La operacin se repite hasta finalizar la prueba.

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La contabilizacin del volumen de crudo se realiza durante cada golpe, a partir de la

diferencia entre los puntos de ajuste alto y bajo, y el rea de la seccin del recipiente.

La produccin de crudo bruto del pozo durante la prueba se calcula con la sumatoria

del volumen calculado en cada golpe y el tiempo de duracin de la prueba, realizando una
proyeccin a 24 horas.

Gas h aci a
De pu radore s
PLC

PSH

001

001
XY

S
ZS

001
LSHH

G.I.

001

001
XV

001
XY

002

XV

S
G.I.

Nivel A
PLC

002

001

Nivel B

LY
001
G.I.

LSL

Ml ti pl e de
Pru e ba

C ru do h aci a
Tan qu e s

001
LT
001

PLC

RTU

001

001

LCV
001

AE
001
AT
001

RTU

001

Niv el
Alto

nd
na
Lle

do

Golpe
Niv el
Bajo

Vacian

Niv el

tiempo

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Para el clculo del tiempo de duracin de la prueba, se realiza la sumatoria de los

tiempos de duracin de cada golpe. El tiempo de duracin de cada golpe se calcula


considerando como inicio del golpe el momento en el que el nivel pasa por Nivel B en el
ciclo de llenado, y como fin del golpe el momento en el que el nivel pasa por Nivel A en
dicho ciclo.

PROTECCIONES:

Adicionalmente se cuenta con:


o Sistema de cierre del separador (vlvula XV-001), a travs de una solenoide
(XY-001) y las seales provenientes de los interruptores PSH-001, LSHH-001,
LSL-001. La vlvula XV-001 tambin puede ser cerrada por el sistema de
cierre de la estacin de flujo (el cual suprime el gas de instrumentos).
o Sistema de presurizacin a partir de la vlvula XV-002 y la solenoide XY-001.

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Gas hacia
Depuradores
PLC

PSH

001

001
XY

S
ZS

001
LSHH

G.I.

001

001
XV

001
XY

002

XV

S
G.I.

Nivel A
PLC

002

001

Nivel B

LY
001
G.I.

LSL

Mltiple de
Prueba

Crudo hacia
Tanques

001
LT
001

PLC

RTU

001

001

LCV
001

AE
001
AT
001

RTU

001

CONTABILIZACIN DEL GAS EN EL SEPARADOR DE MEDIDA (VORTEX):

La medicin del gas en el separador de medida se realiza en forma continua, sin verse
afectada por el llenado/vaciado del separador. En este caso, se utiliza un medidor de flujo tipo
Vortex (FE/FT-001), con lo cual se mejora considerablemente la rangoabilidad del
instrumento en comparacin con la medicin a travs de placas orificios.. El flujo de gas en el
separador de medida durante la prueba se calcular a partir del volumen total de gas
acumulado y el tiempo de duracin de la misma, el cual se calcula a travs de la diferencia
entre el instante en que se inicio la prueba de pozo y el instante en el que finaliz el ltimo
golpe de la prueba.

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PLC

001

FT
001

FE
001
PLC

001

Gas h aci a
De pu radore s

TT
001
PT
001

M lti ple de
Pru e ba

C ru do h aci a
Tan qu e s

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EXTRACCIN DE LQUIDOS:

Es el proceso al que se somete el gas natural rico libre de impurezas, con la finalidad de
separar el gas metano seco (CH4) de los llamados Lquidos del Gas Natural, LGN,
integrados por etano, propano, butanos, pentanos (gasolina natural) y nafta residual.

COMPRESIN:

La compresin es un proceso al que se somete el Gas Metano Seco, con la finalidad de


aumentarle la presin y enviado a los sistemas de transporte y distribucin para su utilizacin
en el sector industrial y domstico y en las operaciones de produccin de la industria petrolera
(inyeccin a los yacimientos y a los pozos que producen por Gas Lift).

FRACCIONAMIENTO:

Los Lquidos del Gas Natural, LGN, se envan a las plantas de fraccionamiento, donde se
obtiene por separado etano, propano, iso butano, normal butano, gasolina natural y nafta
residual, que se almacenan en forma refrigerada y presurizada en recipientes esfricos.

TRANSPORTE Y DISTRIBUCIN:

El Gas Metano es transportado en estado gaseoso a travs de una red de gasoductos


(tuberas). El GLP se transporta en camiones hasta los centros nacionales de consumo y llega
en bombonas al sector domstico.

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UTILIZACIN:

El Gas Metano y los Lquidos de Gas Natural, LGN, son productos limpios y verstiles,
que encuentran aplicaciones como agente energtico (combustible) y como insumo (materia
prima) en diversos sectores industriales del pas. Asimismo, el Gas Metano constituye un
factor importante que eleva la calidad de vida en el hogar. Adicionalmente, los volmenes
excedentes de LGN son comercializados en el mercado internacional.

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PROCESO DE ENDULZAMIENTO

En esencia, hay siete categoras de procesos endulzamiento:

1.

Procesos con solventes qumicos.

2.

Procesos con solventes fsicos.

3.

Procesos con solventes hbridos o mixtos.

4.

Procesos de conversin directa (solamente para remocin del H2S)

5.

Procesos de lecho slido o seco.

6.

Membranas.

7.

Otros procesos de endulzamiento.

Antes de seleccionar un proceso se debe considerar cuidadosamente la composicin del


gas de alimentacin y las condiciones de flujo, as como los requerimientos especficos del gas
residual. Algunos factores que afectarn la seleccin del proceso son:
o Afinidad con hidrocarburos.
o Degradacin por la presencia de oxgeno o trazas de componentes contaminantes.
o Costos de la planta.
o Costos de operacin.
o Confiabilidad del proceso.
o Condiciones climticas.
o Toxicidad del solvente o reactivos empleados.
o Operacin simple y libre de problemas.

CROMATOGRAFA DE GAS:

La cromatografa consiste en la separacin fsica de dos o mas compuestos basados en


la diferencia de distribucin de los ltimos en dos fases una de las cuales es estacionaria y la
otra mvil. Consiste en hacer circular un fluido (fase mvil) a travs de una fase estacionaria
(slido o liquida), cuando una mezcla de sustancias se introducen en el sistema, se produce

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una serie de equilibrios de distribucin entre las dos fases, general mente de distintas magnitud
para cada componente de la mezcla, por lo que cada uno de ellos se desplazara con diferentes
velocidades a lo largo del sistema. Las sustancias han de ser solubles en la fase mvil. Y segn
sea el tipo de interaccin con la fase estacionaria. El proceso puede clasificarse de la siguiente
manera:

ABSORCIN:

Cuando la fase estacionaria es un slido, las isotermas de distribucin son de tipo


exponencial, las absorbentes mas utilizadas son slice, almina, carbn

BOMBAS

Para seleccionar una bomba para cualquier servicio, es necesario saber que lquido se va a
manejar, cual es la carga dinmica total, temperatura, viscosidad, presin de vapor, densidad
relativa y el costo de la misma. En la industria qumica tambin se tiene en cuenta la
presencia de slidos y caractersticas de corrosin que exigen materiales especiales. Los
slidos pueden aceleran la erosin, tienen tendencia a aglomerarse o pueden exigir un manejo
delicado para evitar la degradacin indeseable.

BOMBAS CENTRFUGAS

Este tipo de bombas se utilizan en la industria qumica para transferir lquidos de todo tipo,
materiales de fabricacin y productos de acabados, as como tambin se usa para los servicios
generales de abastecimiento de agua, como, alimentacin a los quemadores, regreso de
condensadores. etc. Existen unas amplias gamas de tamaos entre 2 o tres gal/min hasta
100000 gal/min. Este tipo de bomba es simple, de bajo costo inicial, de flujo uniforme, el
espacio necesario para su instalacin es pequeo, los costos de mantenimiento son bajos, el
funcionamiento es silencioso y posee buena capacidad de adaptacin para su uso con impulsos
por motor o turbina.

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DESCRIPCIN DE UNA BOMBA CENTRFUGA:

Una bomba centrfuga consiste bsicamente de un impulsor que gira dentro de una
caja. El impulsor consta de cierta cantidad de hojas, ya sea abierta o resguardada, montadas
sobre un rbol o eje que se proyecta al exterior de la caja. Los impulsores pueden tener ejes de
rotacin horizontal o vertical, para adaptarse al trabajo que se vaya a realizar. Por lo comn,
los impulsores resguardados o de tipo cerrado suele ser ms eficiente. Los impulsores del tipo
abierto o semiabierto usan para lquidos viscosos o que contengan materiales slidos, as como
tambin en bombas pequeas, para servicios generales. Los impulsores pueden ser del tipo de
succin simple si el lquido entra por un lado o doble si el lquido entra por los dos lados.

Las cajas son de tres tipos generales, pero consisten siempre en una cmara en la que
gira el impulsor, con una entrada y salida para el lquido que se bombea. la forma ms simple
de caja es la circular, que consta de una cmara anular en torno al impulsor, sin que se haga
ningn intento por vencer las prdidas debidas a los choques y remolinos que se producirn
cuando entre a la cmara el lquido que sale del impulsor a velocidades relativamente
elevadas, es raro que se utilicen esas cajas. Las cajas en espiral toman esa forma, con un rea
de seccin transversal creciente al acercarse a la salida. La espiral la energa de velocidad que
imparte el lquido del impulsor en energa de presin, con prdidas relativamente bajas.

En las bombas de turbina o de tipo difusor se utilizan un tercer tipo de caja. En este
ltimo, se interponen difusores o paletas de gua entre el impulsor y la cmara de la caja. En
las bombas de este tipo que estn bien diseadas, las prdidas son mnimas.

FUNCIONAMIENTO DE UNA BOMBA CENTRIFUGA:

Por medio de la figura a se puede mostrar la accin de una bomba centrifuga. Se aplica
potencia de una fuente exterior al eje A, que hace girar el impulsor B dentro de la caja
estacionaria C. Las hojas del impulsor al girar producen una reduccin de presin a la entrada
del orificio impulsor. Esto hace que fluya lquido al impulsor desde la tubera de succin D.
Este lquido se ve obligado a salir a lo largo de las paletas a velocidades tangenciales

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crecientes. La velocidad de carga que adquiere al salir de las puntas de las paletas, se convierte
en carga de presin conforme pasa el lquido a la cmara espiral y de esta ltima a la descarga
E.

Diagrama de una bomba centrifuga simple

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DATOS TCNICOS

Mxima
Dimetro bocas

velocidad

Serie
rpm
100

ROSCA 3/8

1450

200

ROSCA 3/4

1450

300-M

ROSCA 1

930

300

ROSCA 1

580
Temperatura

Viscosidad

400

ROSCA1

mxima trabajo

Mxima

500

ROSCA21/2

135C

200000cSt

600

ROSCA 3

Mxima
490

presin 5 bar

465
365

BRIDA 4
600-B

365
DIN-2573
BRIDA 5

700

345
DIN -2501
BRIDA 6

800

DIN -2501

325

BOMBAS DE ROTOR FLEXIBLE: (MODELOS EJE LIBRE)

Las bombas de impulsor flexible se pueden utilizar para mover lquidos viscosos, que
no pueden manejar las bombas centrfugas, y lquidos con alto contenido de abrasin que
requieren superficies de contacto endurecidas para los elementos rotatorios en la mayor parte
de las bombas rotatorias de desplazamiento positivo.

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DIAGRAMA DE BLOQUE:

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MANTENIMIENTO PROGRAMADO

FILTROS.

Los filtros deben ser limpiados peridicamente, para impedir la falta de suministro de
fluido a la bomba.
La frecuencia depender de la aplicacin y de las condiciones de funcionamiento.

LUBRICACIN DE LA BOMBA.

Se recomienda engrasar los cojinetes de bolas cada 3 meses como mnimo. Puede ser
necesaria una frecuencia mayor, dependiendo de la aplicacin y de las condiciones de
funcionamiento.

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GRASA RECOMENDADA.

Amoco- Amolith all Weather Grease o equivalente.

No engrase excesivamente los cojinetes de la bomba. aunque es normal que un poco de


grasa escape, un escape excesivo de las bombas equipadas con juntas mecnicas puede ser
causa de rotura de las juntas.

RODETES.

El rodete es una pieza de desgaste, modificndose las prestaciones de la bomba a


medida que se desgasta el rodete. el caudal y la presin disminuyen en funcin del tiempo de
servicio.

Los lquidos abrasivos perjudican seriamente la vida de servicio del rodete, por lo que se
recomiendan velocidades de trabajo bajas, los factores que influyen en la vida til del rodete
son entre otros:

La presin de trabajo.
La velocidad de la bomba.
Las caractersticas del material del que est hecho el rodete.
Las caractersticas de lubricacin del lquido bombeado.

Tambin afecta a la vida de servicio los cambios frecuentes de sentido de giro de la


bomba, disminuyndola.

Los materiales empleados para los rodetes segn las condiciones de servicio y el lquido a
bombear sern nitrilo o neopreno.

En la siguiente tabla se exponen algunos casos de desgaste de los rodetes:

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SINTOMA

CAUSA

SOLUCION
Incrementar el dimetro de la

Desgaste de la punta de los

La bomba no recibe lquido

tubera de aspiracin o

alabes del rodete.

suficiente.

reducir la
velocidad

Alabes excesivamente

Lquido abrasivo.

desgastados.
Lados del rodete duro y
brillante

Evitar que la bomba trabaje


Funcionamiento en seco.

cavitacin, presin alta,


seleccin del material del
rodete
errnea
Estras desgastadas.
Rodete envejecido

en
Seco.

Funcionamiento en seco,

Alabes rotos.

Reducir la velocidad

Evitar que la bomba trabaje


en
seco y la cavitacin.
Reducir la presin.

La velocidad es excesiva.

Reducir la velocidad.

Prestaciones de la bomba

Sustituir el rodete cuando

empeoradas.

empeoran las prestaciones

DISEO Y OPERACIN SOBRE COMPRESORES DE GAS NATURAL.

COMPRESION DEL GAS NATURAL

Antes de utilizar el gas natural es necesario someterlo a un proceso de compresin, para


realizar este proceso se utilizan compresores los cuales tienen como funcin aumentar la
presin de fluidos en estado gaseoso.

Aplicaciones:

1. Inyeccin del gas a los yacimientos, con el fin de mantener la presin en los mismos.

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2. Utilizacin del gas en los pozos que operan por levantamiento artificial.
3. Consumo industrial o domestico como combustible.
4. Procesamiento del gas en petroqumica.
5. Procesos de refrigeracin

COMPRESOR AXIAL

Posee un flujo axial en forma paralela al eje. El gas se traslada axialmente a lo largo del
compresor. Transforma la energa cintica del gas en presin.

CARACTERSTICAS.

1. A medida que el aire pasa por una etapa su presin aumenta, por lo que su volumen
disminuye, de modo que los alabes de descarga son mucho menores que los de succin.

2. Los alabes del rotor son estructuralmente vigas, sometidas a fuerzas externas que
producen vibraciones en ellas, tiene su propio modo de vibracin para cada condicin de
operacin del equipo.

3. La potencia que se requiere para hacer girar el compresor axial es suplida por la
turbina de fuerza.

4. La presin y la temperatura del aire de descarga del compresor axial permite generar
un mximo de energa al quemarse en las cmaras de combustin.

5. El grado de eficiencia del compresor depende de la rugosidad de las superficies de los


alabes por lo que se requiere de los lavados peridicos de estas superficies.

6. Los alabes pueden ser fabricados con compuestos fibroso, aluminio, acero y
aleaciones de nquel.

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7. Se imprime una energa cintica en el aire, la cual es convertida en presin debido a la


forma del difusor que hay en el lado de descarga de los alabes.

8. Existe ineficiencia en este proceso debido a la recirculacin de pequeas cantidades


de aire, as como a turbulencias que ocasionan separacin en la capa limite de la superficie de
los alabes.

9. En la succin el compresor se instala un estator a fin de otorgar una prerotacin al aire


entrante, y sus alabes pueden ser fijos o ajustables.

El aire en un compresor axial, fluye en la direccin del eje del compresor a travs de una
serie de alabes mviles o alabes del rotor acoplados al eje por medio de un disco y una serie de
alabes fijos o alabes del estator acoplados a la carcaza del compresor y concntricos al eje de
rotacin. Cada conjunto de alabes mviles y alabes fijos forman una etapa del compresor.

El aire es tomado por el conjunto de alabes mviles e impulsado hacia atrs en sentido
axial y entregado al conjunto de alabes fijos con una mayor velocidad. Los alabes fijos o
alabes del estator actan como difusor en cada etapa, transformando la energa cintica del aire
en energa potencial en forma de presin y a su vez, dan al flujo el ngulo adecuado para
entrar en los alabes mviles de la siguiente etapa. Cada etapa de un compresor axial produce
un pequeo incremento en la presin del aire, valores que rara vez superan relaciones de 1.1:1
a 1.2:1.

COMPRESOR CENTRIFUGO

CARACTERSTICAS

1. Tiene forma similar a una bomba centrifuga y consta de una serie de platos montados
sobre un eje. Se requiere de varios platos en serie a fin de lograr la relacin de compresin
normalmente requerida ya que si se disea un compresor de un solo plato para comprimir una
relacin de compresin de 2:1 por ejemplo el plato tendra un dimetro muy grande.

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2. A diferencia del compresor reciprocante, que incrementa la presin mediante cambios


geomtricos en el cilindro y que entrega volmenes intermitentes, el compresor radial
incrementa la presin mediante el impulso dinmico que se le imprime al gas y descarga
volmenes continuos.

3. En el compresor radial, el gas entra a cada plato por el ojo del mismo y es empujado
en direccin radial por los alabes del rodete o plato, imprimindole una energa cintica que
posteriormente ser convertida en presin en el difusor.

4. Manejando gas limpio, el compresor centrifugo tiene una confiabilidad muy alta,
mayor que uno reciprocante. Aunque si no se dispone de los sistema de separacin y/o
filtracin del gas a manejar, y este arrastra gotas de liquido o partculas slidas, estas producen
vibraciones severas en el compresor que pueden conducir a su falla.

5. Se visualiza la adhesin de gotas o partculas al rotor que produce desbalanceos,


dando altas vibraciones debido a las altas velocidades que suelen operar los compresores
centrfugos.

6. Las aletas del impulsor tienen una forma curva en la succin a fin de inducir el flujo.
En el lado de descarga, las aletas pueden ser rectas o curvas.

7. La mxima, velocidad del gas suele ocurrir en el anillo de descarga del impulsor y no
debe exceder de 0,9 Mach. Un compresor no puede manejar mas gas que aquel volumen que
produzca en algn punto del compresor la velocidad Mach 1 o velocidad del sonido.

8. Los impulsores suelen tener nmeros impares de aletas a fin de reducir los problemas
de suma de vibraciones en el mismo sentido por aletas paralelas.