Cemento portland

Ravelo Jove Juan Miguel

July 4, 2012
Abstract
El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidr
aulico que
cuando se mezcla con a
ridos, agua y fibras de acero discontnuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa petrea resistente y duradera
denominada hormig
on. Es el m
as usual en la construcci
on utilizado como
aglomerante para la preparaci
on del hormig
on o concreto. Como cemento
hidr
aulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua,
al reaccionar qumicamente con ella para formar un material de buenas
propiedades aglutinantes.

Definici
on

El producto obtenido al mezclar intimamente materiales calcareos y arcillosos,

u otros materiales de silice, al
umina y que contengan oxido de hierro y quemandoles a la temperatura de clinkerizacion y moliendo el clinker resultante.

Materia Prima
Los materiales tipicos son la caliza y la arcilla
Tambien son empleados las margas.

tabla 1
Materia Prima
caliza alto %
Caliza Margoza
Marga Calc
area
Marga
Marga Arcillosa
Arcilla Margosa
Arcilla

CaCO3
96-100
90-96
75-90
40-75
10-40
4-10
0-4

Composici
on de las materias primas.

Compuesto
SiO2
Al2 O3
F e2 O3
CaO
M gO

tabla 2
Caliza %
4.36
2.25
0.17
48.68
0.31

Arcilla %
53.3
12.6
10.45
5.68
4.33

Manufactura

El proceso de manufactura consiste en la incorporacion de la materia prima para

formar una mezcla homogenea, quemar la mezcla en un horno para obtener el
clinker y moler el clinker con la adicion de una peque
na proporcion de yeso
hasta obtener un polvo fino.
Hay dos procesos, uno en humedo y el otro en seco.
1. Proceso Seco-materiales duros
La materia prima se chanca.
Se secan en secadores rotatorios.
Va a molienda de cilindros rotatorios de acero con carga de bolas.
El polvo seco alimenta al horno

2. Proceso humedo-materiales blandos

Esta en funci
on de la materia prima.
Las tizas y margas se les rompe.
Se incorporan a un molino de lavado.
El lodo se descarga a unos lados del molino atravez de rejillas.
El lodo suficientemente fino ingresa al horno.
El lodo con material grosera recircula a un molino tubular.

3. Quema
El horno rotatorio de quema de cemento trabaja de 1350o a 1550o C, tiene
forma cilindrica; el tambor de acero esta revestido de refractarios; va colocados sobre rodillos; efectua 3/4 de revolucion por minuto; la inclinacion
es de 1/2 pulgada por pie. Asi fluye mejor el material de arriba hacia
abajo.
El combustible se inyecta y se enciende. El material es secado en la parte
superior, el agua sale como vapor y al descender por el horno, la barbotina
mezcla sufre reacciones y forma en la zona mas caliente una masa granular
generalmente entre 1/8 a 3/4 de pulgada de diametro de clinker que va en
la parte inferior de los enfriadores. Modernamente el clinker luego de la
zona de fuego, sale por aberturas en las paredes del horno y va a una serie
de cilindros en paralelo al cuerpo del horno alrededor de su periferie; alli
gira con el horno y cae en cascada en contacto con corrientes de aire frio.
El aire caliente, por intercambiadores de calor, ayuda a la combustion. El
clinker va por transportadores a los silos o sino a los molinos.

4. Molienda del Clinker

Se efect
ua en molinos de tubos de 3 o 4 compartimientos enfriados con
agua para disipar el calor generado.
Se agrega un poco de yeso, mas o menor 3%, durante la molienda,controlar
la velocidad del fraguado.El clinker fino va a los silos y al empaquetamiento
autom
atico.
En el proceso humedo se trata de tener mayor longitud en el horno(700pies)
para una mejor y mayor eficiencia termica; frecuentemente hay precalentamientos.
En el proceso seco los gases salientes van a un precalentador de ciclon
donde se calienta la carga; los gases salen a una temperatura de 300o C;
en el proceso h
umedo salen a 200o C o menos.
5. Economia
En el metodo h
umedo se puede filtrar en el cilindro con pa
nos y habra
de 20 a 30 de agua en la torta de filtrado. Aveces se puede reducir el
contenido de agua, agregando una peque
na cantidad de carbonato o de
silicato de sodio.
Los gases del horno rotatorio contiene polvo, unos 5% (metodo h
umedo) de
la producci
on del clinker y en el metodo seco hasta 15%. El polvo se atrapa
por precipitadores electrostaticos, torres de limpieza y bolsas filtrantes y
se regresa al horno. El polvo es relativamente rico en los constituyentes
m
as vol
atiles de la carga, especialmente en potasa(N aOH), y a veces ha
servido de fuente de esta valiosa sal.
El revestimiento debe resistir al ataque quimico de la mezcla del cemento y
a las altas temperaturas que estan en la zona de clinkerizacion. los ladrillos
contienen silice, por lo que estos reaccionan con los materiales basicos
del cemento en las zonas mas calientes, causando destruccion parcial del
revestimiento y formando anillos de material sinterizado que obstruyen el
paso a la parte baja del horno. En la zona de clinker se usa ladrillos de
alta alumina, de 60% o mas; tambien se usan ladrillos de cromo-magnesita
y a veces de dolomita. Tambien se ha usado clinker de cemento portland
ligado con algo de arcilla refractaria.
Tambien para la quema del cemento se ha usado una parilla de succion
en el cual el material y el combustible, mezclados, se alimentan a una
cadena transportadora, sobre la cual son quemados. El proceso de quema
es r
apido y la temperatura maxima de clinkerizacion de 1300o 1400o Cse
mantiene solo por unos o dos minutos, evitando asi de modo precipitado
que el silice del ladrillo reacciones con los otros oxidos del cemento.

Reacciones Durante la Quema del Cemento

Como sabemos, los materiales que se echan al horno del cemento contienen
carbonato de calcio, un poco de carbonato de magnesio, arcilla o esquisto(silice)
y agua. Las reacciones que tienen lugar durante la quema se pueden clasificar
como sigue:
1. Vaporizaci
on del agua libre.
2. Eliminaci
on del agua conbinada de la arcilla.
3. Disociaci
on del carbonato de magnesio.
4. Disociaci
on del carbonato de calcio.
5. Combianci
on de la cal y la arcilla.

Las dos ultimas reacciones pueden suponerse, siendo la ultima esencial. Veamos
a que temperaturas tienen lugar.
Inferior a 800o C formaci
on del CaO.Al2 O3 .2CaO.F e2 O3 y comienza 2CaO.SiO2
800o 900o C comienza la formaci
on de 12CaO.7Al2 O3
900o 1100o C se forma 2CaO.Al2 O3 .SiO2 y se descompone otra vez
Se inicia F e2 O3 .3CaO.Al2 O3 y 4CaO.Al2 O3 todo el CaCO3 se descompone y se llega al maximo de CaO libre.
1100o 1200o C Se forma la mayor parte del 3CaO.Al2 O3 y de 4CaO.Al2 O3 .F e2 O3 .
El contenido de 2CaO.SiO2 llega al maximo.
1260o C Comienza a formarce el primer liquido.
1200o 1450o C Se forma 3CaO.SiO2 y desaparece progresivamente la cal
libre.

El 3CaO.SiO2 no se encuentra en mayor cantidad hasta uqe hay liquido en la

mezcla a los 1260o C y m
as y solo se completa alrededor de los 1350o 1450o C.
Al llegarse a la temperatura de clinkerizacion toda o casi toda la alumina, el
oxido ferrico y los componentes menores habran pasado dentro del liquido y solo
se encuentrar
an presentes como solidos, el C3 S, C2 S y con frecuencia un poco
de CaO libre.
Al enfriar, la cristalizacion del liquido dara de nuevo C3 A y C4 AF asi como
varios compuestos provenientes de los componentes menores.
Temperatura
Reaccion
Cambio de calor
100o C
Evaporacion del agua libre
Endotermico
500o C a+
Combinada de la arcilla
Endotermico
900o C a+
Cristalizacion de productos
Exotermico
900o C a+
salida del CO2
Endotermico
900 1200o C
Reaccion entre la cal y arcilla
Exotermico
1250 1280o C
comienza a formarce liquido
Endotermico
sobre 1280o C
Se completa los compuestos del cemento
Endotermico
Zonas de temperatura en el sistema horno
Zona del horno
zona de secado
zona de precalentamiento
zona de calcinacion
zona de sinterizacion

Temperatura del material

hasta los 100o C
100 500o C
550 1000o C
1000 1450o C

La facilidad con que se completa la combinacion en forma substancial depende

no s
olo de la naturaleza mineralogica de la materia prima sino de la finura de
molienda y de su composici
on y condicion fisica.
Las particulas toscas de la silice o de la calcita no reaccionan completamente
en las condiciones de quema que se efect
ua comercialmente. Seg
un Heilmann
no debe haber mas de 1% entre 0.09 y 0.2mm. en la mezcla cruda. Que hasta
5% de particulas de calcita pura sobre los 0.15mm. con factor de saturacion de
cal 0.95 para 0.89 el doble podria tolerarse sin afectar seriamente la facilidad de
5

la quema. y que con calizas siliceas impuras la proporcion de particulas toscas

podria ser mayor.
En la practica debe balancearce los costos relativos de molienda de mezcla cruda
para mayor finura y de la quema a mayor temperatura, considerando tambien
para el proceso h
umedo, la influencia de la finura sobre el contenido de agua
necesaria para formar una barbotina facil de bombear.
Varios investigadores han dado como tama
no deseable 0.1mm para los gramos
de caliza o de cuarzo.

Composici
on del Clinker

Silicatos de calcio
Monosilicatos CaO.SiO2
3CaO.2SiO2
Ortosilicato 2CaO.SiO2
3CaO.SiO2 en m
as de una forma de cristalizacion.

Aluminato de Calcio
3CaO.Al2 O3
CaO.Al2 O3
CaO.2Al2 O3
CaO.6Al2 O3 que pueden incongruentemente y cristaliza en el sistema binario.

Ferritas de Calcio. Sistemas CaO.F e2 O3 son tres.

2CaO.F e2 O3
CaO.F e2 O3
CaO.2F e2 O3

Silicatos de Alumina: Al2 O3 .SiO2 (sillimanita, andalusita, cianita). luego

mullita 3Al2 O3 .2SiO2
La composici
on quimica del clinker varia seg
un el metodo de fabriacion en
h
umedo o en seco.
Composici
on del clinker
SiO2
Al2 O3
F e2 O3
CaO
M gO

Metodo H
umedo
20.2
6.6
3.8
64.6
1.0

Metodo Seco
21.6
6.2
2.5
66.9
0.8

Enfriamiento del Clinker

La composici
on del clinker difiere de la del equilibrio debido al enfriamiento.
La velocidad de enfriamiento del clinker asi como la proporci
on del cliker
liquido que se congela a vidrio tiene enorme influencia sobre las propiedades
del cemento resultante.
A veces se ha observado que con un mayor contenido de vidrio habia mas
dificultad para la molienda , pero en la fabricacion comercial , mas bien
el enfriamiento con aire la ha favorecido.
El tiempo de fraguado no se influencia mayormente por la proporci
on de
vidrio, excepto que el clinker completamente cristalino que contenga mas
del 10% de aluminato tricalcico, tiende a fraguar muy rapidamente.
La velocidad de enfriamiento comercialmente no influye mucho en la resistencia hasta los 7 dias, pero la velocidad tiende a aumentar algo en los
28 dias. Una velocidad muy lenta (como en el laboratorio) reduce la resistencia en toda instancia. Esto se asocia con la tendencia a pulverizarce
del silicato bicalcico al .
Una mejor calidad se obtiene enfriando lentamente hasta 1250o C y luego
rapidamente.
Existe influencia del enfriamiento ante la resistencia a soluciones de sulfato.
Un enfriamiento rapido sirve para contrarrestar la accion adversa que
tienen los cristales de periclasa del clinker. Si el contenido de magnesio
supero u oscila entre 4
o 5% la velocidad de enfriamiento tiene importancia
sobre el cemento.
Se suele considerar que si hay condiciones reductoras durante la quema,
hay una influencia adversa sobre el cemento y se le culpa al oxido ferroso; este queda en solucion solida en el silicato bicalcico y favorece su
inversi
on a la forma .

Color del Clinker

Normalmente es de color negro-verdoso puede cambiar muchisimo si hay condiciones reductoras en el horno. El color puede ser negro por fuera y amarillo o
marr
on por dentro; se atribuye esto a una reduccion parcial del Hierro seguida
de una reoxidacion incompleta.
El sobre quemado tambien da clinker negro por fuera y amarillo fuerte por dentro; lo que se atribuye a un aumento del contenido de
oxido ferroso.
La velocidad de enfriamiento tambien afecta el color y el clinker tiende a ser
m
as amarillo tirando a marr
on; esto es a la disminuci
on de los compuestos de
hierro cristalino y su reemplazo por vidrio.
Colores marr
on oscuro se produce por un lento enfriamiento en un medio reductor por debajo de la temperatura de clinkerizacion; igualmente el manganeso
da color marr
on al cemento.

Hidrataci
on del Cemento Portland

El cemento Portland esta compuesto de un numero de componentes que al reaccionar con agua llevan al fraguado y al endurecimiento del cemento.
Todos los compuestos que se encuentran en el clinker son anhidros, pero al entrar
en contacto con el agua son atacados o descompuestos, formando compuestos
hidratados. Se Toman soluciones sobresaturadas inestables, temporalmente,
pero estas depositan gradualmente su exceso de solidos y tienden a llegar al
equilibrio con los compuestos hidratados que se han formado. La velocidad del
ataque y el grado de saturacion temporal de las soluciones estan determinados
por el estado fisico de los compuestos del cemento del como de su naturaleza
quimica.
Como los compuestos anhidros originales no pueden existir en equilibrio con
soluciones acuosas, el resultado final por la accion del agua debe ser la hidrataci
on completa.
Los productos de la hidrataci
on del cemento son todos compuestos de relativamente baja solubilidad, sino fuera asi, los morteros y concretos no permanecerian
en condici
on estable en contacto con el agua sino que serian rapidamente atacados.
Se dice que hay dos mecanismos de hidratacion del cemento. Por el primero,
los compuestos del cemento se pueden disolver dando iones en solucion y luego
combinarse para precipitar los compuestos hidratados.
De otro lado, Hansen en vista de las concentraciones tan bajas de la alumina y
la silice que se observan en la fase liquida al poco rato de mezclar el cemento
con agua, ha considerado que este mecanismo seria muy lento para actuar produciendo las velocidades de reaccion observadas y el sugiere que las reacciones
de la hidratacion pueden tener lugar sin que los compuestos del cemento entren
en solucion y lo hagan por una reaccion en estado solido.
La velocidad de hidrataci
on exotermica aumenta con la temperatura.

Fraguado y endurecimiento

Los cambios que tiene lugar al fraguar el cemento se pueden explicar asi:
Los granos del cemento por acci
on de agua forman una solucion sobresaturada de la cual precipita una masa de cristal semejante a un gel.
Las moleculas de agua yendo hacia la superficie por difusi
on, influira en
la reacci
on durante las ultimas etapas de hidratacion.
De modo que ningun nucleo de cemento quede sin hidratar pot estar
rodeado por productos de la hidratacion.
El agua solo podra llegar a hidratar las zonas dificiles por medio de difusi
on(pelicula superficial ).

Cuando a
un se encuentra la pasta de cemento en condicion plastica, se contrae
ligeramente porque existe una contraccion del volumen del sistema(cemento +
agua) al haber hidrataci
on. Una vez que la masa se vuelva rigida, produce una
peque
na dilataci
on porque la masa de gel se deposita alrededor de los granos
del cemento y hace que hinchen y ejerzan una presion hacia afuera.
8

la cantidad de la masa del gel aumenta progresivamente con el tiempo y se esparce hacia adentro de los espacios intergranulares.
En el agua no ocurre contracci
on alguna que sea medible pero en todo caso seria
contrarrestada por los efectos de la hidratacion, que tuviera lugar en el cemento
no atacado previamente.
Al secar el cemento ya fraguado sufre una contraccion irreversible y una reducci
on del contenido de agua conforme el gel pasa a una forma mas estable.
La dilataci
on por humedecimientos posteriores, asi como la cantidad de agua
contenida, se vuelven reversibles y se repiten en los ciclos sucesivos de humedecimientos y de secado. En condiciones de envejecimiento prolongado en condiciones de humedad, pueden interiomente haber un cambio lento debido al crecimiento de cristal. Con todo hay una reduccion del area superficial por el enfriamiento, lo que indica la existencia de cambios irreversibles hacia una forma
m
as deseable.
Fraguado, Endurecimiento y Envejecimiento en Diagrama
Se denota de los siguientes dos modos:
Forma 1
Cemento no hidratado+agua
Cemento plastico-Masa de agua
gel metaestable de xtales de dim coloidales
secado
contraccion irreversible
almacenamiento de agua, cambio lento
gel estable
almacenamiento de agua
productos cristalinos de dimenciones m
as toscas

Forma 2

Cemento no hidratado+agua
Cemento plastico-Masa de agua
Prod xtalinos de dim mayores q coloidales
almacenamiento de agua
productos cristalinos de dimenciones m
as toscas

9.1

Cantidad de Agua en un Cemento Fraguado

Para un cemento bien hidratado la cantidad de agua retenida a 105O C es de

20% en rotaci
on al peso del material anhidro y sera alrededotr del 20% para un
cemento completamente hidratado.

9.2

Tiempo del Fraguado

Se controla regulando la adici

on de yeso al clinker cuando se echa al molino. La
cantidad que se agrega corresponde de 1 a 3% de SO3 y esta limitada por los
requisitos seg
un los diferentes paises.
La influencia del yeso en el fraguado del cemento no esta en proporcion a la cantidad que se agrega y su efecto puede presentarse abruptamente y un peque
no
aumento m
as alla de la cierta cantidad producira enormes cambios en el tiempo
de fraguado.
A veces se a empleado yeso y anhidrita en igual proporcion para evitar un
\f also f raguado (prematura rigidez); la mezcla parece que da tiempo de
fraguado similar y da resistencia semejante que el yeso solo.

9.3

Algunas Propiedades del Cemento Portland Fraguado

1. Creep o Deformaci
on lenta y continua bajo carga.
El creep es en parte reversible y en parte irreversible.
El creep tiene lugar bajo compresion, tension o torsion. La velocidad aumenta con la temperatura; es mayor en una muestra h
umeda que en una
seca y la mayor de todas en una muestra que simultaneamente pierde agua
por secado.
2. Dilataci
on Termica.
Este esta influenciado por la h
umedad, y es mayor para un contenido
intermedio de humedad que en la condicion saturada o seca. Esto puede
relacionarce al cambio de tension superficial en el agua capilar, o lo que
es equivalente, aumenta la presion de hinchamiento del gel, y la dilatacion
que causa esto se a
nade al movimiento puramente termico. En un material
saturado no puede ocurrir ese cambio porque la tension cepilar es cero,
mientras que en una muestra seca no hay agua que pueda evaporarse, por
lo que no hay tension capilar que cambie.

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Se dice que hay difusi

on del agua del gel del cemento hacia los capilares
al calentar y lo contrario al enfriar.
3. Resistencia
Esta depende de su hidratacion . Los diferentes compuestos del cemento
contribuyen en grado distinto a la resistencia; aunque los compuestos C3 A,
C4 AF y C3 S, se hidratan todos rapidamente, solo el ultimo es el que influye en la mayor parte de la resistencia desarrollada. El silicato bicalcico
se hidrata pero en forma progresiva lentamente y contribuye a la resistencia de manera similar.
El valor del cemento utilizado como material estructural depende principalmente de sus resistencia mecanica, fraguado y endurecimiento; la resistencia se debe a la cohesion de las particulas del cemento y a su adherencia del material a la superficie del ladrillo o de piedra es de enorme
importancia. En las pruebas la resistencia depende en alto grado de las
condiciones del mezclado, preparacion de las muestras y de las pruebas
que deben seguir determinada tecnica.
Las pruebas se efectuan para compresion, tension y doblado.

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