QUIMICA2

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE
Recuperacin de Cromo de
las Aguas Residuales de la
QUIMICA
Industria de Acabados
II
Metlicos
Proyecto Terminal (Examen Final)
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CICLO III
CONTENIDO
Introduccin
Objetivos
Objetivos Generales
Objetivos Particulares
Aspectos Generales
Descripcin del Proceso Industrial
Preparacin de Superficies
Acabado de Metales
Contaminantes Genricos del Sector
Carga Contaminante Generada por el Sector
Normatividad Aplicable al Sector
Caso de Estudio
Volumen de Aguas Residuales
Estimacin de Contaminantes Generados
Costo Por Manejo de Residuos y Tratamiento de Aguas Residuales
Pagina
3
5
5
5
6
12
12
14
23
25
28
32
34
34
35
Metodologa de Tratamiento Adoptada
36
Antecedentes
39
Fundamentos Tericos
43
Experimentacin
Anlisis de Resultados
47
58
Diseo de Equipo
59

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Metlicos
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CICLO III
Descripcin del Proceso

Proceso
Diagrama del Proceso
Lay Out de la Planta y Proceso de Recuperacin
Especificacin del Equipo de Proceso
Balance de Materiales
65
65
66
68
69
72
Anlisis Econmico
Costo de Materias Primas
Costo de Equipo, Instalacin, Operacin y Mantenimiento
Costo de Tratamiento
73
73
74
78
Conclusiones
80
Bibliografa
81

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Metlicos
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CICLO III
INTRODUCCIN
Uno de los ms serios problemas que enfrenta la industria de acabados
metlicos es sin duda la incorporacin de metales pesados y cianuros en
sus descargas de aguas residuales, cuya remocin se ha convertido en reto
tecnolgico de alto costo. El presente trabajo tiene como fundamento el
resolver el problema encontrado en la industria de los procesos de acabados
metlicos y produccin de herramientas de corte y sus repercusiones en materia
de impacto ambiental, debido a la gran cantidad de residuos generados que
contienen metales pesados (ejemplo de esto, las aguas residuales provenientes
de las tinas de cromado).
Los procesos industriales de recubrimiento, de electrodeposicin, producen
desechos contaminantes que contienen metales que es posible reutilizar. El
desarrollo de procesos de recuperacin de metales que desechan en diferentes
formas, ayudara a resolver un grave problema de contaminacin. Adems
podra, resultar atractivo desde el punto de vista econmico, ya que esto
permitir cubrir parcial o totalmente los costos del tratamiento.
El tomar decisiones para el control de los residuos peligrosos tiene
implicaciones tcnicas, econmicas y jurdicas, que necesariamente deben
tomarse en cuenta, en su justa dimensin a los principios siguientes :
Promover la minimizacin de la cantidad de residuos peligrosos y los riesgos
inherentes a su manejo y disposicin final, bsicamente, incentivando
cambios hacia proceso y tecnologas cada vez ms limpias.
Fomentar la recuperacin de material secundario, principalmente para su
reciclaje o disposicin final controlada cuando tal reciclaje no sea posible o
econmicamente viable.
Favorecer la participacin y coordinacin estrecha entre la autoridad
regulatoria y las empresas involucradas en el manejo y disposiciones de residuos
peligrosos y en general, la participacin de la sociedad dentro de las
modalidades flexibles que aseguren la corresponsabilidad necesaria.

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CICLO III
Deben orientarse las prcticas para el manejo de los residuos peligrosos

de acuerdo con el paradigma que privilegia las acciones de reciclaje sobre las
orientadas a tratarlos y confinarlos, como se muestra en la Figura 10. Se
establecen las prioridades a considerar para el control de los residuos peligrosos,
comparando las soluciones adoptadas de un enfoque tradicional en donde la
primicia es confinar los residuos generados, pensando posteriormente en el
tratamiento, reciclaje y por ltimo de manera vaga en la minimizacin. Esto
en apariencia disminuye el costo privado, sin embargo redita en un costo social
alto. La idea de una contribucin a la solucin del problema en un 100% es la
visualizacin primeramente en la disminucin de residuo y posteriormente el
reciclaje, que beneficiara directamente el aspecto social, y tal vez con un costo
privado alto, pero en un enfoque con idea sustentable.
MINIMIZACION DE RESIDUOS
C
O
ST
O
P
RI
VA
D
C
O
ST
O
S
O
CI
E
NF
O
Q
U
E
T
R
A
DI
CI
RECICLAJE
RECICLAJE
TRATAMIENTO
TRATAMIENTO
CONFINAMIENTO
CONFINAMIENTO
CONTRIBUCION A
LA SOLUCION DEL
PROBLEMA
100%
Figura 1. Lineamientos y Polticas de control
EN
FO
QU
E
SU
ST
EN
TA
BL
E

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CICLO III
OBJETIVOS
Objetivos Generales.
Establecer una alternativa viable y econmica para el tratamiento y

recuperacin de cromo, producto del desecho de las aguas residuales de
acabados metlicos.
Disear el sistema de recuperacin que permita dar el valor agregado a

la remocin del mismo.
Objetivos Particulares.
Determinar el rendimiento y los factores de influencia en la remocin de

cromo de las aguas residuales.
Establecer con los resultados obtenidos el diagnostico para fincar las

bases del diseo de equipo.

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CICLO III
Aspectos Generales
Hablar de la industria de acabado de metales es referirse a una serie de
operaciones dentro de diversos procesos productivos ms complejos. El acabado
metlico es parte de la fabricacin de un bien para poder cumplir con su finalidad
y especificaciones de calidad, y ser vendido.
Aparentemente las actividades de acabado de metales son realizadas

exclusivamente por la industria metal mecnica, sin embargo los fabricantes de
cualquier bien que en su estructura contenga piezas metlicas, requieren
que
stas
tengan
las
caractersticas especficas para un adecuado
funcionamiento, resistencia y/o proteccin contra la corrosin. Por lo anterior, el
universo de giros productivos en los que interviene el acabado de metales es
muy extenso.
Este acabado en ocasiones se realiza por el propio fabricante del bien o

producto final o por el fabricante que provee de partes y piezas metlicas sueltas
al fabricante del bien o producto final. En otros casos es un servicio prestado al
fabricante por una empresa maquiladora dedicada especficamente al desarrollo
de alguno de los muy diversos procesos de acabado de metales. Esta situacin
dificulta de sobremanera determinar, para cada uno de los giros industriales
involucrados con partes y piezas metlicas, el nmero de empresas que
realmente realizan actividades de acabado de metales.
De acuerdo a lo anterior se concluye que el universo de la industria de

acabado de metales, est conformado por las 52 clases que se listan en el
siguiente cuadro y por el nmero de unidades econmicas que se indican en el
mismo, correspondiendo a un total de
41,864.

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CICLO III
Clasificacin de las actividades que realizan acabado

de metales
Clasificacin Mexicana de Actividades y Productos (CMAP). Censo
Econmico 1994
Tabla 1 -
CLASE
381202
381203
381204
381300
381401
381402
381403
381404
381405
381406
381407
381408
381409
381410
381411
381412
381413
382101
382102
382103
382104
382105
382106
382202
382203
382204
DESCRIPCION
Fabricacin
Fabricacin
Fabricacin
herrera
Fabricacin
y reparacin de tanques metlicos

y reparacin de calderas industriales
de puertas metlicas, cortinas y otros trabajos de
y reparacin de muebles metlicos y accesorios
Fabricacin y reparacin de utensilios agrcolas y herramientas de
mano sin
motor
Fabricacin
de hojas de afeitar, cuchillera y similares
Fabricacin de chapas, candados, llaves y similares
Fabricacin de alambre y productos de alambre
Fabricacin de tornillos, tuercas, remaches y similares
Fabricacin de clavos, tachuelas, grapas y similares
Fabricacin de envases y productos de hojalata y lmina
Fabricacin de corcholatas y otros productos troquelados y
esmaltados
Fabricacin y reparacin de vlvulas metlicas
Fabricacin y reparacin de quemadores y calentadores
Fabricacin de bateras de cocina
Galvanoplastia en piezas metlicas
Fabricacin de otros productos metlicos
Fabricacin, ensamble y reparacin de tractores, maquinaria e
implementos agrcolas
Fabricacin, ensamble y reparacin de maquinaria y equipo para
madera y metales
Fabricacin, ensamble y reparacin de maquinaria y equipo para las
industrias
extractivas
construccin
Fabricacin,yensamble
y reparacin de maquinaria y equipo para la
industria
alimentaria
de bebidas
Fabricacin, yensamble
y reparacin de maquinas de coser de uso
industrial
Fabricacin,
ensamble y reparacin de maquinaria y equipo para
otras
industrias
especficas
Fabricacin,
ensamble, reparacin e instalacin de mquinas para
transportar
y
levantar materiales.
Fabricacin,
ensamble y reparacin de otra maquinaria y
equipo de uso general no asignable
Fabricacin de partes y piezas metlicas sueltas para maquinaria y
equipo en general
UNIDADES
ECONOMICA
S
272
33
28,084
1,031
381
70
49
365
548
48
609
188
180
58
155
518
1,056
123
170
85
160
7
278
128
141
4,399

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CICLO III
Clasificacin de las actividades que realizan acabado de

metales
Clasificacin Mexicana de Actividades y Productos (CMAP). Censo Econmico
1994
Tabla 1 (continuacin)-
CLASE
DESCRIPCION
382205
382207
382208
382301
383102
383301
384110
Fabricacin, ensamble y reparacin de bombas, rociadores y

extinguidores
Fabricacin de filtros para lquidos y gases
Fabricacin de armas de fuego y cartuchos
Fabricacin, ensamble y reparacin de mquinas para oficina
Fabricacin de equipo para soldar
Fabricacin y ensamble de estufas y hornos de uso domstico
Fabricacin y ensamble de automviles y camiones
Fabricacin y ensamble de carroceras y remolques para
automviles y camiones
Fabricacin de motores y sus partes para automviles y camiones
Fabricacin de partes para el sistema de transmisin de automviles
y
camiones
Fabricacin de partes para el sistema de suspensin de
Fabricacin de partes y accesorios para el sistema de frenos de
Fabricacin de otras partes y accesorios para automviles y camiones
Fabricacin y reparacin de embarcaciones
Fabricacin y reparacin de equipo ferroviario
Fabricacin y ensamble de motocicletas, bicicletas y similares
Fabricacin de componentes y refacciones para motocicletas,
bicicletas y
similares
Fabricacin, ensamble y reparacin de aeronaves
384121
384122
384123
384124
384125
384126
384201
384202
384203
384204
384205
384206
385001
385002
385004
385005
385006
385007
385008
SUMA
Fabricacin y reparacin de otro equipo y material de transporte

Fabricacin y reparacin de equipo e instrumental mdico y de
ciruga
Fabricacin
de equipo y accesorios dentales
Fabricacin y reparacin de aparatos e instrumentos de medida y
control
tcnico y cientfico
Fabricacin
de anteojos, lentes, aparatos e instrumentos pticos y
sus
partes
Fabricacin de aparatos fotogrficos
Fabricacin y reparacin de mquinas fotocopiadoras
Fabricacin y ensamble de relojes y sus partes
UNIDADES
ECONOMICA
S
115
71
8
11
30
145
28
566
93
37
89
110
478
40
18
38
44
8
23
255
283
54
165
3
6
10
41,864

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CICLO III
La importancia de la industria de acabado de metales puede definirse de

diversas maneras. Una de ellas es a travs de su participacin en el Valor
Agregado Bruto Nacional. Para evaluar el comportamiento histrico de este valor
para cada una de las clases que conforman a la industria de acabado de metales,
es preciso recurrir al Sistema de Cuentas Nacionales de Mxico, el cual considera
su propio Codificador de Actividades.
La industria manufacturera en el lapso de 1989 a 1995, represent en

promedio el
19.22% del Total Nacional del Valor Agregado Bruto, en Valores Bsicos. A
su vez la participacin de la industria que realiza acabado de metales respecto
a la Gran Divisin 3
Industria Manufacturera oscil, en el mismo perodo, entre el 15.73% y el
18.82%, de acuerdo a la informacin presentada en el siguiente Cuadro.
Tabla 2. -
CODIGO
SCNM
Valor Agregado Bruto, en Valores Bsicos, de acuerdo con el Sistema

de Cuentas
Nacionales de Mxico (Millones de pesos a precios
de 1993)
DENOMINACIO
N
AO
1988
Total Total nacional

1,131,958
Gran
Industria manufacturera
Divisin 3
Productos metlicos,
Divisi
maquinaria y equipo
n
VIII
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
958,230 998,459 1,049,064 1,093,358 1,133,032 1,155,132 1,206,135
178,416 192,501 205,525

219,934 228,892
221427
39,733 43,564
48,492
52,471
55,759
212,578
217,839
53,407
56,959
51,941
Industria de acabado de metales

Millones de pesos
28,059 31,651
Participacin en Total (%) 2.93

Participacin Gran Divisin 3
3.17
34,708
38,971
41,682
39,449
40,997
35,612
3.31
3.56
3.68
3.42
3.40
3.15
15.73
(%)
Participacin Divisin VIII
70.62
(%)
16.44
16.89
18.33
18.82
17.94
17.91
16.35
72.65
71.57
74.27
74.75
73.86
71.98
68.56

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Metlicos
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CICLO III
Por otra parte, la importancia de la industria de acabado de metales

en Mxico, respecto a su participacin en la Produccin Total Nacional, de la Gran
Divisin 3 Industria Manufacturera, se concluye a partir de la informacin
presentada en los cuadros anteriores, se tiene que durante el perodo
comprendido de 1988 a 1994, Se muestra un comportamiento ascendente
y una ligera disminucin en 1995. Con respecto a la Divisin VIII Productos
Metlicos, Maquinaria y Equipo, sta tuvo un comportamiento ascendente de
1988 a 1992 y una disminucin equivalente referida a 1992 del 2.38%, 4.26% y
12.59% respectivamente, de 1993 a 1995.
Produccin, en Valores Bsicos, de acuerdo con el Sistema

de Cuentas
Nacionales de Mxico (Millones de pesos a precios constantes
de 1993)
Tabla 3 -
CODIGO
SCNM
Total
DENOMINACION
AO
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
Total nacional
1,594,73 1,675,48 1,771,661,858,051,935,95 1,975,9462,083,421,973,79

8
5
7
4
2
5
3
Gran
Industria manufacturera 499,245 536,417 572,052 597,039 623,526 624,661 664,62 659,144
Divisin 3
4
Divisin Productos metlicos,
126,265 138,726 153,357 168,998 180,827 178,008 201,242 203,739
VIII
maquinaria y equipo
Millones de pesos
Participacin en Total
(%)
Participacin Gran
Divisin 3
(%)
Participacin Divisin VIII
(%)
88,187
5.53
Industria de acabado de
metales
97,873 107,247 121,780 131,468 125,177 137,74 122,473
0
5.84
6.05
6.55
6.79
6.34
6.61
6.20
17.66
18.25
18.75
20.40
21.08
20.04
20.72
18.58
69.84
70.55
69.93
72.06
72.70
70.32
68.44
60.11
Si bien puede afirmarse que en cada uno de los estados de la Repblica

Mexicana existen
establecimientos
en
cuyos
procesos
interviene
el
acabado de metales, la concentracin en el Distrito Federal, Estado de Mxico,
Jalisco y Nuevo Len es muy elevada. Con base en los Censos Econmicos 1994,
en el pas existen en total 41,864 unidades econmicas pertenecientes al sector,
clasificndose a los estados en cinco grandes grupos de acuerdo a su distribucin
en el territorio nacional:

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CICLO III
El primer grupo incluye a las entidades en las que se encuentran

asentadas ms de
4,000 unidades econmicas que realizan actividades de acabado de metales, el
cual est integrado por el Distrito Federal y el Estado de Mxico. An cuando son
dos entidades diferentes, se trata de un slo proceso de concentracin de la
industria y de continuidad geogrfica. Tambin podra hablarse de una inercia
que es deseable revertir, pues aprovechando las economas externas, se han
creado
graves
problemas
ambientales derivados de las caractersticas
socioeconmicas y naturales de la zona. Estas dos entidades concentran un total
de 9,743 unidades econmicas, el 23.27% del nmero total de establecimientos
que realizan actividades de acabado de metales.
Los estados de Jalisco, Nuevo Len, Puebla, Guanajuato y Veracruz; se

incluyen en un segundo grupo por contar en sus territorios con un nmero de
unidades econmicas dentro del rango de 2,000 a 4,000. En conjunto este grupo
alberga 12,981 unidades econmicas, lo que representa el 31.01% de los
establecimientos de la industria que realiza acabado de metales.
El tercer grupo, est conformado por los estados que cuentan con ms
de 1,000 y hasta 1,999 unidades econmicas. Se encuentra integrado por los
estados de Michoacn, Coahuila, Chihuahua, Sonora, Tamaulipas y San Luis
Potos. En ellos hay un total de 7,524 unidades econmicas, correspondientes al
17.97% del total nacional.
Dentro del cuarto grupo se encuentran los estados en donde existen entre
500 y 999 industrias de acabado de metales. Lo integran los estados de Oaxaca,
Chiapas,
Sinaloa,
Morelos,
Hidalgo,
Quertaro,
Guerrero,
Zacatecas,
Aguascalientes, Baja California, Yucatn y Durango. En su conjunto engloban
9,414 establecimientos, el 22.49% respecto del total nacional.
El 5.26% restante conforma el quinto grupo, el cual est compuesto por

estados con menos de 500 establecimientos y en el que se encuentran: Tabasco,
Tlaxcala, Nayarit, Campeche, Colima, Quintana Roo y Baja California Sur.

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CICLO III
Descripcin del Proceso Industrial

La importancia del acabado de metales radica en el control de la corrosin,
ya que el impacto econmico de la corrosin es considerable. En Mxico las
prdidas econmicas por corrosin fueron de aproximadamente del 4% del
producto interno bruto en 1994.
Se estima que un 40% de la produccin mundial del acero, el material

estructural por excelencia, se emplea para reponer el destruido por la corrosin.
La expresin acabado de los metales se refiere, normalmente, al
recubrimiento de un metal o aleacin por una capa delgada de material. Los
recubrimientos de los metales se aplican para conseguir alguna propiedad
superficial deseada que no tiene el metal base. En general, las propiedades del
conjunto vienen determinadas por las del metal protegido y por las del material
protector. El acabado de metales slo tiene marcada influencia sobre las
propiedades ligadas a la superficie: resistencia a la corrosin, refectividad, color,
soldabilidad, resistencia elctrica por contacto, resistencia a la abrasin,
coeficiente de rozamiento, etc.
1 PREPARACION DE SUPERFICIES
Previo al inicio de las actividades para el acabado de metales, la
superficie a cubrir debe estar libre de impurezas. Para ello, se aplica el
procedimiento de preparacin que consta de dos etapas fundamentales: el
desengrasado y
el decapado. La seleccin
del mtodo ms adecuado
depender del tipo y tamao de la pieza, del grado de remocin de impurezas
deseado y de la tecnologa disponible.
DESENGRASE
El desengrase es el procedimiento para eliminar las impurezas de tipo
orgnico. En la fabricacin de las piezas se emplean grasas, aceites,
emulsiones de corte y sustancias similares como refrigerantes y lubricantes. A
menudo tambin se engrasan las piezas como proteccin anticorrosiva temporal.

QUIMICA
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CICLO III
El desengrase puede efectuarse bsicamente de tres formas: por

pirogenacin, con solventes orgnicos o en soluciones acuosas alcalinas o cidas
con poder emulsificador.
Diagrama de balance de materiales en la operacin de desengrase

acuoso
Diagrama de balance de materiales en la operacin de decapado
Pieza met lica

Agua residual de
enjuague
Productos de
desengrase
Desengrase
Agua
Bao de desengrasado
agotado
Pieza met lica

Acidos o lcalis
Decapad o
Aditivos
Bao de decapado
agotado con metales
Aceit e, grasa
Agua
Energa
Agua residual de
enjuague
Emisiones
Emisiones
Pieza decapada
Pieza desengrasada
Figura
2.
La pirogenacin consiste en la combustin de los productos orgnicos, lo

cual se puede lograr a travs de alguno de estos tres procesos: aplicacin de
flama directa sobre la superficie; inmersin directa en un bao de metal
fundido, si despus se recubre con un metal por inmersin en caliente; o con
la aplicacin del proceso Sendzimir, consistente en pasar el material por un
horno de tnel dotado de dos zonas, una oxidante y la otra reductora.
El desengrase con solventes se lleva a cabo para eliminar los restos de

grasa y aceite de la superficie de la pieza, debido a la solubilidad que presentan
algunos productos grasos en disolventes orgnicos.
Como se mencion anteriormente, el desengrase tambin se puede llevar a

cabo mediante soluciones acuosas alcalinas o cidas con poder emulsificador. Los
limpiadores en base acuosa comprenden una gran variedad de mtodos que
utilizan sales alcalinas, detergentes, medio dispersantes y ablandadores de agua
para desplazar las grasas e impurezas.

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CICLO III
DECAPADO
El decapado consiste en eliminar la capa de xidos metlicos que se forma
por el contacto entre la atmsfera y las piezas metlicas y puede aplicarse por
dos procedimientos: el qumico y el mecnico. Este ltimo procedimiento
comprende principalmente el pulido, esmerilado, arenado y granallado.
2 ACABADO DE METALES
El acabado de metales es el proceso final en la fabricacin de un producto
metlico. El acabado se aplica por diversas razones y de muchos modos distintos
y se emplea para una o ms de las siguientes actividades:
Evitar la corrosin
Mejorar el aspecto de un producto
Cubrir un metal menos costoso con una capa delgada de uno ms costoso
Mejorar la resistencia al desgaste de las superficies
Los procesos para el acabado de metales emplean recubrimientos metlicos,

no metlicos y la combinacin de ellos, en la figura 2. se presentan los ms
utilizados industrialmente.
RECUBRIMIENTO METALICO POR DEPOSICION QUIMICA

Conocido como Nquel electroless, este es un recubrimiento sin el uso de
corriente alterna, el electrolito se deposita a travs de reacciones catalticas
de xido-reduccin, a travs de un agente reductor.

QUIMICA
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Metlicos
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CICLO III
Procesos para el acabado de metales

Recubrimiento de los metales
Metlicos
Ambos
No metlicos
Vaco y plasma
Deposicin
Qumica
Electroqumica
Anodizado
Inmersin
en caliente
Pulverizacin
catdica
Conversin
Polmeros
Cermica
Pavonado
Fosfatado
Cromatizado
Chapado
Recubrimiento
va inica
Implantacin
Metalizado
Por
proyeccin
En vaco
Figura
3.
RECUBRIMIENTO METALICO POR DEPOSICION ELECTROQUIMICA
El principio de los mtodos de recubrimiento electroltico, tambin

denominados galvnicos, consiste en depositar por va electroqumica, finas
capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una solucin de
agua con iones metlicos o electrolito, al conectar una fuente externa de corriente
directa.
Los mtodos de recubrimiento ms usados a nivel nacional son los

denominados como: Cobrizado, Niquelado, Cromado, Zincado y Estaado.

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CICLO III
Diagrama de balance de materiales en las operaciones

de recubrimiento electroltico
Pieza metlica
Agua
Sales minerales
Aditivos
Recubrimiento
electroltico
Anodos
Material auxiliar (bolsas de
nodos, filtros, carbn
Activado)
Electricidad
Agua residual de
enjuague
Electrolitos
contaminados o usados
Lodos andicos y de
limpieza
Material auxiliar usado
Pieza recubierta
Emisiones
Figura
4.
Conforme al perfil del proyecto el proceso de inters es el cromado,

el cual se describir a continuacin.
CROMADO
En el recubrimiento con cromo se distinguen dos procesos: el cromado
brillante (cromado decorativo) y cromado duro. En el cromado brillante se
depositan capas de cromo delgadas y brillantes de efecto decorativo y proteccin
anticorrosiva, sobre capas intermedias de nquel. El cromado duro se utiliza
principalmente para aumentar la dureza de herramientas, as como para
incrementar la resistencia al desgaste de moldes, vlvulas, etc. En el cromo duro
se depositan galvnicamente capas de cromo de mayor espesor a temperaturas
elevadas.
En el cromado brillante, se utilizan soluciones electrolticas que contienen

aproximadamente: 250 g/l de cido crmico (H2CrO4), de 2.5 - 4 g/l de cido
sulfrico y 3 g/l de cromo trivalente (Cr2O3); para aumentar la dureza pueden
agregarse adems entre 5 y 10 g/l de cido brico.

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Diagrama de flujo de un proceso de Cromado
Niquelado
Activado
Enjuague de
recuperacin
Cromado
Enjuagues
en cascada
Arrastres
Solucin agotada
Lodos con Cr VI
Emisiones nieblas
Secuencidelproces
Enjuagues
contaminados
por arrastres
Tratamiento:
reduccin de Cr VI
con bisulfito de sodio
Residuo
Ingresodelagua
Agua
Figura
5.
Durante el proceso de cromado ocurre un sobrepotencial en la capa

superficial de la pieza a cromar, a causa de reacciones de xido-reduccin y
diferencias de concentracin, lo que genera una separacin simultnea de
hidrgeno que el bao emite como gas y que arrastra fracciones del bao.
Algunas empresas que cuentan con equipos de control de emisiones a la
atmsfera aspiran y condensan estas emisiones, y las devuelven al bao despus
de haberlas regenerado.
El proceso se realiza a una temperatura aproximada de 50 C y con una

2
densidad de corriente cercana a 60 Amp/dm . Con estas condiciones de
operacin en un proceso de cromado duro, se puede obtener en una hora una
capa de cromo de un espesor de 500 m.
Al agregar al electrolito agentes tensoactivos fluorados y espumantes, se

evita que la solucin salpique fuera del tanque y se reducen prdidas por
evaporacin de la solucin de cromado txica.

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CICLO III
Despus del cromado, las piezas se lavan, generalmente en un enjuague

permanente o de recuperacin y despus en uno o dos enjuagues en cascada.
Como la concentracin del electrolito en el enjuague permanente se incrementa
debido a los arrastres, ste se emplea para rellenar el bao de cromo, a fin de
recuperar el electrolito arrastrado y reponer el volumen del bao que se ha
evaporado.
Esto generalmente se hace diariamente, despus de ajustar la

concentracin del enjuague de recuperacin a los parmetros de operacin del
bao.
RECUBRIMIENTO POR INMERSION EN CALIENTE

Los recubrimientos obtenidos por inmersin se consiguen formndose una
capa interna de aleacin y una capa externa de metal protector prcticamente
puro. La capa de aleacin se origina por difusin del metal fundido dentro del
metal a proteger y est formada por un compuesto intermetlico de composicin
no estequiomtrica metal protector-metal protegido.
Los mtodos de recubrimiento por inmersin en caliente ms comnmente

empleados son la galvanizacin en caliente, ya sea por va seca o va
hmeda, el estaado, el emplomado, la aluminizacin y el recubrimiento
aluminio-zinc.
Rack para el colgado de piezas a recubrir Rack empleado en los procesos de inmersin
Figura
6.

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CICLO III
CHAPADO
La tecnologa del chapado se desarroll para aunar las mejores propiedades
del metal base y las del metal de recubrimiento, consiguiendo espesores de
recubrimiento muy superiores a los obtenidos con otros procedimientos. Los
primeros chapados se conseguan por laminacin en caliente del sustrato y del
recubrimiento.
Ms adelante se introdujo la tcnica de la electrosoldadura y actualmente se

unen las chapas por fusin y, sobre todo, por soldadura por detonacin. La
interdifusin entre el metal base y la lmina de recubrimiento proporciona la
suficiente adherencia.
METALIZACION
La metalizacin en sentido amplio, es la deposicin de un metal en la
superficie de cualquier metal. En sentido estricto, la metalizacin abarca dos
procedimientos distintos de deposicin: a) la proyeccin de un metal en estado
lquido, el cual solidifica en la superficie a
proteger, y b) la solidificacin de una fase gaseosa, tambin en la superficie a
proteger.
Figura 7. Horno y caseta para pintura electrosttica
Figura 8. Sistema de fosfatizado para

proteccin anticorrosiva

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CICLO III
Esquema de la metalizacin por proyeccin
Transporte
Sustrato o
material base
Atomizacin
Formacin del
recubrimiento
Figura
9.
RECUBRIMIENTO POR CAPAS DURAS EN VACIO MEDIANTE PLASMA

Este procedimiento permite modificar el comportamiento de los materiales
protegidos mediante la deposicin de capas metlicas o la modificacin de la
composicin y estructura de la zona superficial del material base utilizando el
bombardeo de partculas cargadas de un plasma sobre la superficie del propio
material que se deposita y pueden llevarse a cabo por los mtodos de:
Pulverizacin catdica, Recubrimiento inico e Implantacin inica.
Estos procesos tienen una aplicacin poco significativa en Mxico por su

grado de especializacin, su complejidad y el elevado costo de la
infraestructura requerida para su implantacin.
RECUBRIMIENTOS POR CONVERSION QUIMICA

Los recubrimientos obtenidos por conversin se consiguen reaccionando la
superficie metlica con la disolucin que est en contacto con el metal. A veces,
como en el caso del anodizado, esta reaccin tiene lugar con el concurso de la
corriente elctrica. As se forman xidos, fosfatos, cromatos, etc., que protegen a
los metales de posterior corrosin.

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En Mxico, por su aplicacin, destacan los procedimientos de conversin

qumica mediante los mtodos de: Anodizado, Anodizado del Titanio, Pavonado,
Fosfatacin y Cromatado.
El cromatado es una capa mixta de metal-xido de cromo, que se comporta

de modo pasivo. El cromatado del aluminio, por ejemplo, se realiza tanto en
electrolitos cidos como bsicos, como se puede observar en la siguiente tabla.
La pelcula formada es de bhmita, pelcula porosa, pero calentando por encima
de los 70 C se colmata.
Tabla 4.
Proceso
Electrolito
M.B.V.
50 g/sosa calcinada
15 g/Na2CrO4(75%)
Carbonatocromatos
56 g/l Na2CO3;
17 g/l Na2CrO4;
1.0 g/l Na2CrO4
Cromatosfluoruros
Cromatosfosfatos
4 g/l CrO3;
3.5 g/l
Na2Cr2O7;
0.8 g/l NaF
4 g/l CrO3;
Temperatur
a
(C)
90-95
Control
95
60
20
3,5 g/l
Na2Cr2O7,
5 g/l NaF,
22,5 m/l o-
Tiempo
en
minutos
15-30
8-10
pH 1.5
NaF:H3PO4
=
1:4.4
1-5
inmers.
0.2-1
pulverizado
1-5
inmers.
1-2
pulverizado
RECUBRIMIENTO CON POLIMEROS Y PINTURAS

Los recubrimientos con polmeros tienen por objeto crear una capa barrera
suficiente para aislar, qumica y elctricamente, el metal protegido del ambiente
mediante una pelcula de plstico.
Fundamentalmente existen cuatro modos de aplicacin de los polvos de

plstico:
inmersin, aspersin, proyeccin y electroforesis.

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CICLO III
El recubrimiento con pintura se basa en la utilizacin de sta en

suspensin, la que al aplicarse sobre una superficie, en forma de capas, por
evaporacin o
por
reaccin
se convierte en una capa ms o menos
impermeable que asla el objeto recubierto del medio
externo.
Diagrama de flujo de un proceso de anodizado
Pulido
Polvos metlicos,
pastas de pulido,
discos usados
Activado
H2SO4 (1%)
Solucin Agotada
Acabado en
color
Solucin Agotada
Desengrase
Lodos de
desengrase y
solucin agotada
Enjuague
Enjuague
Aguas
residuales
Anodizado
con H2SO4
Aguas residuales
Lodos de
desengrase y
solucin agotada
Enjuague
Sellado con
acetato de
nquel (5g/l)
Aguas residuales
Filtro de
carbn
activado
Solucin
Agotada
Decapado
en solucin
NaOH
Lodos de aluminato
de sodio y solucin
agotada
Enjuague
Enjuague
Aguas residuales
Enjuague
Aguas
residuales
Enjuague
caliente
Secuencia del proceso
Aguas
residuales
Residuos
Ingreso del agua
Agua residual
Lodos
Figura 10. Mamual de Minimizacin, Tratamiento y Disposicin de Residuos Peligrosos. GTZ-TUV

ARGE-MEX.
La aplicacin de pinturas a las superficies de acero se lleva a cabo,

normalmente mediante brocha o pistola. En algunos casos, tambin se usa el
rodillo. En circunstancias especiales, ser necesario recurrir a los procedimientos
de inmersin o aplicacin a esptula y a la pulverizacin hidrulica.
RECUBRIMIENTO CERAMICO
El acabado cermico constituye un sistema de recubrimiento mediante
una capa de silicatos, de frmula compleja, en estado amorfo, obtenida por
fusin, encima de la superficie metlica, de una mezcla de xidos de carcter
cido y bsico.

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La finalidad perseguida con este procedimiento es doble. Por un lado, est el

alto valor ornamental conseguido con la armnica distribucin de estos xidos
pulverulentos en la superficie metlica, jugando con su rico cromatismo. Por
otra parte, esta capa inorgnica acta de dielctrico entre el metal y el medio
exterior, impidiendo, por tanto, la migracin electrnica propia de los procesos
electroqumicos.
3. CONTAMINANTES GENERICOS DEL SECTOR

La industria de acabado de metales genera durante los procesos de
manufactura una serie de contaminantes a la atmsfera, al agua y residuos
peligrosos, mismos que se describen de acuerdo a las etapas del proceso a
continuacin.
a) Fabricacin del metal

Los procesos de formacin del metal dan como resultado residuos qumicos
contaminantes que son peligrosos. Por ejemplo, la aplicacin de solventes a
metales y maquinaria producen emisiones a la atmsfera de partculas
suspendidas y compuestos orgnicos voltiles. Durante el proceso de formado de
las piezas suele requerirse aplicar un tratamiento trmico a los metales, por lo
que tambin se generan gases y partculas provenientes de la combustin de
hidrocarburos.
Adems las aguas residuales contienen residuos cidos o alcalinos, residuos

de aceite y residuos slidos, tales como metales y solventes.
Los fluidos resultantes de estos procesos son gastados o contaminados por

su uso y reuso. En general, los fluidos para trabajar el metal son derivados del
petrleo, emulsiones aceite
agua y
emulsiones sintticas.
Cuando se
desechan, estos fluidos contienen altos niveles de metales, como por ejemplo
fierro, aluminio y cobre. Existen otros contaminantes adicionales en los fluidos
resultantes de estos procesos como cidos y lcalis (por ejemplo cido
clorhdrico, cido sulfrico, cido ntrico), restos de aceite y de solventes.

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Los residuos de metal generalmente provienen del desgaste de la pieza

original (por ejemplo de acero), y de la combinacin de pequeas cantidades de
fluidos para trabajar el metal (por ejemplo solvente), que son usados antes o
durante la operacin del formado del metal.
b) Preparacin de la superficie
Generalmente las actividades de la preparacin de la superficie resultan en
emisiones al aire, agua residual contaminada y residuos slidos. Principalmente
las emisiones a la atmsfera durante la limpieza provienen de evaporaciones de
sustancias qumicas, del desengrase con solventes y del uso de emulsiones.
Adems pueden existir emisiones por volatilizacin de los solventes durante su
almacenamiento y prdida durante su utilizacin. En algunos casos el desengrase
se lleva a cabo en presencia de calor, por lo que durante este proceso se generan
emisiones de gases de combustin de hidrocarburos.
Las aguas residuales generadas durante la limpieza son principalmente

aguas de enjuagues, las cuales son combinadas con otras aguas residuales de
acabados metlicos (por ejemplo el electrorecubrimiento) y pueden ser tratadas
dentro del lugar por precipitacin de hidrxido convencional. Los residuos slidos
(por ejemplo lodos del tratamiento de aguas residuales, sedimentos, residuos de
la limpieza de tanques, residuos de fluidos de mquinas, etc.), tambin son
generados por las operaciones de limpieza. Por ejemplo, los residuos slidos
son generados cuando las soluciones limpiadoras son ineficaces y deben
sustituirse. Los residuos proveniente de los solventes usados deben ser enviados
a confinamiento, mientras que los residuos acuosos de limpieza alcalina y cida,
las cuales no contienen solventes contaminantes, pueden ser tratados en el lugar.
c) Acabado metlico
Muchas de las operaciones de acabados metlicos son comnmente
realizadas en baos (en tanques), y son seguidos por ciclos de enjuagues. Del
recubrimiento del metal, el residuo ms comn contiene gran cantidad de
metales (por ejemplo cadmio, cromo, cobre, plomo, y nquel) y tambin residuos
de cianuro. Las operaciones de pintado generan la

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utilizacin de solventes y por tanto residuos del mismo, adems una liberacin
de
solventes
(en
los
que
se
incluyen
benceno,
metiletilcetona,
metilisobutilocetona, tolueno, y xileno). Las operaciones de la limpieza del pintado
contribuyen a la liberacin de solventes clorados (incluyendo tetracloruro de
carbono y cloruro de metileno).
4. CARGA CONTAMINANTE GENERADA POR EL

SECTOR
Se estima que a nivel nacional, la industria de acabado de metales genera
una carga contaminante de qumicos txicos que asciende a 88,796 toneladas por
ao.
Con base en el balance de la generacin de contaminantes qumicos txicos

planteado, la generacin de residuos peligrosos es la que representa un mayor
impacto al ambiente, sin embargo se estima que al menos el 50% de los
residuos peligrosos que se generan en la industria de acabado de metales, se
incorporan indebidamente a las descargas de las aguas residuales de los
establecimientos. Considerando esta prctica, la carga de contaminantes
qumicos txicos estimada en 88,796 toneladas por ao, se distribuye de la
siguiente manera: el 37.11% se descarga al agua, el 26.73% se emite a la
atmsfera, el 0.13% se deposita en el suelo y el 36.04% a residuos peligrosos.
La carga contaminante emitida por la industria de acabado de metales

equivale al
5.68% en peso de los compuestos especficos o similares exportados a nivel
nacional durante
1996. El costo de los contaminantes emitidos por la industria de acabado de
metales asciende aproximadamente a 1,147 millones de pesos (120697,000
dlares con una paridad de 9.5 pesos/dlar). el costo de los contaminantes
emitidos por la industria de acabado de metales equivale al 0.10% del Valor
Agregado Bruto Total Nacional (1'131,958 millones de pesos de
1995, en valores bsicos a precios de
1993).
Del anlisis anterior se puede concluir que el sector de la industria de
acabado de metales, a precios de 1996, pierde aproximadamente 1,147 millones

de pesos anuales por la emisin y descarga de compuestos qumicos
contaminantes al agua, aire y suelo, lo cual equivale al 1.34% del valor de la
produccin neta del sector en 1993.

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Por otra parte, con base en los reportes de la calidad de las aguas
residuales de las descargas de 400 empresas ubicadas en el Distrito Federal, se
determin la calidad promedio de las aguas residuales de la industria de acabado
de metales, en funcin de los parmetros contaminantes tpicos establecidos para
el sector, la cual se presenta en la Tabla 5.
Asimismo, se estim el caudal de aguas residuales que genera el sector a

partir del consumo promedio por tamao de empresa reportado por el Consejo
Metlico de la Seccin
72 Galvanoplastia de la CANACINTRA. Para la estimacin anterior consider
que el caudal se descarga durante las 24 horas del da, obtenindose que el
sector genera un caudal de
183.889 litros por segundo.
Caudal de aguas residuales

generado por la industria de acabado de
metales
Tabla 5 -
Consumo unitario de agua de

proceso
Tipo de empresa
Caudal global de agua

No. De
residual
empresa
3
3
3
(L/s)
(m /mes) s
(m /mes) (m /ao)
Micro
10
38,418
384,180
4,610,160
148.218
Pequea
20
2,630
52,600
631,200
20.293
Mediana
40
455
18,200
218,400
7.022
Grande
60
361
21,660
259,920
8.356
41,864
476,640
5,719,680
183.889
Suma
A partir de la calidad promedio y el caudal global de aguas residuales, se

estim la carga contaminante que el sector genera por el vertido de aguas
residuales, en funcin de los parmetros contaminantes tpicos regulados para
ese tipo de descargas, el cual se presenta en la siguiente tabla:

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Carga contaminante que vierte al agua la industria de acabado de

metales
Tabla 6 -
Parmetro
Contaminante
Carga
Contaminant
e Ton/Ao
Grasas y aceites
mg/l
Calidad
Promedi
o
45.199
Aluminio
mg/l
5.254
30.466
Arsnico
mg/l
0.017
0.096
Cadmio
mg/l
2.371
13.749
Cianuro
mg/l
0.928
5.379
Cobre
mg/l
0.996
5.775
Cromo hexavalente
mg/l
0.489
2.833
Cromo total
mg/l
1.504
8.720
Fluoruros
mg/l
1.255
7.278
Mercurio
mg/l
0.004
0.023
Nquel
mg/l
4.604
26.676
Plata
mg/l
0.017
0.100
Plomo
mg/l
0.272
1.578
Zinc
mg/l
5.726
33.207
Fenol
mg/l
0.313
1.816
SAAM
mg/l
18.594
107.827
Fsforo total
mg/l
2.833
16.428
Nitrgeno
mg/l
4.674
27.107
Fosfatos
mg/l
2.049
11.885
Slidos disueltos totales
mg/l
1037.861
6018.686
mg/l
592.193
3434.203
mg/l
242.709
1407.497
Slidos suspendidos totales
mg/l
250.068
1450.175
Slidos totales
mg/l
1287.929
7468.861
Sulfuros
mg/l
0.281
1.631
Demanda qumica de oxgeno

Demanda bioqumica de oxgeno
Unidades
262.116
Del anlisis de la carga contaminante vertida al agua por la industria de

acabado de metales se concluye lo siguiente:

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El caudal de agua desechado por los procesos de acabado de metales, el

cual asciende a 183.889 litros por segundo, es equivalente al caudal con el que
se podra dotar de agua potable a una localidad de hasta 80,000 habitantes.
La industria de acabado de metales vierte en sus aguas residuales 6,019

toneladas por ao de slidos disueltos, 1,450 toneladas por ao de slidos
suspendidos y 7,469 toneladas de slidos totales, cantidades equivalentes a las
que genera una localidad con 84,060, 94,600 y 85,900 habitantes
respectivamente.
La carga contaminante que contienen las aguas residuales del sector,

medida en trminos de demanda bioqumica de oxgeno y demanda qumica de
oxgeno, asciende a
1,407 y 3,434 toneladas por ao, carga contaminante similar a la generada por
una localidad de 79,100 y 92,600 habitantes respectivamente.
La
concentracin
de
contaminantes
en
las
aguas
residuales
provenientes
de
la industria de acabado de metales es mayor que la
concentracin detectada en las aguas del Gran Canal de la Ciudad de Mxico. Por
ejemplo, la concentracin de arsnico es 3.04 veces mayor, el cadmio 282
veces, el cobre casi 9 veces mayor, el cromo total 34 veces, el mercurio 2.4
veces mayor, el nquel 41, el plomo 3.14 veces mayor, el zinc 13.6 veces y las
sustancias activas al azul de metileno 1.3 veces mayor. Sin embargo la carga
contaminante de metales pesados, la cual asciende a 123.223 toneladas por
ao, equivale solamente al
1.54% de los residuos peligrosos generados en el Estado de Quintana Roo.
5. NORMATIVIDAD APLICABLE AL SECTOR.

En la dcada de los 40s, las emisiones contaminantes de la industria de
acabado de metales fueron reguladas, a travs de los ordenamientos emanados
del Reglamento para los establecimientos industriales o comerciales molestos,
insalubres o peligrosos, publicado en noviembre de 1940, en el cual se
dictaban los primeros lineamientos para el control de sonidos, trepidaciones,
cambios sensibles a temperatura, luces, polvos, chispas, humos, vapores de
agua, malos olores y manejo de sustancias txicas, corrosivas, inflamables o
explosivas, pero sin establecer an niveles permisibles de emisin.

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Posteriormente, durante cerca de 30 aos persiste la ausencia de

ordenamientos legales en materia ambiental, ya que hasta la dcada de los 70s
se publica la Ley Federal para Prevenir y Controlar la Contaminacin
Ambiental, lo que da pie a que en 1971 se publique el Reglamento para la
Prevencin y Control de la Contaminacin Atmosfrica Originada por Humos y
Polvos y en 1973 a la publicacin del Reglamento para la Prevencin y
Control de la Contaminacin de Aguas
Es en el Reglamento para la Prevencin y Control de la Contaminacin

Atmosfrica Originada por Humos y Polvos en el que por primera vez se
establece el concepto de emisin mxima permisible para las emisiones de polvos
y la concentracin de gases en chimeneas.
El Reglamento para la Prevencin y Control de la Contaminacin de

Aguas es el instrumento en el que por primera vez se establecen valores
mximos tolerables para 5 parmetros contaminantes en descargas de aguas
residuales; se emiten valores mximos permisibles de substancias txicas en
cuerpos receptores y se crea el concepto de Condiciones particulares de
descarga.
Con la publicacin, en 1992, de la Ley de Aguas Nacionales, la

prevencin y control de la contaminacin de las aguas se separa de la Ley
General del Equilibrio Ecolgico y la Proteccin al Ambiente y se faculta a la
Comisin Nacional del Agua para que junto con la administracin de las aguas
nacionales, vigile el control de su contaminacin con base en ese nuevo
ordenamiento y el Reglamento de la Ley de Agua Nacionales, actualmente en
vigor.
Finalmente, en 1996, se publica la vigente Ley General del Equilibrio

Ecolgico y la Proteccin al Ambiente que incluye las reformas y adiciones
decretadas y derogan diversas disposiciones
DESCARGA DE AGUAS RESIDUALES A CUERPOS RECEPTORES

Para descarga a cuerpos receptores, hasta 1996, la industria de acabado
de metales contaba con normas especficas para el control de la contaminacin
del agua residual que

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generaba. La Norma Oficial Mexicana NOM-017-ECOL-1994, es la que

estableca los lmites mximos permisible de contaminantes en las descargas
de aguas residuales a cuerpos receptores provenientes de la industria de
acabados metlicos y la Norma Oficial Mexicana NOM-066-ECOL-1994, la que
estableca los lmites mximos permisible de contaminantes en las descargas de
aguas residuales a cuerpos receptores provenientes de la industria de la
galvanoplastia.
Posteriormente, en 1997 son derogadas todas las normas especficas que

establecan lmites mximos permisible de contaminantes en las descargas de
aguas residuales a cuerpos receptores provenientes de la industria en general y se
sustituyen por la Norma Oficial Mexicana NOM-001-ECOL-1996, que establece los
lmites mximos permisible de contaminantes en las descargas de aguas
residuales en aguas y bienes nacionales, la cual se encuentra en vigor.
DESCARGA DE AGUAS RESIDUALES A SISTEMAS DE ALCANTARILLADO Y

DRENAJE
Entre 1973 y 1991 los responsables de las descargas de aguas residuales
industriales a sistemas de drenaje y alcantarillado solamente tenan la obligacin
de registrar su descarga ante la autoridad competente, ya que la obligacin de
cumplir con los 5 parmetros que estableca el Reglamento para la prevencin y
control de la contaminacin de aguas exclusivamente era aplicable a descargas
de aguas residuales a cuerpos receptores.
En 1991 se publica la Norma Tcnica Ecolgica NTE-CCA-031/91, que

posteriormente pasara a ser la Norma Oficial Mexicana NOM-031-ECOL-1993
que estableca los lmites mximos permisibles de contaminantes en las
descargas de aguas residuales de la industria, actividades agroindustriales, de
servicios y el tratamiento de aguas residuales a los sistemas de drenaje y
alcantarillado urbano o municipal, con lo que dejaron de ser aplicables las
normas especficas para los giros industriales que vertan sus aguas
residuales en los sistemas de alcantarillado urbano.
Posteriormente, en 1998 es derogada la Norma Oficial Mexicana NOM-031ECOL-1993 y entra en vigor la Norma Oficial Mexicana NOM-002-ECOL-1996,
que establece los lmites mximos permisible de contaminantes en las descargas
de aguas residuales a los sistemas de alcantarillado urbano y municipal.

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NORMATIVIDAD NACIONAL
La normatividad nacional regula
:slidos, lquido y gaseosos.
los
contaminantes en
sus
estados
En
materia de
residuos, la NOM-052-ECOL-1993 establece
las
caractersticas de los residuos peligroso, el listado de los mismos y los limites que
hacen a un residuo peligroso por su toxicidad al ambiente. En ella clasifica a los
residuos de lodos de tratamiento de aguas de procesos de metalmecnica y
galvanoplastia como resido peligroso toxico.
La caracterstica del lixiviado (PECT) que hacen peligroso a un residuo por

su toxicidad al ambiente, establece una concentracin mxima permisible de 5
mg/L (5 ppm) para cromo hexavalente.
En el caso de efluentes residuales industriales la NOM-002-ECOL-1996

indica mximos permisibles de contaminantes en las descargas a los sistemas
de alcantarillado urbano o municipal . La Tabla 7 india los criterios para la
descargas de agua residuales:
Tabla 7.
PARAMETRO mg/L
CROMO HEXAVALENTE
Promedio mensual
0.5
Promedio diario
0.75
Instantneo
1
As mismo se tienen regulacin en los centros de trabajo, las cuales son

expuestas en la NOM-010-STPS-1999, la cual establece las condiciones de
de generar contaminacin en el medio ambiente
laboral.
seguridad en los centros de trabajo donde se manejen, transporten, procesen o

almacenen sustancias qumicas capaces
de generar contaminacin en el medio ambiente

laboral.

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Caso de Estudio (Empresa Seleccionada)

Deco Rack, S.A. de C.V., es una empresa dedicada a la fabricacin de
muebles de estantera en madera y metal para tiendas de auto servicio, cuyo
proceso emplea 18 tinas de
1800 litros cada una, con excepcin de las tinas uno y dos que tienen una
capacidad de 2000 litros.
El tren de proceso consiste en desengrase y sus respectivos enjuagues
(Tinas 1-4), decapado (Tinas 5 y 6), Niquelado y enjuagues (Tinas 7-13) y
cromado (Tinas 14-18).
La Figura. 11 representa dicho tren y los datos
incluidos corresponden a los obtenidos en campo, en nuestra visita de estudio,
efectuada el da 9 de junio del 2001.
TINA
DESCRIPCIO
N
1
Desengrase por inmersin

(Temperatura 68 C, pH 14)
Desengrase electroltico
Enjuague, pH 10
Enjuague Ph 10
Decapado
(cido sulfrico 50 l/1800 l de agua, pH de 0 a 1)
Enjuague
( pH de 1 a 2 )
Niquelado
(sulfato, cloruro, cido brico, 45 D55,
abrillantador 2000 Ultra Light, pH de
5 a 6)

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Niquelado
(sulfato, cloruro, cido brico, 45 D55,
abrillantador 2000 Ultra Light, pH de
5 a 6)
Enjuague (Recuperador)
10
Vaco
11
Enjuague
12
Enjuague
13
Asientos de enjuague
15
Cromado
(cido sulfrico, cido crmico, cido carbonico,
bario, Expor Mach 2 Meke Up, acondicionador de
pH)
Recuperador (40 a 45 C)
16
Recuperador
17
Recuperador
18
Recuperador
14
Figura 11.
PROCESO

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Con regularidad, el agua residual de los enjuagues de desengrase,

decapado, niquelado y cromado, son vertidos a un sistema de drenaje, que
3
conduce al liquido a tres cisternas, con una capacidad de 10 m c/u, las cuales,
estn intercomunicadas, provocando mezcla de sus contenidos.
No se tienen debidamente identificadas las cisternas, por lo que se
les asigna diferentes nombres, cayendo incluso en contradicciones; por ejemplo,
a una misma cisterna da lo mismo llamarle cisterna uno, de cidos o desengrase.
Lo anterior no es coherente, ya que el rango de pH para cada uno estos, se
localizan en los extremos opuestos de su escala.
Es comn ver en una u otra cisterna, agua de aspecto grisceo o de color
verde, con alta turbiedad y con una cantidad considerable de lodos.
Dado que en el proceso se usan tensoactivos, cido, sulfatos, cloruros,
abrillantadores y otros productos qumicos de patente, para dar calidad al
acabado, el agua residual que se genera tiene un alto grado de contaminacin y
su descarga a la red de drenaje municipal, esta restringida por la norma oficial
mexicana NOM-002-ECOL-1996; que establece los limites mximos permisibles de
contaminantes en las descargas de aguas residuales a los sistemas de
alcantarillado urbano o municipal.
VOLUMEN DE AGUAS RESIDUALES
3
V = 16.15 m /semana
Esta cantidad es variable, depende de la cantidad de la demanda del
producto.
ESTIMACIN DE CONTAMINANTES GENERADOS
Concentracin promedio de los contaminantes de inters presentes en el agua

residual
Cromo Total :220 mg/L
Cromo Hexavalente: 202 mg/L
Cantidad susceptible a ser recuperada

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Precio comercial del kilogramo de cromo metlico electroltico $118.00

(Ciento diez y ocho pesos 00/100 M.N.)
COSTO POR MANEJO DE RESIDUOS Y TRATAMIENTO DE AGUAS

RESIDUALES
Costo por disposicin de las aguas residuales

Costo unitario (por litro): $ 0.80 (centavos 80/100
M.N.) Costo promedio semanal: $12,920.00 (pesos
00/100 M.N.)
Costo por tratamiento de aguas residuales

Tratamiento por precipitacin qumica: $ 6,000.00
Costo por disposicin de lodos generados (base seca)
-
Costo unitario (por contenedor, cap. 200 L): $320.00 (pesos 00/100 M.N.)
Generacin promedio de los lodos residuales

Volumen de lodos en base hmeda : 463 [ml/L]
Costo semanal por disposicin de los residuos slidos generados: $3,590.00
(Tres mil quinientos noventa pesos 00/100 M.N.
Costo anual del tratamiento (de forma global): $ 383,600.00 (Tres cientos
ochenta y tres mil seis cientos pesos 00/100 M.N.)
Margen Econmico de un Proceso

Costo del tratamiento + Recuperacin de Cromo = $ 383,600.00/ao + ($ 118
KgCr)(170.4
KgCr/ao) = $ 403,707.20 (Cuatrocientos tres mil setecientos siete pesos 20/100
M.N.)
Fuente : Deco Rack, S.A. de C.V.

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Metodologa de Tratamiento Adoptada

Antes de adoptar una metodologa para la problemtica en cuestin, y
ponderando los objetivos marcados, se realiz una investigacin exhaustiva de
todos los mtodos existentes de tratamiento de aguas residuales de este origen,
as como las tcnicas de recuperacin de cromo.
Las tcnicas de tratabilidad evaluadas fueron las

siguientes:
1.Precipitacin
qumica
2.Flotacin
electroltica
3.Intercambio
inico
4.Osmosis
inversa
5.Purificacin
electroltica
La primera tcnica, como se pudo vislumbrar, genera una gran cantidad de

generacin de residuos peligrosos, no teniendo una posibilidad viable para la
posterior recuperacin.
En el caso de la Flotacin electroltica, que a grandes rasgos consiste de

dos cmaras separadas, en donde en una de las cmaras el agua residual se
somete a electrlisis a 8 V y
3
24 A. Consumiendo aproximadamente de 3 a 5 Kwatts/m . Se genera espuma.
La cual se
desborda a la siguiente cmara, que funciona como tanque de sedimentacin y de
flotacin al mismo tiempo. Los slidos se depositan en el fondo, la espuma flota a
la parte superior y el agua clarificada se obtiene de la parte media de la
misma. Los inconvenientes detectados son:
1. no se obtiene un gran porcentaje de remocin de metales del efluente (83.72
%)
2. la flotacin requiere de energa elctrica adicional y nodo y ctodo para la
electrlisis, lo cual aumentara los costos innecesariamente
3. se requerira tratar los enjuagues de forma individual.

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Intercambio inico. Se define como el intercambio de iones entre un slido y un

liquido en donde no se presenta un cambio sustancial en la estructura del slido,
las resinas utilizadas para el cromo son resinas catinicas, las cuales tiene iones
positivos intercambiables, entre los cuales se encuentran el hidrgeno u otros
iones monovalentes como el sodio.
Las resinas llegan a saturarse, por lo que deben ser regeneradas con una
solucin concentrada que contenga el in original de la resina. Al utilizar resinas
en efluentes con una alta concentracin del metal a remover, se tiene el
problema de que la resina se satura rpidamente. Para el cromo se encontr que
se satura a los 600 ml de muestra tratada. Se puede concluir que esta
metodologa no es apropiada para un tratamiento inicial a los enjuagues. Sin
embargo se puede proponer para una agua ya tratada.
En la Osmosis inversa se tiene los mismos inconvenientes que en el

intercambio inico, ya que la membrana se obtura muy rpidamente, a dems de
ser muy delicada y cara.
Purificacin electroltica, tambin denominada electroganancia. Este trmino

se refiere al fenmeno de electrlisis que se lleva a cabo en soluciones diluidas
con el fin de recuperar el metal. El metal, que se deposita en el ctodo,
proviene de las soluciones gastadas de otro proceso electroltico, sin adicionar
ningn agente qumico ni reposicin de ines, usando como nodo un
electrodo inerte. El problema encontrado en este proceso, es que es el
cianuro presente, el cual es una prioridad retirar en primera instancia. Lo anterior
conlleva a la remocin parcial de los metales presentes y con esto se tiene pocas
posibilidades de recuperacin.
De igual forma para la tcnicas de recuperacin se realiz un anlisis similar,

tanto econmica como tcnicamente, para la evaporacin. Se pueden emplear
evaporadores atmosfricos o al vaco, en cualquiera de ellos se necesita de la
aplicacin de energa, encareciendo en gran medida la operacin. Por otro lado,
en el caso del evaporador atmosfrico, no se tiene la posibilidad de recuperar
el agua por condensacin, y de esta forma podra utilizarse para servicios.

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Por tal motivo se inclina por la operacin de extraccin por solventes, en

donde las ventajas son varias. Por ejemplo, el volumen utilizado del
solvente (denominado normalmente extractante) es poco y puede ser pocas las
perdidas del mismo. La extraccin es muy selectiva, si se encuentra un
extractante adecuado. Se buscara que en el presente caso no sea necesario un
tratamiento previo del efluente.
La extraccin por solventes, se basa en la inmisibilidad de las soluciones,

de su diferencia de densidades, as como de la selectividad.

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ANTECEDENTES
En relacin a trabajos realizados sobre el tema en cuestin, son pocos los
autores que se pueden citar:
Juana J. Melndez Mier. Universidad Nacional de San Agustn de Arequipa Per y
Laboratorio del rea de curtimbre de la Fbrica Amrica Pedro P. Daz,
Per public un artculo denominado Mtodos alternativos para la extraccin
de Cromo (III) de Aguas Residuales de Curtimbres. En dicha publicacin se
emple de extraccin lquido-lquido con ligando tiocianato de potasio,
solvente alcohol amlico y a pH 1.5, logrando una extraccin del
95.85
%
N. M. Rice. University of Leeds United Kingdom. Proceso Comercial para el

Cromo y el Vanadio, en donde el Cromo VI es extrado con Extractantes de
solvatacin como es el tri-n- butil fosfato o el Trioctil fosfina oxido y Alamine 336.
LA-2. Reportan un porcentaje de recuperacin del 99.5% de Cromo VI.
H. Reinhardt and H.D. Ottertum, Swedish Patent Aplication 76-13686-0.

Extraccin de impurezas de cromo, de un proceso de platinado por lotes, en
donde la extraccin se realiza con una mezcla de HDNNS y tri-n-butil fosfato. El
Cromo VI se regresa al proceso despus de un proceso de evaporacin, y el
Cromo III, se despoja con una Solucin de H2SO4 o HCl 5 molar, para pasar por
ultimo a una etapa de cristalizacin.
Tanto S. Nishimura and M. Watanabe, Japan Kokai Patente 76,90,999 (1976) como
Reinhardt and H.D. Ottertum, en el pantente mencionado anteriormente
uutilizaron tri-n-butil fosfato para la extraccin del Cr (VI) para plantas de
chapeado. El cromo se recupera como cromato de sodio, con una solucin de
hidrxido de sodio, para efluentes con concentraciones de Cr (IV) de 200 g/L.

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La qumica del proceso de extraccin de cromo esta dominada por su

conducta en fase acuosa, y sobre todo por la multiplicidad de estados de
oxidacin en que se encuentran. Hay complicaciones adems, como resultado de
la hidrlisis de la especie aninica con estado de oxidacin estable ms alto,
como funcin del pH, la concentracin y la formacin de complejos, como
sulfatos y cloruros. Todo esto afecta la estabilidad del metal.
La conducta del Cromo (VI) es relativamente simple y bien establecida.
Debajo de pH
1-2, existe como H2CrO4 ionizado. Entre valores del pH de aproximadamente 2
23
y 7, existe como Cr2O7 , para concentraciones debajo de 0.02 mol/dm (1
g/L), se considera que el HCrO4 predomina independientemente del pH. A
valores
del pH aproximadamente de 7, el CrO , es el ion estable.
4
El Cromo (VI) no forma especies insolubles y debe recuperase de sus
soluciones acuosas por cristalizacin del cromato hidratado o dicromato por
electrolisis. Lo que se busca en el presente proyecto, es recuperar el cromo en
forma de dicromato. Para recircular directo al sistema. Si lo anterior no es
posible, se puede recuperar como metal por electrolisis, aunque se plante
que no es tan rentable llegar hasta esta etapa. Se plantea regresar el cromo
despojando (del extractante) a las tinas de cromado, o en su caso tenerlo en
un contenedor especificado, como producto de compensacin del bao.
Esta meta parte del entendido, de que uno de los objetivos del
proyecto no es recuperar el cromo en metal para posteriormente venderse, si
no regresarlo a la lnea de produccin. Con esto, se consigue adems de abatir
el impacto de la generacin de agua residual, tener un valor agregado del
proceso de tratamiento.
El Cromo (III) puede extraerse en forma inica del agua residual con TBP
(tributil fosfato),
di-2-etilhexil
cido
fosfrico
(D2EHPA)
o
con
una
mezcla de 1:1 de metilisobutilcetona y acetato de amilo.
Para tal efecto se procedi a la seleccin del extractante, basados en las
(1)
siguientes caractersticas recomendables :

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1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
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Relativamente econmicos
Tener una baja o nula solubilidad en la fase acuosa
Tener una gran estabilidad en periodos prolongados de tiempo
Que no tiendan a formar emulsiones
Buenas caractersticas de coalescencia
No deben ser flamables, voltiles y txicos
producir una rpida cintica de extraccin
Gran solubilidad en los diluyentes comercialmente manejados
Que se despojen en un alto grado del metal cargado
En esencia hay tres subdivisiones de extractantes; cido, bsicos y neutros.

Los extractantes cidos y bsicos tambin son conocidos como catinicos y
aninicos, respectivamente.
En el presente proceso de recuperacin de Cromo (VI) y Cromo (III), del agua

residual generada en las tinas de cromado, y de acuerdo a la naturaleza qumica
del Cromo, se seleccionaron tres extractantes, para emplearlos en las pruebas de
extraccin.
Los extractantes utilizados

fueron:
Etilhexil cido fosfrico
Dibutil fosfato, y
Cyanex 302 (cido (2,4,4 trimetilpentil) monofosfonico)
Como se mencion, la seleccin se bas en la disponibilidad y precio de

ellos en el mercado, y conforme a la naturaleza qumica. El primer y tercer
extractante son de carcter cido mientras que el segundo (Dibutil fosfato) es
neutro.

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Los extractantes cidos son los mas ampliamente usados, debido a su bajo
costo y su insolubilidad en agua. Se incluyen en este grupo los aquilofosfricos,
sulfnicos, cidos monocarboxlicos alifticos, y los derivados del naftaleno.
El etilhexil cido fosforico, que es un cido alquilofosfrico, es quizs uno

de los extractantes ms utilizados, particularmente para usos en soluciones
cidas. El Dibutil fosfato medianamente utilizado pero tiene un gran poder de
extraccin.
El Cyanex 302, de formula condensada (C18H17)2P(S), siendo de empleo

resiente dentro de la hidrometalurga,. La sustitucin de tomos de azufre por
oxigeno incrementa la acidez de los extractantes. Esto es conveniente para la
extraccin de iones metlicos de cido de Lewis blandos; como son Ag (I), Ni (II),
Zn (II), Cu (I), Au (I), y metales del grupo del platino.
El comportamiento de los tres extractantes ha sido analizado para

diferentes metales; pero en ninguno de los casos se han reportado datos
experimentales con estos extractantes para Cr (VI) y Cr(III).
El mecanismo general de la extraccin del Cr (VI) con los tres

extractantes usados, esta relacionado con la formacin de un compuesto de la
siguiente manera:
nHA
MAn nH
(1)
El mecanismo que involucra extactantes cidos es similar a los extractantes

de quelacin. Las mismas consideraciones cualitativas aplican, como la influencia
de pH, concentracin del extractante y del ion metlico, que son factores que
afectan el orden de extraccin del metal, y as sucesivamente, con la
diferencia que la composicin de las especies extradas es mucho menos
predecible.

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FUNDAMENTOS TEORICOS
El proceso de extraccin por solventes ( o extraccin lquido-lquido) es una
tcnica de separacin, la cual involucra transferencia de masa entre dos fases
inmiscibles. El metal es transferido de una fase acuosa a una fase orgnica o
viceversa. Este tipo de tcnicas se aplica ampliamente en procesos
metalrgicos de cobre, debido a su bajo costo y reducido impacto ambiental.
Bsicamente, el proceso de extraccin por solventes se usa para purificar y

concentrar metales. Solo se requiere que el metal especfico sea transferido
selectivamente desde una fase acuosa a una orgnica. El proceso puede definirse
por la ecuacin:
M
nE
MEn nH (2)
Donde:
La fase orgnica se denota por
(-),
El
extractante
esta
denotado por E, Y el ion
metlico se denota por M.
+n
La ecuacin (2) representa la siguiente situacin: el ion metlico M ,

que se encuentra inicialmente en la fase acuosa, se pone en contacto con una
fase orgnica que contiene al extractante E. La transferencia de M ocurre a travs
de la interfase, produciendo una nueva especie MEn, la cual es soluble nicamente
en la fase orgnica.
Este fenmeno se conoce como extraccin, y el objetivo es separar el metal,

en este caso M, de otros metales o componentes que estn presentes en el
sistema acuoso. En el presente caso, se requiere un segundo proceso con el fin
de transferir el metal de la fase orgnica a una nueva fase acuosa. A esta
operacin se denomina proceso de despojo, y es lo contrario del proceso de
extraccin y requiere que el equilibrio en la ecuacin (1) se desplace a la
izquierda.

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Fase Orgnica
Fase Acuosa
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MAn
HA
Mn+
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+
-
nA
+
nH
Figura 12.
Equilibrio
Como se puede observar, la separacin y recuperacin de un metal puede,

al menos en teora, lograrse a travs de dos operaciones bsicas de transferencia
de masa que involucran dos fases liquidas. Por razones obvias estas deben de
tener una solubilidad mutua mnima.
Cuando una fase acuosa que contiene metales se mezcla con una fase
orgnica, constituido por un extractante selectivo, el metal se distribuir entre las
dos fases.
Esa distribucin es, en el caso de los iones metlicos, de acuerdo a su
naturaleza y afinidad qumica. El proceso bsico de extraccin depende
esencialmente de un cambio de posicin del equilibrio qumico del sistema de dos
fases.
La distribucin de un metal entre una fase acuosa y una orgnica es
conocida como el coeficiente del extraccin, designado con la letra E, o el
coeficiente de distribucin, D, y se
define como:
E
concentracin del metal en la f ase

orgnica concentracin del metal en la
fase acuosa
(3)
Las reacciones qumicas ocurren entre las especies metlicas presentes

en la fase acuosa con uno o ms componentes de la fase orgnica, llamada
solvente.

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Para lograr la transferencia requerida se debe modificar de alguna manera

al ion. Para convertir el ion metlico a una especie extractable es necesario
neutralizar su carga y reemplazar una parte o toda su agua de hidratacin por
alguna otra molcula o ion. Para lograr esto se puede proceder a:
Formar una especie neutra (complejando el metal inico con un ion de
carga opuesta)
y al mismo tiempo remplazando una parte o toda el agua de coordinacin
del metal.
Obtener complejos que provienen de la formacin de especies

neutras con un extractante.
Remplazar el agua de hidratacin del metal ion con molculas del solvente.
El proceso completo convierte un ion metlico hidroflico en una especie

hidrfobica.
En los sistemas de extraccin de metales es de suma importancia la

naturaleza de las especies metlicas. Se clasifica los sistemas de extraccin de la
siguiente forma:
Aquellos que involucran la formacin de compuestos
Aquellos que involucran la asociacin de iones
Aquellos que involucran la solvatacin del ion metlico
Algunos extractantes pueden pertenecer a ms

dependiendo en gran medida de las condiciones del proceso.
de
una
clase,
La extraccin por solventes es un proceso regido por el equilibrio de la

reaccin (2). Sin embargo, la proporcin a la que el equilibrio se alcanza tambin
es un factor importante, y en el proceso de extraccin por solventes la cintica
gobierna el sistema, entre otras cosas, en las que se lleva a cabo el proceso.

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En un sistema heterogneo como es ste, la tasa de extraccin del metal

depender, en gran medida, del rea superficial de la fase dispersa (Fase
Orgnica). Se pone en contacto intimo las dos fases, dispersando una fase (la
fase Orgnica) en la otra (la fase Acuosa). Lo anterior depende esencialmente de
las condiciones de agitacin.
El rea interfacial de la fase dispersada depender de la forma y nivel de
agitacin, es decir, de la entrada de energa al sistema. Sin embargo, no debe
pensarse que a mayor agitacin es mayor la eficiencia del proceso. Adems,
disminuye el tamao de la burbuja de la fase dispersa, haciendo que las
burbujas parzcase esferas rgidas. En esta condicin no hay movimiento interior
dentro de las esferas, y no se produce ninguna nueva superficie, para
reaccionar con iones de metal. Por consiguiente, la tasa de extraccin es lenta.
Cinticas muy rpidas de extraccin, por ejemplo, permite el uso de
contactadores que tienen tiempo de retencin del orden de segundos (como en
centrfugas) y qu permite proporciones de flujo altos.
Otros factores que afectan la tasa de extraccin son la viscosidad de
las fases, cantidad de agitacin, y la temperatura del sistema.
solvente
Sol. Acuosa
Alime
ntaci
n
de
Solv
ente
Metal
Alimentacin
Acuosa
Fas
e de
Extra
ccin
Refinado de
Extraccin
solvente
Metal
Solucin de
Despojo
Sol. Acuosa
Refinado de
Despojo
Solvente en Equilibrio
Figura 13. Proceso

Global
Fase
de
Desp
ojo

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EXPERIMENTACIN
En la etapa de experimentacin, se procedi a determinar las
condiciones propicias para llevar a cabo el proceso de recuperacin de cromo del
agua residual con el fin de reinsertarlo en el proceso productivo de la empresa.
Como primera instancia se inici con las condiciones del metal a equilibrio.
Se realizaron pruebas de extraccin para cada uno de los

extractantes a las condiciones iniciales de la muestra. Los volmenes de la
fase acuosa y orgnica para esta primera fase fueron 1:1 y se agitaron de
forma manual, con el equipo Multi-wrist shaker y con un equipo de prueba de
jarras, siendo este ultimo el que arrojo mejores resultados, y de igual forma se
realizaron a diferentes tiempos de agitacin, adoptando un tiempo de
agitacin de 10 min. como el mas adecuado, para las pruebas.
El anlisis de las muestras se efectuaron conforme a la normatividad

vigente para este tipo de metales en agua residual, por ende la metodologa de
anlisis es la misma que marca las norma oficiales mexicanas en materia de
aguas residuales. Estos anlisis sirven de base para determinar el rendimiento de
la extraccin as como del posterior despojo.
En los siguientes cuadros resumen encontramos los resultados de las

pruebas efectuadas.
Caractersticas del Agua Residual.

Tabla 8.
Concentracin del Metal [mg/L] 0.63

pH 0.01
7.24
Cr Total
113.40
6+
Cr
89.84
3+
Cr
23.56

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Seleccin del Extractante:
Tabla 9.
Agua Residual
Extractante
Conc. 0.01
Diluyente
0.1 M
Queros
n (grado
industrial
)
Etilhexil
cido
fosforico
Dibutil
fostato
Cyanex 302
pH
Inicial
0.01
7.24
pH
Final
0.01
% de
Extracci
n
3.6
7.20
1.16
7.18
0.94
6.92
14.10
En esta tabla se puede apreciar que los mejores resultados, se obtuvieron,

al emplear el Cyanex 302, tenindose un porcentaje del 14%, adems es
pertinente resaltar la utilizacin de un disolvente adecuado, para seleccionar
este se bas en los siguientes puntos bsicos que son:
Que sea mutuamente miscibles con el extractante

Tener una baja volatilidad y toxicidad y un punto de flash alto
Que sea insoluble en la fase acuosa
Y una tensin superficial baja.
Una vez establecido el extractante a emplear, se realiz la identificacin

del el pH idneo de extraccin, siendo uno de los factores que mas afectan el
proceso de extraccin. Esta etapa se condensa en la siguiente figura:

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60.00
50.00
40.00
%
E 30.00
20.00
10.00
0.00
0.00
2.00
4.00
6.00
8.00
10.00
12.00
pH
Figura 14. pH inicial vs % de Extraccin de Cromo, usando Cyanex 302 (0.1 M en Querosn)
En la anterior grfica se pude apreciar que a pH bsicos se favorece el

proceso de extraccin. El pH seleccionado para el proceso fue de 10.
Condiciones a pH seleccionado:
Tabla 10.
Agua Residual
Extractante Conc.
0.01
Cyanex 302
0.1 M
Diluyente
Queros
n
(grado
industrial
pH
Inicial
0.01
pH Final
0.01
% de
Extraccin
3.6
10.00
7.83
73.41
Para la construccin de la curva de equilibrio, y de esta forma determinar el

numero de etapas, se procedi a determinar la mxima carga de extractante.
Los
resultados son los
siguiente
s:

QUIMICA
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Curva de
Extraccin:
Tabla
11.
Fase Acuosa
[mg Cr/L]
0.63
17.41
18.60
23.18
25.16
25.87
54.26
68.12
Fase
Orgnica
[mg Cr/L]
1.02
24.14
35.62
66.66
129.36
191.91
213.48
217.20
A/O
1/3
1/2
1/1
2/1
3/1
6/1
10/1
D [Fase
Orgnica]/
[Fase
Acuosa]
1.387
1.916
2.875
5.142
7.418
3.934
3.188
%
Extraccin
3.6
80.622
79.301
74.196
71.995
71.203
39.604
24.176
De igual manera se procede para la curva de despojo.
[1,2]
La seleccin del despojante, se bas en referencias bibliografcas

con
las que se contaban para este tipo de operaciones, adems de la disponibilidad
y costo del mismo, y como un punto muy importante conforme a los objetivos de
recuperacin. A continuacin se muestra los despojante empleados, y los
resultados que se obtuvieron con ellos:
Tabla 12.
Despojante
cido Sulfrico
cido Sulfrico
cido Sulfrico
cido Sulfrico
cido Sulfrico
cido Sulfrico
Hidrxido de Sodio
cido Ntrico
Conc. 0.01
M
1.0 %
10 % en Vol.
20 % en Vol.
30 % en Vol.
80 % en Vol.
90 % en Vol.
Concentrado
2 Molar
5 Molar
Con. De la
Fase
Orgnica Original
[mg
47.10
% Extraccin 3.6
7.40
10.10
19.64
18.56
20.70
20.70
18.56
7.96

QUIMICA
II
Metlicos
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CICLO III
Con base en los resultados obtenidos de las pruebas y al costo de manejo

del reactivo, se seleccion como despojante, una solucin de cido sulfrico al 30
% en volumen. Una vez seleccionado el despojante requerido, se efecto la
construccin de la curva de despojo.
Curva de
Despojo: Tabla
13.
Fase Orgnica
[mg Cr/L]
1.020
15.68
23.44
46.22
75.70
144.40
224.10
226.80
Fase
Acuosa
[mg Cr/L]
0.63
88.19
114.18
140.80
198.30
229.23
231.14
234.11
A/O
4/1
3/1
2/1
1/1
1/2
1/4
1/6
D [Fase
Acuosa]/
[Fase
Orgnica
]
5.624
4.871
3.046
2.619
1.587
1.031
1.032
%
Extraccin
3.6
54.125
49.083
34.162
19.860
12.013
6.547
3.219
Una vez concluido esta fase de experimentacin, en donde se establecieron

las condiciones a las cuales se efectuaran tanto la etapa de extraccin como la
de despojo; se continu con el diseo de los equipos del proceso.
De igual manera que en otras etapas del proyecto, se realiz un anlisis
exhaustivo de los equipos utilizados en la extraccin. Por las condiciones de
operacin de la planta, volmenes generados y disposicin de rea requerida
dentro de la planta, adems por motivos tcnicos evaluados con respecto a la
eficiencia del equipo, costo, instalacin y mantenimiento del mismo, se
seleccion un extractor diferencial de contacto continuo, en forma ms precisa
se escogi una torre empacada a contracorriente.
si la fuerza motriz del flujo es la fuerza de gravedad, el extractor
generalmente adopta la
Cuando los lquidos fluyen a contracorriente a travs de una sola pieza del
equipo, se puede tener el equivalente de todas las etapas ideales deseadas. En
estos aparatos el flujo a contracorriente se produce debido a la diferencia en las
densidades de los lquidos; adems,
si la fuerza motriz del flujo es la fuerza de gravedad, el extractor

generalmente adopta la

QUIMICA
II
Metlicos
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CICLO III
forma de una torre vertical, en que el lquido ligero (Soln Orgnica) entra por el
fondo y el pesado (Agua Residual / cido Sulfrico) por la parte superior.
El primer paso en esta etapa del proyecto es determinar los
coeficientes de transferencia de masa. Los coeficientes de extraccin y despojo,
se determinaron por medio de un dispositivo experimental el cual se muestra de
manera esquemtica en la siguiente figura.
Solucin Orgnica
Solucin Acuosa
Interfase
Figura
15.
En donde una bureta es llenada por el liquido ligero (Soln Orgnica) y por
medio de un aparato de venoclisis, se gote la solucin acuosa, el agua residual
o el cido sulfrico segn sea el caso, en un intervalo de tiempo
preestablecido. Los datos obtenidos de este experimento nos permiten calcular
los coeficientes de transferencia de masa en la columna
sin el empaque. Los datos obtenidos fueron:

QUIMICA
II
Metlicos
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CICLO III
Concentracin inicial de las soluciones (anlisis en equipo de absorcin

atmica)
Concentracin final de las soluciones (anlisis en equipo de absorcin
atmica)
Tiempo de goteo (Cronmetro)
Nmero de gotas (Conteo)
Volumen total (medicin de volumen)
rea de una gota (anlisis de fotografa analtica por medio del software
cientfico
IPLab 3.0.6)
Radio de una gota (anlisis de fotografa analtica por medio del software
cientfico
IPLab 3.0.6)
rea total de transferencia de masa (Clculo)
El procedimiento de clculo fue el
siguiente: Para la etapa de
extraccin:
Datos:
Tabla 14.
Parmetro
Concentracin inicial
de la soln acuosa
Concentracin final
de
la
soln de
acuosa
Tiempo
Goteo
Nmero de gotas
Volumen total
usado
de la de
soln
acuosa
Area
la gota
Radio de la gota
Area
total
de
transferencia de
masa
Peso molecular del
cromo
Smbolo
Valor
Unidades
Ci
102.6
mg/L
Cf
94.5
mg/L
t
#g
5.01
406
Vt
2.6
mL
Ag
Rg
0.166
0.115
cm
cm
As
67.39
cm
PMCr
51.996
Minuto
s
Adimensional
Kg/Kg-mol
Peso molecular del

agua
PMH2O
18
Kg/Kg-mol

QUIMICA
II
Metlicos
Calculamos el flujo masico de la siguiente manera:
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CICLO III

QUIMICA
II
Metlicos
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CICLO III
Por lo tanto el coeficiente de transferencia global es:
De igual forma se procedi para determinar el coeficiente de transferencia de

masa en la etapa de despojo.
Datos:
Tabla 15.
Parmetro
Smbolo
Concentracin inicial de la sol
Ci
n
orgnica
Concentracin
final de la
Cf
soln
orgnica
Tiempo de Goteo
t
Nmero de gotas
#g
Volumen total usado de la sol
Vt
n
acuosa
Area de la gota
Ag
Radio de la gota
Rg
Area total de transferenciade
As
masa
Peso molecular del cromo
PMCr
Peso molecular del agua
PMH2O
Peso molecular del cido
PMH2SO4
sulfrico
Peso molecular promedio de la
PMH2SO4 al 30%
soln de cido sulfrico al 30%
Densidad de la sol de cido
H2SO4 al 30%
sulfrico al 30%
Valor
Unidades
47.1
mg/L
39.5
mg/L
5.07
433
Minutos
Adimensional
3.0
mL
0.175
0.118
cm
cm
75.775
cm
51.996
18
98.07
Kg/Kg-mol
Kg/Kg-mol
Kg/Kg-mol
74.052
Kg/Kg-mol
1.2150
Kg/L

Recuperacin de Cromo de las Aguas Residuales
de la Industria de Acabados Metlicos
QUIMICA
11
CICLOII
Flujo masico:
rra =
(Ci - Cf) x Vt (47 .1mg / L-39.5mg/ L

X0.003L ) 5.07 min
t
4497
= .
10
)(
njhr) = 2.698 x 10- Kg
1 g
K
0mi
min 1OOOOOOmg
l hr
7
4.497 x 10-3 mg (
Flux:
1'1v
\TG
Wa X
As
((lOYcn?J
lm
Cim = (Ci/1000000) X
PMer
= .) .61 X
10-s Kg /1112 hr (13)
1=
Pacido-
7.455 X 1o-7
KgmoljKg
(14,15)
Xi = Cim = 7.455 x 10- Kgmolj Kg = _

x o-5
4 5457 1
Citm
0.0164KgmoljKg
Cfm = (Cf /1000000) X Pcido-1 = 6.252 X 1o-7

Kgmoi/Kg
PMcr
7
.
mg mm
(12)
Xf= Cfm = 6.252 x 10- Kgmoi/Kg = 3 _ 8121x 1o-5

Cftm
0.0164Kgmoi/Kg
(16,17)
Pag. 56 1

QUIMICA
II
Metlicos
El coeficiente de transferencia global es:
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CICLO III

QUIMICA
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CICLO III
ANLISIS DE RESULTADOS
En la etapa de extraccin, el extractante con el cual se obtuvo los mejores
resultados, fue el Cyanex 302, a un pH de 10. Cabe aclarar que no es el pH
original de la descarga, por lo que fue necesario su acondicionamiento debido al
carcter cido del Cyanex 302, y que en el proceso ste libera hidrgenos para
captar al Cr por lo tanto la fase acuosa es protonada, disminuyendo su pH y
afectando la capacidad de extraccin del extractante.
A pH mayores de 10, se observaba la disminucin del porcentaje de

extraccin del metal, y a una velocidad de agitacin mayor a 45 rpm se
apreciaba la formacin de una tercera fase (una banda de dispersin). De igual
forma este fenmeno afectaba el porcentaje de extraccin del Cr. De forma
contraria la agitacin homognea pero moderada favorece la extraccin.
El equilibrio entre las fases en la etapa de extraccin (velocidad de

extraccin) es mas rpida que en la etapa de despojo (velocidad de despojo),
hecho que repercute en el diseo del equipo de extraccin y despojo, por los
tiempos de residencia.
Con respecto a la fase de despojo fue ideal que el despojante seleccionado

fuera cido sulfrico, puesto que ste se encuentra en las tinas de cromado
como integrante de la solucin utilizada. Lo anterior conlleva a que el cromo
recuperado en solucin se vierta directamente a la tina sin ningn tratamiento
previo. Lo anterior impacta de manera positiva y significativa en los costos de
operacin.
Todo el anlisis y desarrollo en la fase experimental, convergen a los

siguientes resultados:

QUIMICA
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Metlicos
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CICLO III
Tabla 16.
Etapa de Extraccin
Contaminante
Etapa de Despojo
%E
%D
Cromo Total
98.66
99.99
Cromo Hexavalente
99.99
99.99
Cromo Trivalente
83.70
99.99
La remocin del contaminante ms daino, que en este caso es el cromo

hexavalente es en casi en 100%, y de igual forma es recuperado. En este
sentido se cumple con las disposiciones ambientales en lo que respecta a las
descargas de aguas residuales, y con el objetivo primario que es la recuperacin
del cromo. La remocin del cromo trivalente del efluente no se lleva acabo en
su totalidad, pero conforme al porcentaje de extraccin conseguido se obtiene
un perfil de la calidad de la descarga aceptable, conforme a los mximos
permisibles de este contaminante (reportado como cromo total).
Una vez separado el cromo trivalente del agua residual por medio de la
extraccin con cyamex 302, su recuperacin con una solucin de cido sulfrico al
30% es total.
Por lo expuesto en los prrafos anteriores, es factible manejar la
6+
3+
recuperacin del cromo como cromo total (Cr
y Cr ), y de esta manera
considerar el porcentaje de extraccin del cromo total para la base del diseo
del equipo a utilizar en la extraccin del metal. Se considera que el tratar de
recuperar todo el cromo trivalente no es costeable, ya que introducira gastos
adicionales considerables en el dimensionamiento del equipo y diseo del proceso
de tratamiento, al grado de considerarlo no rentable.
DISEO DE EQUIPO
Se realiz un anlisis de los equipos utilizados en la extraccin liquidoliquido. Por las condiciones de operacin de la planta, volmenes generados y
disposicin de rea requerida dentro de la empresa. Adems por motivos tcnicos
evaluados con respecto a la eficiencia del

QUIMICA
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Metlicos
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CICLO III
equipo, costo, instalacin y mantenimiento del mismo, se seleccion un extractor

diferencial de contacto continuo, en forma ms precisa se escogi una torre
empacada con flujos a contracorriente.
Para el dimensionamiento de las torres tanto, la de extraccin como la de

despojo, se aplican las ecuaciones obtenidas para la absorcin de gases. Por
razones prcticas, generalmente es necesario trabajar con coeficientes globales y
unidades de transferencia globales, que se pueden tomar de los homlogos en
absorcin de gases
Lo anterior es debido a que es difcil de obtener valores fiables de los

coeficientes individuales kx y ky. Los datos de transferencia de masa son
normalmente basados en los coeficientes globales kox y koy. En esta forma:
donde C*x es la concentracin de la fase acuosa en equilibrio con la

concentracin Cy
(concentracin en la fase orgnica). Integrando
se tiene:
y de manera semejante la fase Y

(Orgnica)

QUIMICA
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CICLO III
Estas integrales son simples evaluar desde el punto de vista que c*x y c*y
son directamente asequibles como los valores de equilibrio que corresponden al
cy y cx, respectivamente. Los valores individuales y globales de HT estn
relacionados por la suma de resistencias.
Siguiendo con la secuencia del clculo, se determino el nmero de etapas,

utilizando los datos de equilibrio, teniendo los siguientes datos.
Extraccin:
Tabla 17.
Cy
C *y
C y* C y
15.68
88.19
72.51
0.0137912
23.44
114.18
90.74
0.0110205
46.22
140.80
94.58
0.01057306
75.70
198.30
122.60
0.00815661
144.40
229.23
84.83
0.01178828
224.10
231.14
7.04
0.14204545
226.80
234.11
7.31
0.13679891
*
y
C Cy
Evaluamos la integral de forma grfica (utilizando el software Origin Ver

6.1), el valor obtenido fue NToy = 4.41433
Para el clculo de la altura de cada unidad de transferencia, se procedi de

la siguiente manera; tomando como base el flujo de alimentacin del agua
residual, y que se usara anillos raschig como material de empaque de tamao
nominal 13(1/2) (mm,pulgadas)

Metlicos
QUIMICA
II
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CICLO III
Datos:
2
a = 364 m /m
torre = 1.0 m
Qar = 267 L/hr (Flujo volumtrico de agua
residual) (25) Qmar =Qar x agua residual =267 Kg/hr
(Flujo masico) (26)
Qmm
Qmar
14.825Kg mol /hr
PMar
Por lo tanto la altura de efectiva de la torre es:

Z NToy HToy 4.41433 2.468m 10.8945m (31)
Por ltimo se tom a z como 11 m.

La altura anterior corresponde a la torre de extraccin. Para la torre de
despojo se siguieron los mismos pasos.

QUIMICA
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CICLO III
Despojo
Tabla 18.
*
Cx
Cx
C x Cx
88.19
15.68
72.51
0.0137912
114.18
23.44
90.74
0.0110205
140.80
46.22
94.58
0.01057306
198.30
75.70
122.60
0.00815661
229.23
144.40
84.83
0.01178828
231.14
224.10
7.04
0.14204545
234.11
226.80
7.31
0.13679891
Cx C x
Se evalu la integral de forma grfica(utilizando el software Origin Ver

6.1) el valor obtenido fue NToy = 7.91824
Para el clculo de la altura de cada unidad de transferencia, se tom

como base el flujo de alimentacin de cido sulfrico al 30% en volumen, y que
se usar anillos raschig como material de empaque de tamao nominal 13(1/2)
(mm,pulgadas)
Datos:
2
a = 364 m /m
torre = 1.0 m
QH2SO4 = 267 L/hr
Qm H2SO4 =Q H2SO4 x H2SO4 = 324.405 Kg/hr (Flujo masico) (32)

Metlicos
QUIMICA
II
Por lo tanto la altura de efectiva de la torre es:

Z NTox HTox 7.91824 0.9355m 7.4075m
(37) Por ltimo se tom a z como 8 m.
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CICLO III

QUIMICA
II
Metlicos
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CICLO III
DESCRIPCIN DEL PROCESO

Proceso
El proceso consiste en la recuperacin cromo del efluente de aguas
residuales provenientes del proceso de cromado.
Para dicho fin se realiz
la experimentacin pertinente, para determinar las condiciones propicias para
lograr el objetivo planteado. Con base en estas experimentacin se dise el
sistema de recuperacin.
El proceso consiste a grandes rasgos de dos torres de extraccin liquidoliquido, las cuales en lo subsiguiente se denominaran como torre de
extraccin y torre de despojo, ambas torres son empacadas, utilizando como
material de empaque anillos rachig de pulgada. El agua residual se genera el
proceso de cromado que consiste en 18 tinas, las cuales se dirigen a dos
cisternas con capacidad cada una de 10 mil litros. De aqu se dirige a un sistema
de acondicionamiento de pH, que consiste en un tanque con agitacin con
3
capacidad de 1 m en donde al agua viene a un pH en un rango de 6.5 7.4, y se
lleva a un pH de 10 utilizando una solucin buffer (Borato), de este punto se
dirige el flujo (267 L/hr) de agua residual ya acondicionada a la primera torre
(extraccin).
El flujo de agua residual entra por la parte superior de la torre y por la parte
inferior de la torre entra un flujo de una solucin 0.1 M de Cyanex 302 (utilizando
como diluyente Keroseno grado industrial) a una proporcin de flujo igual a la del
domo (267 L/hr). Por lo tanto estamos hablando de que la operacin de la torre es
a contracorriente.
Siguiendo con la operacin de la torre de extraccin, por el fondo de la

torre sale en agua residual libre de cromo, que es conducida a una cisterna de
almacenamiento con capacidad de 10 mil litros. Esta agua puede reutilizarse en
servicios sanitarios o descargarse directamente a la red de drenaje municipal,
no sin antes re acondicionar el pH, utilizando para tal fin una solucin de cido
sulfrico al 30%. Esta operacin se lleva a cabo en un tanque de capacidad de
3
1m .

QUIMICA
II
Metlicos
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CICLO III
Por la parte superior de la torre de extraccin sale la solucin

orgnica cargada (Cyanex 302 + iones de cromo), la cual se dirige a la torre de
despojo entrando por la parte inferior de la torre. Por la parte superior de la
segunda torre entra una solucin de cido sulfrico al 30% las proporciones de
flujo es 1:1. Al igual que la torre de extraccin, la operacin de la torre de despojo
es a contracorriente. Del el fondo de la torre sale la solucin acuosa cargada
dirigiendo el caudal a una cisterna de almacenamiento con capacidad de 10 mil
litros, la solucin cida conteniendo cromo se regresa a las tinas de
cromado; la proporcin de flujo de regreso a la lnea de proceso esta en
funcin de las demandas del servicio.
Por el domo de la torre de despojo sale la solucin orgnica limpia, la cual

es reciclada a la torre de extraccin. Por el proceso en si, la solucin de Cyanex
302, sale emulsificada de la torre de despojo, por lo cual se plantea un tanque de
estabilizacin antes de su regreso a la torre de extraccin o un equipo
centrfugo de separacin para su regreso a la lnea de proceso de tratamiento.
Diagrama del Proceso
A continuacin se presenta el esquema de tratamiento (Figura 16) y en el

Apndice
D se vuelve a presentar a un tamao ampliado.
las Aguas Residuales de la Industria
de Acabados Metlicos
QUIMICA II
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CICLO III
9
7
ACIDO
5
2
10
SOLUCION
REGULA DORA
11
6
8
3
AGUA
ACOND.
SEP ARADOR
CENTRIFUGO
CYANEX
CROMO ACIDO
DESP OJANT E
CYANEX
12
1
CIS TERNA DE
REGULA CION
DE P H
AGUA
CONTAM INADA
TINAS DE
CROM ADO
AGUA
13
RED DE RENAJ E
O S ERVICIOS

QUIMICA
II
Metlicos
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CICLO III
Lay Out de la Planta y Ubicacin del Proceso de Recuperacin
Se presenta a continuacin la distribucin total de reas de proceso de la

empresa
Deco Rack, S.A. de C.V. y la ubicacin del sistema de recuperacin cromo, Figura
17.
DISTR IBUC ION GENERAL DE

LA EMPRESA INDUSTR IAS
DECO-RACK, S,A, DE C.V.
DES EN G R A S
E DES EN G R A
S E ENJ UA G U
E
9
9
8
ENJ UA G U E
DECA PA D O
ENJ UA G U E
NI Q U E
LADO NI Q U
CI O
10
5
10
11
ENJ UA G U E
ENJ UA G U E
ASIENTOS DE E.
CROMADO
FOSA
DE
ENJ UAGUE
D IQ
UE
DE
CO NTENC C I N
E LA D O ENJ
UA G U E VA
ENJ UAGUE
REC U PE R A D O
R
REC U PE R A D O
R
C APTA C IO N
ESCURRIMIENTO
Figura
17a.

QUIMICA
II
Metlicos
Pag. 69 / 83
CICLO III
9
10
7
8
11
3
1
1. Tanque de a lmacenamiento de cido

2. Tanque de acondicio na miento de agua
3. Soluc in acondicio nadora
4. Tanque de Cya nex
5. Separador centrfrugo
6. Mezcla de despojo
7. Tanque de cido crmico
8. Cisterna de esta bilizacin de agua tratada
9. Cisterna de agua residua les de proceso
10. Torre de extraccin
11. Torre de despojo
Figura 17b.
En el Apndice E se vuelve a presentar a un tamao ampliado.
Especificaciones del Equipo de Proceso

El proceso de recuperacin de cromo involucran varias unidades y/o
dispositivos que a continuacin se describen.
Como unidades principales se tienen a las torres de extraccin y despojo.

QUIMICA
II
Metlicos
Torre
Extraccin.
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CICLO III
de
Su operacin es a contracorriente, el cuerpo de la torre ser de fibra de

vidrio con una pelcula de aditivo para lcalis y cidos. Los casquetes semiesfricos son del mismo material, el material de empaque son anillos raschig de
vidrio, tamao nominal de pulgada. Es pertinente indicar que las dos torres
tendrn un dique de contencin para posibles fugas y/o derrames, del material
contenido en la torre. Las dimensiones de la torre se muestran en la
siguiente
figura.
D=0.7 m
D=1.0 m
H3=0.5 m
D=1.3 m
H2=11.0 m
H1=0.5 m
Altura del empaque = 11 m

Diametro de columna = 1.0 m
Expesor de fibrade vidrio = 0.08
m Espesor de brida =0.08 m
Dimetro de perforaciones en brida = 0.11 m
Figura 18.
Torre
Despojo.
de
Su operacin es a contracorriente, el cuerpo de la torre ser de fibra de

vidrio con una pelcula de aditivo para lcalis y cidos, los casquetes semiesfricos son del mismo material, el material de empaque son anillos raschig de
vidrio, tamao nominal de pulgada. Las dimensiones de la torre se muestran
en la siguiente figura.

QUIMICA
II
Metlicos
Pag. 71 / 83
CICLO III
D=0.7 m
D=1.0 m
H3=0.5 m
D=1.3 m
H2=8.0 m
H1=0.5 m
Altura del empaque = 8.0 m

Diametro de columna = 1.0 m
Expesor de fibrade vidrio = 0.08
m Espesor de brida =0.08 m
Dimetro de perforaciones en brida = 0.11 m
Figura 19.
Se contar con tres tanques de acondicionamiento y/o preparacin

disoluciones (tanques de mezclado). El material de dichos tanques de
polietileno de alta densidad con agitadores de seis aspas (el clculo de estos se
encuentra en el Apndice C). La capacidad de cada uno es de 1000 litros.
Como sistemas de almacenamiento se tendr 2 cisternas con capacidad

cada una de
10 mil litros, una se utiliza para la recepcin del agua residual, otra se usar para
la recepcin del agua residual. Ambas estn impermeabilizadas para evitar
infiltraciones al subsuelo. Se contar con un tanque de almacenamiento para
la solucin buffer, de 200 litros de capacidad. Uno de 5 mil litros para la
recepcin de la solucin cida con el cromo, y por ltimo uno de 1000 litros de
capacidad para almacenar el cido sulfrico a utilizar. Los tres tanques sern de
polietileno de alta densidad y todos ellos con tapas hermticas para evitar
emisiones fugitivas al medio ambiente.
Toda la tubera, vlvulas y accesorios empleados en el arreglo del sistema

de recuperacin, sern de polipropileno de alta densidad, teniendo uniones tipo
roscadas. Esto con el fin de facilitar su mantenimiento.

QUIMICA
II
Metlicos
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CICLO III
Se emplearn 6 bombas centrfugas para el trasiego de materiales y

alimentacin al sistema de recuperacin, todas ellas de un de H.P. (potencia
de bomba). Debido a las sustancias manejadas las cuales bsicamente son de
carcter cido y alcalino, las partes internas de la bomba que estn en
contacto con
los
lquidos corrosivos
sern
de polipropileno. Para el
acondicionamiento de pH del agua residual se utilizar una bomba
dosificadora la cual estar conectada a un sistema de control de pH. El calculo
de bombas esta incluido en el Apndice C.
Balance de Materiales
La descripcin de materia se realiz conforme al diagrama del proceso.
Tabla 19.
Componente
Agua
Cromo
trivalente
Cromo
hexavalente
Cyanex 302
Querosn
Acido
Sulfrico
Solucin
Bufer pH
10 (Borato)
Corrient
e
6
7
8
10
11
12
13

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CICLO III
Tabla 20.
Componente
Agua
267
Cromo
0.0048
trivalente
Cromo
0.0539
hexavalent
e
Cyanex 302
Querosn
Acido
Sulfrico
Solucin
Bufer pH
10 (Borato)
267
267
0.0048
7.83X10
-
Corriente / Flujo Masico

5
6 [Kg/hr]
7
8
267
186.9
10
11
186.9
0.0048
0.0040 0.0040
0.0539
0.0539 0.053
9
9.6095 9.6095
9.6095
12
13
186.9 3.738
0.0539
207.90 207.90
207.90
144.18
2.67 2.67 2.67
2.67
144.18 144.18
2.88
2.67
ANLISIS ECONOMICO
Dentro del anlisis econmico, se pretende establecer los costos
asociados por las fases de construccin y operacin de proyecto.
Costo de Materias Primas

3
Tomando como base el tratamiento de 16.15 m de agua residual por semana.

Tabla 21.
Concepto
Cyanex 302
Querosn
Costo Unitario
$ 651.00 /
galn
$ 4.60 / litro
Costo/ Semana Costo ajustado
Costo Anual
-----
-----
$ 470.00
-----
-----
$ 310.00
Acido Sulfrico
$ 0.80 / Kilo
$ 6,976.80
$ 7,000.00
$ 319,970.00
Solucin Bufer pH
10 (Borato)
$ 5.00 / litro
$ 807.50
$ 810.00
$ 37,025.10

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CICLO III
Es pertinente aclarar que el costo del Cyanex 302 anual es por concepto de
perdidas menores en el proceso, ya que se recircula en el sistema, el factor de
reposicin es del 1% que es aproximadamente 7 litros al ao.
Costo de Equipo e Instalacin
Para calcular los costos de capital fijo de cada equipo, es necesario conocer
el costo de cada uno de los equipos que aparecen en le diagrama de flujo proceso.
Una manera de estimar los costos de equipos de procesos es mediante la

[23]
utilizacin de grficos
e informacin disponible de distribuidores, las cuales se
verifican su ao de publicacin. Los costo para los grficos se representa para el
ao de 1990, y para la informacin de distribuidores del 1993. Para estimar el
valor actual de cada equipo, se consideran los ndices de costos de planta, los
[24]
cuales varan en el tiempo. El Cost Index , se representa para diferentes equipos
dentro de una planta qumica, por lo que se consideraron los de forma anual para
los aos de 1990 y 1993, adems del ndice actual al 1999.
Lo anterior nos permiti conocer el costo de capital fijo de cada equipo
empleado en el proceso de recuperacin de cromo.
Este costo de equipo CP, permite estimar el costo de materiales utilizados

para la instalacin Cm, que en relacin es el 71 % de CP, la relacin queda de forma
siguiente :
Cm = 0.71
(37)
CP
El costo de la mano de obra directa se estima de la siguiente forma
CL = 0.37(CP +Cm)
(38)

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CICLO III
Con la suma de CP, Cm y CL, se obtiene el total de gastos directos quedando

agrupado as como:
CD = CP + Cm +CL
(39)
La gastos indirectos esta asociados con los gastos de flete, seguro,

impuestos, gastos generales de construccin y de ingeniera del contratista.
CFIT, representa los gastos de flete, seguro, impuestos; siendo su

relacin de la siguiente forma:
CFIT= 0.08(CP + Cm)

(40)
Los gastos generales CO constituyen el 70 % de los costos de mano de

obra directa, esto es:
CO =0.70 CL
(41)
Para valorar los gastos de ingeniera CE, se considera el 15 % de la suma

del costo de equipo y del costo de los materiales empleados.
CE= 0.15 (CP + Cm)

(42)
Por consiguiente el total de los costos indirectos
CCIP es: CCIP = CFIT + CO
+CE (43)

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CICLO III
Se debe considerar costos de imprevistos y honorarios, los cuales estn en

funcin del modulo total , el cual se calcula de la forma siguiente:
CBM = Total de directos + Total de

indirectos (44)
Lo anterior nos permite establecer la estimacin de Costos imprevisto y de

honorarios mediante las expresiones siguientes
CC= 0.15 CBM

(45) CF = 0.03
CBM (46)
El calculo del Capital total del Modulo CTM, se valora de la
siguiente forma: CTM = 1.18 CBM

(47)
Finalmente se estima el costo de instalaciones auxiliares, involucrando el
costo del desarrollo CSD, el Costo de edificios auxiliares CAB, costo de
instalaciones fuera del emplazamiento COS,
CSD = 0.5 CTM = 0.19 CP

(48) CAB = 0.04 CTM =0.15
CP (49) COS = 0.21 CTM =
0.79 CP (50)
En la Tabla 23 se muestra los resultados de los costos antes mencionados

QUIMICA
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Tabla
22.
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CICLO III
Balance Total de Costos

Tanques
Bombas
Torres Mezcaldoras
Almacenamiento Dosificadoras
Estimacin de Equipo
Gastos directos
CP
Materiales para instalacin
$177,594.11
$44,162.16
$221,756.27
Cm
Mano de Obra
Total de costos directos
$158,258.86
$39,354.08
$585,985.53 $145,716.46
$197,612.95
$731,701.99
Gastos indirectos
CFIT
Flete, seguros e impuestos
$34,218.13
$8,508.99
$42,727.12
CO
Generales de construccin
$110,781.21
$27,547.86
$138,329.06
CE
Ingenieria de contratista
Total de costos indirectos
$64,159.00
$209,158.34
$15,954.36
$52,011.20
$80,113.36
$261,169.54
CBM
Modulo de Capital Minimo

Total de directos + Total de
Indirectos
$795,143.86 $197,727.67
$992,871.53
CC
Imprevistos
$119,271.58
$29,659.15
$148,930.73
CF
Honorarios
Total de costos imprevistos y
honorarios
$23,854.32
$5,931.83
$29,786.15
$143,125.90
$35,590.98
$178,716.88
CTM
Capital total del modulo simple
$938,269.76 $233,318.65
$1,171,588.40
CSD
Instalaciones auxiliares
$46,913.49
$11,665.93
$58,579.42
CAB
Edificios auxiliares
$37,530.79
$9,332.75
$46,863.54
COS
Facilidades fuera del sitio
$197,036.65
$48,996.92
$246,033.56
$2,158,020.44 $536,632.89
$2,694,653.33
Total
Capital Total
Costo de Cyanex 302
Costo de Querosn
Capital Total Fijo
$2,694,653.33
$ 47,000.00
$ 31,000.00
$2,772,653.33

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CICLO III
Costo de Tratamiento
Gatos Directos del Proceso de Recuperacin de Cromo.
Los costos de recuperacin de cromo se deben a la materia prima y a

la gente requerida para la operacin de la instalacin. Los gastos de mano de
obra que se toman en cuenta son los salarios directos por da., se tiene un sueldo
base de $ 42.40 pesos, que se refiere al sueldo mnimo vigente en la zona
metropolitana de la ciudad de Mxico.
Los gastos generados por servicios incluyen las tasas de consumo de

energa elctrica de equipos impulsados con motores elctricos, el agua requerida
para el tratamiento, etc.
E costo de mantenimiento y reparacin ser proporcional a la complejidad y

magnitud de la operacin. Se establece un 10 % del capital fijo. Los gastos de
suministros de operacin es un15 % de los gastos de mantenimiento.
La suma de los anteriores costos nos dan el costo directo del proceso de
recuperacin. Gatos Indirectos del Proceso de Recuperacin de Cromo.
Como gastos indirectos del proceso se tiene a la depreciacin del

equipo e instalaciones requeridas. Se tomara para la depreciacin el valor de
lnea recta simple del
10% por ao.

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CICLO III
Costos de Tratamiento (Recuperacin de Cromo)
Tabla 23.
Costo Anual en pesos

Gatos Directos:
Materia Prima
Operarios
$
357,775.10
$
$
17,620.01
$
26,964.53
Gastos de Operacin:
Gastos de Mantenimiento:
Gatos Indirectos:
Depreciacin
$
31,233.20
$
474,296.84
Costo total del Tratamiento Propuesto:
Costo total del Tratamiento Actual:
Costo Unitario
Cromo
$ 403,707.20
Recuperaci
n
Volumen anual
Volumen
semanal
$ 118.00 pesos
3.505 Kg
186.92 Kg
Valor
$ 22,056.56

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CICLO III
CONCLUSIONES
El proyecto de recuperacin de cromo de las aguas residuales

provenientes de una empresa de acabados metlicos, mediante el proceso de
extraccin por solventes es factible, desde el punto de vista tcnico. La
recuperacin del cromo se realiza casi en su totalidad, siendo este un punto
importante en la evaluacin de las opciones de seleccin de las tcnicas de
recuperacin. Los costos del tratamiento actual y del propuesto son semejantes,
con la salvedad de que en el propuesto se estara recuperando el 98.66 %
del cromo. En el esquema actual, este cromo es enviado a confinamiento
como residuo peligroso sin posibilidad de recuperacin.
El proceso de extraccin por solventes, involucra conceptos de equilibrio

qumico, selectividad, velocidades de reaccin, cintica, equilibrio entre fases,
fenmenos interfaciales, fenmenos de transferencia de masa, etc, lo que hace
de este, un proceso de muy completo e interesante desde el punto de vista de la
ingeniera qumica. Se considera el proceso propuesto un sistema flexible y de
rpida adaptabilidad, para aplicaciones ms complejas y/o de mayores
dimensiones. Es congruente con el concepto de desarrollo sustentable, sostenible
y por ende, una produccin ms limpia. Es susceptible de mejora en su diseo
encaminado a que cada planta industrial tenga uno.

Metlicos
QUIMICA
II
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CICLO III
BIBLIOGRAFIA
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II
Metlicos
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26. Norma Oficial Mexicana. Norma Oficial Mexicana. NOM-005-STPS-1998,
condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para el
manejo, transporte y almacenamiento de sustancias qumicas peligrosas.
27. Norma
Oficial
almacenamiento
seguridad.
Mexicana.
NOM-006-STPS-2000,
manejo
de materiales- condiciones y procedimientos
y
de
28. Norma Oficial Mexicana. NOM-010-STPS-1999, condiciones de seguridad e

higiene en los centros de trabajo donde se manejen, transporten,
procesen
o
almacenen sustancias qumicas capaces de generar
contaminacin en el medio ambiente laboral.
29. Norma
Oficial
Mexicana
NOM-018-STPS-2000, sistema
para
la
identificacin
y comunicacin de peligros y riesgos por sustancias
qumicas peligrosas en los centros de trabajo.
30. Revista Chemical Engineers, Vol 102, 1995
31. www.ecoportal.com.ar
32. www.ingenieroambiental.com
33. www.elportalminero.com

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Total Total nacional

958,230 998,459 1,049,064 1,093,358 1,133,032 1,155,132 1,206,135

178,416 192,501 205,525

Industria de acabado de metales

Participacin en Total (%) 2.93

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Por otra parte, la importancia de la industria de acabado de metales

Produccin, en Valores Bsicos, de acuerdo con el Sistema

1,594,73 1,675,48 1,771,661,858,051,935,95 1,975,9462,083,421,973,79

Si bien puede afirmarse que en cada uno de los estados de la Repblica

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El 5.26% restante conforma el quinto grupo, el cual est compuesto por

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