HERRAMIENTAS GENERALES DE INGENIERA INDUSTRIAL

El nmero de trabajos
especficos es muy grande

Es necesario optimizar el
esfuerzo

DIAGRAMA DE PARETO : "No ms del 20% de las actividades

provocan el 80% de los resultados",
Se debe hacer una lista de los factores que contribuyen al problema y clasificarlos con
arreglo a la magnitud de sus contribuciones.

50%
45%

Escoger la
medicin que se
considerar
como efecto
importante

100%
90%
80%

45%

40%

70%

30%

35%
30%
25%

15%

20%

10%

15%

60%
50%
40%
30%
20%
10%

10%
5%
0%
Actividad 3

Actividad 2

Actividad 1

Actividad 4

DIAGRAMA DE ISHIKAWA : "Diagrama de Causa y Efecto" (Espina de

pescado), que esquematiza la aplicacin de su mtodo de determinacin,
anlisis, y valoracin de las fuentes de eventos
Identificar los factores que contribuyen a su
aparicin como las causas . (espinas del pescado)
Definir la ocurrencia de un evento
indeseable, o problema ( la
cabeza del pescado), como el
efecto.

priorizar en base a contribucin a la generacin del

problema (fuerza de unin de la espina con la
cabeza)
Atacar el problema a travs de sus causas mas
importantes

Experiencia
Capacitacin
Moral

CARTA GANTT : Distribucin de tiempos y precedencias del conjunto de

tareas que componen una Labor.
Secuencia e importancia en uso de recursos asociados al tiempo (como
horas hombre, horas mquina, energa, etc.) de cada tarea
Hombre y Maquina

A
c
t
i
v
i
d
a
d
e
s

Solo Operario

Descargar y Cargar Pieza

Desbarbar
Preparar Pieza
Mover Pieza a
Pallet Salida

t1

t1+t2

t1+t2+t3

t1+t2+t3+t4

Carta Gantt de un operario que debe servir una Mquina-Herramienta

Diagrama PERT : Project Evaluation and Review Technique

herramienta de planeacin y control de un trabajo complejo, a travs de la identificacin
del "camino o Ruta Crtica"
Secuencia de actividades cuyos tiempos de ejecucin afectan
directa e inmediatamente al tiempo total de ejecucin del trabajo

top : Estimacin Optimista (tiempo si las

El tiempo de ejecucin de una
actividad especifica no es
perfectamente conocido a priori,
si no que est caracterizado por
tres proyecciones de tiempo

condiciones de ejecucin son ideales

tm : Estimacin ms Probable (tiempo si las

condiciones de ejecucin son las normales)

tpe : Estimacin Pesimista (tiempo si las

condiciones de ejecucin son las peores
Distribucin Triangular
Prt(tm)
Prt(top)

E[T]=(top +tpe +4tm )/6

Prt(tpe)

top

tm

tpe

Diagrama PERT : Project Evaluation and Review Technique

Ejemplo: la elaboracin de un producto requiere de la ejecucin de 14 actividades cuyos
tiempos y precedencias son:
Tarea

top

23

10

45

20

10

25

22

25

11

30

35

10

tm

23

12

45

21

11

32

23

40

11

30

41

13

tpe

23

20

45

25

13

34

27

45

11

30

56

14

Precedencia

B
D

C,D,
E

F
G

G
I

H
K

H
K

El Diagrama de actividades PERT (con tm) ser:

A-23

C-45

F-9

G-32

H-23

L-8
Tarea Crtica

M-41
B-12

D-21

K-30

Tarea Ficticia

N-13
E-11
.

I-40

J-11

L
M

CRCULOS DE CALIDAD: grupo pequeo que, entre otras actividades,

desarrolla el control y mejoramiento de las actividades dentro del taller, en
forma voluntaria y con la participacin comprometida de todos sus
integrantes. Ejerciendo todas sus capacidades y contribuyendo al desarrollo
de la empresa en un buen ambiente de trabajo.
formado por voluntarios que se sienten corresponsables de los resultados de su rea
Identifica, analiza y resuelve problemas relacionados con su rea de trabajo
Un miembro acta como lder administrativo, pero las decisiones son por consenso

Cuando es posible ellos mismos ponen en prctica las soluciones, previa autorizacin de los
directivos de la empresa

Incrementa la
productividad
Mejora la
calidad.

Fortalece la motivacin y
la corresponsabilidad

DIAGRAMA DE AFINIDAD: es til para organizar las ideas, generadas en

una "Tormenta de ideas", en grupos afines que permitan explorar las
alternativas de mejora, esto es Qu intentar?.
Ejemplo: si estamos interesados en reducir el tiempo de fabricacin, generaremos un conjunto
de ideas que sern organizadas en bloques de afinidad de modo que exploremos cada grupo
permitiendo con esto una mayor amplitud en la exploracin de alternativas.

Guas para reducir el

tiempo de fabricacin

Operario a
cargo

Equipos
utilizados

Calidad
establecida

Set_up
requerido

Secuencia
de tareas

1) Entrenar.
2) Motivar.
3) Enriquecer
trabajo.
4) Cambiar.

1) Modificar.

1) Modificar
inspecciones.
2) Cambiar
proveedores.
3) Monitoreo
de mquinas.

1) Eliminar.
2) Localizar
herramientas.
3) Aumentar
tamao lotes

1) Modificar.
2) Combinar
tareas.
3) Eliminar
tareas.

2) Cambiar
tecnologa.
3) Mantencin
preventiva

Diagrama de afinidad

DIAGRAMA DE CONTINGENCIAS: mapa de eventos posibles durante la

implementacin de una accin. Es la proyeccin de todos los contratiempos
posibles y la indicacin de las respuestas adecuadas para su superacin,
permitiendo responder eficaz y eficientemente al presentarse la contingencia

Contingencia posible
Evento 1: Falla de la Maquina ms all
de lo presupuestado.

Curso de accin recomendado

Accin 1: Subcontratar operacin:
a) Maestranza Concepcin F 2985674
b) Maestranza Solesa F 2416785

Accin 2: Programar entrega y

recepcin

ANLISIS DEL PANORAMA: desarrollar una nueva visin de lo que puede

ser un proceso mejor y cmo funcionara.
Apartndose de la rutina normal, desafiando todos los supuestos y restricciones,
cuestionando lo obvio y proyectndose a lo mejor en cuanto a las tecnologas
disponibles o en desarrollo, definiendo como deberan adecuarse para proporcionar el
mejor proceso posible, considerando incluso la adaptacin de tecnologas desarrolladas
para otros objetivos.

BENCHMARKING: construccin de respuestas propias a partir de respuestas

ajenas ya probadas. Comparar el proceso actual con los mejores procesos en
otras unidades de la misma empresa, otras empresas, o bien otras industrias,
sean o no similares, existentes en el mundo, brindando enfoques de solucin
con una medicin probada del desempeo y muchas buenas ideas.
Interno: se observa respuestas generadas por otras unidades dentro de la misma
organizacin.

Externo: se observa a organizaciones no ligadas a la empresa.

Se debe comenzar con el benchmarking interno, debido a la facilidad de

obtener datos detallados y ptima cooperacin, pero no limitarse a l.
LISTADO DE PROS Y CONTRAS: instrumento de evaluacin de
acciones alternativas, consistente en listar las ventajas y desventajas de
cada una de las acciones, permitiendo generar una visin global de que
tan conveniente es una determinada accin.
Ranking: instrumento de evaluacin consistente en ordenar las
alternativas para cada criterio permitiendo generar una seleccin de
acciones Mejores. Desechando las que no destacan en ningn criterio

COMPARACIN DE FACTORES PONDERADOS: Es un instrumento de

evaluacin de alternativas complejas, a travs de la consideracin de
mltiples factores u objetivos deseables,
Obtener valores de cada para cada alternativa, en
una misma escala
Criterios
o
Factores

Ponderar los criterios (Obtencin Pesos)

Obtener un puntaje total por alternativa

Factor

Alternativas
A

Descripcin

Peso

Valor

Puntaje

Valor

Puntaje

Valor

Puntaje

Valor

Puntaje

Valor

Puntaje

Inversin
Seguridad
V.P.N.
Mantencin

Set_up
Total

Ejemplo: Para la evaluacin de alternativas se ha aplicado las dos primeras tcnicas, restando solo la ltima.
Obtener la alternativa a presentar, si los puntajes dados a los Criterios en sesin conjunta del equipo de diseo y
los dueos fueron:
Criterios
Puntaje asignado

Inversin
Inicial
54

Costo Unitario de
Produccin
65

Seguridad del
personal
23

Flexibilidad del
Layout
27

Valor
publicitario
36

Suma
Puntaje
205

La informacin de valoracin en cada criterio para cada alternativa, obtenida en la ltima sesin, es:
Criterio
Alternativa

Inversin Ini.
MM$

C. Unitario
P.$/Unidad

Seguridad del
Perso.Puntos

Flexibilidad
Puntos

V. Publicitari
Puntos

234 234/234 = 1

1,02

70

2 2/6 =0,3333

323 234/323 =0,724

1,00

90

3 3/6 = 0,5

268 234/268 =0,873

1,02

82

3 3/6 =0,5

402 234/402 =0,582

0,97

100

6 6/6 =1

395 234/395 =0,592

0,97

97

6 6/6 =1

Pues para inversin Menos es Mejor, mientras que para Flexibilidad Mas es Mejor

As:
Factor

Alternativas
A

Peso

Valor

Puntaje

Inversin Ini.

0,2634

1,000

0,2634

C. Unitario P

0,3171

0,950

Segu del Perso

0,1122

Flexibilidad
V. Publicitari.

Descripcin

Total

Valor

Puntaje

Valor

Puntaje

0,725

0,1908

0,873

0,2299

0,3012

0,970

0,3076

0,950

0,700

0,0785

0,900

0,1010

0,1317

0,333

0,0439

0,500

0,1756

0,333

0,0585

0,7455

Valor

E
Puntaje

Valor

Puntaje

0,582

0,1533

0,592

0,1559

0,3012

1,000

0,3171

1,000

0,3171

0,820

0,0920

1,000

0,1122

0,970

0,1088

0,0659

0,500

0,0659

1,000

0,1317

1,000

0,1317

0,333

0,0585

0,167

0,0293

1,000

0,1756

0,833

0,1463

0,7237

0,7183

0,8899

0,8598

Proceso DREP (Diseo, Realizacin, Evaluacin y Proaccin): permite

estructurar y ejecutar planes de mejora,
Se har hbito el anlisis, la reflexin y la planeacin, reduciendo las acciones por
reaccin.
Por muy efectivas que sean las proposiciones efectuadas, en algn momento futuro
debern retomar la situacin para plantear nuevas acciones de mejora, por lo que
resulta conveniente la acumulacin de informacin

Fase

Descripcin

Herramientas disponibles

Diseo

Construir acciones
sistemticas de
mejora

Proceso de Diseo de Ingeniera

Realizacin

Ejecutar las
respuestas

Seguir el plan elaborado en el

paso anterior.

Evaluacin

Revisar los
resultados
obtenidos

Diagrama de Contingencias
Anlisis de Pareto
Anlisis de Frecuencias

Generar
actividades de
soporte y
prevencin.

Estandarizacin
Inspeccin y Control
Supervisin.

Proaccin

aplicacin del enfoque de sistemas

al diseo, y consiste en la aplicacin
sucesiva de seis pasos

Ejecucin del plan Diseado

Generar problemas de resistencia
al cambio".

verificar que los resultados

obtenidos correspondan a los
esperados
plan de auditoras y monitoreo que
permita realizar un examen que
facilite el reinicio del ciclo DREP

Diseo de Ingeniera: consiste en la aplicacin sucesiva de seis pasos, como sigue:

Paso
N

definir con claridad el problema a resolver, para

ello se debe recurrir a toda la informacin posible

Descripcin

Herramientas disponibles

Identificar
un
problema.

Anlisis de Pareto
Anlisis de Frecuencias

Identificar
causas
posibles.

Observacin
Tormenta de ideas
Diagrama de Ishikawa

Priorizar
causas.

Anlisis de Pareto
Estratificacin
Diagrama De Ishikawa

Generar
respuestas
alternativas

Anlisis del Panorama

Tormenta de Ideas
Diagrama de afinidad

Plantear opciones de acciones sobre las causas

que impliquen un mejoramiento en la situacin

Evaluar
alternativas

Valor Presente Neto

Lista de Pros y Contras
Comparacin de Factores Ponderados

valoracin de cada opcin de accin generada, en

base a los criterios definidos en los objetivos

Generar
plan

Diagrama PERT
Carta Gantt
Diagrama de Contingencias

separar los principales elementos que generan o

provocan la situacin, a fin de focalizar el esfuerzo

crear un orden o jerarqua de las fuentes

generadoras de la situacin, en base a su

contribucin a su generacin

elaborar el plan detallado con el que se

implantarn las soluciones propuestas y las
medidas correctivas

Realizacin Para poner en prctica las medidas remedio se debe seguir al pie de la
letra el plan elaborado, adems de involucrar a los afectados y explicarles la
importancia del problema y los objetivos que se persiguen.

Inercia
La ejecucin del
plan Diseado
involucrar
modificaciones
en la situacin
lo cual siempre
generar
problemas:

Resentimiento

Resistencia
al Cambio
Conflictos Personales

Incertidumbre

i.ii.iii.iv.v.vi.-

Explicar clara y convincentemente la necesidad del cambio.

Involucrar a las personas en la generacin de alternativas.
Introducir los cambios ms grandes paso a paso.
Enfatizar aquellos aspectos que benefician a los individuos involucrados.
Mostrar un inters genuino en las reacciones de los involucrados.
Anunciar e introducir los cambios por intermedio del supervisor directo.

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Estacin de Trabajo: Conjunto de Operario, Maquinas, Dispositivos y Espacios que cumplen
con una etapa de avance en la Labor.
Est caracterizada por el nmero de mquinas, el nmero de trabajadores, dispositivos y los
espacios requeridos tanto a la entrada o zona de carga de la mquina como a la salida o zona
de descarga de la mquina. Lo cul estar determinado por las velocidades y costos de
operacin, adems del nmero de piezas que se encontrarn simultneamente en la estacin
Ejemplo: Estacin con dos Mesones
de trabajo y dos operarios

El la asignacin de operarios y maquinas, as

como el diseo de la Estacin de Trabajo (ET),
de tal manera de optimizar la operacin se
denomina Organizacin del trabajo y es una
tarea propia del Ing. Industrial
Se debe considerar:
Tasa de produccin
Costo Unitario
Seguridad
Ergonoma

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

DETERMINACIN DEL TAMAO PTIMO DE LOTE BATCH: Normalmente la
fabricacin, de un producto, se realiza mediante la elaboracin de un gran
nmero de unidades una tras otra hasta completar la cantidad requerida, que se
denomina "Modo Batch o Lote Batch, y luego se produce otro producto.
De 100 unidades de materia prima que ingresan a un proceso de transformacin a
productos un determinado nmero sern rechazadas en el curso del proceso, las unidades
restantes definen la "Tasa de Produccin". As tenemos:
M. Prima
procesada

M.
Prima

Definimos:
Productividad Producto PrP :Mximo
de unidades de producto posibles de
obtener (U/hr) , (Kg/h), etc

Operacin

Inspeccin

Productos
(Aceptados)

Productividad Carga

de unidades de Materia Prima posibles de

procesar (U/hr) , (Kg/h), etc

Rendimiento
Rechazados
(Defectuosos)

Porcentaje
de las
unidades de Materia Prima procesadas
que se transforman en productos (U/hr) ,
(Kg/h), etc

Rechazo

PrP = * PrC

PrC :Mximo

r :

Porcentaje de unidades
procesadas que resultan defectuosas, en
el largo plazo

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Proceso:

secuencia de
operaciones e inspecciones
que permiten la elaboracin
de un producto (Bien o
Servicio)

Tiempo

Cuello

de

Botella:

tiempo de la operacin cuello de

botella, es decir aquella operacin
que determina la capacidad de un
proceso

Rendimiento de un Proceso

relacin entre la salida y la

entrada en un proceso, afectado
por los rendimientos de sus
operaciones

Ejemplo: El Gerente de Produccin de su empresa le solicita ayuda en la evaluacin de una nueva tecnologa,
que revolucionar el proceso productivo. El diagrama de proceso es:

2a
3

2b

Mquina

2a

2b

90

85

90

95

90

Prc

35

18

10

28

25

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Modelo analtico de Lote Batch : determinacin del tamao ptimo de lote Batch, de tal
forma de maximizar la contribucin esperada, conocido como "Problema del Rechazo Admisible".
Sean:

X : Variable aleatoria que denota el nmero de unidades buenas producidas.

p(x) : Probabilidad de producir exactamente x unidades buenas.
Q : Tamao del lote de produccin en modo Batch.
R(Q,X) : Retorno resultante de producir Q unidades de las cuales exactamente X
estn buenas.
C(Q,X) : Costo de producir Q unidades de las cuales exactamente X estn buenas
P(Q,X) : Contribucin resultante de producir Q unidades de las cuales exactamente X
estn buenas. P(Q,X) = R(Q,X) - C(Q,X)
E[R(Q)] : Retorno esperado resultante de producir Q unidades
E[C(Q)] : Costo esperado resultante de producir Q unidades
E[P(Q)] : Contribucin esperada resultante de producir Q unidades.
E[P(Q)] = E[R(Q)] - E[C(Q)]
Entonces, se tiene que:

EP(Q) R(Q, x) C (Q, x)p( x)

x 0

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Ejemplo: un taller recibe una orden por 20 unidades de un producto especfico dentro de su gama de productos, y recibir
$4000 por cada unidad. Slo puede efectuarse una corrida de produccin. Si son producidas 18, 19 o 20 unidades buenas, el
cliente las aceptar. Mientras que no aceptar un lote con menos de 18 unidades ni tampoco aceptar unidades sobre las 20
solicitadas, por lo cual el exceso de produccin debern ser recicladas.
El costo de los materiales, que pueden ser reciclados, es de $500 por unidad y los costos de produccin son de $2.250 por
unidad procesada.

As tenemos que :

y C(Q,x) = $2.750*Q

$500Q,

R(Q, x) $4000 x $500(Q x),

$4000(20) $500(Q 20),

si
si

x 0,1,,17
x 18,19,20

si

x 21,, Q

por lo que;
17

20

18

21

x 0

E P(Q) R(Q, x) p( x) R(Q, x) p( x) R(Q, x) p( x) C (Q, x) p( x)

Q

20

18

21

500 * Q * p( x) 3.500 * x * p ( x) 70.000 * p( x) 2.750 * Q

Q

20

luego :

E P(Q) 500 * Q 3500 * x * p( x) 70.000 * p( x) 2750 * Q

18

as

21

20

18

21

E P(Q) 3.500 * x * p( x) 70.000 * p( x) 2.250 * Q

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Adems; las probabilidades en cuestin, en base a informacin histrica sobre trabajos anteriores de igual
complejidad son:
Tamao
Lote

20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

14 15 16 17
0.1 0.1 0.1 0.2
0.1 0.1 0.1 0.1
0.1 0.1 0.1
0.1 0.1
0.1 0.1

18
0.2
0.2
0.1
0.1
0.1

Unidades buenas por lote

19 20 21 22 23 24 25
0.2 0.1
0.2 0.1 0.1
0.2 0.2 0.1 0.1
0.1 0.2 0.2 0.1 0.1
0.1 0.1 0.1 0.2 0.1 0.1
0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.1
0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2
0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2
0.1 0.1 0.1 0.1 0.2
0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
0.1 0.1

26

27

28

29

30

0.1
0.1
0.2
0.1
0.1

0
0.1
0.1 0.1
0.2 0.1 0.1
0.2 0.2 0.2 0.1

Y luego:
Tamao
de Lote Q

20

xp ( x)

x 18

p ( x)

2.250Q

E[P(Q)]

x 21

Tamao
de Lote Q

20

xp ( x)

x 18

p ( x)

2.250Q

E[P(Q)]

x 21

20

9.4

45000

-12100

26

3.9

0.8

58500

11150

21

9.4

0.1

47250

-7350

27

2.2

0.9

60750

9250

22

9.6

0.2

49500

-1900

28

63000

7000

23

7.7

0.4

51750

3200

29

65250

4750

24

5.7

0.5

54000

950

30

67500

2500

25

3.9

0.8

56250

13400

el lote ptimo ser de Q = 25, unidades con una contribucin esperada de $13.400.

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

REQUERIMIENTOS DE EQUIPOS : nmero mnimo de equipos de cada tipo que entregarn la
capacidad de produccin requerida.

Si Mj indica el nmero de mquinas tipo j requeridas, entonces:

Pij : Tasa de produccin requerida para el producto i en la mquina j,
en unidades por perodo.
n

Mj
i 1

PijTij

Tij : Tiempo de ciclo del producto i en la mquina j, horas por unidad

H ij

Hij : Disponibilidad de horas-produccin para producto i en mquina j.

: Total de productos diferentes a ser elaborados en mquinas tipo j

REQUERIMIENTOS DE OPERARIOS EN OPERACIONES MANUALES :

Si Aj indica el nmero de operarios tipo j requeridos, entonces:

Pij : Tasa de produccin requerida para el producto i en la operacin

Aj

i 1

PijTij
H ij

manual j, unidades por perodo .

Tij : Tiempo de ciclo del producto i en la operacin j, hrs por unidad

Hij : Disponibilidad de horas-produccin para el producto i en la operacin j

:Total de productos distintos a ser procesados en la operacin manual j.

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Ejemplo: Un determinado tipo de mquinarias es utilizada en la elaboracin de 5 diferentes productos. La tasa
de produccin requerida, as como los tiempos de produccin unitarios y las horas disponibles por mes por
producto, estn dadas en la siguiente tabla:
Producto

Produccin mensual
requerida

Tiempo de produccin
unitario

Disponibilidad
de horas produccin

15.000

0.017

150

6.000

0.009

150

2.000

0.012

150

12.000

0.010

150

9.000

0.007

150

Ejemplo: Un determinado tipo de operarios elabora 4 diferentes productos a travs de una operacin manual.
La tasa de produccin requerida, as como los tiempos de produccin unitarios y las horas disponibles por
mes por producto, estn dadas en la siguiente tabla:
Producto

Produccin mensual
requerida por producto

Tiempo de produccin
unitario (hrs./Unidad)
por producto

Disponibilidad
de horas produccin por
producto y operario

10.000

0.022

150

8.000

0.019

150

3.000

0.026

150

7.000

0.018

150

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Diagrama Hombre Mquina : permite el diseo

de una nica estacin de trabajo,

determinando la relacin exacta de los tiempos de ciclo de trabajo del operador (operadores) y el ciclo de
operacin de su(s) mquina(s), dando la posibilidad de equilibrar perfectamente el trabajo de hombres y
mquinas. De esta forma nos permite determinar el nmero de operarios necesarios, ya sea que trabajen en
equipo operando una o ms mquinas , o un operario sirva a varias mquinas.
Definiciones:
i)

Tiempo de ciclo del trabajador: Tiempo transcurrido desde el inicio del primer movimiento asociado a la
tarea elemental, hasta el final del ltimo movimiento de la misma tarea, y luego todo se repite. Durante
este tiempo se procesa una pieza.

ii)

Tiempo de ciclo de operacin de la mquina: Tiempo transcurrido desde su detencin e inicio de

descarga, posterior carga y operacin hasta que se produzca su detencin nuevamente. Durante este
tiempo se procesa una pieza.

iii)

Tiempo de ocio: tiempo durante el cual el trabajador est inactivo como consecuencia del mtodo de
trabajo. Normalmente en espera que una mquina finalice su operacin automtica.

iv)

Tiempo productivo del operario: tiempo total en que el operario est en actividad dentro de cada ciclo
de operacin.

v)

Tiempo muerto: tiempo durante el cual una mquina est inactiva como consecuencia del mtodo de
trabajo. Normalmente en espera que un operador finalice una actividad previa y quede disponible.

vii)

Tiempo productivo de la mquina: tiempo total en que la mquina est en actividad dentro de cada ciclo
de operacin.

Vii) Equilibrio de hombres y mquinas: estado en el cual el mtodo de trabajo asegura que si es
adecuadamente ejecutado, minimizar los tiempos de ocio y los tiempos muertos.

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Diagrama Hombre Mquina: es una representacin a escala de los tiempos involucrados en cada
actividad que forma parte del mtodo de trabajo para un ciclo de operacin. As se incluir una columna para
representar la actividad de cada operador y cada mquina en forma coordinada.
Ejemplo : Un operador debe servir a dos mquinas tipo A y una mquina tipo B, con tiempo de viaje entre dos
mquinas de 0.5 minutos y que operan con los siguientes tiempos:
Mquina A
Actividad

Mquina B

Tiempo(min.)

Actividad

Tiempo(min.)

Descarga

1.0

Descarga

0.9

Carga

1.5

Carga

0.5

Inspeccin

0.5

Inspeccin

0.1

Operacin
Automtica

7.0

Operacin
Automtica

6.4

Diagrama Hombre mquina

Operacin: Manipulacin de dos mquinas tipo A y una Diagrama N0: 12
mquina tipo B por un nico operario.
Mtodo
: Propuesto
Inicio
: Carga mquina A-1.
Analista
: G.C.V.
Termino : mquina A-1 termina operacin automtica.
Fecha
: 12/07/98
Operario

Maquina A-1

0.0 --

Descargar A-1

0.0 --

Maquina B
0.0 --

0.0 --

En Descarga
1.0 --

Cargar

Maquina A-2

A-1

1.0 --

Cargndose
2.5 --

2.5 --

Corrida
automtica
(3.5 minutos)

Inspeccin A-1

Corrida
automtica
(5.3 minutos)

3.0 --

Viaje a A-2
3.5 --

3.5 --

Descargar A-2

En Descarga
4.5 --

4.5 -5.3--

Cargar

A-2

Cargndose
6.0 --

Inspeccin A-2
6.5 --

Viaje a B

Corrida
Automtica
(7 minutos)

7.0 --

6.0 --

Corrida
automtica
(3.5 minutos)

Descargar B
7.9 --

Cargar B
Inspeccin B

Tiempo
Muerto
(1.7 minutos)
7.0 --

En Descarga
7.9 --

Cargndose
8.4 -8.5 --

8.4 --

Corrida
automtica

Viaje a A-1
9.0 --

(1.1 minutos).

Tiempo de Ocio
9.5 --

9.5 --

Tiempo de Ocio de operario por ciclo

0.5
Tiempo Productivo del Operario por ciclo 9.0
Minutos Hombre por ciclo
9.5

9.5 --

9.5 --

Tiempo Muerto mquina A-1 por ciclo

Tiempo Productivo mquina A-1 por ciclo
Minutos mquina A-1 por ciclo

0.0
9.5
9.5

Tiempo Muerto mquina A-2 por ciclo

Tiempo Productivo mquina A-2 por ciclo
Minutos mquina A-2 por ciclo

0.0
9.5
9.5

Tiempo Muerto mquina B por ciclo

Tiempo Productivo mquina B por ciclo
Minutos mquina B por ciclo

1.7
7.8
9.5

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Nmero De Mquinas Iguales Por Operario:

En el caso en que todas las mquinas sean

iguales es posible determinar en forma analtica, el nmero de mquinas que servira un operador ( o equipo
de operadores). En efecto, sean:
a:

Tiempo total de las actividades concurrentes, es decir aquellas que requieren tanto del operador
como de la mquina en forma conjunta.
b: Tiempo total de las actividades del operador, independientes de la mquina, como inspeccin
empaque, etc.
t:
Tiempo total de las actividades de la mquina, independientes del operador, como la corrida
automtica.
n : nmero de mquinas a asignar a un operador para que no existan tiempos de ocio o t. muertos.
m : nmero de mquinas asignadas a un operador.
Tc : Tiempo de ciclo total.
Io : Tiempo de ocio del operador durante un ciclo.
Im : Tiempo Muerto de una mquina durante un ciclo.
TC(m) : Costo por unidad producida si se asigna m mquinas por operador.
C1 : Costo por hora-operador.
C2 : Costo por hora-mquina.
at
As, n', el nmero ideal de mquinas por operador, ser:
n'

ab

este nmero puede resultar una fraccin, por lo que debemos encontrar
asignar realmente, considerando que:

m, el nmero de mquinas a

si m n'
a t,
Tc
m(a b), si m n'

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Nmero De Mquinas Iguales Por Operario

y entonces:

0
si m n'

Im
m(a b) (a t ), si m n'

(a t ) m(a b), si m n'

Io
0
si m n'

el costo, por unidad de tiempo, de asignar m mquinas es C1+mC2

Como durante un ciclo se producen m unidades, se tiene que:

reemplazando Tc, tenemos:

TC (m) (C1 mC2 )

(C1 mC2 )(a t )

,

TC (m)
(C mC )(a b),
2
1

si

m n'

si

m n'

Tc
m

luego debemos asignar n o n+1 mquinas, segn cual sea el costo menor.
Ejemplo: la operacin de una mquina de corrida automtica se realiza en los siguientes tiempos tipo:
Actividad

Descarga

Carga

Inspeccin

O. Automtica

Tiempo tipo (min.)

0.9

0.5

0.1

6.4

Cul es el nmero de mquinas a asignar a un operador si el costo por hora mquina es de $ 150, y el costo
por hora operador es de $20?

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Determinacin De La Efectividad De Un Proceso:

Un proceso productivo, o una estacin

de trabajo, no produce durante todo el transcurso de un turno, sino que slo durante parte de l. Esto puede
ser por que no es necesario, debido a la carga de trabajo programada, o bien por que la maquinaria est
reservada para actividades de mantencin u otras actividades, como lo es el entrenamiento. As, el volumen
de produccin obtenido no es un indicador directo de que tan beneficioso fue el trabajo; luego, para obtener
una medicin adecuada es necesario establecer una relacin entre el volumen de produccin y el tiempo
invertido en ella, con el estndar existente. Para lo cual establecemos las siguientes definiciones:
Turno efectivo: es el tiempo que realmente los operarios estn disponibles para laborar, durante un turno.
Normalmente se debe descontar un mnimo de 30 minutos destinado a colaciones.

Factor de operacin: Porcentaje del turno efectivo, que en promedio, la maquinaria est disponible para
fabricar. Normalmente se debe descontar aquellos tiempos promedio que la maquinaria est en reparaciones
o es utilizada en otros fines como ser el entrenamiento de operarios.

Factor de utilizacin: Porcentaje del tiempo disponible para fabricar en que la maquina esta realmente
siendo utilizada. Suele ocurrir que la capacidad de la maquinaria es mayor que el requerimiento de
capacidad y los operarios son temporalmente asignados a otras labores.

ndice de efectividad de operacin: Nivel en el cual se cumple con los estndares de produccin, medidos
en unidades de producto por unidad de tiempo.

DISEO DE LA ESTACIN DE TRABAJO

Determinacin De La Efectividad De Un Proceso:
Ejemplo: Durante una determinada semana el taller opero bajo las siguientes condiciones:
a) Turno Pagado: 8 horas.
b) Colacin: 40 minutos.
c) Factor de operacin: 90%, en promedio las mantenciones ocupan un 10% del turno efectivo.
d) Factor de utilizacin: 80%, en promedio slo se ha producido durante el 80% del tiempo en que la
maquinaria estuvo apta para producir, ya que el personal fue utilizado en otras labores.
e) Se trabaj 6 turnos en la semana, con 5 operarios por turno.
f) Se produjo un total de 240 unidades buenas, y 9 unidades rechazadas.
g) El costo de la mano de obra es de $ 3.500.-, por hora hombre.
h) El costo de las materias primas e insumos directos es de $650 por unidad procesada.
i) El costo de la maquinaria es de $ 4.500.-, por hora mquina.
j) El estndar del taller corresponde a 1/7 unidades por minuto y 5.000 pesos por unidad.
Turno efectivo
= 8x60 40 = 440 minutos efectivos
Tiempo operable por turno
= 440x90% = 396 minutos, apta para producir, por turno.
Tiempo en produccin por turno = 396x80% = 316.8 minutos en produccin, por turno.
Tiempo total en produccin
= 316.8x6 = 1900.8 minutos en produccin.
por lo cual la tasa de produccin en unidades por minuto es: 240/1900.8 = 0.126 [u/mn.]
y la efectividad de la semana ser de 0.126/ (1/7) = 0.884, es decir, slo se obtuvo un 88,4% de la produccin estndar.
Adems:
Costo total Mano de Obra = 8[hr/Turno]*6[Turnos]*3.500[$/hr]*5[operarios] = $ 840.000
Costo total Materiales
= (240 + 9)[unidades procesadas]*650[$/unidad] = $ 161.850
Costo de uso maquinara = 396[min./turno]*6[Turnos]*4.500/60[$/min.]
= $ 178.200
Costo total de produccin =
= $ 1.180.050
por lo cual el costo unitario de produccin fue de 1.180.050/240 = $ 4.917.La eficiencia de la semana ser de

1
1

4.917
5.000

1.017 101.7%

ANLISIS Y DISEO DE MTODOS

Mtodos Y Productividad:

El estudio de mtodos tiene por objetivo mejorar la productividad,

por medio de la reduccin del tiempo de fabricacin unitario, los consumos unitarios o del aumento de
la produccin por unidad de tiempo, y por lo tanto la reduccin del costo directo de produccin unitario.
En general se define la productividad total por:

PT

Pr oduccin Tangible Total

Insumos Tangibles Totales

M .O.

PTT
Mat. Cap.

E. O

Si se reduce el tiempo de ciclo de fabricacin (tiempo unitario), al menos los consumos en M.O, Cap.,
y E., disminuyen, pues estn ligados al tiempo dedicado a producir una unidad.
Si la produccin se mantiene, por falta de mercado para utilizar el tiempo de produccin liberado, la
productividad aumenta
Si acaso es posible colocar mas productos, adems de aumentar la productividad aumenta tambin
la produccin real.
Ejemplo: la estructura de costos unitarios de produccin en una firma mono-productora es como sigue:
ITEM DE COSTO
Materiales

Costo [$]
930 [Unid]

Herramientas

350 [hora ]

Insumos directos

200 [Unid ]

Energa directa

3 800 [hora ]

Infraestructura

15 000 [hora ]

Maquinaria
Mantencin Maq.
M.O. directa
M.O. Indirecta

Costo Total

4 000 [hora ]
920 [hora ]
12 000 [hora ]
8 000 [hora ]

* Si el tiempo estndar de produccin para el producto es de 5.27 minutos, Cul

es el precio al cual se debe ofrecer si se desea un margen del 20% sobre los
costos totales?
* Si se desea un plan de motivacin en base a incentivos monetarios Cul es el
premio (porcentual) mximo a pagar por un 10% de disminucin en el tiempo de
ciclo, respecto del estndar, si el precio es el de (a) ?
* Cul es el incremento de productividad?,cul el incremento en la utilidad
total lograda en (b)?

ANLISIS Y DISEO DE MTODOS

Diseo Del Producto : un producto se caracteriza por dos diseos.

Diseo Conceptual (permanente): se refiere a las caractersticas que lo hacen satisfacer
determinadas necesidades de los clientes.
Diseo Fsico (formal) : se desprende del anterior y las tecnologas accesibles, patrones
culturales y disponibilidad de recursos que existen al inicio de la vida del producto.
As un diseo fsico no es permanente y si es posible un mejoramiento significativo se deber cambiar. Sin
embargo la necesidad de rediseos disminuir si el diseo inicial es ptimo (de costo mnimo).
Utilizar un mnimo de partes o piezas componentes
Simplificar al mximo el diseo de las partes, el acabado y la forma de
ensamble
Principios bsicos
de un diseo
ptimo

Mnimo nmero de operaciones de fabricacin

Mnimos recorridos de transporte de piezas.
Utilizar los mejores materiales, minimizando los reprocesos y rechazos
Liberalizar las tolerancias definiendo operaciones clave las que deben
ser realizadas con exactitud.

Piezas fundidas o coladas

1. Elimnese los ncleos de arena seca
2. Minimice la profundidad (piezas ms aplanadas)
3. Use un peso mnimo con espesor suficiente para un colado sin
enfriar
4. Elija formas simples
5. Formas simtricas originan contraccin uniforme
6.- No use esquinas agudas
7.- Superficies exactas entre si , ubicar en igual parte del modelo
8.- Localice las lneas de divisin de modo que no afecten el
aspecto y utilizacin, y no necesiten alisado con esmeril
9. Utilice patrones o modelos mltiples en vez de individuales
10. Patrones metlicos y no madera
11 Moldes permanentes en vez de patrones de metal.
Piezas moldeadas
1.- Elimine inserciones de las partes
2. Disee los moldes con un mnimo de partes
3. Use formas sencillas
4. Localice lneas de modo de no necesitar limado y pulido
5. Peso mnimo
Piezas troqueladas
1. Emplee piezas troqueladas en vez de moldeadas, fundidas,
mquinadas o armadas
2. Troquele en "rompecabezas" economiza material
3. Agujeros en relacin exacta, hacer con el mismo dado
4. Disee para usar material en rollo
5. Menor nmero de movimientos de dado, entrega piezas con
longitud mnima y mxima resistencia
Piezas conformadas
1. Producir por estirado en vez de soldado o forjado
2. Si es posible use estirados de poca profundidad
3. Use radios amplios en las esquinas
4. Mejor doblado en vez de estirado
5. Emplee conformado a partir de tiras o alambres en vez de
troquelados de lamina
7. Use rectificado sin centros en vez de entre centros
8. Evite ahuses, conicidades y contornos conformados
9. Considere un radio de entalle en hombros
Piezas armadas
1. Use tornillos autoroscantes
2. Use pasadores en vez de tornillos
3. Use remaches en vez de tornillos
4. Use remaches huecos en vez de macizos
5. Use soldadura de punto en vez de remache
6. Use soldadura directa e lugar de la de aporte suave o fuerte
7. Mejor piezas coladas en matriz o moldeadas que de
construccin por armado

Piezas mquinadas
1. Use procedimientos de maquinado de rotacin en vez de
cepillado
2. maquinado automtico o semiautomtico
3. Reduzca nmero de hombros o escalones
4. Omita acabados, si es posible
5. Use acabado spero si es satisfactorio
6. Dimensione dibujos a partir del mismo punto utilizado para
medida e inspeccin
Piezas torneadas
1. Elimine una segunda operacin
2. Use material con laminado en fro
3. Disee considerando el uso de tornos en vez de los de tornillo
4. Use roscas laminadas en vez de cortadas
Piezas soldadas
1. Use construccin de armado en vez de colado o forja
2. Emplee tamaos mnimos de soldaduras
3- Mejor soldadura a nivel que vertical o sobre la cabeza
4. Elimine bordes biselados antes de soldadura
5. Use contornos cortados a soplete en vez de maquinados
6. Dispngase las piezas a cortar de modo de aprovechar al
mximo placas rectangulares estndar
7. Soldadura intermitente en vez de continua
8. Use diseos de soldadura para mquinas automticas
Tratamientos y acabados
1. Minimice tiempo de horneado
2. Realice secado con aire en vez de horneado
3. Use menor nmero de capas o lo mas delgadas
4. Elimine tratamientos y acabados
Ensambles
1. Hgalos simples
2. Hgalos progresivos
3. Elimine ensambles de prueba
4. Hganse correctas las partes desde un principio de modo de no
requerir acomodos o ajustes. Dibujos de fabricacin deben ser
correctos
Generalidades
1. Redzcase el nmero de partes
2.- Disminuya el nmero de operaciones
3. Aminore la magnitud de los transportes de fabricacin

Reglas para la obtencin de un diseo de costo mnimo

ANLISIS Y DISEO DE MTODOS

Diseo De Formularios:

es posible mejorar los diseos de formularios de uso general en la

industria, aumentando la productividad de la recoleccin de datos y flujo de informacin.
Algunos criterios son:
1. Mantener un mnimo de informacin de entrada requerida.
2. Permitir el uso de distintos mecanismos de entrada de datos mediante el
uso de espacios amplios.
3. Mantener un patrn lgico en el orden de entrada y la disposicin de los
espacios.
4. Utilizar colores para enfatizar la distribucin y encauzamiento del
formulario.
5. Dejar mrgenes para disponer en archivos.
6. Reducir a una sola pgina para formularios que sern digitados a
computadora.

Medios Grficos De Registro Y Anlisis:

El registro y anlisis del proceso de

elaboracin de un producto o ejecucin de un trabajo requiere de elementos visuales que representen
dicho proceso.
Todo trabajo puede dividirse en una serie de movimientos, y el tiempo para realizar cada movimiento
en particular determinara el tiempo total que ocupara el trabajo en estudio. As, en un trabajo estarn
presentes una serie de elementos que permitirn describirle

ANLISIS Y DISEO DE MTODOS

Descripcin

Nombre
Operacin

Smbolo

Definicin
Secuencia de eventos, que ocurre en una estacin de trabajo, en la cual se
alteran intencionalmente una o varias caractersticas de un objeto
Movimiento de un objeto desde un lugar a otro, excluyendo aquel movimiento
que es parte integral de una operacin o inspeccin

Transporte
Elementos
de un
Inspeccin
proceso

Comparacin de las caractersticas de un objeto con respecto a un estndar de

calidad o cantidad.

Demora

Ocurre cuando la prxima accin sobre el objeto no se realiza debido a que un

objeto anterior ocupa los recursos necesarios.

Almacenaje

Retencin de un objeto en un estado o lugar, en el cual requiere de autorizacin

para ser movido.

Elementos de descripcin del trabajo

Elementos de Servicio a la mquina

la operacin.
Maquina en Corrida

El operador realiza las tareas necesarias para dejar a la mquina en

condiciones de operar en forma autnoma.

La mquina funciona en forma autnoma en la operacin sobre la pieza

Elementos de descripcin de la operacin

Therblig
Buscar

Cdigo
B

Seleccionar

SE

Tomar o Asir
Alcanzar
Mover

T
AL
M

Sostener

SO

Soltar

SL

Posicionar

Preposicionar

PP

Inspeccionar

Ensamblar

Desensambla

DE

Descripcin

Forma de Mejora

Tiempo en que los ojos o manos tratan de

encontrar un objeto. Comienza cuando los ojos
se mueven en un intento de localizar un objeto,
y termina cuando se fijan el objeto encontrado
Tiempo en que el operario escoge una pieza
entre dos o mas semejantes. Generalmente sigue
al buscar.
Movimiento elemental que hace la mano al
cerrar los dedos rodeando a una pieza hasta
lograr su control.
Movimiento de una mano vaca, sin resistencia,
hacia o desde un objeto. Se inicia cuando la
mano se mueve hacia el objeto y termina cuando
se detiene.
Movimiento de una mano con carga. Se inicia
cuando la mano con carga se mueve hacia un
sitio y termina cuando llega all.
Una mano soporta o ejerce control sobre un
objeto, mientras la otra ejecuta un trabajo til.
Inicia cuando una mano ejerce control y termina
cuando la otra finaliza su trabajo sobre el objeto.
Movimiento de soltar un objeto. Se inicia
cuando los dedos empiezan a separarse de la
pieza y termina cuando todos los dedos quedan
libres de ella.
Situar un objeto de modo que quede con una
orientacin dada en un sitio especifico. Inicia
cuando
las
manos
empiezan
a
manipular,
voltear, girar o deslizar la pieza y finaliza tan
pronto como la mano inicie un soltar.
Colocar un objeto en un sitio determinado de
manera que pueda tomarse y ser llevado a la
posicin en que ha de ser sostenido cuando se
necesite.
Tiempo de comparacin de
un objeto con un
patrn dado o estndar. La mirada se fija en el
objeto y se produce una vacilacin entre aceptar
y rechazar.
Movimiento para reunir dos piezas embonante.
Empieza cuando las dos piezas se ponen en
contacto y termina al completarse la unin.
Movimiento
de
separar
piezas
embonantes
unidas. Comienza en el instante en que una de
las manos tiene el control del objeto y termina al
completar el desensamble.
Una o dos manos controlan un objeto mientras
se ejecuta un trabajo sobre l.
Tiempo
muerto
en
el
ciclo
de
trabajo
experimentado por una o ambas manos.

Identifique perfecta mente (Rtulos, colores)

Use recipientes transparentes si es posible
Mejore la distribucin y alumbrado
Preubique las piezas, si es posible
Estandarice herramientas
Separe piezas y materiales en cajas distintas
Precolocar partes en bandejas
Utilice pestaas de agarre en cajas de piezas
operario toma mas de una pieza ala vez
Utilice plantillas que faciliten agarre
Acorte distancias
De ubicacin fija a objetos
Aumente las cantidades de objetos movidos simultneamente
Use canaletas de gravedad y mecanice
Elimine cambios bruscos de direccin
Use medios de transporte adecuados
Utilice
dispositivos
como
Gancho,
Magnetismo, o friccin.

Sujetador,

Prensa,

Prefiera soltar en trnsito, expulsor

mecnico,
piezas al mismo tiempo
Que las manos queden dispuestas a prximo

o varias

Use Guas, Embudo, Topes, Soporte, Biseles,

Chaveta, Marcas piloto
Use plantillas, modifique rebabas
Que el objeto situado seale o sirva de marca piloto

Pasador,

Use
dispositivos
para
sostener
en
Dispositivos de apilar o giratorios,
cartuchos o magazines

posicin,
Guas,
alimentacin por

Elimine o combine con otra operacin

Use calibres o pruebas del tipo mltiple
Trate de aplicar Umbrgrafo, Fotocelda, Luz polarizada,
pruebas acsticas, etc
Use plantillas de sujecin, Topes, equipo automtico,
Ensamble de varias unidades en forma simultanea
Busque herramientas mas eficientes, mecanizadas o elctricas

Busque herramientas mas eficientes, mecanizadas o elctricas

Usar

Retraso
inevitable
Retraso
evitable
Planear

RI
RE

Tiempo muerto en el ciclo de trabajo y del que

solo el operario es responsable.

Motive al operario

PL

De entrenamiento a operarios
Disee mtodos claros

Descansar

DES

Tiempo en que el operario

se detiene para
determinar
el
ciclo
a
seguir.
Tiempo
de
vacilacin o duda.
Necesidad que experimenta el operario de
reponerse de la fatiga, varia segn el trabajo y el
operario.

Busque cambiar el proceso

Use condiciones ambientales optimas, sillas cmodas, bancos

de adecuada altura
Use medios mecanizados en cargas pesadas

Elementos bsicos definidos por Frank y Lillian Gilberth

ANLISIS Y DISEO DE MTODOS

Por motivos prcticos, normalmente el analista de mtodos se limita a utilizar solo ocho divisiones
bsicas
Nombre
Tomar o asir
Alcanzar
Mover
Sostener

Smbolo
T
AL
M
SO

Nombre
Soltar
Posicionar
Usar
Retraso o Demora

Smbolo
SL
P
U
D

Diagrama De Flujo:

representacin del proceso que incluye un plano del rea de trabajo

considerada, mostrando la trayectoria seguida por el proceso en forma lineal, indicando lo que
sucede a su paso por el proceso. Proporciona una vista compacta y general del proceso diseado
Ejemplo: El proceso parte con la llegada de un camin desde la fbrica al centro de distribucin entre 5:50 hrs. Y 6:00 hrs. En la
descarga intervienen 7 trabajadores que bajan los productos ordenados desde el camin, segn su distribucin, principalmente en
forma manual y vienen en cajas o bolsas codificadas; otro grupo de productos son descargados en bloques y estn montados sobre
pallets. Los productos bajados se separan segn recorridos, es todo el espacio destinado a los productos en trnsito es sectorizado.
Los productos que se manejan son tres: Cecinas, Lcteos y Carnes. Las cecinas y lcteos pueden quedar temporalmente a la
intemperie (el menor tiempo posible), en cambio las carnes y otros productos deben pasar de inmediato a cmaras de fro, para no
romper la Cadena de Fro, para esto se posee una Cmara de Fro y una de Congelado . Luego, efectuada la separacin por
recorrido, se ubican en sus lugares temporales de almacenaje, las cecinas y lcteos al descubierto y las carnes pasan a una romana a
ser pesadas y luego temporalmente a la espera para ingresar a los congeladores, en donde algunas sern almacenadas y otras
despachadas durante la misma maana.
Durante la descarga y ubicacin, los chferes de los camiones pequeos se renen en una sala para realizar el papeleo de las
diferentes rdenes. Una vez que terminan se dirigen a la mercadera para efectuar una inspeccin visual, y se inicia el carguo de
los camiones pequeos, que realizarn la distribucin. El proceso de carga consiste en que cada chofer junto a 2 pionetas
transportan la carga desde el almacenamiento temporal a los camiones, los que son llenados desde el fondo hacia fuera de acuerdo a
cmo los productos van a ser evacuados durante reparto. Al ingreso los productos son inspeccionados por los chferes, que
dispondrn su localizacin al interior del camin. Al mismo tiempo, el camin grande, es retirado y en su lugar se ubican los otros
2 camiones pequeos. Al encontrarse los camiones cargados se retiran e inician su recorrido, con esto se da fin a la operacin de
carga y descarga en el proceso de despacho. Luego durante el da est operacin se repite.

Cmara de
Congelacin

17

1 Descarga desde camin grande,

operacin con inspeccin
2 Ordenar en el piso

Cmara de Fro
Sectores de Productos
En transito

3 Demora a la espera de ser trasladado

16

4 Transporte de cecinas y lcteos en

transito.
5 Demora a espera de cargar camin
chico.
6 Choferes ordenan y seleccionan Guas

5
8
4

Romana

15

12

7 Demora antes de comenzar a cargar

13
14

8 Cuadrar los pedidos con las ordenes.

9 Transporte a camin chico.

10

0 Demora de mercaderas en el piso

1 Carga e inspeccin en camin pequeo.

Sala

11
2 Transporte de carnes a cmara de fro.

7
6

Camin
Grande

Camin
pequeo

Camin
pequeo

Camin
pequeo

3 Pesaje de carnes. Operacin e

inspeccin
4 Demora en espera a ser transportado.
5 Transporte a almacenaje temporal.
6 Cmara de fro. Inspeccin y almacenaje
7 Cmara de congelacin Insp. y
almacenaje

Diagrama de flujo del proceso de recepcin y despacho de mercaderas

ANLISIS Y DISEO DE MTODOS

Diagrama Sinptico :

Detalla las operaciones e inspecciones que dicen relacin con el

proceso. Muestra, en forma compacta y general, toda la secuencia de operaciones e inspecciones que
se realizan durante el proceso. As en el caso del ejemplo anterior tenemos:
Diagrama Sinptico de Proceso de Carga y Descarga de Camiones

Descarga
Camin
grande

Gua y
Pedidos

1
Romana
2

Inspecciones
Temperatura

Encuadre
Pedidos y
Ordenes
2

1
Carga
camin
Pequeo
1: Carnes.
2: Cecinas Y Lcteos.
Operacin con Inspeccin.

Diagrama sinptico

ANLISIS Y DISEO DE MTODOS

Diagrama De Operaciones Del Proceso:

Muestra la secuencia de operaciones que

conforman el proceso, indicando los materiales en aquellas operaciones en donde son incluidos. As
en el caso del proceso de la impresin de una revista que utiliza distintos tipos de papel, tenemos :
Guillotinad
o

Papel

Guillotinad
o

Papel

Impresin
Plancha
s

Impresin
Plancha
s

Repeticin
impresin

Doblado

Troquelado

Encuadernado
Manual
n
E
Repeticin de la
operacin
encuadernado
Encuadernado
Hotmelt
Guillotinado

Revistas

Diagrama de operaciones del proceso de impresin de revistas

ANLISIS Y DISEO DE MTODOS

Diagrama De Operaciones Del Proceso Multiproducto :

combinacin de los
diagramas de operaciones del proceso de ms de un producto que comparten el uso de los centros de
proceso, con lo cual tenemos una visin grfica de la carga y complejidad del trabajo en los centros.
Productos
Operaciones
1. Corte

2. Pulido

Artculo en
Hojalata

Artculo en hoja
aluminio

Artculo impreso
en Alum.

Artculo 1 Alum.
anodizado

Artculo 2 Alum.
anodizado

% de uso de
capacidad de
la operacin
A
B
C
D

- 18
- 32
- 28
- 14

= 92

2
18

3. Lavado

3
18

4. Niquelado

4
18

5. Soldado

D - 14
E -8
=22

6. Anodizado

2
22

7. Coloreado

3
22

8. Estampado

4
100

9. Grabado Color

5
8

10. Secado con

aire

11. Retoques

12. Grabado
profundo

13. Conservar

A - 18
B - 32

50

50

50

18
14. Enjuague

10

15. Lacado

11

6
72

3
78

16. Pintado spray

Participacin (%)

6
18

32

32
28

14

Diagrama de operaciones multiproducto para un conjunto de placas de metal

100

ANLISIS Y DISEO DE MTODOS

Carta De Ensamble :

Descripcin grfica de como se unen secuencialmente las distintas

componentes para formar un producto. el siguiente ejemplo muestra la forma en que se elabora una
plancha de post-formado para cubiertas de muebles

Regrueso
1
Unin
a1
2

sustrato

Unin
a2

Tablero
Post-formado
Respaldo

3
Lmina
4
Cuadrado
5

Carta de ensamble

ANLISIS Y DISEO DE MTODOS

Carta De Ensamble :

Construya la Carta de ensamble de la preparacin de un Pack de

colacin para una excursin de 350 personas. Este incluye: Un Sndwich de jamn y queso, dos
Jugos, un Chocolate y una Negrita, en una bolsa plstica.