Manual para la Calculadora

de Datos de Corte
Sandvik Coromant.
Modelo EJ1180A

INTRODUCCION
La Calculadora de Datos de Corte Sandvik Coromant est diseada
para resolver la mayora de los problemas de clculo que puedan
surgir en el area del mecanizado del metal.
La calculadora es auto-explicativa y muy fcil de utilizar. Dirigida a
usuarios como programadores, operarios, maquinistas, supervisores,
delineantes y todo el personal que trabaje con calculos de datos de
corte.
Como usuario, tan solo debe elegir los parmetros que quiere calcular,
elija la frmula apropiada desde el men del display y vaya
introduciendo los datos segn se los vaya solicitando la calculadora.
Esto significa que el usuario no necesita conocer de memoria
las fmulas para calcular datos de corte. Anexados en las
ltimas pginas de este manual.
La Calculadora de Datos de Corte Sandvik Coromant tambin trabaja
como una calculadora estandar de calculos matemticos.
Los calculos se pueden realizar en sistma mtrico o en pulgadas.
La Calculadora tiene una funcin de auto-apagado. Si no se pulsa
ninguna tecla durante 5 minutos la calculadora se apaga para
preservar las baterias. Todos los datos, se borrarn. Cuando la
calculadora se auto-apague, usted deber desconectarla (off) para que
pueda volver a utilizarla correctamente.
Este manual incluye una guia de cmo utilizar la Calculadora para
Datos de Corte de Sandvik Coromant.

COMO UTILIZARLA
Cuando el selector de men est en la posicin (N), la calculadora se
puede utilizar como una calculadora estandar. Algunas teclas tienen
doble funcin. Para ejecutar la segunda funcin debe presionar la tecla
(2ndf). Cuando una tecla con doble funcin se presiona despus de
esta tecla (2ndf) se ejecuta la segunda funcin. Cuando la tecla (2ndf)
se presiona dos veces se elimina el comando de utilizar la segunda
funcin. Mientras se ejecuta la segunda funcin el signo (2ndf)
aparece en la pantalla.

Cuando el selector de men est en las posiciones (T= Torneado, M=

fresado D= Taladrado), la calculadora se podr utilizar para realizar
calculos de Torneado, Fresado Taladrado.
Para realizar clculos de Datos de Corte, siga los siguientes pasos:
1. Encienda la calculadora (ON)
2. Seleccione el area de aplicacin en la cual se desea realizar el
clculo (T = Torneado, M= Fresado, D= Taladrado). En el
pantalla aparececer el area seleccionada.
3. Presione (Enter) para introducir los parmetros que deben ser
calculados. En cada parmetro aparecer una breve descripcin
del mismo. Utilice (PAGE UP / PAGE DOWN) para ir introduciendo
ms parmetros.
4. Seleccione tambin el parmetro deseado moviendose con las
flechas (^ v ) introduciendo directamente el nmero de
parmetro deseado. El texto que describe el parmetro
parpadear se desplazar a lo largo del display.
5. Cuando haya seleccionado el parmetro, presione (ENTER) y
aparecer en la pantalla la formula que se va a utilizar, cuando
sta sea muy larga, se desplazar lentamente a lo largo de la
pantalla. Esta informacin aparecer en ingls.
6. Algunas frmulas tienen dos opciones, para utilizar por ejemplo
en funcin de la forma de una plaquita. Para hacer uso de la
segunda opcin, proceda como se detalla a continuacin.

7. Cuando ha hecho uso de la segunda opcin, puede volver al

men con la tecla (CE). La tecla ( C) le llevar de nuevo al men
de los parmetros.
8. Usted puede elegir si calcular en sistma mtrico o en pulgadas
presionando la tecla (mm/Inch). Esta opcin solo es vlida
cuando la frmula aparece en la pantalla. En la parte superior
izquierda de la pantalla, aparecer una letra indicando si se
trabaja en mtrico o en pulgadas (M/I) seguido de la letra que
indica el rea de mecanizado (T, M D). La calculadora por
defecto funciona en el mdo metrico.

9. Para introducir los datos, presione (Enter) cuando la frmula

aparezca en la pantalla. La calculadora mostrar que parmetro
debe introducir.
10.
Introduzca el valor del parmetro mostrado y presione
(Enter).Contine con los siguientes parmetros hasta que el
valor del parmetro deseado aparezca en la pantalla.

11.
Para realizar un clculo nuevo, presione (Enter) para
obtener la lista de las frumas disponibles. Si desea utiliar la
misma frmula, presione (Enter) de nuevo y continue con el
mismo procedimiento de antes.
12.
La calculadora recordara los datos que ha introducido
hasta que usted lo cambie, elija otro modo de clculo o la
apague.
Los simbolos de las formulas atienden al Standard de Sandvik
Coromant que a su vez estn adaptados a la normativa ISO.
Dirigase a los catlogos de Sandvik Coromant, o al catlogo
electrnico (www.coroguide.com) contacte con su representante
de Sandvik Coromant para ms informacin sobre simbolos y
frmulas.
Para calcular la potencia neta, se necesitan los valores de dos
parmetros de materiales y un parmetro de herramienta.
kc1 = Fuerza especfica de corte especfica para obtener un
espesor de viruta promedio de 1mm.
mc= Incremento especfico de las fuerzas de cote (kc) como una
funcin del espesor de viruta
o = Angulo de desprendimiento
Los valores de estos parmetros se pueden encontrar en las tablas
1 y 2.

Para calcular la potencia neta, siga los siguientes pasos:

1. Calcular el espesor medio de viruta (hm) desde la frmula 7 de
Torneado o la frmula 8 de Fresado.
2. Encuentre los valores para (kc1) (Nota: solo en sistema mtrico)
y (mc) para el material de la pieza a trabajar en la tabla 1.
3. Encuente el valor para 0 para la herramienta en la tabla 2

4. Calcule el valor de (Kc) desde la frmula 6 de Torneado, la

frmual 7 de Fresado o la frmula 8 de Taladrado.
5. Calcule el valor neto desde la frmula 5 de Torneado, 6 de
Fresado o 7 de Taladrado.

6. Para calcular la potencia de la mquina, debe dividir el valor

entre la eficiencia de la mquina.
PARAMETROS
Aqu encontrar la lista de los parmetros ms importantes en las
diferentes frmulas para operaciones de mecanizado.

Torneado
Parametro
Dm
Fn
Ap
Vc
N
Pc
Q
Hm
Hex
Tc
Lm
Kr
r

Significado
diametro a mecanizar
avance
profundidad de corte
velocidad de corte
revoluciones del husillo
potencia neta
volumen arranque de viruta
espesor medio de viruta
espesor mximo de viruta
tiempo de empae
longitud mecanizada
ngulo de posicin
angulo de avance

Unidad
mtrica
mm
mm/r
mm
m/min
rpm
kw
cm3/ min
mm
mm
min
mm
grados

Unidad en
Pulgadas
pulg
pulg/ r
pulg
pies / min
rpm
hp
pulg3/min
pulg
pulg
min
pulg
grados

Fresado

Parametro
Dcap
fz
vf
zc
ap
vc
ae
n
Pc
Q
hm
hex
Kr
r
Dm
Dw
vfm

Significado
Diametro de corte a la profundidad de corte
Avance por diente
Velocidad de avance
numero efectivo de dientes
profundidad de corte axial
velocidad de corte
profundidad de corte radial
velocidad de husillo
potencia neta
volumen de arranque de viruta
espesor medio de viruta
espesor maximo de viruta
angulo de posicion
angulo de avance
diametro a mecanizarse (interpolacion circular)
diametro sin mecanizar (interpolacion circular)
velocidad de avance media de la herramienta
(interpolacion circular)

Unidad
mtrica
mm
mm
mm/ min
pzs
mm
m/min
mm
rpm
kw
cm3/min
mm
mm
grados

Unidad en
Pulgadas
pulg
pulg
pulg/ min
pzs
pulg
pies / min
pulg
rpm
hp
pulg3/min
pulg
pulg

mm
mm

grados
pulg
pulg

mm/min

pulg / min

Taladrado

Parametro
Vc
n
Q
fn
vf
Tc
lm
Dc
Pc
Mc
Ff

Significado
velocidad de corte
velocidad del husillo
volumen de arranque de viruta
avance
velocidad de avance
tiempo de mecanizado
longitud de mecanizado
diametro del taladro
potencia neta
torque
fuerza de avance

Unidad
mtrica
m/min
rpm
cm3/min
mm/r
mm/min
min
mm
mm
kw
Nm
N

Unidad en
Pulgadas
pies / min
rpm
pulg3/min
pulg/r
pulg / min
min
pulg
pulg
hp
pies por libras
libras

Tabla1, valores para kc1 y mc para diferentes materiales

Tabla 2, angulo de desprendimiento, o

PRODUCTO
CoroMill 290
CoroMill 390-11
CoroMill 390-17
CoroMill 390-18
CoroMill 490
CoroMill 590
CoroMill 790

o
10
13
12
12
20
8
12

CoroMill 200

14

CoroMill 300

20

CoroMill 331
CoroMill 327
CoroMill 328
CoroMill 245-12
CoroMill 245-18
CoroMill 365
CoroMill 210

0
5
5
20
16
3
0

CoroMill 216,
CoroMill 216F
T-Max 45
Auto R

-10
0
12
-7

Anexo frmulas de referencia empleadas para el clculo de los

datos de corte includos en esta calculadora
Frmula Torneado:
System

Metric

No

1
2
3

vc =

Dm n

Tc =
Pc =

Tc =

vc a p f n kc
3

kc = kc1 hm mc 1 0
100
360 f n a p
hm =
2 ap

iC arccos1
iC

Pc =

vc a p f n kc

33103

kc = kc1 hm mc 1 0
100
Round inserts

hm =

360 f n a p
2 ap

iC arccos1
iC

Insert shapes: C, D, S, T, V, W

Round inserts

Round inserts

4 a p 2a p 2

hex = f n
iC iC

Insert shapes: C, D, S, T, V, W

hex = f n sin r

f 125
= n
r

hm = f n sin (90 r )

4 a p 2a p 2

hex = f n
iC iC

Insert shapes: C, D, S, T, V, W

hex = f n sin (90 r )

lm
fn n

Insert shapes: C, D, S, T, V, W

hm = f n sin r

Q = vc a p f n 12

lm
fn n

60 10

Dm n

12
v 12
n= c
Dm

Q = vc a p f n

Round inserts

vc =

1000
v 1000
n= c
Dm

Inch

Rmax

f 106
= n
8 r
2

Rmax

External or internal (straight)

turning

SCL =

Dm lm

1000
fn

SCL =

Facing
10

lm1
D + Dm 2
SCL = m1

2
1000 f n

lm 2
D + Dm 2
SCL = m1

2
1000 f n

lm 2 =

(lm1 )

Facing

SCL =

Dm lm

12
fn

Dm1 + Dm 2
l
m1
24
fn

Taper cutting

Taper cutting

External or internal (straight)

turning

D Dm 2
+ m1

SCL =
lm 2 =

Dm1 + Dm 2
l
m2
24
fn

(lm1 )

D Dm 2
+ m1

Frmula Taladrado de Agujeros Cortos:

System

Metric

No

1
2
3

vc =

1000
v 1000
n= c
Dc
Dc f n vc
4
vf
fn =
n
v f = fn n

Q=

4
5

Tc =

9
10

Dc n

f n vc Dc kc
240103

m
kc = kc1 ( f z sin r ) c 1 0
100
For solid drills:
fz = fn / 2
r = 70o
0 = 30o
For indexable insert drills:
fz = fn
r = 88o
0 = 15o

Pc 30 103
n
Dc
F f = 0.5 kc
f n sin r
2

Dc n

vc =

12
v 12
n= c
Dc

Q = Dc f n vc 3
fn =

vf

Tc =

lm
vf

n
v f = fn n

lm
vf

Pc =

Mc =

Inch

f n vc Dc kc
132103

m
kc = kc1 ( f z sin r ) c 1 0
100
Pc =

For solid drills:

fz = fn / 2
r = 70o
0 = 30o
For indexable insert drills:
fz = fn
r = 88o
0 = 15o

Pc 16501
n
D
F f = 0.5 kc c f n sin r
2
Mc =

Frmula Fresado:
System

Metric

No

Inch

Dcap n

vc =

n=

vc =

1000

vc 1000
Dcap

fz =

n=

vf
n zc

Face
milling
(ap<iC/2)

fz =

fz =

round

insert

hex iC

fz =

hex Dcap

4
5
6

fz =
and

hex iC Dcap

4 a p iC a 2p Dcap ae ae2
v f = f z n zc

Q=

a p ae v f

vf
n zc

hex
cos r
round

insert

hex iC

2 a p iC a 2p

Side milling (ae<Dcap/2) straight

edge

2 sin r Dcap ae ae2

Side
milling
(ae<Dcap/2)
(ap<iC/2) round insert

fz =

Face
milling
(ap<iC/2)

2
p

Side milling (ae<Dcap/2) straight

edge

fz =

vc 12
Dcap

Face milling(centered workpiece)

straight edge and side milling
(ae>Dcap/2)

hex
sin r

2 a p iC a

12

fz =

Face milling(centered workpiece)

straight edge and side milling
(ae>Dcap/2)

fz =

Dcap n

hex Dcap

2 cos r Dcap ae ae2

Side
milling
(ae<Dcap/2)
(ap<iC/2) round insert

fz =

and

hex iC Dcap

4 a p iC a 2p Dcap ae ae2
v f = f z n zc
Q = a p ae v f

1000
a a v k
Pc = p e f6 c
60 10

m
kc = kc1 hm c 1 0
100

396 103

m
kc = kc1 hm c 1 0
100

If 0 is unknown, use 0 = 0, it
becomes:

If 0 is unknown, use 0 = 0, it
becomes:

kc = kc1 hm

mc

Pc =

a p ae v f kc

kc = kc1 hm

mc

For straight cutting edge:

If side milling is used

hm =

sin r 360 ae f z
2 ae

Dcap arccos1

D
cap

For straight cutting edge:

If the workpiece is placed central to
the milling cutter

hm =

sin r 180 ae f z
a
Dcap arcsin e
Dcap

Mc =

v fm ( Dm Dcap )
Dm

External:

For straight cutting edge:

If the wsorkpiece is placed central to
the milling cutter

hm =

cos r 180 ae f z
a
Dcap arcsin e
Dcap

Mc =

Pc 16501
n

v fm = n f z zc (general)
vf =

v fm ( Dm Dcap )
Dm

External:

v fm = n f z zc (general)
vf =

cos r 360 ae f z
2 ae

Dcap arccos1

D
cap

Internal:

v fm = n f z zc (general)

10

hm =

Pc 30 103
n

Internal:

vf =

For straight cutting edge:

If side milling is used

v fm ( Dm + Dcap )
Dm

v fm = n f z zc (general)
vf =

v fm ( Dm + Dcap )
Dm