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REFORMACIN CATALTICA

PROCESO PLATFORMING
Marck Lapinski, Lance Baird
y Robert James
EVOLUCIN DEL PROCESO
Platforming es un proceso de reformacin cataltica desarrollado
por la UOP difundido y usado actualmente por la industria
petroqumica y del petrleo. La primera unidad fue puesta en marcha
en 1949 y desde entonces se ha convertido en un estndar en
refineras a nivel mundial.
En el proceso Platforming las naftas son puestas en contacto
con un catalizador de platino a altas temperaturas y presiones de
hidrgeno en un rango desde 345 a 3450 kPa (de 50 a 500 lb/in 2
medidas). Esto da como resultado un producto con elevado octanaje
ya que es rico en compuestos aromticos. Hidrgeno de alta pureza,
gasolina liviana y Gas Licuado de Petrleo (LPG) tambin se dan
como reacciones de producto.
Fue desarrollado originalmente para aumentar el nmero de
octano de una nafta destilada a presin atmosfrica y convertirla en
gasolina de motor de alto octanaje pero tambin ha sido aplicado
para la produccin de LPG y aromticos de alta pureza. Un rango
amplio de mezclas especiales del catalizador de platino soportado
permite tener esquemas de proceso a la medida y obtener una
operacin ptima. Con la preparacin adecuada de la alimentacin
Platforming maneja eficiencias como casi ninguna otra refinera de
naftas.
Desde la comercializacin de la primera unidad UOP ha sido una
industria a la vanguardia en el mejoramiento de la tecnologa de
reformacin. Ha hecho innovaciones en la optimizacin de las
variables de proceso, formulacin del catalizador, diseo de equipos y
la maximizacin del rendimiento del lquido y del hidrgeno. Las
innovaciones de UOP han conducido a alcanzar objetivos como alto
octanaje y rendimiento a bajas presiones y alta severidad mientras se
controla la deposicin de coque y la desactivacin del catalizador.
La primera unidad de Platforming fue diseada como semi
regenerativa (SR), o de lecho fijo, empleando un catalizador
monometlico. Estas unidades son sacadas de servicio peridicamente
para regenerar el catalizador. Esta operacin incluye la quema del
coque depositado sobre el catalizador y el reacondicionamiento del
metal activo. Para maximizar el ciclo entre regeneraciones estas
primeras unidades operaban a altas presiones en un rango desde
2760 kPa a 3450 kPa (de 400 a 500 lb/in2 medidas).

FIGURA 1. Proceso Platforming Semi Regenerativo bajo licencia


UOP
En la figura 1 se presenta un diagrama de flujo tpico del
proceso Platforming semi regenerativo en donde la alimentacin es
mezclada con hidrogeno gaseoso reciclado y precalentado con el
intercambiador del efluente, posteriormente se calienta hasta la
temperatura de reaccin por un horno y luego alimentado a la seccin
de reactores. Ya que la mayora de las reacciones que ocurren son
endotrmicas, esta seccin es separada en varias etapas o reactores.
Para recalentar la corriente de proceso y llevarla a la temperatura
indicada para la siguiente etapa son instalados entre estos unos
hornos. La salida del ltimo reactor es enfriada por el intercambio de
calor con la alimentacin para una mxima recuperacin de energa.
Se realiza un enfriamiento adicional con aire o agua de servicio hasta
llevarla a una temperatura cercana a la atmosfrica. Este efluente es
alimentado a una seccin de separacin donde los productos lquidos
y gaseosos son separados. Una porcin del gas del separador es
comprimido y devuelto a la seccin de reactores. El hidrgeno
generado es enviado al complejo de refinacin. El lquido es
bombeado a estabilizadores donde los hidrocarburos livianos ms
voltiles son separados del producto de alto octanaje.
Inicialmente UOP mejor el proceso Platforming con la
introduccin de catalizadores bimetlicos a las unidades semi
regenerativas. Este catalizador permita operar a bajas presiones y
alta severidad: cerca de 1380 a 2070 kPa (200 a 300 lb/in 2 medidas),
a 95 hasta 98 octanos con ciclos de un ao de duracin. El aumento
de la coquificacin del catalizador limitaba la duracin del ciclo de
operacin y la capacidad de promover bajas presiones. El desarrollo

por separado de catalizadores no resolva el problema se necesitaba


innovaciones en el proceso. En la dcada de los sesenta, fue
desarrollada la reformacin cclica para dejar a un lado esta barrera.
Esta tecnologa emplea reformacin en lecho fijo, pero los reactores
pueden ser sacados de operacin individualmente, regenerados y
puestos en servicio nuevamente sin tener que deshabilitar toda la
unidad y perder produccin.
UOP admiti las limitaciones de estabilidad del catalizador en
lecho fijo de tal modo que comercializ el proceso Platforming con
regeneracin continua (CCR) en 1971. El proceso emplea una
regeneracin continua del catalizador en el cual este es removido
continuamente del ltimo reactor, es regenerado en un ambiente
controlado y luego transferido de regreso al primer reactor. (Figura 2).
Este proceso representa un cambio significativo en la tecnologa de
reformacin. Con la regeneracin continua, la deposicin de coque no
es problemtica porque el coque es continuamente removido y el
catalizador es reacondicionado a su desempeo original. Este proceso
permite operaciones a presiones ultra bajas de 345 kPa (50 lb/in 2
medidas) originando productos con octanajes mayores a 108. El
enfoque de la regeneracin continua ha tenido mucho xito con ms
de 95 por ciento del diseo de nuevos catalizadores para unidades de
Regeneracin Cataltica Continua (CCR). Adicionalmente, muchas de
las unidades construidas originalmente para operacin semi
regenerativa han sido remodeladas a unidades de Platforming de
Regeneracin Cataltica Continua.
En resumen, el proceso Platforming de UOP ha evolucionado
continuamente a lo largo de su historia. Se han logrado reducciones
en la presin de operacin por ms de 2760 kPa (400 lb/in 2 medidas),
y el rendimiento de hidrgeno ha sido duplicado. El octanaje de los
productos ha aumentado por ms de 12 nmeros junto con el
aumento del rendimiento de C5+ del 2 por ciento en el volumen de
lquido (LV %). La evolucin del rendimiento del proceso es
representado en la figura 3, la cual muestra el aumento en el
rendimiento de C5+ y el octanaje a travs del tiempo e innovaciones
comparado con el lmite terico.

FIGURA 2. Proceso Platformin de Regeneracin Continua

FIGURA 3. Evolucin del desempeo del proceso Platforming


QUMICA DEL PROCESO
Composicin de la Alimentacin y los Productos
La alimentacin de nafta del proceso Platforming contiene
tpicamente parafinas C6 hasta C11, naftenos y aromticos. El principal
propsito es producir aromticos a partir de parafinas y naftenos. La
corriente de producto est compuesta por una mezcla de gasolinas de
calidad 4Premium
debido al alto octanaje de los aromticos.
Alternativamente, la corriente de producto rica en aromticos puede
ser alimentada al complejo petroqumico donde productos valiosos
como el Benceno, Tolueno y Xileno (BTX) pueden ser recuperados. En
aplicaciones como gasolina de motor, la carga o alimentacin
contiene completamente componentes en un rango de C 6 hasta C11

para maximizar la produccin de gasolina a partir de crudo. Si se


desea usar en petroqumica, la carga debe ser ajustada para que
contenga un rango ms selecto de hidrocarburos (C 6 a C7, C6 a C8, C7 a
C8, y as sucesivamente) para adaptar la composicin del producto
reformado a los componentes aromticos deseados. Para cualquiera
de las aplicaciones como nafta las reacciones bsicas en el proceso
Platforming son las mismas.
Las naftas provenientes de diferentes crudos varan mucho en
composicin de hidrocarburos y por lo tanto en su facilidad de
reformacin. La facilidad con la cual la alimentacin de una nafta
particular es procesada en una unidad de platforming es determinada
por la mezcla de parafinas, naftenos y aromticos en la carga. Los
aromticos pasan por la unidad esencialmente sin cambios. Los
Naftenos reaccionan relativamente fcilmente y se convierten
selectivamente a los compuestos aromticos. Las parafinas son los
ms difciles de convertir, y la severidad relativa de la operacin es
determinada por el grado de conversin de parafinas requerido.
Cargas con bajas parafinas necesitan baja severidad, pero
operaciones con alta severidad requieren un grado significativo de
conversin.
Las naftas son consideradas como pobres (bajo contenido en
aromticos y naftenos) o ricas (alto contenido en aromticos y
naftenos). Las naftas ricas, con una alta proporcin en naftenos, son
ms fciles de procesar en las unidades de Platforming. La figura 4
muestra el efecto de la composicin de las naftas sobre la conversin
relativa de la carga o alimentacin bajo condiciones de operacin
constantes en el proceso Platforming. Cargas ricas en naftenos
producen rendimientos volumtricos mayores de reformado que las
cargas de naftas pobres.

FIGURA 4. Conversin tpica de naftas pobres y ricas.


Reacciones

Las reacciones del proceso Platforming generalmente pueden


ser agrupadas en cuatro categoras: deshidrogenacin, isomerizacin,
deshidrociclizacin y craqueo. Las reacciones son promovidas por dos
tipos de sitios activos en el catalizador, los cidos y metlicos. El
grado en que cada una de las reacciones se produce para una
determinada operacin depender de la calidad de la alimentacin,
condiciones de operacin y el tipo de catalizador.
Debido a que la alimentacin se compone de muchas parafinas
e ismeros de naftenos, se dan en el reactor mltiples reacciones de
reformacin. La velocidad de reaccin vara considerablemente con el
nmero de carbonos del reactante. Por lo tanto, estas reacciones
mltiples ocurren en serie y en paralelo con alguna otra. El circuito de
reacciones generalizado se muestra en la figura 5 y ejemplos de las
reacciones individuales en la figura 6.

FIGURA 5. Reacciones generales del proceso Platforming.

FIGURA 6. Reacciones Generales del proceso Platforming


Deshidrogenacin de Naftenos: La principal reaccin en la produccin
de aromticos a partir de naftenos es la deshidrogenacin del
alquilciclohexano. Esta reaccin toma lugar rpidamente y ocurre
esencialmente hasta su trmino. La reaccin es altamente
endotrmica, es favorecida por altas temperaturas de reaccin y

bajas presiones y es promovida por la funcin metlica del


catalizador. Puesto que esta reaccin ocurre rpidamente y produce
hidrgeno as como aromticos, los naftenos son el compuesto ms
provechoso en la alimentacin.
Isomerizacin de Parafinas y Naftenos: La isomerizacin del
alquilciclopentano a alquilciclohexano debe tener lugar antes de que
este primero se convierta en un aromtico. La reaccin involucra un
rearreglo del anillo y por lo tanto es posible la ruptura del anillo para
formar una parafina. La reaccin de isomerizacin de parafinas ocurre
rpidamente a temperaturas de operacin comercial. Sin embargo, el
equilibrio termodinmico favorece ligeramente al ismero mas
ramificado. Debido a que los ismeros de cadena ramificada tienen un
octanaje mayor que las parafinas de cadena recta, esta reaccin
mejora el octanaje del producto. La reaccin de isomerizacin es
promovida por la funcin cida del catalizador.
Deshidrociclizacin de Parafinas: Esta es la reaccin ms difcil
de promover. Consiste en el rearreglo molecular de la parafina en
naftenos. La ciclizacin de parafinas puede tornarse fcil con el
aumento del peso molecular de la parafina pues aumenta la
probabilidad de formacin del anillo. Compensar parcialmente este
efecto es la mayor probabilidad de las parafinas pesadas para
hidrocraquear. La deshidrociclizacin es favorecida por las bajas
presiones y altas temperaturas y requiere ambas funciones en el
catalizador, la cida y la metlica.
Hidrocraqueo y desalquilacin: Adems de las reacciones de
isomerizacin de naftenos y de ciclizacin de parafinas la funcin
cida cataliza el hidrocraqueo de parafinas. Esta ltima se ve
favorecida por altas temperaturas y presiones. Como las parafinas
craquean y desaparecen a partir del rango de ebullicin de la
gasolina el restante de aromticos se concentra as aumenta el
octanaje del producto. Sin embargo el hidrgeno se consume y el
producto se reduce haciendo indeseable esta reaccin.
La desalquilacin de compuestos aromticos incluye tanto la toma del
grupo alquil (cadena lateral del anillo aromtico) ms pequeo hasta
removerlo por completo. Ejemplos de ello son la conversin de
etilbenceno al tolueno y la conversin de tolueno a benceno,
respectivamente. Si la cadena lateral de alquilo es lo suficientemente
grande, la reaccin es similar al craqueo de parafinas. La
desalquilacin es favorecida por altas temperaturas y presiones.
Velocidad de Reaccin Relativa
Las reacciones principales de parafinas entre C 6 y C7 ocurren a
velocidades muy diferentes. Ya que la velocidad de hidrocraqueo del
hexano es al menos tres veces ms grande que la velocidad de
deshidrociclizacin del hexano, solo una fraccin de hexano se
convierte en aromtico. La velocidad de deshidrociclizacin del
heptano es aproximadamente cuatro veces la del hexano. Por lo
tanto, la conversin del heptano en aromtico ser sustancialmente
ms grande que la de hexano.

Reacciones de naftenos en la alimentacin denotan diferencias


significantes entre los alquilciclopentanos y los alquilciclohexanos.
Los alquilciclopentanos reaccionan lentamente y siguen dos caminos
que compiten. La reaccin de isomerizacin deseada a un
alquilciclohexano es seguida por la deshidrogenacin de aromticos.
La reaccin que compite es la de desciclizacin
para formar
parafinas.
En
contraste,
el
alquilciclohexano
deshidrogena
rpidamente y casi completamente a aromtico.
La facilidad relativa de isomerizacin a alquilciclohexano
aumenta con el aumento del nmero de carbonos. Por ejemplo, la
proporcin de la velocidad de isomerizacin del alquilciclopentano de
la velocidad total de reaccin de alquilciclopentano es de 0,67 para el
metilciclopentano a bajas presiones. Esta proporcin se incrementa a
0,81 para el dimetilciclopentano, un nmero de carbono ms alto.
La conversin de los tipos de hidrocarburos como funcin de su
posicin en el lecho cataltico para una operacin de moderada
severidad es mostrada desde la figura 7 hasta la 10. La carga de
alimentacin es nafta rica en BTX con parafinas, naftenos y
aromticos (PNA) con contenido de 42, 34 y 24 % en peso
respectivamente. A medida que la alimentacin de nafta pasa a
travs del lecho cataltico, aumenta la concentracin total de
aromticos y la concentracin de naftenos y parafina disminuye
durante su proceso de conversin. La rpida disminucin de la
concentracin de naftenos en el primer 30 % del volumen de
catalizador demuestra la alta velocidad de conversin de
ciclohexanos. La conversin de naftenos remanente se produce a un
ritmo ms lento y es indicativo de la conversin del ciclopentano y la
deshidrociclizacin de parafinas a travs de un nafteno intermedio.
Por la salida del reactor, la concentracin de naftenos tiende a
estabilizarse en
un valor bajo, el cual representa el nafteno
intermedio presente en las reacciones de deshidrociclizacin de
parafinas. Por el contrario la conversin de parafinas es casi lineal en
el lecho del reactor.

FIGURA 7. Perfil de conversin por tipo de hidrocarburo.

La figura 8 ilustra la conversin de tres especies reactivas en la


alimentacin del proceso Platforming. Las velocidades relativas de
conversin son marcadamente diferentes. En el primer 20 % de
catalizador el 90 %
de los ciclohexanos es convertido, pero la
conversin es de 10 % para las parafinas y para los ciclopentanos es
de 15 %. Los ciclopentanos son mucho menos reactivos que los
ciclohexanos. La alta conversin del ciclohexano se evidencia en la
grafica.

FIGURA 8. Perfiles de conversin por tipo de reactante


La figura 9 muestra la velocidad de reaccin relativa de los
ciclopentanos por el nmero de carbonos. Componentes ms pesados
con anillos desde 5 a 6 carbonos tienen mayor probabilidad de
isomerizacin se convierten ms fcilmente que los componentes
ms livianos. La reaccin ms difcil que es la conversin de
parafinas, es caracterizada por el nmero de carbonos en la figura 10.
Como con los ciclopentanos, las parafinas ms pesadas se convierten
ms fcilmente que como lo hacen los componentes ms ligeros. La
facilidad de conversin relativa asociada con al aumento del nmero
de carbonos para alquilciclopentanos y parafinas explica porque el
alto rango de ebullicin de la alimentacin es fcil de procesar.

FIGURA 9. Conversin del ciclopentano de acuerdo al nmero de


carbonos.

FIGURA 10. Conversin de Parafinas de acuerdo al nmero de


carbonos.
En resumen, las parafinas tienen la menor reactividad y
selectividad para los aromticos y son los componentes ms difciles
de procesar en una unidad de Platforming. A un cuando los
alquilciclopentanos son ms reactivos y selectivos que las parafinas,
ellos an producen cantidades significativas de especies no
aromticas. Los alquilciclohexanos son convertidos fcilmente y
cuantitativamente en aromticos y crean la mejor alimentacin de
reformacin. Como regla general, los componentes ms pesados se
convierten fcil y selectivamente a aromticos que los componentes
ms ligeros.
Calor de Reaccin
Los calores de reaccin tpicos de tres amplias clases de
reacciones del proceso Platforming son presentadas en la tabla 1. La
deshidrociclizacin de parafinas y la deshidrogenacin de naftenos
son endotrmicas. En unidades comerciales de Platforming, la
mayora de estas reacciones tienen lugar a travs de los dos primeros
reactores, como lo indica el gran diferencial de temperaturas

observado. En el ltimo reactor, donde tiene lugar una combinacin


de deshidrociclizacin de parafinas e hidrocraqueo, el efecto del calor
neto en el reactor es ligeramente endotrmico o exotrmico esto
depende de las condiciones de proceso, las caractersticas de la
alimentacin y el catalizador
TABLA 1. Calores de Reaccin H

Catalizador
El catalizador del proceso es heterogneo, est compuesto por
un material de soporte o base (usualmente almina, Al 2O3) en el cual
son colocado metales cataliticamente activos. En el primer
catalizador platforming monometlico se us platino. Estos
catalizadores eran capaces de originar productos de alto octanaje, sin
embargo como resultado de su desactivacin por la deposicin de
coque deban trabajar a altas presiones y operaciones de bajo
octanaje.
Como las refineras necesitaban una mayor actividad y
estabilidad para desplazarse a baja presin y mayor octanaje, UOP
introdujo un catalizador bimetlico en 1968. Este contena platino y
renio como metal secundario para alcanzar los requerimientos de
severidad. Los metales catalizadores son aadidos en proporciones
mas pequeas que el 1 % en peso usando tcnicas que aseguren un
alto nivel de dispersin del metal sobre la superficie del catalizador.
Para desarrollar la funcionalidad cida del catalizador es aadido un
promotor clorado o fluorado. El desarrollo de la mayora de los
catalizadores para el proceso Platforming semiregenerativo han sido
encaminado hacia la obtencin de una mxima eficiencia y balance
entre la funcionalidad metlica y cida del sistema.
El desempeo de los catalizadores de lecho fijo comerciales de
UOP es mostrado en la figura 11. El catalizador R-86, el cual fue
comercializado en 2001 convirtindose en el ms usado para
sistemas semiregenerativos, es comparado en el catalizador R-56. El
primero provee un avance de 1 % en el rendimiento de C5+ en el
volumen de lquido (LV %) y un aumento del rendimiento de
hidrgeno manteniendo la duracin del ciclo y una excelente
regenerabilidad. El soporte de almina del R-86 ha sido reformulado
dando como resultado una menor densidad lo cual diminuye la
produccin de coque, reduce los requerimientos de metales y reduce
el costo de recarga por reactor.

FIGURA 11. Resumen del desempeo de catalizadores comerciales


para lecho fijo
Para reformadores cclicos, UOP desarroll una familia de
catalizadores (Pt-Re y Pt) que al ser colocados en el soporte del R-86
aumentaba su rendimiento, tenan alta actividad y se redujo la
produccin de coque. Ya que los reactores cclicos son casados de
servicio secuencialmente toman importancia la estabilidad del rea
superficial y el aumento del nmero de regeneraciones realizadas.
Con la introduccin en 1971 del proceso Platforming de
regeneracin contina el desarrollo de catalizadores se realiz
ajustado a las necesidades especficas del proceso continuo. Las
primeras unidades Platforming de regeneracin continua usaron un
catalizador convencional de Pt-Re pero UOP rpidamente desarroll la
serie de catalizadores R-30 los que daban como resultado grandes
rendimientos de gasolina e hidrgeno. UOP se enfoc en las
siguientes reas:
Reduccin en la produccin de coque.
Aumento en la tolerancia a los mltiples ciclos de
regeneracin para maximizar el tiempo de vida del
catalizador y disminuir su costo.
Aumento de la resistencia para reducir la atricin del
catalizador dentro de la unidad.
Optimizacin de los metales para reducir el contenido de
platino en el catalizador y as reducir los requerimientos el
capital de trabajo en la refinera.
En 1992, UOP comercializ la serie R-130 de catalizadores para
el proceso Platforming de regeneracin continua mejorando la
estabilidad del rea superficial, la actividad y la resistencia en
relacin a la serie R-30. Otros catalizadores similares han obtenido
estabilidad en el rea superficial aadiendo componentes en la
almina pero en la serie R-130 dicha estabilidad se obtuvo

modificando la almina durante su formacin. Este mtodo dio como


resultado la degradacin de la retencin de cloruros lo cual disminuy
el desempeo a medida que el nmero de ciclos de regeneracin
continua aumentaba.
En el 2000 UOP introdujo la serie de catalizadores R-200. El
compararla con la serie R-130 la primera proporcionaba 30 % menos
de coque aumentaba en 1,5 el rendimiento de C5+ en el volumen de
lquido (LV %) y el rendimiento de hidrgeno tambin resistencia con
la misma estabilidad en el rea superficial. La reduccin en la
produccin de coque permite una mayor flexibilidad ya que se puede
obtener operaciones de mayor octanaje o con altos rendimientos.

VARIABLES DE PROCESO
Esta seccin describe las principales variables de proceso y su
efecto en el desempeo de la unidad. Las variables de proceso son
presin del reactor, temperatura del reactor, velocidad espacial,
relacin molar hidrgeno / hidrocarburo (H2/HC), propiedades de la
alimentacin, selectividad del catalizador, actividad del catalizador, y
estabilidad del catalizador. La relacin entre las variables y
desempeo del proceso generalmente es aplicable tanto al modo de
operacin semiregenerativo (SR) como el de regeneracin continua
(CCR).
Propiedades de la Alimentacin
El intervalo de ebullicin caracterstico de la alimentacin del
proceso Platforming est ubicado alrededor de los 100 C (212 F) a
los 180 C (356 F). Alimentaciones con un bajo punto de ebullicin
inicial (IBP), menos de 75 C (167 F), medido de acuerdo con la
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales especificacin ASTM
D-86, por lo general contienen una cantidad significativa de
componentes C5 los cuales no se convierten en valiosos productos
aromticos. Estos componentes diluyen el producto final, lo que exige
una mayor severidad para lograr un producto con octanaje
equivalente. Por esta razn, las materias primas son generalmente
naftas C6. El punto final de la alimentacin es normalmente
establecido por las especificaciones de gasolina de la refinera con la
constatacin de que un aumento significativo de la variable,
tpicamente de 15 a 25 C (27 a 45 F), tiene lugar entre la carga de
nafta y el producto reformado.
El efecto de los tipos de hidrocarburos en la alimentacin sobre
rendimiento de aromticos fue discutido en la seccin Qumica del
Proceso y puede ilustrarse mediante el anlisis de una amplia gama
de composiciones de alimentacin. Los Licenciantes o los
administradores de la tecnologa suelen desarrollar una gran base de
datos de las alimentaciones que se han analizado y probado bajo

condiciones controladas para caracterizar los rendimientos de


reformacin esperados en un rango de octanaje. Esto permite
predecir los rendimientos de futuras alimentaciones de composicin
conocida. Cuatro alimentaciones de una amplia variedad de
composiciones fueron seleccionadas de una base de datos y se
resumen en la figura 12.

FIGURA 12. Caracterizacin de Naftas por el tipo de hidrocarburo


El rango escogido incluye alimentaciones pobres y ricas. El
contenido de aromatics-pluscyclohexanes es una medida de su fcil
conversin y el contenido de paraffins-pluscyclopentanes indica la
dificultad de las reacciones de reformacin. El efecto de la
composicin de la alimentacin sobre el rendimiento de aromticos es
mostrado en la figura 13. El aumento de la conversin conduce a un
aumento en el rendimiento total de aromticos para cada una de las
alimentaciones, si estas ltimas son fciles de procesar producirn el
rendimiento de aromticos ms alto en cualquier nivel de conversin.

FIGURA 13. Conversin de la alimentacin y rendimiento de


aromticos.
Presin del Reactor
La presin de operacin promedio del reactor es generalmente
referida como presin del reactor. Para propsitos prcticos, una
aproximacin es la ltima presin de entrada al reactor. Esta afecta
los rendimientos del reformador, el requerimiento de temperatura del
reactor, y la estabilidad del catalizador.
No tiene limitaciones tericas, aunque las restricciones prcticas de
operacin han conducido a un rango histrico de presiones de
operacin de 345 a 4830 kPa (50 700 lb/in 2 manomtricas). La
disminucin en la presin del reactor aumenta los rendimientos de
hidrgeno y reformado, disminuye la temperatura requerida para
alcanzar la calidad del producto, y acorta el ciclo del catalizador al
incrementar la tasa de coquificacin del catalizador. Las altas tasas de
coquificacin asociadas con las menores presiones de operacin
requieren una regeneracin continua del catalizador.
Temperatura del Reactor
El control primario para la calidad del producto en el proceso
Platforming es la temperatura de los lechos de catalizador. Mediante
el ajuste del calentador de las temperaturas de salida, un refinador
puede cambiar el octano de un reformado y la cantidad de aromticos
producidos.
La temperatura del reactor se expresa usualmente como la
temperatura ponderada promedio de entrada (WAIT), la cual es la
integracin del producto de la fraccin de catalizador en cada reactor
multiplicada por la temperatura de entrada del reactor, o como la
temperatura promedio ponderada del lecho (WABT), que corresponde
a la integracin del producto de la fraccin de catalizador en cada
reactor multiplicada por el promedio de sus temperaturas de entrada
y salida. Las temperaturas en este captulo se refieren al clculo de la
WAIT. Tpicamente, las unidades de Platforming SR tienen un rango de
WAIT de 490 a 525C (914 a 977F). Las unidades de Platforming CCR
operan a una WAIT de 525 a 540C (977 a 1004F).
Velocidad Espacial
La velocidad espacial se define como la cantidad de nafta
procesada en una cantidad dada de catalizador a lo largo de un
espacio de tiempo dado. La velocidad espacial es una indicacin del
tiempo de residencia de contacto entre los reactantes y el catalizador.
Cuando la tasa de volumen horaria de carga de nafta es dividida
entre el volumen de catalizador en los reactores, el cociente
resultante, expresado en unidades de h-1, es la velocidad espacial
lquida horaria (LHSV). Alternativamente, si el flujo msico de carga
de nafta es dividido entre la masa de catalizador, el cociente

resultante, tambin expresado en unidades de h-1, es la velocidad


espacial msica ponderada (WHSV). Aunque ambos trminos se
expresan en las mismas unidades, los clculos arrojan resultados
diferentes. El empleo de LHSV o WHSV depende de la forma
acostumbrada en que los flujos de alimentacin se expresan en una
localidad dada. Donde los flujos de carga se expresan normalmente
en barriles por da, se emplea tpicamente LHSV. All donde los flujos
se expresan en trminos de toneladas mtricas por da, se prefiere
WHSV.
La velocidad espacial junto con la temperatura del reactor
determina el octanaje del producto. A mayor velocidad espacial, se
requiere mayor temperatura para obtener un producto con un
octanaje determinado. Si un refinador desea incrementar la severidad
de operacin de un reformador, ella o l bien pueden tanto
incrementar la temperatura del reactor o disminuir la velocidad
espacial. Un cambio en la velocidad espacial tiene un pequeo
impacto en los rendimientos de los productos cuando la WAIT es
ajustada para mantener severidad constante. Las velocidades
espaciales ms altas podran conducir a rendimientos ligeramente
mayores esto da como resultado la disminucin del tiempo disponible
para que las reacciones de desalquilacin ocurran. Esto se ve
parcialmente compensado por el mayor ndice de reacciones de
hidrocraqueo a altas temperaturas.
Relacin Molar Hidrgeno/Hidrocarburo
LA relacin H2/HC es la proporcin de moles de hidrgeno en el
gas de recirculacin en relacin a moles de nafta alimentados a la
unidad. El hidrgeno reciclado es necesario para mantener la vida del
catalizador estable. La tasa de formacin de coque en el catalizador
es una funcin de la presin parcial de hidrgeno.
Un aumento en la proporcin H2/HC aumenta la velocidad lineal
y proporciona un disipado de calor de la reaccin endotrmica. El
aumento de la proporcin tambin aumenta la presin parcial de
hidrgeno y reduce la tasa de coque, lo que aumenta la estabilidad
del catalizador con poco efecto sobre la calidad del producto o los
rendimientos. Por otra parte relaciones menores de H 2/HC ofrecen
mayores rendimientos de C5+ e hidrgeno, aunque este beneficio es
difcil de medir en unidades comerciales de operacin.
Selectividad del Catalizador
La seleccin del catalizador es por lo general adaptada a las
necesidades individuales de quien refina. Un catalizador particular,
suele ser elegido al conocer el rendimiento, la actividad, y los
requisitos de estabilidad. Esta adaptacin se lleva a cabo mediante la
variacin de la formulacin bsica del catalizador, el nivel de cloruro,
contenido de platino, y la eleccin de la cantidad de cualquier metal
adicional.

Las diferencias en los tipos de catalizador puede afectar a otras


variables de proceso. Por ejemplo, la temperatura requerida para
producir un determinado octanaje est directamente relacionada con
el tipo de catalizador.
La selectividad del catalizador puede ser fcilmente descrita
como la cantidad de producto deseado que pueden ser obtenidas a
partir de una alimentacin dada. Por lo general, la selectividad de un
catalizador se compara con la de otro. En condiciones de operacin y
propiedades de alimentacin constantes, el catalizador puede
producir la mayor cantidad de reformado con un octanaje requerido
para su aplicacin como combustible de motor o la mayor cantidad de
aromticos en una operacin BTX obteniendo la mayor selectividad.
Actividad y estabilidad del Catalizador
La actividad es la capacidad de un catalizador para promover
una reaccin deseada con respecto a la velocidad de reaccin,
velocidad espacial, o la temperatura. La actividad tambin se puede
expresar en un sentido relativo a que un catalizador es ms activo
que otro. En aplicaciones como combustible de motor la actividad se
expresa generalmente como la temperatura necesaria para producir
reformado en un octanaje determinado, velocidad espacial, y presin.
Un catalizador ms activo puede producir reformado en el octanaje
deseado a una temperatura ms baja.
La estabilidad de la actividad es una medida de la velocidad a la
que el catalizador se desactiva con el tiempo. En la reformacin
semiregenerativa, la estabilidad es una indicacin de cunto tiempo
el catalizador pueden permanecer en funcionamiento entre
regeneraciones. En el proceso Platforming con regeneracin continua
(CCR), la estabilidad es una indicacin de la cantidad de coque se
formar al procesar una alimentacin a una severidad determinada,
que a su vez, determina el tamao de la seccin de regeneracin del
catalizador.

PROCESO PLATFORMING CON REGENERACIN CONTINUA


En los aos siguientes a la invencin de Platforming, la
necesidad de una mezcla de gasolina con componentes de alto
octanaje y la demanda de aromticos para procesos petroqumicos
aument constantemente. Esta demanda creciente del mercado
requiri refineras para operar sus unidades de Platforming a muy alta
severidad. Finalmente, las mejoras en el catalizador y el proceso no
mantenan el mismo ritmo, y se convirti en una seria limitacin de
las unidades de Platforming Semirenegerativo (SR) la necesidad de
regenerar el catalizador, a intervalos ms cortos. UOP desarroll el
proceso Platforming con regeneracin continua (CCR) para superar
esta limitacin. En la unidad de Platforming CCR, el catalizador
parcialmente coquificado
dentro del reactor es continuamente

remplazado con catalizador que ha sido recientemente regenerado en


una unidad externa (seccin CCR) para mantener un promedio bajo
de coque en el catalizador del reactor. Por lo tanto, con la alta
selectividad y la alta actividad continua caractersticas del nuevo
catalizador se puede alcanzar una severidad significativamente
mayor que con el proceso de Platforming SR. Para ejemplo, una
unidad de Platforming SR opera a una severidad que constantemente
deposita coque sobre la superficie del catalizador a lo largo de un
ciclo (6 a 18 meses), momento en que la unidad es puesta fuera de
servicio y el catalizador es regenerado. A lo largo del ciclo, los
rendimientos disminuyen. Por el contrario, con una unidad moderna
de Platforming CCR, el catalizador se regenera aproximadamente
cada 3 das, y el rendimiento se mantiene constante en los niveles de
catalizador nuevo.
El rgimen de flujo del proceso Platforming con regeneracin
continua (CCR) incorpora numerosas innovaciones ingenieriles.
Dependiendo del tamao de la unidad, muchas unidades Platforming
SR tambin se construyen incluyendo algunas de esas innovaciones.
Esta modalidad de diseo permite una transicin ms fcil entre
unidades Platforming Semiregenerativa (SR) y de Regeneracin
Continua (CCR) si es requisito para satisfacer futuros requerimiento
de operacin.
Sistema de Lecho Mvil
En una unidad de proceso Platforming SR convencional, los
reactores estn configurados uno al lado del otro. La unidad de
Platforming CCR utiliza un reactor patentado por la UOP. Los reactores
estn apilados uno encima del otro para lograr una unidad compacta
que minimiza los requisitos de rea. El catalizador fluye suavemente
hacia abajo de reactor a reactor por la gravedad, lo que simplifica la
transferencia de flujo de catalizador y reduce al mnimo la atricin. La
transferencia de catalizador es simplificada en comparacin con otras
tecnologas de reformacin, que emplean configuraciones de reactor
lado a lado que requieren que el catalizador sea elevado de forma
neumtica de la parte inferior de cada reactor a la parte superior del
reactor siguiente. Por el contrario, con el reactor apilado, el
catalizador se eleva slo dos veces durante cada ciclo: desde el fondo
del reactor apilado al tope del regenerador y luego desde el fondo del
regenerador de nuevo al tope del reactor apilado. La transferencia de
catalizador no requiere intervencin del operador. Las velocidades de
transferencia de catalizador han sido diseadas a partir de valores tan
bajos como 91 kg/h (200 lb/h) hasta un mximo de 2721 kg/h (6000
lb/h), dependiendo de la capacidad y la severidad de operacin de la
unidad de Platforming.
Sistema con Regeneracin Continua (CCR)
La capacidad de regenerar continuamente una cantidad
controlada de catalizador es la innovacin ms significativa de la
unidad de Platforming CCR. Este fluye por gravedad desde el ltimo

reactor hasta dentro de un colector integral de catalizador; luego se


eleva usando nitrgeno o hidrgeno como gas de elevacin hasta una
tolva por encima de la torre de regeneracin, finalmente fluye a la
torre de regeneracin, donde se reacondiciona. El catalizador
regenerado se devuelve al tope del reactor apilado por un sistema de
transferencia similar a la utilizada en la transferencia del reactor al
regenerador. Por lo tanto, los reactores son continuamente
alimentados con el catalizador recientemente regenerado, y los
rendimientos de productos se mantienen en niveles de catalizador
nuevo.
La secciones de regeneracin y de reaccin de la unidad son de
fcil aislamiento lo que permite sacar de servicio el sistema de
regeneracin para la inspeccin normal o de mantenimiento sin
interrumpir la operacin del proceso platforming.
En el diseo de la seccin de regeneracin se realizan mejoras
continuamente. Adicionalmente al regenerador atmosfrico y el
presurizado la UOP introdujo en 1995 el regenerador CycleMax (marca
registrada o en uso de la UOP) el cual combina las innovaciones con
las buenas prcticas de diseos previos de sistemas CCR a costos
reducidos.
Caractersticas de la cada de Presin
Una mnima cada de presin en la seccin del reactor es crtica
para la operacin eficiente a ultra baja presin. Una baja cada de
presin minimiza la presin diferencial y la potencia del compresor de
reciclo de gas. El resultado es un menor consumo en servicios. El
costo, incluso para 1 libra adicional de cada de presin en el
compresor es alto. Una mnima cada de presin tambin permite el
funcionamiento del reactor con la menor presin promedio posible, lo
que aumenta los rendimientos de reformado y de hidrgeno.
UOP emplea una variedad de equipos especiales para minimizar
la cada de presin en todo el circuito de la planta. Se utilizan para
maximizar la eficiencia trmica y minimizar la cada de presin ya sea
intercambiadores combinados efluentes - alimentacin verticales
(VCFEs) o PACKINOX intercambiadores de placas soldadas
introducidos en los aos noventa. Para lograr un mnimo costo de
compresin se patent el reactor de diseo apilado y el diseo de
hornos de llama directa.
Esquema de Recuperacin Secundaria
Se han desarrollado varios esquemas innovadores para
aumentar la recuperacin de lquido y la purificacin de gas en el
separador. En los diseos a menor presin la necesidad de aumentar
la recuperacin de lquidos es ms crtica, donde la produccin de
hidrgeno y C5+ se incrementa como resultado de un proceso ms
selectivo. Esta ventaja se puede perder si un sistema de recuperacin
no est instalado aguas abajo de la seccin del reactor. A presiones
de bajas de operacin, se reduce la presin en el separador flash. En
consecuencia, el equilibrio termodinmico lquido-vapor permite que
una mayor cantidad de C4, C5 y C6+ salga por el tope, como

resultando existe una prdida de un producto valioso como el C 5+ y la


produccin de hidrgeno de menor pureza. Para evitar esta prdida,
se han desarrollado varios tipos de esquemas para mejoras el
recontacto.
Uno de los esquemas de uso frecuente es el de recontacto
lquido-vapor de los efluentes del reactor. En este esquema, despus
de ser enfriadas las salidas, es separada fsicamente en porciones de
lquido y vapor. Parte del vapor se dirige a la succin del compresor
para su uso como gas de reciclo. El resto, llamado gas del separador
de red, es comprimido y descargado ya sea en un tambor o un
adsorbedor. El lquido del separador tambin es bombeado al tambor
o adsorbedor y es puesto en contacto nuevamente con el gas a
presin elevada para obtener mayor recuperacin de lquidos y
pureza en el hidrgeno.
Otro mtodo consiste en enfriar el gas del separador de red.
Dependiendo de los requisitos de presin aguas abajo; el gas, ya sea
del compresor de succin o descarga se enfra a aproximadamente a
5 C (41 F) por un sistema de refrigeracin. La separacin del vapor
y el lquido a una temperatura baja mejora la pureza de hidrgeno y
adicionalmente recupera lquidos, el cual sera enviado al
estabilizador con el lquido del separador de baja presin. UOP ofrece
un sistema de este tipo, RECUPERACIN PLUS, que mejora la
recuperacin del producto lquido a un mnimo costo operativo.
Ventajas del proceso Platforming con Regeneracin
Continua
Desde el punto de vista tcnico y econmico, el proceso
Platforming
CCR tiene ventajas significativas sobre el proceso
Platforming SR. Estas se analizan a continuacin:
La unidad Platforming CCR tiene el mayor rendimiento, ya
que es capaz de operar a la presin ms baja posible. Si el
catalizador del Platforming SR se opera en las mismas
condiciones es desactivado por completo despus de slo
unos das de operacin. En cambio, para el catalizador del
Platforming con regeneracin contnua es de fcil manejo las
altas tasas de deposicin de coque. Con el proceso
Platforming CCR se maximizan los rendimientos tanto del
hidrgeno y del C5+. El rendimiento del C5+ se ilustra en la
figura. 14, y del rendimiento de hidrgeno se muestra en la
figura 15.

Figura 14. Rendimiento de C5+ al disminuir la presin.

Figura 15. Mejoras en la eficiencia del rendimiento.


Para la economa del proceso de reformacin es importante
obtener altos rendimientos y que se mantengan constantes.
Estos disminuirn constantemente desde el principio hasta el
final en un ciclo del proceso Platforming SR ya que el
catalizador se desactiva por deposicin de coque. Con el
proceso Platforming CCR, el reformado, los aromticos, y los
rendimientos de hidrgeno se mantienen constantes. Este
resultado es particularmente importante para los operadores
aguas abajo debido a que la fluctuacin en la calidad de los
productos puede hacer que estos no cumplan las
especificaciones requeridas. Con la seccin de reformacin
continua (CCR) se logra mantener los rendimientos, lo que
asegura la adecuada redispersin de los metales y el
equilibrio de cloruro de mantener la actividad del catalizador.
Las unidades Platforming CCR tienen un funcionamiento de
mayor eficiencia y son capaces de manejar situaciones

indeseadas sin ser sacadas de servicio por largos perodos de


tiempo o tener una disminucin significativa en el
rendimiento. Por ejemplo, problemas con la alimentacin a un
compresor puede conducir a problemas significativos con la
unidad de Platforming SR debido a que los niveles de coque
aumentaron, lo que inevitablemente disminuye el ciclo del
catalizador. Sin embargo, la regeneracin continua de
catalizador en la unidad Platforming CCR permite una rpida
reanudacin de las operaciones normales. El funcionamiento
independiente de las secciones del reactor y catalizador de la
regeneracin y el diseo robusto de la unidad Platforming
CCR dan una mayor disponibilidad de funcionamiento para la
unidad Platforming CCR. Encuestas realizadas a clientes
indican que el tiempo promedio entre rotaciones previsto es
de 3,4 aos.
Desde que el catalizador no se regenera in situ, la seccin
del reactor opera slo en su funcin primordial de
proporcionar el medio cataltico para las reacciones de
reformacin. Por lo tanto, no estn expuestos a duras
condiciones de regeneracin y es menos susceptible a la
corrosin y ensuciamiento que el proceso Platforming SR.
CASOS DE ESTUDIO
Para comparar el proceso Platforming Semiregenerativo (SR) y
con Regeneracin Continua (CCR) se presentan dos caso. La
capacidad de las unidades es la misma para los dos modos de
operacin, pero la unidad Platforming CCR operar con alta severidad.
La investigacin dio como resultado un nmero de octano (RON C) de
102 para el modo de operacin CCR en comparacin con 97 RON C
del proceso SR. La ventaja en el rendimiento del proceso CCR est
claramente demostrado en los estudios de caso. Sin embargo, UOP
sigue licenciando unidades Platforming SR porque las especificaciones
de gasolina varan en las diferentes regiones del mundo. Algunas
refineras prefieren construir una unidad Platforming SR de menor
costo unitario para satisfacer sus requisitos actuales de octanaje. Esa
unidad puede ser convertida a una Platforming CCR cuando la
gasolina que se necesite sea de mayor octanaje, mayor produccin de
hidrgeno o un mayor rendimiento.
Condiciones de Operacin
La Tabla 2 muestra las severidades de operacin relativas de las
unidades Platforming SR y CCR. Esta ltima opera con alta severidad
y bajo inventario de catalizador del reactor. Adicionalmente, el CCR
oper continuamente y el SR con ciclos de 12 meses.
Rendimiento y Propiedades de los Productos
Las Tablas 2 y 3 muestran claramente por las condiciones de
operacin que los beneficios de la unidad Platforming CCR son

significativos sobre la unidad SR. Las unidades CCR producen


mayores rendimientos de hidrgeno de alta pureza; el rendimiento de
C5+ y la operacin a alta severidad dan como resultado un volumen
similar de lquido de dos unidades. El reformado producido por la
unidad de Platforming CCR es ms valioso que el producido por la
unidad de Platforming SR. Teniendo en cuenta tanto los valores de
alto octanaje y una mayor eficiencia en produccin de la unidad CCR
Platforming, 80 millones ms de barriles de octano, o 11,4 millones
ms de toneladas mtricas de octano, se producen al ao con la
unidad CCR Platforming que con la unidad de Platforming SR.

Tabla 2. Severidades de operacin relativas de las unidades


Platforming SR y CCR.

Tabla 3. Comparacin de Rendimientos entre unidades Platforming SR


y CCR
ECONOMA
El costo de construccin estimado (CCE) para las dos unidades
se presenta en la Tabla 4. El CCE se basa en el cuarto trimestre de
1995 en la Costa del Golfo de EE.UU., construido dentro de los lmites
de batera de las normas UOP. El CCE de la unidad de Platforming CCR
es superior a la de la unidad de Platforming SR. La principal diferencia
en el costo est en la seccin de regeneracin CCR. La eleccin del
modo de operacin del proceso Platforming depende del capital
disponible y la severidad de operacin requerida. En general, el punto
de equilibrio entre las unidades Platforming SR y CCR es una
severidad de operacin de 98 RONC. En algunas regiones del mundo,

98 RONC o una menor severidad es suficiente para satisfacer las


necesidades de la gasolina local. Muchas de las nuevas unidades de
Platforming SR se construyen con un reactor apilado y con la
flexibilidad necesaria para convertirlas en unidades de Platforming
CCR posteriormente. As, el costo de la seccin CCR se extiende a lo
largo de un perodo ms largo, y los beneficios obtenidos de la
operacin con Platforming SR se pueden utilizar para su
financiamiento.
Sin embargo, para alcanzar las restricciones de gasolina en
muchas regiones del mundo, o para la produccin de aromticos, se
requiere una severidad de operacin superior a 98 RONC. Por otra
parte, para la produccin de aromticos, la severidad de operacin
suele ser 104 a 106 RONC. Por lo tanto, en estos casos el proceso de
Platforming CCR es el nico modo viable de operacin. Normalmente,
el aumento de los rendimientos y octanaje (es decir, ms alto valor
del producto), mayor eficiencia y una mejor flexibilidad de operacin
que rpidamente reintegrar la diferencia de costos adicionales.
Los requerimientos de operacin estimados para las dos
unidades se presentan en la Tabla 5. Estas estimaciones se basan en
la suposicin de que las unidades son operadas al cien por ciento de
la capacidad de diseo en condiciones medias anuales.
La filosofa de diseo de UOP es reducir al mnimo el consumo
de los servicios y maximizar la conservacin de la energa dentro de
las limitaciones econmicas. Los requerimientos de operacin de la
unidad de Platforming CCR son ms altos debido al regenerador de
CCR, la operacin a menor presin, y un esquema ms complejo de
recontacto.

Tabla 4. Costos de Construccin Estimados

Tabla 5. Requerimientos de Operacin

Los ingresos de operacin y costos previstos para las unidades


de Platforming SR y CCR son enumerados en la Tabla 6 y se resumen
en la Tabla 7. La nomenclatura utilizada por la UOP sigue definiciones
estandarizadas. Para aclarar la definicin de los parmetros
econmicos se incluye la Tabla 8.

Tabla 6. Economa de Operacin

Tabla 7. Resumen Econmico

Tabla 8. Nomenclatura de UOP para el anlisis econmico.


La economa que se muestra en las Tablas 6 y 7 son favorables
para cualquiera de los dos modos de operacin. Ambos tienen un
tiempo de amortizacin inferior a 2 aos. Sin embargo, los aspectos
econmicos del proceso de Platforming CCR son superiores como
consecuencia directa de las diferencias en la severidad y la
flexibilidad de funcionamiento de los dos modos de operacin. La
unidad de Platforming CCR produce reformado de 102 RONC (24,60
dlares por barril) de ms valor frente al reformado de Platforming SR
donde es de 97 RONC (23,00 dlares por barril). La eficiencia de la
corriente de la unidad Platforming CCR es de 8640 h/ao en
comparacin con 8000 h/ao para la unidad de Platforming SR.
Aunque los costos de utilidad de Platforming CCR son mayores que los
de la unidad de Platforming SR, estos costos son compensados por el
aumento de la cantidad y valor del producto, como lo demuestra la
utilidad antes de impuestos y el retorno de la inversin.
Experiencia Comercial de UOP
UOP ha diseado ms de 730 unidades de Platforming (tanto SR
y CCR) en todo el mundo con una capacidad total de alimentacin de
ms de 9,1 millones de barriles por da de produccin (SCPD). Los
rangos de alimentacin van desde cortes de rango completo el para
benceno-tolueno (BT), naftas pobres de Medio Oriente y naftas ricas
de EE.UU. y frica con capacidades que van de 150 a 60.000 SCPD.
Los nmeros de octanos van en un rango de 93-108 sobre una amplia
gama de catalizadores.
El proceso de UOP Platforming CCR es el proceso ms xito la
reforma ofrecido por cualquier licenciante de tecnologa. A mediados
de 2002, la experiencia comercial sin igual de UOP incluye:
171 unidades UOP de Platforming CCR operativas en todo el
mundo.

52 unidades que operan en el estado de presin del reactor de


ltima generacin de 75 lb/pulg2 Gage
82 unidades operativas en o por debajo de 100 lb/pulg 2 presin
manomtrica del reactor
4.000.000 BPSD unidad CCR Platforming capacidad operativa
99,5% de todas las unidades de Platforming CCR vez puesto en
marcha sigue funcionando
31 ms UOP CCR Platforming unidades en el diseo y la
construccin