22

II - PROCESSOS METALRGICOS DE CONFORMAO

1.Introduo
Nem sempre a estrutura de um metal obtido por fundio adequado para determinadas aplicaes
que exigem altas resistncias trao e ductilidade, como o caso, por exemplo, de perfis
estruturais, chapas que sero conformadas, fios, cabos, etc.
Para obteno de propriedades mais compatveis com estes tipos de aplicao, os metais passam
por outros tipos de processamento, que se caracterizam por trabalharem o metal atravs da
aplicao de presso ou choque.
Este trabalho visa duas coisas: obteno do metal na forma desejada e melhoria de suas
propriedades mecnicas, o que obtido com o rompimento e refino da estrutura dendrtica presente
nos metais fundidos.
Embora, de forma geral esses processos produzam produtos classificados como primrios, tais como
chapas, barras e perfis, eles podem dar origem, tambm, a produtos acabados, tais como trilhos,
arames, tubos, etc.
Os processos metalrgicos de conformao so: A laminao, a trefilao, o forjamento e a extruso.

2. Conformao a Quente e a Frio

Dependendo do processo, o metal pode ser trabalhado a quente ou a frio:
Podemos definir como trabalho a quente aquele feito acima da temperatura de recristalizao do
metal e trabalho a frio como aquele realizado abaixo desta temperatura, ou seja, na maioria dos
casos, temperatura ambiente. Vide o esquema da figura 29.

(-)

Temperatura deRecristalizao

Material se encrua

(+)

Material se recristaliza

Figura 29

2.1. Caractersticas do Trabalho a Quente:

Gros deformados durante o processo, logo mudam para novos gros no deformados.
Nesta mudana os gros podem ser afinados atravs de rompimento e reformao, o que
aumenta a tenacidade do metal.
O metal aumenta sua resistncia trao em determinada direo, uma vez que as impurezas
existentes so segregadas em fibras com orientao definida.
O trabalho a quente mais fcil e rpido, exigindo mquinas de potncia menor para sua
realizao, porm que resistam s altas temperaturas do processo.
O metal pode ser deformado em formas extremas quando quente, porque a reformao contnua
dos cristais elimina rupturas e trincas. Conseqentemente as deformaes so mais profundas
que no trabalho a frio.
A temperatura de trabalho deve ser acima da de recristalizao, mas no muito elevada para
evitar a formao de granulometria grosseira.
As temperaturas altas oxidam e formam carepa na superfcie do metal e tolerncias rigorosas no
podem ser mantidas.

2.2. Caractersticas do Trabalho a Frio:

Prof. Fernando Penteado

23
O trabalho a frio normalmente precedido do trabalho a quente, remoo de carepa, limpeza da
superfcie e possivelmente decapagem.
Com este tipo de trabalho obtm-se tolerncias rigorosas, bom acabamento superficial e boas
propriedades mecnicas.
O trabalho a frio deve ser efetuado acima do limite de escoamento do material para que a
deformao seja permanente.
Quando um metal trabalhado a frio os seus cristais so internamente deformados, provocando
aumento de dureza e da resistncia mecnica, perda de ductilidade e aumento das tenses
residuais que, muitas vezes, podero levar ruptura da pea. Vide a figura 30.
Isso pode ser evitado atravs de um tratamento trmico de recozimento ou normalizao que faz
o metal retornar s suas condies originais ou prximo delas.
As mquinas para execuo de trabalhos a frio devem poder exercer foras muito maiores do que
as projetadas para trabalhos a quente, portanto devem ser mais robustas.

Figura 30

2.3. Noes sobre a Fabricao de Aos

A principal matria-prima para fabricao do ao o gusa lquido que consiste em ferro lquido
contendo, em soluo, carbono, silcio, mangans, fsforo e enxofre. Outro material usado a sucata
proveniente das linhas de laminao e tambm da prpria aciaria.
O gusa lquido proveniente do alto-forno e a sucata so misturados no forno conversor, onde so
convertidos em ao.
O processo de converso consiste na oxidao dos elementos dissolvidos no ferro lquido com a
conseqente formao de xidos que constituiro a escria, juntamente com a cal e a fluorita
adicionadas. Para que isto ocorra, oxignio soprado no banho. O grau de oxidao e a
conseqente eliminao ou reduo de determinados elementos qumicos funo do tempo de
sopro.
Aps o sopro retirada amostra do banho e da escria para efetuar-se a anlise preliminar. Com
base nesta anlise so efetuadas as adies panela, durante o vazamento do ao, para controlar a
oxidao do ferro e para colocar a composio qumica do mesmo, dentro da especificao
solicitada.
O oxignio dissolvido no banho mais o oxignio do ar reagem com as adies, formando xidos.
Parte dos xidos (de alumnio, de silcio, de mangans e de ferro), sendo partculas slidas imersas
no ferro lquido, sofrem, empuxo, deslocando-se para a superfcie na panela e formando uma crosta.
Outra parte no tem tempo ou condies de emergir e ficar retida no interior do ao solidificado.
O ao lquido vazado da panela para as lingoteiras onde se inicia o processo de solidificao do
mesmo.
O nvel de oxignio do banho, associado tcnica de desoxidao far com que o lingote obtido seja
de um ao acalmado ou efervescente. Vide a figura 31.
Para a fabricao de aos acalmados, durante o vazamento, feita uma adio de desoxidantes que,
praticamente, eliminam todo o oxignio dissolvido no ao. Assim o ao lquido ao solidificar no
conter gases dissolvidos.
A solidificao do ao inicia na periferia do lingote, nas partes que esto em contato com as paredes
da lingoteira e pelo topo por irradiao. Com o resfriamento h a contrao do metal que dar origem
a vazios na parte superior do lingote. As incluses no metlicas, que so insolveis, tanto no ao

Prof. Fernando Penteado

24

.
lquido como no slido vo se concentrando medida que a solidificao progride terminando por
localizarem-se no vazio, devido a ser esta a ltima parte a solidificar do lingote.
Durante o processo de laminao estes vazios contendo incluses no soldam devendo, portanto,
serem descartados.
Nos aos chamados efervescentes este vazio, que faz com que parte do lingote seja perdido,
distribudo atravs de todo o lingote em pequenas bolsas que no concentram todas as incluses,
soldando-se durante o processo de laminao e permitindo, portanto, um maior aproveitamento do
lingote.
Para isto, a tcnica de desoxidao na panela controlada de forma a deixar certa quantidade de
oxignio dissolvida no ao. A solubilidade do oxignio e do carbono bem menor no ferro slido que
no lquido. Assim, na transformao de lquido para slido, carbono e oxignio precipitam formando
bolhas de monxido de carbono (CO).
Estas bolhas criam correntes na parte lquida do lingote, agitando e prolongando o tempo de
solidificao. Devido a isto o topo do lingote permanece lquido por mais tempo e os vazios formados
pela contrao so preenchidos por metal lquido proveniente daquela regio, ficando apenas
pequenos vazios no preenchidos, distribudos ao longo do lingote.
Como esses vazios soldam durante a laminao, no h necessidade do descarte de parte do
lingote.
Existem ainda, os aos semi-acalmados e os estabilizados que so variaes dos dois tipos que
descrevemos.
Aps a operao de lingotamento o lingote resfria at que o seu topo atinja um estado de
solidificao que permita resistir a desmoldagem. Depois do estripamento, que nome pelo qual
conhecida esta operao, os lingotes vo para os fornos-poos para homogeneizao de
temperatura, donde saem para serem laminados.

Lingote de
ao acalmado

Lingote de ao
efervescente

Figura 31

3. Laminao

Figura 32

3.1. Introduo
Prof. Fernando Penteado

25
A laminao consiste em modificar a seo de uma barra de metal pela passagem entre dois
cilindros, deixando entre eles uma distncia menor que a espessura inicial da barra. Vide a figura 32.
Os produtos so arrastados pelo cilindro sob o efeito de foras de atrito, que se originam na
superfcie de contato dos cilindros e do metal laminado.
Ao passar entre os cilindros o metal sofre deformao plstica. A espessura reduzida enquanto que
a largura e, principalmente, o comprimento so aumentados.
Em condies normais o resultado obtido o alongamento do material, sendo seu alargamento
relativamente pequeno, devido s foras de atrito existentes ao longo do cilindro.

3.2. Condies de Agarramento e Arrastamento do Produto

Quando o produto a ser laminado empurrado contra os cilindros originada uma fora de atrito AT
e uma fora normal AN, correspondente.
A fora normal AN, exercida pelo cilindro sobre o produto, origina uma componente horizontal AC que
se ope ao arrastamento. A fora de atrito AT d uma componente horizontal AB dirigida no sentido
do arrastamento. O produto ser agarrado plos cilindros quando AB for maior que AC, o que implica
em .AN cos > AN sen , onde o coeficiente de atrito. Vide a figura 33.
AB = AT cos
AC =AN sen
AT = Fora de atrito =.AN
AB = .AN cos
Condio para agarramento:

AB > AC
.N cos > N sen
Portanto:

> tg
Figura 33
Em resumo, o arrastamento da barra depende, principalmente, do coeficiente de atrito, do dimetro
dos cilindros e do tamanho da reduo pretendida. Mas a velocidade tambm ter influncia por sua
ao sobre o coeficiente de atrito. O agarramento ser facilitado se a velocidade dos cilindros for
baixa.
Na prtica, o ngulo de contato para roletes lisos inferior a 20e para roletes entalhados inferior a
35.

3.3. Variao da Velocidade de Laminao

Cada cilindro entra em contato com o metal segundo o
arco AE, que se chama arco de contato.
O metal de espessura eo entra em contato com os
cilindros velocidade Vo e deixa os cilindros com a
espessura e1, velocidade v1. Vide a figura 34.
Como devem passar na unidade de tempo, pelos planos
AA e EE, bem como por qualquer outro plano
intermedirio, iguais quantidades de metal (vazo
constante), podemos dizer que:
bo.eo.lo = b.e.l = b1.e1.l1
t
t
t
Onde: b = largura; e = espessura;
l = comprimento da placa e t = tempo
Figura 34
Como l / t = velocidade (V) e considerando a variao de b desprezvel, pois a grande variao no
comprimento e no na largura, podemos dizer que:
Prof. Fernando Penteado

26

.
eo.Vo = e.V = e1.V1 Como eo > e > e1 implica que: Vo < V < V1
Portanto, a velocidade de laminao cresce desde a entrada at a sada dos cilindros. Ao longo do
arco de contato h somente um ponto onde a velocidade perifrica dos cilindros igual da placa.
Este ponto chamado de ponto neutro (PN).
Entre o plano de entrada AA e o ponto neutro, o movimento da placa mais lento que o da superfcie
dos cilindros e a fora de atrito atua no sentido de arrastar o metal para dentro dos cilindros. Ao
ultrapassar o ponto neutro o movimento da placa mais rpido que o da superfcie dos cilindros.
Assim, a direo da fora de atrito inverte-se, de modo que sua tendncia opor-se sada da placa
de entre os cilindros, no plano EE. Portanto, a partir do ponto neutro o material sofre um processo
similar ao de extruso, sendo forado a sair pela presso exercida pelo material que vem atrs.

3.4. Coeficiente de Alongamento

A relao entre o comprimento final da pea e o comprimento inicial denominada coeficiente de
alongamento.
F
f
K=l/L=F/f
Onde:
K = coeficiente de alongamento
l = comprimento final
l
L = comprimento inicial
L
F = rea da seo transversal da pea antes da laminao
f = rea da seo transversal da pea aps a laminao
Na prtica, o valor de K varia de 1,1 a 1,6, podendo alcanar valores at de 2,5.

3.5. Equipamento
A mquina que executa a laminao o laminador, o qual pode ser dos mais variados tipos.
Basicamente todo laminador possui uma cadeira de laminao ou gaiola, constituda pelos cilindros,
mancais e estrutura de apoio, bem como por um sistema de regulagem que permite aumentar ou
diminuir a distncia entre os cilindros. Vide a figura 35.
A movimentao dos cilindros feita por um sistema motor / redutor. Os laminadores modernos de
grande porte so equipados com motores que facilitam o controle de velocidades e a reverso no
sentido de rotao.
Os cilindros podem ser movimentados por um nico motor ou por dois motores (um para cada
cilindro).

Figura 35

3.5.1 Cilindros de laminao

Prof. Fernando Penteado

27
Ranhurados

Lisos

Figura 36
Os cilindros de laminao podem ser fabricados de ferro fundido branco, aos fundidos ou aos
forjados, de boa resistncia ao desgaste. O perfil dos cilindros de laminao varia de acordo com o
produto que se quer obter. Assim, os lisos so usados para a obteno de chapas, placas e produtos
correlatos; enquanto que os ranhurados so empregados para a obteno de perfis, barras, trilhos,
etc. Vide a figura 36.
Os cilindros so compostos pela rea de trabalho, onde acontece a laminao, pelos colos que so
as partes onde atuaro os mancais de fixao dos mesmos na caixa e, finalmente, das pontas
motoras que por onde os cilindros recebem potncia proveniente da caixa de engrenagens.
Os cilindros ranhurados trazem, em sua rea de trabalho, chanfros especiais que se denominam
sulcos. Ao espao livre entre os sulcos contguos de dois cilindros denomina-se calibre. Cada par de
cilindros possui vrios calibres que podem ser recalcadores preliminares, de desbastar e de
acabamento.
3.5.2. Classificao dos laminadores
Quanto ao nmero de cilindros
De dois cilindros (duo);
De trs cilindros (trio);
De quatro cilindros (quadro);
De vrios cilindros (Sendzimir) e
Laminadores planetrios
Quanto ao sentido de rotao:
Os laminadores podem ser de nico sentido ou reversveis.

a) laminador duo; b) laminador duo reversvel; c) laminador trio;

d) laminador quadro; e) laminador (Sendzimir); f) laminador planetrio
Figura 37
A reverso no necessria quando se dispe de laminadores trio. Neste equipamento o produto
alimentado em um sentido, entre os dois cilindros inferiores, e volta em sentido oposto entre os dois
cilindros superiores. Exigem, portanto, mesas que se movimentam elevando e abaixando o material
que est sendo laminado.

Prof. Fernando Penteado

28

.
Nos laminadores quadros usam-se cilindros menores para entrar em contato com o produto,
diminuindo os custos de manuteno e melhorando a preciso. Os cilindros maiores servem para
apoiar e evitar a deformao dos menores.
Laminadores mltiplos como o Sendzimir so usados para laminao a frio de chapas finas. Para
conseguir-se ultrapassar o limite elstico do material da chapa necessrio o uso de cilindros de
pequeno dimetro, que permitem a obteno da espessura e grau de preciso dimensional
desejados no produto laminado.
Laminadores planetrios so constitudos de dois grandes cilindros de encosto, ao redor dos quais
giram cilindros de trabalho de pequeno dimetro. Este laminador utilizado na laminao quente
quando so exigidas grandes redues. Vide a figura 38.
Conforme o tipo de peas a produzir: Desbastadores; de perfis e barras; de chapas e especiais.

Carro
Torpedo

Forno
Conversor

Lingote

Forno
Poo

Laminador
Desbastador

Alto
Forno
Figura 39
Na seqncia mostrada na figura 39, podemos ver o chamado lingotamento convencional. Aps ser
fundido, o ao vazado adquirindo a forma de um lingote. Esses so mantidos e aquecidos em um
forno poo, a fim de adquirirem uma temperatura homognea adequada para laminao. Da os
mesmos so transportados at os laminadores desbastadores, onde so transformados em grandes
peas brutas.
Laminadores desbastadores: Estes laminadores so mquinas potentes, geralmente duo
reversvel, com dimetro de cilindros na faixa de 800 a 1400 mm e comprimento de trabalho de at 3
m. O peso dos lingotes laminados varia de 2 a 10t podendo chegar at a 20t. Eles so totalmente
automticos, sendo que a cada passagem do produto pelos cilindros, a distncia entre eles diminui e
o sentido de rotao invertido. Se vamos produzir um bloco ou tarugo, conforme mostrado na figura
40, o lingote ser girado a 90 aps um certo nmero de passagens. Os blocos e tarugos obtidos tm
suas pontas cortadas para retirada de defeitos, e podem ser usados como matria-prima para
posteriores laminaes ou, ainda, para operaes de forjamento.
O laminador empregado para a obteno de placas com 75a 300 mm de espessura e 400 a 1600 mm
de largura um potente laminador duo reversvel de duas caixas de trabalho. Os cilindros da primeira
gaiola so de at 1100 mm de dimetro e esto situados horizontalmente. Os cilindros da segunda
caixa de at 700 mm de dimetro acham-se na posio vertical, para limitar a largura da placa.

Figura 40
Laminadores de perfis e barras: So laminadores ranhurados ou combinados, conforme mostrado
na figura 40. Eles podem ser duos ou trios. Alguns ti[pos de perfis e barras que podem ser obtidos
constam da figura 41.

Prof. Fernando Penteado

29

Figura 41
Laminadores de chapas: Alm do processo convencional de lingotamento, as chapas podem ser
obtidas pelo lingotamento contnuo. Nesse processo a corrida contnua opera acoplada aciaria e
evita a perda de energia que ocorre no curso do processo produtivo tradicional. Eliminam-se
operaes intermedirias e respectivos equipamentos como lingoteira, fornos-poos e o laminador
desbastador de grande porte.
O ao retirado do forno e vazado em veios. A medida que este se solidifica, ele passa a correr
sobre rolos, seguindo diretamente para os laminadores, que lhe do a conformao final.
Alm das vantagens na economia de energia, o processo permite um "lay-out" industrial mais
compacto. Vide a figura 42.

Alto
Forno

Carro
Torpedo

Forno
Conversor
Veio de
Lingotamento

Forno de
Soleira Rotativa

Laminador
Quadro

Figura 42
Os laminadores de chapas so usados para laminar chapas a quente (mais grossas) e a frio (mais
finas). As chapas finas so aquelas cuja espessura variando entre 0,10 e 6,0 mm.
Para esta laminao usam-se no incio laminadores quadros e, conforme o processo avana a frio e a
espessura reduzida, os laminadores Sendzimir As chapas laminadas a quente, quando finas podem
ser laminadas no laminador do tipo Steckel, que um laminador quadro reversvel, com dois fornos
acoplados, a fim de manter as bobinas de chapa aquecidas. Vide a figura 43.
No final do processo as chapas podem ser cortadas em um comprimento determinado ou enroladas
em bobinas, quando finas.

Laminador Steckel

Laminador Sendzimir
Figura 43

Laminadores especiais: So usados para laminar, rodas, tubos sem costuras, etc.
Laminao de rodas para trens e outras aplicaes sobre trilhos: A matria prima para a produo
de rodas so lingotes forjados a quente em prensas ou marteletes, que so perfurados no centro e
colocados nestes laminadores que, com a ajuda de roletes de formato especial, fazem a pea adquirir
o perfil desejado.Vide a figura 44.
Prof. Fernando Penteado

30

Figura 44
Laminao de tubos sem costura: Este processo conhecido, devido a seus inventores, os irmos
Max e Reinhard Mannesmann, como o processo de laminao Mannesmann. Um esquema desse
processo pode ser visto na figura 45.
A matria-prima que d incio ao processo um tarugo redondo, que aquecido temperatura de
laminao num forno.
As barras redondas so perfuradas num laminador de cilindros oblquos e transformadas em corpos
cilndricos ocos de parede grossa.
O laminador de cilindros oblquos possui dois cilindros de perfil especial, que giram no mesmo
sentido de rotao e cujos eixos se encontram inclinados em relao ao eixo horizontal da barra.
A barra introduzida entre a parte cnica dos dois cilindros laminada em grande velocidade,
adquirindo um movimento helicoidal e avanando sobre um mandril de calibrao do dimetro
interno, originando, ento, o cilindro oco.
O bloco oco assim obtido transportado sobre um leito de rolos at o laminador contnuo e
posicionado adequadamente.
A seguir introduzida uma biela no bloco oco. Aps o posicionamento da biela, introduz-se a mesma
junto com o bloco no laminador contnuo, onde o mesmo deformado entre os rolos de laminao,
servindo a biela como ferramenta interna.
O laminador contnuo constitudo de oito cadeiras duo de laminao, dispostas muito prximas
umas das outras e defasadas entre si de 90 graus. As duas ltimas cadeiras do laminador contnuo
no participam mais da deformao, funcionando apenas como cilindros alargadores do tubo
laminado, no sentido de soltar a biela do mesmo. Esta removida do laminador contnuo e devolvida
para a mesa de bielas, de onde ser empregada novamente no laminador contnuo.
Na seqncia do processo o tubo aquecido novamente temperatura de laminao num forno de
reaquecimento. Na sada do forno, segue-se o descarepamento da superfcie do tubo por meio de
gua em alta presso. O laminador redutor-estirador completa a laminao do tubo. Os tubos assim
obtidos, em comprimentos de at 160 m, so levados para um leito de resfriamento, sendo depois
cortados, ajustados e acondicionados para despacho.
Neste processo podem ser produzidos tubos com dimetros externos de 21 at 140 mm e paredes,
conforme o dimetro, de 2 at 16 mm.
Existem, ainda, outros processos, usados para o estiramento do bloco oco, que no sero objeto
desse trabalho.

Figura 45

3.6. Laminao a Frio

Muitas vezes o acabamento superficial, a preciso dimensional e as caractersticas de resistncia
mecnica de um produto obtido por laminao a quente no so suficientes para determinadas
aplicaes, exigindo um processamento a frio.
Prof. Fernando Penteado

31
Na laminao a frio obtm-se um timo acabamento, grande preciso, maior resistncia trao e
caractersticas de dureza e ductilidade controladas atravs de tratamentos trmicos intermedirios de
recozimento.
medida que a espessura reduzida pela laminao a frio, o ao vai ficando mais duro e menos
dctil. Desejando-se diminuir esta dureza, devemos fazer o recozimento deste material. Este
tratamento pode tambm ser necessrio para permitir a continuao de reduo de um produto que
j est altamente encruado.
Nos laminadores de tiras a frio da C.S.N., a espessura do ao laminado a quente sofre redues da
ordem de 90%, obtendo-se chapas que variam, de 0,21 a 1,90 mm.
A usinabilidade do ao tambm melhorada pelo trabalho a frio.
Antes da laminao a frio o ao passa por um processo de limpeza de sua superfcie, para remoo
da carepa.
A maioria do trabalho feita com pequenos cilindros em laminadores quadros e Sendzimir. comum
o emprego de trao sobre a chapa para minimizar os efeitos da alta presso de laminao e manter
constante sua espessura, bem como para o guiamento da chapa.

3.6.1. Influncia das traes sobre o produto laminado

Nas laminaes a frio de chapas as tenses de compresso (q) exercidas para ultrapassar o limite
elstico do material j altamente encruado, so freqentemente, muito elevadas.
A trao a r ou a frente diminui esse esforo de laminao, sendo que a r a diminuio maior.
Alm disso a trao influencia, favoravelmente,no guiamento e no aplainamento da chapa. Vide o
esquema apresentado na figura 46.

q
e

Figura 46
f = fora de compresso horizontal devido aos atritos numa seo reta qualquer.
P = f / e.b = tenso de compresso mdia horizontal nessa seo. Onde: e = espessura da chapa e
b = largura da chapa (cte).
Se aplicarmos a tenso de trao t sobre a barra r, podemos dizer que teremos como resultante
uma nova fora f ', que ser f ' = f - t, portanto, a tenso de compresso passa a ser p' = f / e.b
Como f < f , resulta que p< p. Por sua vez, a tenso vertical de compresso q = p + k, onde k
uma constante. Assim, teremos q' = p' + k. Portanto: q' < q

3.6.2. Espessura limite

Existe uma espessura mnima abaixo da qual no possvel realizar-se uma reduo dada.
Este fenmeno devido ao achatamento local dos cilindros no contato com a chapa. Para um
determinado dimetro de cilindro torna-se mesmo impossvel conseguir-se qualquer reduo a partir
de certa espessura. Neste ponto um maior aperto dos parafusos do laminador se traduz apenas em
um aumento do achatamento e por conseqncia do comprimento do arco de contato, sem que se
traduza num aumento de presso dos cilindros sobre o material.
Por esse motivo so empregados cilindros de pequenos dimetros para a laminao de chapas finas,
bem como, o uso de materiais com elevada resistncia trao e elevado mdulo de elasticidade.
Para o ao fortemente encruado o dimetro dividido pela espessura deve ser menor do que 2500.
Como exemplo, indicamos abaixo as espessuras mnimas que podem ser laminadas a partir de uma
chapa de ao inox 18-8 de 3,15 mm de espessura:
Dimetro do cilindro (mm)
400
300
200
130
Tabela 3

Prof. Fernando Penteado

Espessura mnima
laminada (mm)
0,90
0,66
0,45
0,30

32

3.6.3. Influncia da lubrificao na laminao a frio.

A lubrificao de grande importncia na laminao a frio, principalmente, de chapas finas.
O lubrificante aplicado sobre os cilindros e sobre a chapa em grande quantidade, tem um duplo
papel: extrair o calor desenvolvido pela deformao da chapa, de modo a evitar um aquecimento
excessivo dos cilindros, e facilitar o escorregamento dos cilindros sobre a chapa.
O lubrificante mais empregado uma soluo de leo solvel.

3.7. Posicionamento das Gaiolas

Conforme o produto a ser produzido bem como, o equipamento disponvel, haver uma melhor forma
de se disporem s gaiolas de laminao para obteno dos vrios passes com a menor
movimentao e no mnimo tempo possvel.
Segundo o esquema de disposio das gaiolas a linha de laminao pode ser: a) linear, b)
escalonada, c) contnua, d) semicontnua, etc. Vide a figura 47.

Figura 47
a)
Linear: Neste caso, todas as gaiolas funcionam com a mesma velocidade e o produto precisa
ser flexvel o suficiente para permitir seu "serpenteamento" entre as diversas gaiolas. Apenas uma
unidade motriz suficiente para tocar todo o conjunto.
b)
Escalonada: Neste caso as gaiolas formam vrias linhas, que funcionam com diferentes
velocidades, o que permite aumentar a velocidade da gaiola acabadora e, portanto, aumentar o
rendimento do laminador.
c)
Contnua: Nas linhas contnuas o metal que est sendo laminado passa sucessivamente
atravs de todas as caixas de trabalho, situadas uma aps a outra. A velocidade de laminao em
cada gaiola seguinte maior que na anterior, e regulada de tal forma a compensar o aumento de
comprimento obtido na laminao anterior.
d)
Semicontnua: Neste caso parte da laminao feita de maneira contnua at uma bitola
intermediria, sendo a laminao de acabamento feita de modo escalonado.

3. Trefilao
3.1. Introduo
A trefilao ou estiramento um processo de deformao do metal a frio, forando sua passagem por
um orifcio calibrado de seo menor que a da pea bruta, atravs da aplicao de uma fora de
trao. Depois de estirado, o metal adquire dimenses exatas, superfcie limpa e elevada resistncia
mecnica, devido deformao do metal a frio. Perfis redondos, retangulares, hexagonais e outros
com dimetro de at 100 mm, e tubos podem ser estiradas a frio. A trefilao o nico processo para
obteno de arames e fios. Vide o esquema apresentado na figura 48.
Os principais metais trefilados so: o ao, o alumnio e o cobre, sendo que estes dois ltimos tm
aplicao principal na transmisso de energia eltrica, como fios e cabos.

Prof. Fernando Penteado

33

3.2. O Processo

Figura 48
Preparao
A matria-prima para o processo de trefilao um material laminado a quente, que tem seu xido
removido atravs de decapagem qumica por cido sulfrico ou clordrico ou, opcionalmente, no caso
de barras, perfis e tubos, mecnica por jateamento com granalha de ao.
Aps a decapagem qumica o material dever sofrer uma lavagem com gua e uma neutralizao.
Para isso muito usada a cal, que alm de neutralizar resduos cidos, serve como uma base para
aderncia do lubrificante durante a trefilao. Outra forma de manter o lubrificante aderido ao metal,
mesmo nas elevadas presses a que ser submetido o material sua fosfatizao (vide fosfatizao
no captulo de acabamento superficial). A fosfatizao mais usada em peas que foram jateadas.
Estiramento
A extremidade do material afinada, a fim de passar pela fieira e poder ser presa ao cabeote de
estiramento, que exercer a fora de trao para passagem do material pela fieira.
Este cabeote puxa a pea em linha reta quando se tratar de barras, tubos e perfis. Quando a
trefilao de fios, estes vo sendo enrolados em bobinas e sofrendo sucessivas redues, at que
a bitola desejada seja alcanada. Vide o esquema constante da figura 49.
No caso de tubos, pode ser inserido um mandril para controle do dimetro interno, quando houver
interesse.

Figura 49
A presso de estiramento contra uma matriz deve exceder o limite de escoamento do metal. Para que
o material possa deslizar atravs da matriz, e para que esta no sofra um desgaste muito grande,
devido ao atrito a essas elevadas presses, necessrio que a pea esteja revestida com alguma
espcie de lubrificante. Como lubrificantes podem ser usados: sabo grafitado (que adere na
superfcie do ao atravs da cal), leos lubrificantes e leos solveis. Estes ltimos, alm de
lubrificarem, tambm refrigeram o material e a ferramenta. O lubrificante penetra nos poros de uma
camada de fosfatos que reveste o metal, quando o mesmo for fosfatizado.

3.3 A Fieira
Prof. Fernando Penteado

34

Figura 50
As matrizes ou fieiras devem ser duras, resistentes ao desgaste e s altas presses exercidas pelo
material. A figura 50 mostra a seo transversal de uma matriz, onde se notam dois ngulos: o de
entrada, confeccionado de maneira a permitir espao para o lubrificante que adere s paredes da
matriz, e o de trabalho que corresponde seo da ferramenta onde se verifica a verdadeira reduo
do material. A parte paralela serve para uma calibrao final do material, enquanto que o ngulo de
sada evita o atrito do material com a ferramenta devido a pequenos movimentos que este possa
fazer.
Os materiais mais empregados para a confeco da fieira so: ferro fundido coquilhado, ao liga
temperado e, principalmente, o carboneto de tungstnio (vdia) aglomerado com cobalto metlico de
dureza 83a 89 RA. Ultimamente, vem ganhando terreno o diamante policristalino (PCD), obtido
atravs de cristais de diamante sinttico sinterizado, devido sua grande durabilidade.

3.4. Esforos na Trefilao

Figura 51
A fora necessria para a trefilao o resultado da somatria de trs parcelas, a saber: Ft = Fc +
Fat + Fp, onde: Ft = Fora total para trefilao; Fc = Fora de compresso para reduo do dimetro;
Fat = Fora de atrito e Fp = Fora de cizalhamento. Vide a figura 51.
Ft depende: Do ngulo de trabalho da fieira, da reduo de seo pretendida, do limite de
escoamento do material e do atrito (material da fieira, afiao, lubrificao).
Para uma mesma reduo de seo o aumento do ngulo de trabalho implica em maior deformao
por cizalhamento, o que resultar em um maior encruamento do material trefilado. Uma diminuio do
ngulo, por sua vez implica em um aumento do atrito. Portanto, para cada condio existir um
ngulo ideal.
A velocidade de avano no afeta diretamente o esforo de trefilao, mas provoca um aumento da
temperatura da fieira devido ao atrito, que torna a lubrificao mais difcil, podendo resultar em um
aumento da fora de atrito e aquecimento exagerado do material e da ferramenta.
O valor mximo da tenso longitudinal no material que est sendo trefilado ocorre na sada da fieira e
pode ser designada como sendo a tenso de trefilao.
A tenso de trefilao no pode exceder a tenso de escoamento do material j trefilado e este o
limite para o mximo esforo de trao que se pode aplicar sobre o material a fim de se obter sua
reduo.

3.5. Reduo de rea

Prof. Fernando Penteado

35

Df 2
A reduo de rea na trefilao dada por: Ra = 1
Do 2

Lo
Do

Onde:
Ra = Reduo de rea
Df = dimetro final do material trefilado.
Do = dimetro inicial do material a ser trefilado.

Df
Lf

Ra deve ser menor que 0,63. Na prtica Ra varia entre 5% e 40%.

3.6. Alongamento
O alongamento sofrido por um material na trefilao pode ser obtido por: Al =

Lf Lo
100
Lo

Onde:
Al = Alongamento
Lf = comprimento final do material trefilado.
Lo = comprimento inicial do material a ser trefilado.

3.7. Efeitos da trefilao sobre as propriedades mecnicas do material

O encruamento sofrido devido deformao a frio eleva a resistncia trao e o limite de
escoamento do material e, ao mesmo tempo reduz os valores de alongamento, como pode ser visto
na figura 52. No caso de aos as variaes das propriedades so mais acentuadas nos primeiros
15% de reduo de rea.

Figura 52
Conforme o nmero de passes a ser dado no material ou das propriedades mecnicas que se quer
obter no produto final podero ser necessrios tratamentos trmicos de recozimento, pois o material
a cada passe vai tornando-se mais duro e mais frgil chegando a ponto de no suportar mais
nenhuma deformao.

4. Forjamento
Prof. Fernando Penteado

36

4.1. Introduo
O forjamento antecedeu no tempo a todos os processos de
transformao por deformao plstica, sendo certamente
conhecido desde 1500 AC. A maioria das ferramentas e
armamentos antigos era obtida pelo trabalho artesanal do ferreiro,
conforme mostrado no desenho da figura 53.
Trata-se de um processo de deformao plstica de um metal,
geralmente a quente, com o auxlio de ferramentas agindo por
choque ou por presso, de maneira a se obter uma pea de
formato determinado.
O forjamento, assim como qualquer outro processo de trabalho
mecnico, est associado com uma variao na macroestrutura do
metal, o que conduz a um rearranjo das fibras e altera o tamanho do
Figura 53
gro.
A figura 54 mostra o fibramento de um metal de um flange produzido por usinagem (A) e forjamento
(B). O fibramento da pea forjada muito mais favorvel, promovendo uma maior resistncia flexo
no caso do flange ter de suportar alta presso.

Figura 54
Os forjados constituem-se como primeira opo, onde se demande combinaes do tipo: elevada
resistncia mecnica com boa ductilidade e tenacidade. Por outro lado s peas forjadas,
temperadas e revenidas, normalmente empregadas em componentes sujeitos a altas tenses e
deformaes, no podem ser superadas em desempenho, confiabilidade, resistncia fadiga e a
cargas sbitas.
A pea forjada pode ser obtida de duas formas:
Forjamento com matrizes abertas ou planas: Neste caso, o metal deforma-se entre as matrizes
abertas, podendo fluir para os lados sobre a superfcie da matriz.
Forjamento com matrizes fechadas ou estampos: Neste caso, o metal obrigado a deformar-se
de maneira a ocupar o contorno do molde formado por um par de matrizes.
Os metais normalmente usados para o forjamento so o ao, ligas de cobre, o alumnio e o
magnsio.

4.2 Pr-aquecimento
Cada metal ou liga possui um determinado campo de temperatura dentro do qual o forjamento pode
ser feito da melhor maneira. Deve ser uma temperatura que associe boa plasticidade e mnima
resistncia deformao.
Antes de proceder-se deformao, o tarugo deve ser uniformemente aquecido, sem que haja um
superaquecimento ou queima do metal.
A tabela 4 indica os intervalos de temperatura de forjamento de alguns metais.
Material
Ao carbono
Ao liga
Bronze (Cu+Sn)
Lato (Cu+Zn)
Ligas de AL
Ligas de Mg

Temperatura.mxima (C)
1200-1000
1150-1100
850
750
490-470
430-370
Tabela 4

4.3. O Forjamento em Matrizes Abertas

Prof. Fernando Penteado

Temperatura mnima (C)

800-850
825-900
700
600
300-350
350-400

37

Esboo de um
parafuso

Figura 55

Os forjados so feitos por este processo quando:

O forjado muito grande para ser feito em matrizes
fechadas.
A quantidade muito pequena para compensar a
usinagem de matrizes fechadas.
O formato da pea muito simples.
O tamanho dos forjados que podem ser produzidos em
matrizes abertas s limitado pela capacidade dos
equipamentos de aquecimento, forjamento e manuseio.
Contudo, cerca de 80% dos forjados em matrizes
abertas, pesam entre 15 e 500 Kgf.
Com operadores habilidosos e com a ajuda de vrias
ferramentas auxiliares, pode-se produzir formatos
relativamente complexos em matrizes abertas.
Entretanto, como estas operaes levariam muito tempo,
elas se tornariam muito caras. Portanto, forjados
complexos s so obtidos em matrizes abertas em
circunstncias especiais.
A maioria dos forjados em matrizes abertas tem os
seguintes formatos: sees redondas, quadradas,
retangulares, hexagonais e octogonais, forjadas a partir de
um tarugo. O esquema de obteno de um esboo de um
parafuso mostrado na figura 55.

4.4. O Forjamento com Matrizes Fechadas

No forjamento em matrizes fechadas, o fluxo do metal contido pelas paredes das matrizes, que
formam uma cavidade com o formato da pea. Este tipo de forjamento economicamente
empregado para produo de peas em grande quantidade com peso de at 350 Kgf.
As matrizes so feitas geralmente em aos liga e tem um custo relativamente elevado, principalmente
devido ao trabalho de usinagem das cavidades.
A pea obtida exige pouco trabalho de usinagem para obteno do produto acabado.
Como o fluxo do metal que est sendo deformado restringido pelas cavidades das matrizes, a
presso ser distribuda em toda massa do metal e no somente na superfcie, fazendo com que o
alinhamento das fibras seja mais propcio aumentando, portanto, as propriedades do forjado.
Durante o forjamento de uma pea em matrizes fechadas, temos geralmente duas operaes: o
forjamento e a rebarbao.
Peas simples podem ser forjadas de uma s vez em matrizes com uma nica cavidade e depois
rebarbadas. Vive a figura 56.

Figura 56
Na cavidade da matriz inferior coloca-se o produto inicial, previamente aquecido e, atravs da
presso exercida pela matriz superior, o metal ir preencher toda a cavidade do estampo, com o
excesso de metal (rebarba) sendo comprimido em uma cavidade especial. As rebarbas representam
15 a 20% do peso do forjamento e constituem a garantia de no faltar metal para o preenchimento de
Prof. Fernando Penteado

38

.
toda matriz e obteno de uma pea s. As cavidades do estampo devem ter paredes inclinadas
formando ngulos de 5 graus a 8 graus, de maneira a facilitar a extrao da pea. Deve-se tambm
evitar cantos vivos, que podem causar acmulo de tenses e, conseqentemente, trincas.
No projeto da matriz no se deve esquecer que a pea ao ser formada esta acima da temperatura de
recristalizao do metal e, portanto, o metal ir se contrair at atingir a temperatura ambiente. Assim,
a matriz deve ser construda maior para que a pea, ao se resfriar, fique nas dimenses projetadas.
Depois da obteno da pea na matriz fechada, o forjado levado a uma prensa para o corte da
rebarba em uma matriz especial, aps o que pode ser usinado para obteno das dimenses finais.
Peas mais complicadas so forjadas em vrias matrizes ou em uma matriz com vrias cavidades,
onde a pea obtida por etapas progressivas, como o caso da biela mostrada na figura 57..

Figura 57

4.5. Mquinas para Forjamento

Inicialmente o forjamento era executado pelo homem com o malho e a bigorna. Com a entrada da era
industrial apareceram os primeiros martelos forjadores mecnicos. Posteriormente, devido a
crescente necessidade de produtos mais precisos, e da produo em grande srie, surgiram as
prensas, que deformam os metais sem choque, somente por presso.
Atualmente, dos equipamentos utilizados em forjarias, podemos distinguir os seguintes: marteletes,
martelos, prensas mecnicas e prensas hidrulicas, dos quais apresentamos alguns exemplos a
seguir.
4.5.1 Forjamento em marteletes
So usados para peas de tamanho pequeno e caracterizam-se pelo peso das massas que do o
golpe sobre a pea que est sendo forjada (at 1t).
Martelete pneumtico
A figura 58, mostra um martelete
pneumtico de dupla ao. Este martelete
consta de dois cilindros: O de trabalho 1 e
o de compresso 2. Pelo cilindro de
trabalho corre o mbolo-massa 3 com o
estampo 4 preso a ele. O mbolo do
cilindro de compresso 5 que posto em
movimento pelo mecanismo de virabrequim
e biela 6, comprime o ar que bombeado
alternadamente para os orifcios superior e
inferior do cilindro de trabalho, provocando
assim o movimento do mbolo e o
conseqente martelamento. A admisso e
o escapamento de ar no cilindro de
trabalho efetua-se por meio de vlvulas 8
que so comandadas por alavancas ou
pedais.
As vlvulas permitem realizar golpes
individuais ou trabalhar automaticamente e
parar a massa na posio superior.
O peso das peas de golpe varia de 50 a
1000 Kgf dando at 190 golpes por minuto.
Este martelete usado para forjamento de
peas de at 20 Kgf.
Figura 58
4.5.2 Forjamento em martelo - pilo
Prof. Fernando Penteado

39
Os forjados de peso mdio so obtidos em martelos-piles de ao simples ou dupla, a vapor.
Na figura 59 mostrado um martelo pilo a vapor, de dupla ao e com dois apoios.
Na parte superior da armao 1 est preso o cilindro de trabalho 2 pelo qual corre o mbolo com o
brao 3. O extremo inferior do brao est ligado massa 4, com a matriz intercambivel 5, que
martela o metal que se acha sobre a matriz inferior 6. Esta vai colocada sobre a bigorna 7 que uma
pea moldada macia. Por meio da alavanca 8 manejado o mecanismo de distribuio, que pode
tambm ser manobrado automaticamente.
Nos martelos - piles a vapor com um nico apoio, o peso das peas de golpe (mbolo, brao, massa
e matriz) tem que ser inferior a 2 toneladas. Os martelos de peso maior (at 5t) possuem uma
armao de dois apoios e guias para a massa, o que exclui a possibilidade do desvio do brao
durante o trabalho.
Os martelos - piles so de fcil manejo, podem dar golpes com foras diferentes, manter suspensa a
massa e dar golpes seguidos.
Estes martelos so utilizados para os mais diversos trabalhos de forja, partindo de tarugos de at
uma tonelada.

Figura 59
4.5.3 Forjamento em prensas mecnicas
A estampagem a quente em matrizes fechadas pode ser realizada por martelos e marteletes mas,
preferencialmente, feita em prensas. As vibraes e a violncia dos choques no permitem o uso
de martelos mecnicos para o forjamento com matrizes progressivas.
Outra vantagem das prensas que elas permitem uma regulagem mais fcil e, por conseguinte,
produzem um trabalho mais preciso.
Finalmente, uma nica pancada de uma prensa produz tanto trabalho quanto vrias pancadas de um
martelo-pilo, eliminando a necessidade de reaquecimento da pea.
Prensa excntrica
O forjamento com matrizes fechadas pode ser feito por prensas excntricas com capacidade entre
500 e 18.000 tf e com velocidades de recalcamento entre 0,5 a 0,8 m/s. Praticamente no h carga
de impacto no sendo, portanto, necessrias fundaes pesadas para sua instalao. A deformao
penetra mais profundamente, o que melhora a qualidade do forjado.
Considerando que a deformao executada em um nico curso do cabeote, que as posies
extremas do cabeote so precisamente localizadas e que o nmero de cursos por minuto pode ser
to alto quanto o do martelo, teremos para a prensa uma maior capacidade produtiva e uma maior
preciso do forjado (tolerncia entre 0,2 e 0,5 mm).
Alm disso, os ngulos de sada da matriz podem ser reduzidos a 2 ou 3 graus, considerando-se a
possibilidade da aplicao de extratores nas matrizes.
Prensas excntricas permitem ampla mecanizao e mesmo automatizao. Vide a figura 60.

Prof. Fernando Penteado

40

Prensa excntrica
Principais componentes:
1 - Volante
2 - Guias do cabeote
3 - Excntrico
4 - Biela
5 - Mesa regulvel
6 - Volante regulador

Figura 60
4.5.4 Forjamento em prensas hidrulicas
So empregadas prensas hidrulicas para forjamento pesados em lingotes com peso entre 1 e 250 t.
Diferentemente dos martelos-piles as prensas deformam o metal sem dar golpes, aplicando uma
carga esttica. As prensas hidrulicas usadas para forjamento com matriz aberta podem ter entre 500
e 15000 tf e as usadas para matriz fechada at 50000 tf. A figura 61 mostra o esquema de uma
prensa hidrulica.
A armao da prensa constituda
por quatro colunas 1, que esto
presas na base metlica 2 e no
suporte superior 3. Neste suporte
esto montados o cilindro de
trabalho 4 e o cilindro de elevao
5. As colunas da prensas servem
de guias para o suporte mvel 6
onde presa a matriz superior 7. A
matriz inferior 8 presa na base
metlica. O suporte mvel est
unido com o pisto 9 do cilindro de
trabalho e preso por meio das
barras 10 ao balancim 11 do
cilindro de elevao. Para o
funcionamento da prensa, a
presso do fluido no deve ser
menor que 200 atm.

Figura 61

Prof. Fernando Penteado

41

4.6. Relaes entre os Parmetros que atuam na Deformao por Forjamento

4.6.1. Clculo da fora de forjamento

Figura 62
Considerando-se uma fora de deformao P atuando sobre a superfcie de um corpo metlico, como
o da figura 62, podemos dizer que, quando a mesma executar uma deformao elementar dh, neste
corpo teremos a realizao de um trabalho elementar dT, onde: dT = Pdh
Sabemos que o corpo opor uma resistncia sua deformao, que depender basicamente do
material, da temperatura, da velocidade da deformao e das condies de vinculao desse corpo
ao molde (matriz aberta ou fechada). Chamaremos esta resistncia de rd, onde: rd =

P
, sendo S a
S

rea da superfcie que est sendo deformada, ou seja, o produto das dimenses a x b (comprimento
x largura).
Assim teremos: dT = rd.S.dh
Por outro lado sabemos que durante a deformao o volume do corpo permanecer constante, pois
no haver alterao em sua densidade, alterando-se apenas, proporcionalmente, suas dimenses,
assim:
Vo = V = V1 = cte. (V = a.b.h)
Portanto, multiplicando e dividindo por h, teremos: dT = rd .V .

dh
h

Para determinarmos o trabalho para a realizao da deformao total, devemos integrar dT.
Assim teremos: T =

hf

h0

rd .V .

dh
ho
= rd .V .ln
hf
h

Por outro lado, se chamarmos a deformao total ho - hf = e, teremos T = P.e

Portanto, igualando em T, teremos: P =

rd .V .ln ho hf
e

rd uma resistncia ideal deformao. Na prtica teremos uma resistncia real Rd =

rd

, onde

o rendimento.
Assim a fora necessria para a deformao do material ser: P =

Rd .V .ln ho hf
e

Rd tabelado por material. A tabela 5 indica o valor de Rd para a deformao a quente de ao, em
matrizes abertas. Nos casos de matrizes fechadas Rd, aumenta entre 30% a 60%, dependendo do
formato da cavidade.
Percentual de
Rd (MPa)
Rd (MPa)
deformao
Martelo
Prensa
0 a 10
100 a 150
40 a 60
10 a 20
150 a 200
60a 120
20 a 40
200 a 300
120a 220
40 a 60
300 a 360
220a 280
Acima de 60
360 a 500
280a 380
Tabela 5
4.6.2. Dimensionamento de um martelo para execuo de uma determinada deformao.
Prof. Fernando Penteado

42

.
Martelo em queda livre

Figura 63
Se considerarmos um martelo de massa Q executando uma determinada deformao e, como
mostrado na figura 63, podemos dizer que:

m. v 2
T=
. , onde:
2
v = velocidade final da massa de peso Q
m = Q/g, onde g a acelerao da gravidade
= rendimento, pois parte da energia do choque absorvida pela mquina.
Por outro lado: v =

2. g. C , onde C = curso livre do martelo (altura da queda de Q)

Q.2. g. C
Assim: v2 = 2gC, portanto podemos dizer que: T =

2. g
Q. C.
T = Q. C. Como: T = P. e , podemos igualar em T: P =
e
V . Rd . ln ho hf
V . Rd . ln ho hf
Como : P =
, igualando-se em P , finalmente, vem: Q =
e
C.
Martelo de Dupla Ao
Em um martelo de dupla ao, como o da figura 64,
teremos:

T = Q. C. + p. A. C.

Onde:
p = presso de ar ou vapor no pisto do martelo
(usualmente de 7000 a 9000 MPa).
A = rea da cabea do pisto. A =

.d 2
4

C = curso livre do martelo (altura de queda)

Q = peso da massa do martelo
Com o mesmo raciocnio feito para o martelo de
simples ao, podemos deduzir que:

Q=

Figura 64

Prof. Fernando Penteado

V . Rd . ln ho hf p. A. C.
C.

43
Exerccio:
Dimensionar um martelo de duplo efeito para executar, em
uma nica pancada, uma deformao de 10 mm em um bloco
de 250 mm de altura e base de 150 x 200 mm.
Dados: material: ao
presso do pisto: p = 7000 MPa
dimetro do pisto: 300 mm
rendimento do sistema: 0,8
curso livre do martelo:C = 600 mm
Soluo:

Q=

V . Rd . ln ho hf p. A. C.
C.

V = 150 x 200 x 250 = 7.500.000 mm3

Determinao de Rd:
Porcentual de deformao:

250 100

10 x

x = 4% , da tabela vem Rd = 120 MPa

ho
250
= ln
= 0,0408
hf
240
. D 2 .300 2
A=
=
= 70.686mm 2 .
4
4

ln

7.500.000 120 0,0408 0,07 70.686 600 0,8

= 2.7006,10
600 0,8
Q = 27000 N
5. Extruso

Q =

5.1. Introduo

Figura 65

Prof. Fernando Penteado

No processo de extruso, o metal comprimido acima de seu

limite em uma cmara, sendo forado a escoar atravs de uma
matriz que ir determinar a seo do produto resultante. A extruso
pode ser a frio ou a quente, porm, para a maioria dos metais,
utiliza-se extruso a quente, de modo a reduzir as foras
necessrias para o processo, eliminar os efeitos do trabalho a frio e
reduzir as propriedades direcionais.
O metal normalmente comprimido por um mbolo, para frente ou
para trs, e forado a passar atravs da matriz, dando origem a um
produto que pode ser slido ou oco.
Os metais mais usados para a extruso so o chumbo, o alumnio,
o magnsio e o cobre e suas ligas, devido as suas resistncias ao
escoamento e temperaturas de extruso serem relativamente
baixas. O ao mais difcil para ser extrudado, devido a sua alta
resistncia ao escoamento e sua tendncia de soldar-se s
paredes da cmara da matriz, nas condies de alta temperatura e
presso necessrias extruso.
Na figura 65 so mostrados perfis de alumnio obtidos por
extruso.

44

Figura 66

5.2. Extruso a Quente

As altas temperaturas e presses que podem atingir at 7000 atmosferas so os maiores problemas
da extruso a quente. So necessrias lubrificao e proteo da cmara, do mbolo e da matriz
para evitar-se desgaste prematuro ou um emperramento da extrusora.
Para baixas temperaturas, usual a aplicao de leo grafitado como lubrificante; para altas
temperaturas, como as alcanadas na extruso do ao, usa-se vidro lquido como lubrificante. Alm
disso, os mbolos podem possuir sistema de refrigerao por gua, quando no esto em operao.
Entretanto, a melhor garantia para o equipamento deixar o metal o mnimo tempo possvel na
cmara, atravs de uma alta velocidade de extruso,que pode alcanar at 2m/s.
A maioria das extruses a quente so efetuadas em prensas hidrulicas horizontais, com capacidade
entre 250 e 6.000 tf. A tabela 6 indica a temperatura de extruso para alguns metais.
METAL
AO
MAGNSIO
ALUMNIO
LIGAS DE COBRE

TEMPERATURA DE EXTRUSO (C)

1200 a 1320
350 a 430
420 a 480
650 a 900
Tabela 6

5.2.1 Aplicaes da extruso a quente

A extruso mais cara que a laminao para a produo de grandes quantidades. Portanto, para
perfis com formatos que possam ser obtidos por laminao, a escolha depender de um estudo
econmico. Entretanto, quando se tratar da obteno de formas com salincias e reentrncias, que
no poderiam ser obtidas por laminao, a alternativa mais interessante a extruso.
A extruso tambm bastante usada para a obteno de tubos, geratrizes de engrenagens, cpsulas
de projteis, peas para aviao, etc.
5.2.2 Fabricao de tubos de ao sem costura, por extruso a quente
Os tubos extrudados feitos de aos ligados e ligas no ferrosas so obtidos a partir de tarugos
redondos laminadas ou forjados. Normalmente esses so perfurados antes da extruso.
Para tubos de pequeno dimetro interno escolhe-se um dimetro do furo um pouco maior que o
mandril interno a ser utilizado. Para tubos de grande dimetro interno prev-se um furo menor, o qual
alargado a quente para o dimetro interno final desejado. Alm disto, todos os tarugos so
arredondados na face de prensagem com um determinado raio. Estes tarugos perfurados so
aquecidos temperatura de prensagem, tanto para o alargamento de seu dimetro interno quanto
para a prensagem, em fornos de banho de sal ou fornos eltricos de induo.
A seguir, o tarugo perfurado aquecido recoberto interna e externamente com vidro derretido, e
introduzido na cmara de extruso. Na sada desta encontra-se uma matriz, provida de material
lubrificante, que determina o dimetro externo do tubo, enquanto que o mandril introduzido no tarugo
determina o seu dimetro interno. O mbolo da prensa atua sobre um anel de prensagem colocado
sobre o tarugo. Aps a concluso do processo de prensagem, cortasse o disco de material
remanescente na cmara, com auxilio de uma serra ou tesoura.
A figura 67 mostra esquematicamente o processo de prensagem por extruso, no qual a direo de
prensagem pode ser tanto vertical quanto horizontal. No caso da prensagem vertical ocorre sob a
prensa um desvio do tubo de 90 graus, cortando-se a seguir o mesmo em comprimentos de
fabricao.

Prof. Fernando Penteado

45

Figura 67

5.3. Extruso a Frio

Certos metais tais como o chumbo, o
estanho, o zinco, o alumnio, o cobre, o
nquel e suas ligas apresentam alta
plasticidade sendo adequados para a
extruso a frio, alm disso, a rpida
aplicao
de
presso
libera uma
quantidade de calor que eleva a
temperatura do metal extrudado, o que
facilita a mesma.
A figura 68 mostra o esquema para a
produo de tubos para pasta dental. Para
sua obteno colocada no fundo de uma
cmara fechada uma pastilha (cortada a
partir de uma chapa), a qual atingida por
um puno em alta velocidade. O metal
obrigado a conformar-se em torno do
puno formando o tubo, que
descarregado quando o puno recua. Por
este processo, consegue-se uma produo
de at 80 tubos por minuto. As presses
exercidas neste processo variam de 1 a 3
vezes o limite de escoamento do metal.
A lubrificao feita atravs de leos,
graxas ou sabes. Para aderncia do
lubrificante no metal interessante que
este seja fosfatizado, pois a camada de
Figura 68
fosfatos porosa e retm o lubrificante.
Para a extruso a frio, so normalmente utilizadas prensas mecnicas verticais devido a sua rapidez
de operao. Prensas hidrulicas so usadas para peas maiores ou para metais que apresentam
maior resistncia deformao.
Os fatores fundamentais para uma boa extruso a frio so: O material possuir alta maleabilidade e
plasticidade (sempre deve se usar material recozido), a fora de extruso ser aplicada rapidamente e
ter intensidade constante e as peas terem seo simtrica.
Os defeitos mais comuns que apresentam as peas extrudadas a frio so: Rasgos, rugas e
espessura de parede irregular. Esses defeitos normalmente so provenientes de falhas nas pastilhas,
descentralizao do puno em relao matriz ou, ainda, desnivelamento da matriz. Vide a figura
69.

Prof. Fernando Penteado

46

Figura 69
5.3.1 Aplicaes da extruso a frio
A extruso a frio visa tanto melhorar as propriedades mecnicas de um metal, como produzir formas
especficas.
Sua rapidez e um dos motivos que torna este processo vantajoso para a obteno de latas, carcaas
de extintores de incndio, pistes de alumnio para motores, cilindros, tubos, geratrizes de
engrenagens, etc. A extruso a frio torna-se bastante interessante para metais moles e formas
simples.
A extruso a frio competitiva com a estampagem profunda de chapas, pois exige menor nmero de
operaes para a obteno da pea estampada e devido ao menor custo das ferramentas, embora
exijam prensas mais potentes para execuo da operao.

5.4. Clculo das dimenses da pastilha para extruso

O formato da pastilha dever coincidir com o do fundo da pea.
As dimenses da pastilha que dar origem pea extrudada calculada pela igualdade de volumes,
uma vez que o volume da pastilha ser igual ao da pea, pois no h perda de material, nem
alterao de sua densidade.
Exemplo:
Calcular as dimenses da pastilha que dar origem a um copo cilndrico, numa extruso a frio.
Soluo:
a) Clculo do volume da pea:

V=

[(D

)(

d 2 . H ef ) + D 2 . ef ]

b) Clculo do volume da pastilha:

Sabemos que o dimetro da pastilha coincide com o
dimetro externo da pea.
Assim teremos:

Vo =

. D2
4

.h

Igualando-se as duas expresses teremos o valor de

h:

Pastilha

Prof. Fernando Penteado

(D
h=

)(

d 2 . H ef ) + D 2 . ef
D2

47

5.5 Determinao da fora de extruso

De acordo com Dipper, a fora necessria para a extruso de determinado metal pode ser obtida
atravs da seguinte frmula:

Fe =

Sp. Kfm. ( 2 + 0,25h e)

Onde:
Sp = rea da seo transversal do puno
Kfm = fator de estabilizao mdio (resistncia oposta pelo material deformao), que varia com o
metal e com o grau de deformao.
= rendimento da deformao que varia de 0,6 a 0,8 para materiais moles, tais como o chumbo e o
alumnio e entre 0,5 a 0,7 para materiais mais duros.
h = altura da pastilha de extruso
e = espessura da parede da pea pronta.
O grau de deformao, representado por g , calculado como: g = ln

So
S

Sendo:
So = rea da base da pastilha de extruso.
S = rea da seo transversal da pea pronta.
Exemplo:
Determinar a fora necessria para a extruso de um
copo cilndrico, sabendo-se:
Material: Alumnio 99,5%
Dimetro da pastilha: D = 26 mm
Altura da pastilha: h = 20 mm
Espessura final de parede: e = 3,0 mm
Espessura final do fundo: e = 2,0 mm
Soluo:

Sp. Kfm. ( 2 + 0,25h e)

Fe =

a) Determinao de Sp:

Sp =

. d int 2
4

.20 2
4

= 314mm 2

b) Determinao de Kfm:

g = ln

So
531
= ln
= 0,9
S
217

No grfico 1, na curva do alumnio 99,5%, com grau de deformao de 0,9, tiramos: Kfm = 10
Kgf/mm2.
b) adotado igual a 0,8 devido simplicidade da pea e por se tratar de material macio.
Portanto, teremos:

Fe =

314 10 ( 2 + 0,25 20 3)

Prof. Fernando Penteado

0,8

= 14.400kgf

48

Kfm (kg/mm)

Grfico 1

Prof. Fernando Penteado