ANDR VINCIUS NUNES TEIXEIRA

GUILHERME GERALDO DE FREITAS MARQUES

PAULA CRISTINA PASSOS GOULART

MANUFATURA ENXUTA: APLICAO DE CONCEITOS EM

UMA UNIDADE DE CARROCERIAS DE UMA INDSTRIA
AUTOMOBILSTICA

BELO HORIZONTE
PONTIFCIA UNIVERSIDADE CATLICA

2008

ANDR VINCIUS NUNES TEIXEIRA

GUILHERME GERALDO DE FREITAS MARQUES
PAULA CRISTINA PASSOS GOULART

MANUFATURA ENXUTA: APLICAO DE CONCEITOS EM

UMA UNIDADE DE CARROCERIAS DE UMA INDSTRIA
AUTOMOBILSTICA

Monografia apresentada a PONTIFCIA

UNIVERSIDADE
CATLICA
como
requisito parcial para obteno do
certificado de Especializao em Psgraduao Lato Sensu em Gesto de
Processos Industriais de Fabricao.
Orientador: Professor Ricardo Takahashi.

BELO HORIZONTE
PONTIFCIA UNIVERSIDADE CATLICA

2008

Dedicamos

este

trabalho

nossas

famlias pelo apoio incondicional e por

confiarem em ns durante toda a nossa
extensa e contnua jornada acadmica e
profissional.

AGRADECIMENTOS

Ao nosso orientador, Professor Ricardo Takahashi, pelo aceite em auxiliarnos nessa caminhada, durante o nosso trabalho de Monografia;
Agradecemos tambm a todos os amigos e colegas da Unidade Carroceria
que no mediram esforos em nos auxiliar na elaborao deste trabalho, com
preciosas informaes e incondicional apoio;
s nossas famlias por constiturem um modelo a ser seguido, ainda aos
nossos pais por sempre incentivar e apoiar incondicionalmente a nossa extensa e
contnua jornada acadmica e profissional e por nos proporcionar o incrvel dom da
vida.

"No basta ensinar ao homem uma

especialidade, porque se tornar assim
uma

mquina

utilizvel

no

uma

personalidade. necessrio que adquira

um sentimento, um senso prtico daquilo
que vale a pena ser empreendido, daquilo
que belo, do que moralmente correto".
(Albert Einstein)

RESUMO

Atualmente todas as organizaes industriais enfrentam um mercado extremamente

exigente e competitivo, onde a disputa pelos clientes acirrada. Para garantir a
permanncia neste mercado, necessrio buscar constantemente a melhoria de
seus processos, aumentando a qualidade e reduzindo os custos de produo.
Diante deste cenrio a filosofia Lean Manufacturing ou Manufatura Enxuta, surge
como uma metodologia fundamental s empresas, uma vez que focaliza a reduo
de desperdcios e perdas ao mesmo tempo em que aumenta a flexibilidade da
produo sem perder o nvel de qualidade dos produtos e / ou servios prestados. O
presente trabalho tem como objetivo mostrar as vantagens da implantao das
ferramentas ligadas a Manufatura Enxuta em um processo industrial. Tal trabalho foi
elaborado devido a existncia da necessidade de eliminar constantes perdas na
produo, que tm ocasionado atrasos de entregas de pedidos ao cliente final.
Trata-se de uma pesquisa-ao, que contou com o auxlio de um time de trabalho
que era composto por colaboradores da empresa e da referncia bibliogrfica sobre
o assunto, para levantar as possibilidades reais de melhoria e propor aes para
alcan-las. A Manufatura Enxuta possibilita empresa atender de maneira
competitiva e eficiente as necessidades de cada cliente, reduzindo os custos da
produo, buscando garantir tambm a qualidade de seus produtos e / ou servios
atravs da melhoria continua, assim, a metodologia no garante a perfeio, mas
sim, torna a mesma uma meta a ser perseguida constantemente pela organizao.

ABSTRACT

Nowadays all industrial organizations deal with an extremely demanding and

competitive market, where wining new customers is hard. To ensure the remaining of
the company in this market, seeking constantly improvement of its processes is
necessary, increasing quality and reducing production costs. Facing this scenario,
the Lean Manufacturing philosophy arises as a fundamental approach to business,
once it focuses on the losses and wastes reduction while it increases production
flexibility without losing the products quality and / or service levels. The aim of this
paper is to show the advantages of the deployment of tools associated with the Lean
Manufacturing in an industrial process. This study was realized due to the need of
eliminating constant losses and wastes from the industrial process, which have
caused delays in delivering orders to the final customer. The research was supported
by a work team of employees of the company and from the reference literature on the
subject, to come up with real improvement possibilities and proposed actions to
achieve them. The Lean Manufacture enables the company to achieve the needs of
each customer competitively and efficiently, reducing production costs, also seeking
the guarantee of its products quality through continuous improvement. Therefore, the
methodology does not ensure perfection, but rather, turns it into a goal constantly
being persecuted by the organization.

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Mecanismos e processos de produo..................................................24

Figura 2.2 Exemplo de Jidoka.................................................................................41
Figura 4.1 Mapa de operaes na Montagem de Carrocerias................................58
Figura 4.2 Aspecto visual da clula sob estudo......................................................61
Figura 4.3 Aspecto de segurana da clula sob estudo..........................................61
Figura 4.4 Dispositivo com rea de difcil acesso na clula sob estudo.................63
Figura 4.5 Abastecimento de peas na clula sob estudo......................................64
Figura 4.6 Lay-out atual da clula sob estudo........................................................66
Figura 4.7 Desenvolvimento do time de trabalho da clula sob estudo..................69
Figura 4.8 Treinamento da metodologia 5S...........................................................70
Figura 4.9 Aplicao da ferramenta Bota Fora na clula sob estudo.....................71
Figura 4.10 Sistema de Auditoria da metodologia 5S na clula sob estudo..........72
Figura 4.11 Eliminao das Fontes de Sujeira nos dispositivos da Clula
Modelo.......................................................................................................................73
Figura 4.12 Melhorias de Segurana e Ergonomia realizadas na Clula Modelo..74
Figura 4.13 Exemplos de Atividades sem Valor Agregado (NVAA).......................75
Figura 4.14 Gesto a vista da clula modelo.........................................................76
Figura 4.15 Identificao dos postos de trabalho da clula modelo.......................77
Figura 4.16 Identificao das peas lado-linha na clula modelo..........................77
Figura 4.17 Quadro de inconvenientes de qualidade na clula modelo.................78
Figura 4.18 Quadro de produo horria na clula modelo...................................79
Figura 4.19 Ferramentas de Logsticas implantadas na clula modelo..................81
Figura 4.20 Carto Kanban.....................................................................................82
Figura 4.21 Rota para o sistema Kanban na Unidade Carroceria..........................83
Figura 4.22 Almoxarifado do sistema Kanban na Unidade Carroceria...................84
Figura 4.23 Sistema de rebocador para vasilhames de 1500L e 2000L.................85
Figura 4.24 Sistema Just in Time na clula sob estudo..........................................86
Figura 4.25 Lay-out da clula modelo aps a implantao das ferramentas ligadas
a Manufatura Enxuta..................................................................................................88

LISTA DE QUADROS

Quadro 4.1 Entradas do Processo de montagem dos subconjuntos Chassis........59

Quadro 4.2 Necessidades, viso, objetivos e metas da clula modelo..................68

LISTA DE ABREVIATURAS

WCM World Class Manufacturing.

MPT Manuteno Produtiva Total.
TPM Total Productive Maintenance.
NVAA Not Value Added Active.
FIFO First In First Out.
POP Procedimentos Operacionais Padronizados

GLOSSRIO

Manufatura Enxuta Tambm conhecido como Sistema Toyota de Produo ou

Lean Manufacturing o conjunto de ferramentas e metodologias que visam a
reduo de perdas e desperdcios existentes no sistema de produo, sem a
reduo do nvel de servios prestados proporcionando tambm maior flexibilidade
da capacidade produtiva das organizaes industriais.

Aletas Pedao de chapa cuja a principal funo proporcionar a unio de distintos

subgrupos soldados.

Chassi Subconjunto soldado que corresponde a parte inferior do automvel, a

base de toda a carroceria.

Grafatura Dispositivo de produo que permite por meio da dobra de aletas a

unio de principais partes da carroceria, sendo elas o teto, o chassi e as laterais.

Mascherone Dispositivo de produo que recebe o conjunto montado da grafatura

e aplica pontos de solda com a finalidade de garantir a geometria da carroceria
montada.

Rumorosidade Rudo provocado por falhas na montagem do veculo e que

causam insatisfao do cliente final.

Radar Chat Diagrama esquemtico cuja principal finalidade relacionar as

diversas competncias e habilidades de pessoas integrantes de um time de trabalho
especfico.

FIFO First in, First out, se trata de uma ferramenta logstica de simples aplicao
com o principio da primeira pea na rea se trata da primeira pea a ser utilizada,
de suma importncia para evitar peas obsoletas no processo produtivo.

Minuterias Peas necessrias a montagem dos subconjuntos soldados que

possuem pequeno volume e peso, em geral so escolhidas para serem abastecidas
por meio da ferramenta logstica do kanban.

Rebocador Carrinho projetado e construdo para realizar o abastecimento de

peas de maior volume e peso, para as quais o sistema kanban no se mostra vivel
na unidade carroceria.

SUMRIO
1

INTRODUO ...............................................................................................17

1.1

Apresentao do Tema ................................................................................17

1.2

Objetivo Geral ...............................................................................................19

1.3

Objetivos Especficos ..................................................................................19

1.4

Justificativa do Tema ...................................................................................20

1.5

Delimitao do Estudo .................................................................................21

1.6

Estruturao do Estudo ...............................................................................21

REVISO BIBLIOGRFICA ..........................................................................23

2.1

Mecanismos de Produo ...........................................................................23

2.2

Evoluo dos Sistemas de Produo .........................................................25

2.3

Lean Manufacturing......................................................................................27

2.4

Ferramentas para Implantao da Manufatura Enxuta .............................31

2.4.1 Just In Time...................................................................................................31

2.4.2 Kanban ..........................................................................................................32
2.4.3 Kaizen ............................................................................................................33
2.4.4 Logstica Lean ..............................................................................................34
2.4.5 Sistema de Troca Rpida de Ferramentas .................................................36
2.4.6 Manuteno Preventiva Total ......................................................................37
2.4.7 Produo Nivelada Heijunka. ...................................................................39
2.4.8 Metodologia 5S ............................................................................................40
2.5

Autonomao................................................................................................41

2.5.1 Andon ............................................................................................................43

2.5.2 Poka Yoke ..................................................................................................44
2.5.3 Controle Visual .............................................................................................45

2.5.4 Trabalho Padronizado ..................................................................................46

3

METODOLOGIA DA PESQUISA...................................................................48

3.1

Problema .......................................................................................................48

3.2

Pesquisa e Metodologia...............................................................................48

3.3

Etapas da Pesquisa ......................................................................................50

4
ESTUDO DE CASO APLICAO DAS FERRAMENTAS LIAGADAS A
MANUFATURA ENXUTA .........................................................................................52
4.1

Descrio das Atividades da Indstria Automobilstica ...........................52

4.1.1 Processo Produtivo da Indstria Automobilstica.....................................53

4.2

Descrio das Atividades da Unidade Carroceria .....................................55

4.2.1 Processo Produtivo da Unidade Carrocerias.............................................56

4.3

Seleo da Amostra .....................................................................................58

4.4

Fase Exploratria..........................................................................................60

4.4.1 Aspecto Visual do Posto de Trabalho ........................................................60

4.4.2 Aspectos de Segurana do Posto de Trabalho .........................................61
4.4.3 Programao da Produo ..........................................................................62
4.4.4 Aspectos dos Dispositivos de Produo ...................................................62
4.4.5 Aspectos de Abastecimento da Clula de Produo ................................63
4.5

Anlise das Condies Iniciais da Clula Modelo. ....................................64

4.6

Oportunidades de Melhoria para a Clula Modelo.....................................66

4.7

Coletas de Dados da Clula Modelo. ..........................................................67

4.8

Plano de Ao para a Clula Modelo. .........................................................69

4.8.1 Organizao do Posto de Trabalho da Clula Modelo ..............................69

4.8.2 Eliminao das Principais Fontes de Sujeira.............................................72
4.8.3 Condies de Segurana / Ergonomia da Clula Produtiva. ....................73
4.8.4 Operaes sem Valor Agregado na Clula Produtiva. ..............................74

4.8.5 Gesto Visual na Clula Modelo..................................................................75

4.8.6 Operaes Logsticas na Clula Modelo. ...................................................79
4.8.6.1 Sistema de Abastecimento Kanban. .......................................................81
4.8.6.2 Sistema de Abastecimento por meio do Rebocador. ............................84
4.9

Resultados Obtidos na Clula Modelo. ......................................................87

CONCLUSES E RECOMENDAES ........................................................89

BIBLIOGRAFIA..............................................................................................93

REFERNCIAS ..............................................................................................96

INTRODUO

O presente trabalho se prope apresentar o objeto de pesquisa

escolhido para a monografia do curso de Especializao em Gesto de
Processos Industriais de Fabricao pela Pontifcia Universidade Catlica
PUC-MG no Instituto de Educao Continuada IEC em parceria com o Centro
de Competncias FIAT sobre o tema: Manufatura Enxuta: Aplicao de
Conceitos em uma Clula Produtiva de uma Unidade de Carrocerias de
uma Indstria Automobilstica.
A escolha do tema foi motivada a partir de observaes das prticas do
sistema produtivo em uma clula produtiva de uma Unidade de Carrocerias de
uma Indstria Automobilstica, visando reduo de custos sem reduo do
nvel de servio prestado.
A maioria das organizaes tem buscado este tipo de atuao da rea
produtiva seguindo o modelo enxuto proposto pelo Sistema Toyota de
Fabricao, tambm conhecido como manufatura enxuta.
O termo enxuto, como traduo de lean, surgiu na literatura de
negcios para adjetivar o Sistema Toyota de fabricao.
Tal sistema era considerado lean por uma srie de razes que
possuem como principal objetivo produzir reduzindo os custos oriundos da
existncia das perdas e dos desperdcios sem reduo do nvel de servio e
qualidade prestado durante o processo de fabricao.

1.1

Apresentao do Tema

constante a busca da fidelidade dos antigos clientes e a conquista de

novos clientes, que permite a sobrevivncia das grandes empresas no contexto
atual de produo, devido principalmente existncia de um mercado
altamente competitivo, globalizado e muito mais acessvel a todos.

17

 por esse motivo que as organizaes, sejam de grande porte ou at

mesmo pequenas e mdias empresas, devem buscar a garantia da satisfao
total de seus clientes, sobretudo porque eles esto cada vez mais exigentes,
no que diz respeito qualidade e ao preo pago pelos produtos e / ou servios
adquiridos.
tambm o mercado que na maioria dos casos determina o preo de
venda de um produto ou servio, promovendo conseqentemente o lucro das
organizaes.
A comprovao deste fato muito simples. Considerando que o conceito
de Lucro igual ao preo de venda menos o custo (Lucro = Valor de vendaCusto).
Levando em considerao que, uma vez que o preo de venda
determinado pelo mercado, e a demanda solicita sempre uma constante
reduo de valores de venda, logo, para se obter a elevao dos valores de
lucros finais para as empresas e garantir a sua sobrevivncia, as mesmas se
vem obrigadas a sempre reduzir os custos de fabricao dos produtos/
servios comercializados.
Para alcanar este objetivo de constante reduo de custos a maioria
das organizaes busca sempre a racionalizao e a otimizao de todas as
atividades que no agregam valor no decorrer do processo produtivo, os
chamados desperdcios e perdas.
A meta a reduo contnua dos desperdcios e perdas, at a
eliminao deste tipo de atividade sem valor agregado, minimizando assim os
custos de produo, e conseqentemente aumentando a produtividade e os
lucros das empresas.
nesse contexto que a filosofia da Manufatura Enxuta tambm
conhecido como Lean Manufacturing ou Sistema Toyota de Produo, surge
como uma importante ferramenta metodolgica para as organizaes, pois tem
como principal objetivo a constante reduo de desperdcio e perdas no
processo produtivo, ao mesmo tempo em que aumenta a flexibilidade da
produo, garantindo o mesmo nvel de atendimento dos produtos e servios,
como por exemplo, qualidade e tempo de atendimento do cliente final.

18

O sistema de manufatura enxuta possibilita s organizaes atender de

maneira

competitiva

as

necessidades

de

cada

cliente,

reduzindo

principalmente os custos do processo produtivo.

O tema deste trabalho a implantao das ferramentas contempladas
na metodologia da Manufatura Enxuta em uma clula de produo de uma
unidade de carrocerias de uma indstria do setor automobilstico. A
implantao de tal sistema de produo constitui um importante fator de
sucesso e fortalecimento, frente concorrncia atual, proporcionando
principalmente flexibilidade e reduo de custos as organizaes industriais.

1.2

Objetivo Geral

O presente estudo de caso tem por principal finalidade abordar de forma

terica os conceitos de manufatura enxuta e as suas principais ferramentas
metodolgicas alm de contextualizar a prtica de novos conceitos produtivos
baseados em um processo cada vez mais condizente com os sistemas de
produo atuais.
Tais aes visam reduzir os custos de produo mantendo ou evoluindo
os indicadores de nvel de servio ao cliente, o que, atualmente, torna-se
fundamental em um processo produtivo com objetivos de reduo de perdas e
desperdcios.

1.3

Objetivos Especficos

Os objetivos especficos deste trabalho so:

Demonstrar que a aplicao da ferramenta 5`S pode

proporcionar uma melhor organizao dos postos de trabalho,
bem como facilitar a reduo de perdas existentes na clula
produtiva;

19

Possibilitar um acrscimo da eficincia da clula de produo

por meio do emprego de metodologias que propiciem a
reduo de atividades que no agregam valor ao produto final;

Apresentar a aplicao de um sistema de abastecimento de

peas lado-linha programado e padronizado, por meio das
ferramentas logsticas do Kanban e do Just-in-Time, que pode
vir a permitir a reduo de perdas e desperdcios no processo
produtivo.

1.4

Justificativa do Tema

O presente estudo ser elaborado na aplicao de ferramentas e

conceitos ligados metodologia da manufatura enxuta em uma clula
produtiva responsvel pela fabricao de uma importante pea (chassi) de um
modelo de automvel popular, a escolha desta clula se deu por alguns
motivos.
Um dos principais motivos a existncia de diversas perdas e
constantes

paradas

na

montagem

desse

subconjunto,

ocasionadas

especialmente por falta de matria-prima ou por paradas na linha relacionadas

s necessidades de manuteno, alm de outras fontes de desperdcio. Essas
paradas na produo tm como principal conseqncia, atrasos na linha de
montagem final das carrocerias e na entrega de pedidos ao cliente final.
E tambm, pelo fato de que a organizao industrial visa atualizar seu
sistema produtivo e intensificar a busca por melhorias contnuas para o produto
final, a empresa planeja a implantao das metodologias ligada manufatura
enxuta denominado World Class Manufacturing (WCM) em todas as plantas
industriais do grupo, mas para o presente trabalho sero acompanhadas as
atividades relacionadas fbrica localizada em Betim, Minas Gerais.
Portanto, este estudo alm de acompanhar a implantao de
metodologias ligadas ao sistema de manufatura enxuta, e propor solues na
tentativa de reduzir as perdas e desperdcios existentes na clula produtiva, vai

20

permitir a elaborao do padro de operao, sendo esta a clula de produo

piloto de implantao, na unidade de carrocerias, a ser expandido
posteriormente nas demais clulas da unidade produtiva.

1.5

Delimitao do Estudo

O estudo deste trabalho se limita implantao de metodologias ligadas

manufatura enxuta para obter melhorias em uma clula de produo, a clula
de montagem dos subconjuntos de chassi de um veculo popular. Envolvendo
todas as atividades necessrias a montagem deste conjunto, desde o
abastecimento da matria-prima at a sua entrega ao cliente final, que no caso
um cliente interno da empresa, a linha de montagem de carrocerias de um
veculo popular.
Todas as melhorias a serem apresentadas sero baseadas nas
necessidades da organizao, que tem como principal objetivo reduzir as
perdas e desperdcios existentes na clula e das paradas no cliente interno,
decorrentes da falta dos subconjuntos montados.

1.6

Estruturao do Estudo

A elaborao da monografia baseada na definio dos conceitos de

sistemas de produo, bem como os conceitos de manufatura enxuta e de
vrias ferramentas ligadas ao Lean Manufacturing em processos de fabricao,
com ateno especial aos processos de fabricao de automveis pelas
montadoras.
Tambm ser avaliado o processo da implantao do conceito de
Manufatura Enxuta em uma Unidade de Carroceria de uma Empresa
Automobilstica.

21

No primeiro captulo so apresentados os objetivos geral e especfico, a

justificativa do trabalho, bem como a delimitao e a estrutura aplicada no
estudo.
O segundo captulo contempla a reviso bibliogrfica acerca do tema
Manufatura Enxuta, com o intuito de buscar informaes necessrias para o
correto entendimento do sistema de Manufatura Enxuta e ser usado como base
para aplicao prtica do estudo.
O terceiro captulo define o tipo de pesquisa aplicada neste estudo, bem
como suas fases.
No quarto captulo, encontra-se o estudo de caso, com um detalhamento
da situao atual e a descrio das etapas da aplicao das ferramentas
ligadas manufatura enxuta na clula produtiva sob estudo e os benefcios
para a organizao industrial.
E o quinto captulo apresenta as concluses e consideraes finais, bem
como recomendaes para futuras expanses da metodologia para as demais
clulas produtivas da fbrica, e para finalizar o presente trabalho sero
apresentadas as referncias bibliogrficas utilizadas na pesquisa.
O presente trabalho ser desenvolvido a partir da seleo dos pontos e
bibliografias consideradas importantes e a dissertao sobre o projeto de
melhoria em uma clula produtiva a partir da aplicao das ferramentas ligadas
ao sistema de manufatura enxuta.

22

REVISO BIBLIOGRFICA

2.1

Mecanismos de Produo

O cenrio da produo automobilstica no pas, assim como no mbito

mundial, dotado de ampla competitividade entre os grupos concorrentes.
Denominam-se grupos os conglomerados que formam as montadoras de
veculos automotores, j que, analisando a quantidade de investimentos
necessrios para que esse negcio progrida, tal setor comumente
caracterizado por grandes grupos que detm grandes quantias de capital.
Como os investimentos nesse setor para inovao de produtos
demandam altas cifras tem-se um paradoxo quando se pensa que a prpria
inovao de produtos a fora que move esse mercado. Essa situao
citada por Ohno (1997).
As inovaes so as caractersticas tpicas dessa classe de oligoplio, que
amplia suas vendas e participao, atravs da introduo de inovaes
tcnicas
(produtos
e
tecnologia),
pois
segundo
uma viso
neoschumpteriana o elemento propulsor dessas grandes empresas do setor
de automveis a inovao, uma vez que uma das facetas para se
enfrentar a concorrncia, ao contrrio do que seria caso houvesse
concorrncia via preos, caracterizando na verdade uma situao de no
concorrncia, portanto prejudicial a todas elas.

Os altos investimentos necessrios ao desenvolvimento dos produtos

desse setor se aliam forma de produo ideal para o ramo automotivo,
formando mais uma equao de difcil balanceamento.
A produo em massa, utilizando linhas de produo, comumente
utilizados no setor automobilstico, tem como desafio interligar vrios
componentes e subsistemas formando uma rede de produo, conforme
apresentado na figura 2.1.

23

Figura 2.1 Mecanismos e processos de produo.

Fonte: Minoru, 2006 pg 9.

Ohno (1997) ainda cita:

Nesse esquema, os ganhos competitivos gerados envolvem no apenas a
reduo do custo e o aumento da performance dos componentes, mas
tambm o aumento da variabilidade do mix de produtos gerados, devido
possibilidade de ampliao e diversificao da linha de produtos e de
incorporao de inovaes incrementais, a partir de mudanas nos
componentes integrados atravs de uma arquitetura modular.

Considerando o citado, sabe-se que o aumento da variabilidade de mix

de produtos inevitvel dado o mercado competitivo que se estabeleceu no
meio automotivo. Entretanto, a reduo de custos faz-se necessria em todos
os sentidos, tanto na cadeia produtiva quanto na renovao de mix e produtos,
sendo esse ltimo pouco tangvel pela competitividade do mercado. Resta ao
conglomerado criar alternativas para que se reduzam custos sem perder
posio no mercado.

24

Tal fato conseguido quando as empresas comeam a repensar os

meios de produo, balizando suas tcnicas de abastecimento e tratamento
dos componentes e subsistemas de produo em uma forma de produzir que
gere menos custo.
Tal forma de produo pode ser entendida como uma produo enxuta,
e esse termo, alm de se referir ao novo tratamento dos custos, perdas e
desperdcios, tambm remete forma de produo e abastecimento do
sistema de produo, conforme ser detalhado nos tpicos seguintes.

2.2

Evoluo dos Sistemas de Produo

Nos Estados Unidos, aps o fim da Guerra Civil e antes do inicio do

sculo XX, a indstria expandiu aceleradamente e essa expanso motivou as
discusses acerca do aumento da produtividade e conseqentemente, da
eficincia produtiva.
Frederick Winslow Taylor foi um dos observadores da relao entre os
operrios e as relaes desses com as tarefas que desenvolviam, bem como a
relao das empresas com essas tarefas e processos produtivos e a gerao
de lucros advinda da relao entre produtividade e custos e produo. Taylor
defendia a produtividade com qualidade, padronizando os mtodos de trabalho
e especializando a mo-de-obra diretamente envolvida no processo.
Em 1903, Taylor apresentou um estudo no qual, segundo Maximiano
(1995), dizia:
O objetivo de uma boa administrao era pagar salrios altos e ter baixos
custos de produo. Com esse objetivo, a administrao deveria aplicar
mtodos de pesquisa para determinar a melhor maneira de executar tarefas.
Os empregados deveriam ser cientificamente selecionados e treinados, para
que as pessoas e tarefas fossem compatveis. Deveria tambm, haver uma
atmosfera de intima e cordial de cooperao entre a administrao e os
trabalhadores, garantindo um ambiente psicolgico favorvel aplicao
desses princpios.

A consolidao dos princpios de Taylor na produo em srie foi

concebida, em 1910, por Henry Ford, a fim de proporcionar a montagem do

25

automvel Ford T. Isso foi realizado atravs do alinhamento de todas as

mquinas, o que definiu uma seqncia no processo de montagem do produto.
A linha de montagem tambm foi equipada com dispositivos e calibres, o que
garantia a padronizao dos processos e, principalmente, a facilidade de
operao dos mesmos por vrios operrios.
Nas linhas de montagem, atravs da concepo de Henry Ford, os
veculos a serem produzidos eram colocados em esteiras rolantes e cada
operrio era responsvel por um tipo especfico de operao ou uma etapa da
produo. Mesmo que esse modelo necessitasse de grandes instalaes e
altos investimentos, a produo em srie permite produzir uma grande
quantidade de produtos em um intervalo de tempo razoavelmente pequeno,
isso significa dizer, por exemplo, que na dcada de 1920, Henry Ford produziu
cerca de 2 milhes de carros por ano.
Dado as tecnologias disponveis na poca e a velocidade de evoluo
das mesmas, o mrito da produo em srie no pode ser reduzido ao se
considerar que os modelos produzidos por Ford eram padronizados em
diversos aspectos, como desenho do produto e at mesmo na nica cor de
pintura utilizada nos automveis.
Aps o modelo de Ford, a indstria automobilstica ainda contou com
uma importante contribuio em sua evoluo. Aps o trmino da Segunda
Guerra Mundial, o Japo se viu em uma situao em que era necessria
alterao em sua forma de produo para que sua indstria conseguisse
sobreviver no mercado ps-guerra.
As condies econmicas do pas, abaladas no ps-guerra, motivaram a
Toyota a definir um sistema de produo que culminasse em produtos de
qualidade a um baixo custo de fabricao.
A partir dessas premissas e sob a responsabilidade de Eiji Toyoda,
membro da famlia proprietria da Toyota, e Taiicho Ohno, chefe de
engenharia, surge o Sistema Toyota de Produo que constitui em uma srie
de inovaes que proporcionaram ao mesmo tempo continuidade do fluxo no
processo e variedade na oferta de produtos.

26

Aliado ao aumento da eficincia de produo pela eliminao de

desperdcios e perdas esse modelo de produo cria uma lacuna frente do
modelo de produo de Ford, e permitiu a industria automobilstica japonesa
no s sobreviver aps os impactos da guerra mas gerar um crescimento nos
anos entre 1975 e 1977, nos quais a Toyota, diferentemente de outras
empresas no pas, apresentou expressivo crescimento.

2.3

Lean Manufacturing

Esse crescimento da Toyota ocorreu em uma poca em que a crise do

petrleo afetava empresas e governos do mundo inteiro. Com isso as atenes
voltaram-se a esse sistema de produo, que apresenta as seguintes
diferenas ou evolues ao ser comparado com o modelo produtivo de Ford:

Custos de produo muito baixos, ainda que comparados aos

baixos custos de Ford;

Pessoas valorizadas em contraposio ao conceito de

pessoas descartveis;

Qualidade como parte do processo e no com o sentido

apenas de inspeo;

Tecnologia flexvel;

Produtos customizveis e com alta variedade;

Programao de produo baseada na demanda e no em

previso de vendas.

Aliado a esses conceitos, Moraes e Sahb (2004) definem lean:

O conceito da filosofia lean parte do principio de que h desperdcio em
todos os lugares em uma organizao e ele surge como um antdoto para
se fazer cada vez mais com cada vez menos, e sempre com o objetivo de
oferecer aos clientes o que eles realmente desejam no tempo que
necessitarem. O objetivo tornar as empresas mais flexveis e capazes de
responder efetivamente s necessidades dos clientes e ainda conseguir
desenvolver, produzir e distribuir produtos com menos esforo humano,
espao, recursos, tempo e despesas globais.

27

 importante salientar que o a produo enxuta definida pelo Modelo

Toyota vai alm de um conceito de produo. algo que est inserido no
ambiente produtivo de forma natural e no como uma regra imposta pelos
dirigentes produtivos.
Esse um dos motivos pelos quais a metodologia funciona no Sistema
Toyota de Produo, visto que muito dos princpios utilizados parte integrante
da cultura japonesa e os colaboradores executam no mbito profissional
atitudes que lhe so costumeiras em casa ou na comunidade da qual fazem
parte.
Alguns desses princpios so citados ainda por Moraes e Sahb (2004):

Especificar Valor: com a eliminao dos desperdcios buscar

criar valor, mas o valor definido pelo cliente, e no pela
engenharia ou os diretores da empresa. A fbrica precisa
especificar o valor para cada produto sob a viso do cliente;

Cadeia de Valor: todas as atividades que so necessrias

para a transformao de um produto devem ser mapeadas.
Este mapeamento inclui todas as atividades, e nele que se
percebe as atividades que realmente criam valor, as que no
criam valor, mas so necessrias, e as que alm de no
criarem valor, no so necessrias, portanto devem ser
eliminadas;

Produo Puxada: buscar a substituio da produo

empurrada, que produz sob previses de vendas, gerando
excessos de produo e estoques, pela produo puxada. Na
produo puxada somente produzido o que realmente o
cliente necessita, no momento exato da necessidade. Isso
pode ser alcanado atravs do uso de supermercados
(kanban) que permitem que o cliente puxe o produto no
momento de sua necessidade;

Fluxo Contnuo: necessrio fazer com que as atividades

que criam valor fluam continuadamente e de maneira estvel.

28

O objetivo o lote unitrio, onde for possvel, com a

eliminao as interrupes, dos movimentos desnecessrios e
de filas na produo;

Perfeio: buscar a perfeio significa que as empresas

nunca devem parar, devem buscar sempre a melhoria
contnua dos processos produtivos. H sempre o que ser
melhorado, e esta uma atividade que deve ser executada
constantemente por qualquer organizao industrial.

Nota-se que tais conceitos so de extrema importncia para que

quaisquer empresas, no somente as organizaes do setor automobilstico,
atinjam a excelncia em seu mtodo de produo e, como citado
anteriormente, isso mais fcil de ser atingido se parte do mtodo e
ferramentas implantadas j fizerem parte da cultura dos funcionrios.
Outro importante conceito para se eliminar o desperdcio e as perdas,
a necessidade de entender adequadamente a sua definio. No processo
industrial pode-se defini-lo como tudo aquilo que no agrega valor aos produtos
e / ou servios finais, e o cliente no est disposto a pagar por eles, por isso
todo desperdcio e perda devem ser reduzidos, ou para alguns casos at ser
eliminado do processo industrial buscando sempre promover a melhoria
contnua da unidade fabril (Minoru, 2006).
Minoru (2006), ainda afirma que existem sete tipos de desperdcios e
perdas, sendo eles:

Superproduo: produzir alm do que se precisa gerando

grandes estoques, aumentando o custo do processo produtivo
e

conseqentemente

do

armazenamento

dos

produtos

acabados, isto significa capital da empresa parado;

Espera: as esperas so na maioria das vezes, decorrentes da

falta

de

materiais

para

serem

processados

ou

da

impossibilidade do processo seguinte de absorver todo o

estoque da etapa anterior, assim podem causar a ociosidade
de algumas operaes e super saturao de outras. Outra

29

possvel causa de espera alm da falta da matria-prima

pelo falta de meios de transporte de peas ou permisso para
a movimentao de um posto de trabalho para outro;

Transporte: o deslocamento do produto e / ou matria-prima,

no gera nenhuma criao de valor para o produto acabado, e
ainda sistemas inadequados de transporte que podem no ser
suficientes para atender a demanda requerida pelo fluxo do
processo produtivo ou ainda danificar as peas, causando a
necessidade de retrabalho das mesmas;

Estoque: o estoque requer investimento para realizar o

armazenamento do produto acabado de maneira adequada,
muitos produtos quando ficam por muito tempo em estoques,
podem se deteriorar gerando a necessidade de realizar
retrabalho ou ainda serem considerados obsoletados e no
atenderem mais ao cliente final;

Processamento: algumas operaes realizadas no processo

produtivo so desnecessrias e conseqentemente no
agregam valor ao produto acabado, assim o cliente final no
tem

interesse

em

pagar

por

elas,

gerando

custos

desnecessrios para a organizao;

Movimentao: este item est diretamente associado aos

esforos desnecessrios realizados pelos operadores de
produo, ocasionado por mtodos e meios inadequados
existentes

no

processo

produtivo.

Os

movimentos

desnecessrios podem ocasionar refugos e retrabalhos, alm

de comprometer at a sade do trabalhador, em alguns casos
especficos;

Defeitos: ocasionam grandes desperdcios de material e mode-obra. Os refugos geram custos e perdas de tempo para a
empresa

durante

os

retrabalhos

necessrios

para

recuperao das peas defeituosas.

30

 na cultura dos funcionrios e na forma e agir dos mesmos que est

concentrada a grande chave para o sucesso produtivo da Toyota, o que aqui
se chama de Ideal Toyota.
Os princpios do Ideal Toyota passam por itens que podem ser descritos
por livre de defeitos, cada pedido nico no lote de produo, pode ser
produzido sob demanda de acordo com a verso solicitada pelo cliente, pode
ser entregue imediatamente, pode ser produzido sem desperdcio de materiais
ou energia e em um ambiente de trabalho que no traga riscos fsicos,
emocionais ou profissionais para todos os colaboradores envolvidos no
processo produtivo.
O Ideal Toyota est acessvel a todas as empresas e no defende nada
de complexo ou que no seja de fcil entendimento, porm condies e
ambiente de trabalho favorveis e ferramentas adequadas so fundamentais
para que os colaboradores desempenhem suas atividades nesses moldes e
produzam os resultados esperados pela empresa.

2.4

Ferramentas para Implantao da Manufatura Enxuta

As ferramentas utilizadas pelo Sistema Toyota de Produo buscam

atingir a melhoria de qualidade dos produtos com reduo de custos prazo.
Essas ferramentas bem como suas descries so citadas a seguir:

2.4.1 Just In Time

O termo significa no momento certo, ou seja, na hora em que for

necessrio. O termo pode ser analisado tanto no mbito de linha de produo
onde, nesse caso, evita-se o estoque de materiais, j que esse significa perda
de capital e de espao fsico nas instalaes fabris.

31

As matrias-primas so entregues ao processo de produo somente no

momento em que so requeridas e isso auxilia em ganhos com economia de
estoque e, conseqentemente, perda de matria-prima por obsolescncia do
produto final ou danos causados pelo armazenamento ou movimentao. Outra
forma de entender o termo se diz ao processo produtivo e sua demanda pelo
cliente final. Nesse caso fala-se em produzir de acordo com a demanda do
cliente, no gerando assim estoque de produtos acabados que, nesse caso,
possui um valor agregado ainda maior do que a matria-prima ou os insumos
utilizados no processo produtivo.
Almeida e Rosa (2007) definem o conceito a partir de dois anseios,
simplicidade e reduo de desperdcio:
A simplicidade pode ser percebida, na utilizao de tcnicas de controle de
produo somente mediante requisio imediata. A tcnica Kanban um
exemplo e possibilita o acionamento da ordem uma vez emitida pela
operao imediatamente posterior. E quanto reduo de desperdcios,
esta se d essencialmente pela reduo do fluxo de materiais na linha de
produo e nos estoques de matrias-primas, semi-acabados e produtos
finais.

De acordo com o citado, pode-se entender resumidamente o conceito

Just in Time como o atendimento das necessidades reais dos clientes, sejam
eles internos ou externos.

2.4.2 Kanban

Para que o controle de estoque citado pelo Just in Time funcione

perfeitamente pode-se fazer uso de ferramentas para que os materiais estejam
disponveis no processo produtivo no momento certo. Uma dessas ferramentas
o Kanban, um dos meios pelo qual o Sistema Toyota de Produo flui
suavemente.
A traduo do termo, que tem origem japonesa, significa carto e de fato
se baseia no controle de estoques ao lado da linha de produo atravs de
cartes utilizados pelos operadores para sinalizarem suas condies de

32

estoque e solicitar novos materiais quando necessrio. um sistema simples

que independe de controle externos e / ou meios computacionais de gesto.
O funcionamento do sistema Kanban feito a partir de um local de
armazenamento com uma quantidade pr-estabelecida de cada item produzido
por uma clula de produo, que ir produzir somente quando for necessrio
repor essa quantidade.
O processo subseqente retira do local de armazenamento os itens
necessrios sua demanda, e ento sinaliza com um carto, a necessidade de
reposio do item, iniciando a produo pelo processo que ir repor tal item.
(Moura, 1989).
O Kanban faz com que os prprios operadores controlem seus nveis e
estoque e sejam responsveis por decises relativas ao processo produtivo,
melhorando no somente os nveis de estoque mas o processo produtivo em
si, atravs de novas idias e modificaes no processo obtidas por quem faz
parte do prprio processo produtivo, ou seja, o cho de fbrica responsvel
pelo seu prprio aumento de capacidade e melhoria de seu processo.
Percebe-se ento que o Kanban essencial para se atingir o Sistema
Toyota de Produo atravs da aplicao do Just in Time, j que reduz o
tempo de espera, diminui os nveis de estoque e evita a superproduo. Tais
melhorias contribuem para melhoria da produtividade e interliga todos os
processos em um fluxo continuo e nivelado.

2.4.3 Kaizen

A filosofia Kaizen tem como conceito o melhoramento continuo de

processos. Isso se d principalmente atravs de prticas simples com intuito de
melhorar os processos do dia-a-dia, ou seja, o conjunto de mnimas melhorias
traz conseqentemente a melhoria de todo o processo produtivo.
O mecanismo de aplicao do Kaizen passa por ferramentas de
identificao de causas de problemas a fim de propor mudanas que sejam
solues para que tal erro no retorne a acontecer no processo bem como

33

identificao de processos que podem receber alguma mudana de modo a

incrementar a capacidade produtiva.
Ferramentas de anlise de custo e benefcios tambm so integradas
filosofia, fazendo com que sejam concebidas alm de idias boas, idias que
sejam viveis ao negcio da companhia.
De acordo com os valores relacionados ao custo, e a complexidade do
problema tratado, podemos classificar os projetos kaizen da seguinte forma:

Quick Kaizen: se trata de pequenas melhorias realizadas na

rea produtiva, com projetos de curta durao (por volta de 30
dias)

com

custo

de

implantao

reduzido

pouca

complexidade tcnica;

Major Kaizen: so melhorias realizadas no processo produtivo

de complexidade tcnica de ordem mediana, exigindo um
maior tempo para realizao do projeto, aproximadamente 90
dias, um maior time de trabalho e conseqentemente maior
custo de implantao;

Advanced

kaizen:

so

grandes

projetos

de

grande

complexidade tcnica, assim demandam maiores times de

trabalho e conseqentemente maiores custos e prazos (acima
de 120 dias) para implantao dos projetos.

2.4.4 Logstica Lean

Os conceitos de produo enxuta aplicados logstica so aqui

entendidos pelo termo logstica lean. O objetivo do conceito fazer fluir de
maneira continua o fluxo de informaes e o fluxo de materiais.
O fluxo de informao definido pelas informaes de produo para o
gerenciamento do fluxo de materiais. Esse, por sua vez, corresponde ao
caminho e a movimentao dos materiais desde o seu recebimento at o uso,
incluindo a alocao desses dentro da unidade fabril e principalmente ao lado

34

da linha de produo bem como a forma de repor unidades que j foram

utilizadas.
O objetivo da logstica enxuta melhorar os processos logsticos a fim
de reduzir os custos com o transporte de materiais bem como armazenamento
dos mesmos. Quando se reflete que o armazenamento de materiais para
posterior utilizao implica em uma reserva de capital da empresa que poderia
estar sendo empregada em outras atividades, caso esses materiais em
estoque surgissem no processo produtivo somente no momento em que se
fazem necessrios.
Como em muitas atividades, at mesmo pelo fluxo do transporte de
materiais no conseguir acompanhar o fluxo produtivo, faz-se necessrio o
acmulo de matria-prima em estoque para que o processo produtivo no fique
extremamente dependente do fluxo logstico, isso evita que algum imprevisto
afete a produo, que o fator primordial em uma manufatura. O balano ideal
entre o acmulo de matria-prima e o fluxo produtivo funo de uma logstica
enxuta de acordo com os princpios da manufatura enxuta.
O transporte de materiais tanto para dentro da planta produtiva quanto
para a linha de produo tambm ponto de ateno aos responsveis pela
logstica. Minimizar a movimentao de materiais atendendo aos objetivos de
produo significa reduzir custos logsticos, o que de grande interesse para a
organizao, principalmente quando se sabe que esses custos no so
percebidos pelo cliente e portanto no agregam valor ao produto que o mesmo
ir adquirir.
O transporte do produto acabado tambm subjetivo percepo do
cliente e deve ser tratado pela organizao como um custo logstico e que, por
assim ser, passvel de redues em seu custo. Um exemplo a ser citado
dentro desse contexto o mercado automobilstico.
Os clientes que compram um automvel conhecem at o custo de se
transportar o veiculo desde a fbrica at o ponto de venda, muitas montadoras
detalham esse custo no custo total da aquisio do comprador, porm raro
que esse mesmo comprador perceba que o processo produtivo daquele veiculo
envolveu movimentaes de matrias-primas entre fornecedores e montadora

35

e mais raro ainda perceber que dentro da prpria montadora faz-se

necessrio transporte de vrios materiais para atender ao processo produtivo.
Em vista desse cenrio no de se estranhar se aquilo que no
percebido pelo comprador no valorizado pelo mesmo, que no aceitaria
pagar por algo que no faz parte de sua percepo de valor.
Uma forma de consolidao e associao dos conceitos da logstica
lean feita por Drohomeretski e Mnica (2007):
A busca constante pela reduo de custos nas organizaes tem
impactado diretamente na foram como as operaes logsticas so
realizadas. Visto que a logstica tem se apresentado no somente como
uma atividade necessria, mas tambm como uma funo essencial no
ambiente competitivo atual.
Verifica-se que para ter o material certo, no custo certo, na quantidade certa
e na hora exata dentro da cadeia de suprimentos, faz-se necessrio avaliar
a forma em que as operaes logsticas so realizadas, procurando eliminar
os desperdcios e melhorando continuamente as operaes.
Fica claro que a utilizao do pensamento enxuto na logstica permite que a
organizao reduza os custos logsticos sem impactar diretamente na
reduo do nvel de servio logstico ao cliente, constituindo assim a
logstica enxuta. Torna-se evidente a necessidade da integrao da logstica
com as outras reas da organizao, tal como a integrao entre os
participantes da cadeia de suprimentos para que o custo total seja
minimizado.
Para isso, ter informao rpida e com qualidade, manter em estoque
somente o necessrio atravs do ressuprimento enxuto, reorganizar o
sistema de movimentaes de materiais, buscar alternativas de distribuio
de menor custo atravs da distribuio Just in Time e dentro do horrio
determinado, entre outras, so aes necessrias para que a logstica
torne-se enxuta.

2.4.5 Sistema de Troca Rpida de Ferramentas

De acordo com Shingo (1996), o Sistema Toyota de Produo enfatiza

repetitivamente a necessidade de eliminar a perda da superproduo e
somente a utilizao de produo com pequenos lotes, como a melhor forma
de lidar com demandas de alta diversidade e pequeno volume. Para isso a
adoo de setups rpidos ou sistemas de troca rpida de ferramentas, se torna

36

de suma importncia para as organizaes que buscam adotar o sistema de

Manufatura Enxuta.
Os sistemas de troca rpida de ferramentas so duplamente efetivos
uma vez que tambm permitem uma resposta rpida do sistema produtivo
frente s constantes mudanas de demanda impostas pelo cliente final.
Shingo (1996) formulou a hiptese que qualquer setup poderia ser
executado com menos de 10 minutos, sistema que posteriormente foi adotado
pela Toyota, como um dos elementos principais do seu sistema de produo.
Portanto o sistema de troca rpida de ferramentas uma metodologia
que visa reduo do tempo de setup dos dispositivos de produo,
considerando como meta um tempo menor que dez minutos, e tendo como
principal objetivo tornar o sistema produtivo mais flexvel s variaes de
demanda existente no mercado.

2.4.6 Manuteno Preventiva Total

De acordo com Shingo (1996), a manuteno preventiva total tem como

objetivo o atingir a mxima eficincia dos dispositivos e equipamentos de
produo, maximizando sua vida til e reduzindo ao mximo as perdas por
quebras nos mesmos. Para que isso seja possvel, todos os colaboradores da
clula produtiva so envolvidos no processo de manutenes preventivas e
manutenes planejadas conseqentemente reduzindo as quebras dos
dispositivos e equipamentos de produo, conforme Reinaldo Moura (1989):
A Manuteno Produtiva Total (MPT) visa a maximizao da efetividade do
equipamento durante a vida inteira dele. A MPT envolve todos, em todos os
departamentos e em todos os nveis; ela motiva as pessoas para a
manuteno da fbrica atravs das atividades voluntrias e em pequenos
grupos e envolve elementos bsicos, como o desenvolvimento de um
sistema de manuteno, o ensino sobre organizao bsica, a habilidade
para resolver problemas e as atividades para chegar a zero quebra de
mquinas.

Para a plena aplicao da manuteno produtiva total, so utilizadas

duas tcnicas principais: a manuteno autnoma, realizada pelo operador de

37

produo, e a manuteno planejada realizada pelo mantenedor da clula

produtiva.
A manuteno autnoma prope que o prprio operador de produo
cuide de sua mquina e equipamentos, assim cada um responsvel por
executar e controlar suas atividades.
Este

processo

requer

capacitao

dos

operadores

desenvolvimento de algumas habilidades. Ela pode ser alcanada com a

utilizao de sete passos, que so eles (Shingo 1996):

Limpeza,

Eliminao das fontes de sujeiras,

Criao de normas de limpeza,

Inspeo e atividades para manuteno das mquinas;

Inspeo geral e inspeo autnoma;

Padronizao;

Gerenciamento autnomo do dispositivo.

A manuteno planejada, ou manuteno profissional busca estabelecer

um plano de manuteno preventiva, a fim de evitar as paradas dos
dispositivos e equipamentos devido s quebras, falhas de manuteno e
tambm a fim de proporcionar um maior desempenho efetivo dos dispositivos
de produo.
A manuteno profissional no apenas planeja o calendrio e tcnicas
de manuteno, mas tambm estabelece os mtodos para manter o
funcionamento dos equipamentos e dispositivos de produo.
Portanto a tcnica MPT busca eliminar as perdas e desperdcios
existentes no processo produtivo, bem como estabelecer um fluxo contnuo
entre os processos, reduzindo as paradas por quebra de mquinas e
equipamentos ligados a produo.

38

2.4.7 Produo Nivelada Heijunka.

De acordo com Minoru (2006), o Sistema Toyota de Produo, exige

produo nivelada e os menores lotes possveis, com o objetivo principal de
aumentar a flexibilidade do sistema produtivo.
Minoru (2006), afirma que a definio mais simples de Heijunka
produo nivelada, que significa, a utilizao de recursos ao longo do tempo de
maneira uniforme. De maneira simples, o Heijunka busca a produo de todos
os itens dentro de um intervalo de tempo, para isso, quanto menores os lotes
de produo, melhor.
Mas para que a prtica do nivelamento da produo seja alcanada com
sucesso, importante incentivar a adoo de pedidos regulares dos clientes e
da cadeia de fornecedores, aumentarem a freqncia das entregas de
matrias-primas e principalmente tornar os processos produtivos mais flexveis
e reduzir o tempo de troca rpida de ferramentas.
Um conceito essencial para o nivelamento da produo o Takt Time,
que a taxa de demanda dos clientes, ou seja, de quanto em quanto tempo,
existe a demanda de um produto.
Por exemplo, se existe a demanda de 320 peas por dia e a fbrica
trabalha 960 minutos no dia, o Takt Time de 3 minutos. Isto quer dizer que a
cada 3 minutos um produto vendido, e, portanto a cada 3 minutos um produto
deve ser fabricado. Se a produo for mais lenta que o Takt Time no
conseguir atender a demanda, porm se a produo for mais rpida que o
Takt Time haver produo em excesso, gerando desperdcios no processo
produtivo.
Diante de todos esses conceitos pode-se afirmar que o nivelamento da
produo possibilita a reduo dos estoques e aumenta a flexibilidade da
organizao, possibilitando uma resposta mais rpida ao cliente final, inclusive
diante de mudanas repentinas na demanda.

39

2.4.8 Metodologia 5S

Trata-se de uma das principais ferramentas da manufatura enxuta que

se aplicada de maneira adequada proporciona diversos postos de trabalho com
o mnimo de desperdcios e perdas, e conseqentemente facilita uma melhor
Gesto Visual do processo produtivo.
A metodologia tem esse nome porque baseada em cinco palavras
japonesas que iniciam com a letra S. Tais palavras constituem os cincos
passos necessrios implantao da metodologia, sendo elas:

SEIRI (Separar): este primeiro passo da metodologia consiste

em separar e descartar todo o material o que no necessrio
ao posto de trabalho, a fim de liberar mais espao e melhorar
a organizao do local e racionalizar o uso de materiais e
equipamentos, reduzindo os desperdcios, as perdas e
conseqentemente os custos;

SEITON (Organizar): o segundo passo de aplicao da

metodologia corresponde organizao e a identificao de
tudo que foi selecionado como necessrio ao posto de
trabalho, isso proporciona uma reduo no tempo e do custo,
atravs de um melhor controle adequado de todo o material;

SEISO

(Limpar):

terceiro

passo

de

aplicao

da

metodologia determina a padronizao da limpeza e a

atividade de manter limpo o posto de trabalho. Este passo
facilita o descobrimento de fontes de sujeira e perdas, de
posse das informaes dos principais problemas, proporciona
a clula produtiva reduo das mesmas, uma vez que as
reas ficam limpas e organizadas, tornando tais fontes
visveis;

SEIKETSU (Padronizar): o quarto passo da ferramenta 5S

determina padronizao e elaborao de procedimentos para
manter os trs primeiros passos, anteriormente citados.

40

SHITSUKE (Disciplina): o quinto passo da metodologia

corresponde auto-avaliao de todo o trabalho realizado nos
quatro

itens

anteriormente

citados,

proporcionando

verificao da implantao da ferramenta e sugere melhorias

dos padres estabelecidos nos passos de 1 a 4.

Estes cinco passos so uma importante ferramenta que visa

principalmente mudana de hbitos e conseqentemente uma mudana
cultural das pessoas ligadas ao processo produtivo, buscando sempre
melhorias constantes no posto de trabalho expandindo a metodologia por toda
a organizao industrial.

2.5

Autonomao

A Autonomao, tambm conhecida por Jidoka ou automao com um

toque humano, se trata de uma das bases da filosofia da manufatura enxuta e
significa basicamente, transferir inteligncia humana para as mquinas, para
que elas possam detectar problemas e anormalidades de qualidade, com o
propsito de parar a linha de produo evitando as perdas por refugos e
retrabalhos de peas. A figura 2.2 apresenta um exemplo de Jidoka.

Figura 2.2 Exemplo de Jidoka.

Fonte: Kosaka, Lean Institute Brasil, 2007.

41

De acordo com Ohno (1997) a idia da autonomao surgiu com a

criao de uma mquina de tear auto-ativada, por Sakichi Toyoda, fundador da
Toyota Motor Company. Na poca em que trabalhava na Toyota Spinning &
Weaving, ele detectou um problema muito grave no tear automtico, pois ele
continuava funcionado mesmo com um fio rompido e assim uma grande
quantidade de tecido defeituoso era fabricado, se no houvesse um operador
vigiando a mquina durante todo o seu funcionamento, para deslig-la caso
houvesse algum problema.
Esta pessoa no podia fazer mais nada a no ser vigiar a mquina. Para
resolver este problema, e reduzir as perdas na linha de produo, em 1924, ele
criou um dispositivo que parava o tear instantaneamente caso o fio se
rompesse ou chegasse ao fim. Assim possibilitou a liberao do operador do
tear que ficava apenas como vigia da mquina, ento ele poderia ficar
cuidando de vrias mquinas ou ainda executar outras operaes, pois o
mesmo s seria necessrio quando houvesse a parada da mquina de tear.
Minoru (2006) afirma que a Autonomao um dos meios para atingir a
reduo do custo de mo-de-obra e garantir a qualidade total do produto
produzido.
Hoje este conceito foi expandido e no vlido somente para as
mquinas, mas tambm para os operrios. Portanto, quando a atividade no
envolve mquinas, como em uma linha de montagem, o operrio deve ter
autonomia para paralisar a produo, caso detecte algum problema
relacionado qualidade do produto, possibilitando a reduo de perdas por
retrabalho de peas.
Pode-se perceber que entre as principais vantagens que a organizao
industrial

alcana

atravs

da

implantao

desta

ferramenta,

est

comprometimento com a qualidade dentro do processo produtivo, no

passando para o processo seguinte, peas defeituosas, e tambm o respeito e
a valorizao dos operrios.
A autonomao possibilitou assim a flexibilizao da mo-de-obra,
surgindo o operrio multifuncional, que pode atender a vrias mquinas em

42

uma mesma clula produtiva, melhorando a qualidade do produto e a eficincia

da fbrica.
Pode-se concluir, portanto que, Jidoka, em termos mais amplos, um
conceito de exposio de problemas e tomadas de aes corretivas
autonomamente. Para realizar isso efetivamente, existem outros mecanismos
que podemos utilizar para desenvolver um sistema eficaz em uma organizao
fabril (Shingo, 1996).
Estes mecanismos que Shingo citou so: Andon, Poka-yoke, Controle
Visual e Trabalho Padronizado, ferramentas que auxiliam a empresa na
implantao da metodologia da Autonomao.

2.5.1 Andon

Shingo (1996) afirma que Andon significa lanterna em japons. E como

uma lanterna, que tem como principal funo dirigir as pessoas permitindo que
elas possam caminhar no escuro, Andon ajuda a expor condies anormais
ligadas a qualidade em todos os processos da fbrica.
Em outras palavras, Andon faz com que as condies anormais e os
problemas principalmente relacionados qualidade se tornem suficientemente
bvios para chamar a ateno das pessoas.
De uma maneira bem simples, Andon um painel indicador com
lmpadas instaladas em um local bem visvel, que podem ser acionadas com
cordes ou botes, proporcionando o controle e posteriormente uma indicao
problemas de qualidade e paradas nos dispositivos, equipamentos e linhas de
montagem.
um sistema que funciona como um semforo de trnsito e pode ser
acionado automaticamente por um dispositivo instalado em uma mquina ou
pelo prprio operador.
Quando as condies esto normais luz verde fica acessa, quando se
percebe algum problema que se no resolvido vai parar a produo, acende-se
a luz amarela, que significa que o operador est solicitando ajuda. Por fim, a

43

luz vermelha acionada, quando o problema no resolvido e a linha pra

(Ohno, 1997).
Nota-se que esta uma ferramenta essencial para garantir o perfeito
fluxo da produo, garantido a qualidade e a soluo rpida dos problemas que
podem ocorrer na linha de produo.

2.5.2 Poka Yoke

Poka-Yoke uma palavra japonesa que significa, prova de erros.

usada para denominar dispositivos e equipamentos de produo munidos de
mecanismos simples, que so instalados nas mesmas, dentro dos postos de
trabalho, para se prevenir descuidos e erros operacionais, mesmo que haja a
insistncia dos colaboradores em se fazer algum procedimento inadequado
(Ohno, 1997).
O mtodo do Poka-Yoke pode ser usado em operaes manuais que
requerem muita ateno do operador, em casos que possa haver o mau
posicionamento das peas, quando ajustes so necessrios, e em uma
infinidade de outros casos.
O Poka-Yoke pode usado de duas maneiras (Shingo, 1996):

Mtodo de Controle: que quando ativado pra a linha de

produo ou o dispositivo de produo, impedindo a
continuao da produo de maneira inadequada.

Mtodo de Advertncia: que quando ativado apenas soa um

alarme ou acende uma luz para sinalizar o problema, cabendo
ao operrio parar a produo, ou fazer o procedimento de
maneira adequada.

Portanto o Poka-Yoke de controle o mais seguro, pois impede a

produo de itens defeituosos, e deve ser aplicado onde a freqncia de falhas
operacionais muito grande e a dificuldade de correo ou reparao de
peas acabadas tambm maior.

44

Pode-se perceber que a grande vantagem do Poka-Yoke a

possibilidade de inspecionar 100% das peas produzidas, garantindo a
qualidade total do processo produtivo.

2.5.3 Controle Visual

Conforme j mencionado anteriormente a Autonomao significa parar a

linha ou os dispositivos de produo sempre que houver alguma situao
anormal, que possa gerar peas defeituosas e conseqentemente perdas com
retrabalhos das peas acabadas.
Este conceito no surge apenas com o objetivo de parada de produo,
como o Andon e o Poka-Yoke, mas tambm para desenvolver um sistema de
controle autnomo do processo produtivo, exigindo sempre menos do sistema
de superviso da fbrica.
Para que propiciar esta autonomia, a ferramenta Controle Visual, ou
ainda Gesto Visual, utilizada em diversas organizaes industriais (Ohno,
1996).
Esta gesto envolve a exposio com total visibilidade de diversos itens,
como:

Identificao de ferramentas e materiais;

Indicadores

de

desempenho

objetivos

do

processo

produtivo;

Quadro de melhorias do processo produtivo;

Fotos de vrios pontos da unidade fabril que representem

bons exemplos de organizao e limpeza;

O quadro de metas de produo.

importante ressaltar que o quadro de metas de produo deve ser

constantemente atualizado, detectando e relatando todos os problemas
ocorridos durante a produo e conseqentemente facilitando a identificao
das piores perdas existente no posto de trabalho (Shingo, 1996).

45

Todo o sistema de gesto por meio do controle visual funciona como um

sistema de monitoramento e feedback do processo produtivo, com o principal
propsito de todos os colaboradores, envolvidos de maneira direta ou indireta
na produo, buscarem o mesmo objetivo e com um maior comprometimento a
reduo efetiva das perdas e desperdcios existentes.

2.5.4 Trabalho Padronizado

Para que todos os colaboradores envolvidos possam interpretar com

clareza o que realmente um problema na produo, necessrio que haja a
definio adequada do parmetro de trabalho a ser seguido. Para isso pode-se
utilizar a ferramenta conhecida como POP Procedimento Operacional
Padronizado.
Estes procedimentos so mtodos especficos para cada posto de
trabalho da planta industrial, tratam-se basicamente de uma folha de papel que
contm no mnimo as informaes de Takt Time, e a correta seqncia de
atividades a serem executadas pelos operadores de produo.
Segundo Taiich Ohno (1997), os elementos a se considerar no trabalho
padro so:

Operrio (mo-de-obra);

Mquina;

Materiais;

Mtodo.

Se caso no houver a combinao efetiva e adequada destes quatro

fatores os operadores de produo podem se sentir alienados e incapacitados
de produzir com eficcia.
Os padres no devem ser estabelecidos em conjunto por um time de
trabalho composto de integrantes responsveis pelos quatro itens citados
anteriormente.

46

Somente quando o sistema da planta industrial considerado como um

todo, que os padres para cada departamento de produo tornam-se livres de
perdas por retrabalhos de produtos acabados e com maior flexibilidade de
produo.
Percebe-se que o trabalho padronizado de suma importncia para a
sustentao da produtividade, da qualidade e principalmente da estabilidade
processo produtivo, caractersticas essenciais para efetuar uma produo de
acordo com as caractersticas da manufatura enxuta.

47

METODOLOGIA DA PESQUISA

3.1

Problema

Todo trabalho de pesquisa se inicia com um questionamento, ou seja,

um levantamento de um problema e conseqentemente uma srie de
propostas de solues.
A definio que melhor se adequa a um problema neste caso : questo
no resolvida e que objeto de discusso durante o todo o trabalho da
Monografia, em qualquer domnio do conhecimento (Gil, 2002).
No caso deste trabalho de pesquisa o problema que estimulou o
presente estudo foi: Como proceder para melhorar o fluxo entre os
processos produtivos em uma Unidade de Carrocerias a fim de evitar a
falta de matria-prima e constantes paradas na linha de montagem do
chassi de um veculo popular?

3.2

Pesquisa e Metodologia

Um

trabalho

pesquisa

cientfica

pode

ser

definido

como

um

procedimento racional e sistemtico, cujo objetivo proporcionar respostas a

uma srie de problemas propostos. comumente utilizado quando no se tem
informao suficiente para responder aos problemas inicialmente levantados.
O trabalho de pesquisa desenvolvido com o agrupamento dos
conhecimentos disponveis, utilizando mtodos, tcnicas e procedimentos
cientficos (Gil, 2002).
Este trabalho de Monografia foi realizado por motivos de ordem prtica.
Segundo Gil (2002), tais tipos de pesquisas cientficas surgem da vontade de
se fazer algo de maneira mais eficiente e eficaz.

48

Quanto natureza, a presente pesquisa, pode ser tratada como um

resumo do tema proposto, pois se trata de uma pesquisa fundamentada em
trabalhos mais avanados, publicados por autoridades no assunto.
Para este tipo de trabalhos de pesquisas necessrio, a anlise e a
interpretao de fatos e de idias, bem como a utilizao de uma srie de
ferramentas ligadas a metodologia adequada e enfoque no tema de um ponto
de vista original (Andrade, 2001).
J, segundo o ponto de vista dos objetivos gerais, este trabalho de
pesquisa pode ser classificado como uma pesquisa exploratria, que o
primeiro passo para todo trabalho cientfico. As finalidades da pesquisa
exploratria, so principalmente quando o trabalho possui funo bibliogrfica,
ou seja, proporcionar maiores informaes sobre um determinado assunto,
facilitar a delimitao do tema e definir objetivos de uma pesquisa (Andrade,
2001).
A classificao deste trabalho de Monografia como pesquisa exploratria
fundamental para estabelecimento do seu marco terico, que possibilita uma
aproximao conceitual. Porm para analisar os fatos do ponto de vista
emprico, e confrontar a viso terica com os dados da realidade, necessrio
traar um modelo conceitual e operativo do trabalho de pesquisa (Gil, 2002).
Assim, quanto aos procedimentos tcnicos utilizados neste trabalho de
pesquisa, ele pode ser classificado como pesquisa-ao.
Segundo Barros e Lehfeld apoud Thiollent (1985), os trabalhos de
pesquisa-ao so um tipo de pesquisa social, com base emprica que
concebida e realizada em estreita associao com uma ao ou com a
resoluo de um problema coletivo e no qual os pesquisadores e os
participantes da situao ou do problema esto envolvidos de modo
cooperativo ou participativo.
Neste trabalho cientifico, o pesquisador no permanece s no nvel de
levantamento dos problemas, ele procura desencadear aes e avali-las em
conjuntos com os envolvidos no caso (Barros e Lehfeld 2000).
Pode-se classificar este trabalho de pesquisa como exploratrio e
pesquisa-ao, pois se tem na primeira fase um levantamento terico

49

bibliogrfico, que fornece importantes informaes tcnicas para a definio

dos problemas e propostas de solues, a fim de resolver o problema
inicialmente proposto.
J na segunda fase, existe a participao direta da equipe de trabalho,
tanto no levantamento de dados e aplicao dos objetivos traados, bem como,
na anlise dos resultados alcanados diante das solues propostas.

3.3

Etapas da Pesquisa

As etapas de um trabalho de pesquisa-ao so bastante flexveis, pois

envolvem a participao e ao de pesquisadores e demais grupos
interessados no processo alvo de estudo, portanto constantemente, possvel
haver mudanas nas fases da pesquisa.
Assim, segundo Gil (2002), difcil ordenar o planejamento de um
trabalho de pesquisa, segundo uma ordem temporal, porm podem-se citar
algumas fases que fazem parte da pesquisa-ao, e so elas:

Fase exploratria: implica no reconhecimento visual do local

onde ser realizado o estudo, consulta de documentos e
discusses iniciais com os envolvidos no processo produtivo.

Formulao do problema: formular o problema com preciso.

Construo das hipteses: as hipteses so proposies

testveis que podem ser a soluo do problema. Essas
hipteses devem ser claras e concisas.

Realizao de seminrio: o seminrio envolve todos os

pesquisadores e grupos de trabalho interessados no estudo, o
principal objetivo recolher propostas dos participantes. Desta
discusso so elaboradas as diretrizes de pesquisa e ao.

Seleo da amostra: determinar os elementos que sero

pesquisados.

50

Coleta de dados: pode ser por entrevista, observao ou

levantamento de dados em documentos ou arquivos do
processo produtivo.

Anlise e interpretao dos dados: esta anlise pode partir

de discusses ou da simples observao dos dados
levantados.

Elaborao do plano de ao: planejamento da ao

destinada a soluo do problema proposto.

Divulgao dos resultados: esta fase pode ser confundida

com a anterior, porm esta informao pode ser divulgada
externamente, por diversos meios a todos os grupos
envolvidos no trabalho realizado.

No decorrer deste trabalho estas fases sero todas detalhadas, porm

provavelmente no sero relatadas na ordem aqui colocada.

51

ESTUDO DE CASO APLICAO DAS FERRAMENTAS LIAGADAS A

MANUFATURA ENXUTA

4.1

Descrio das Atividades da Indstria Automobilstica

A organizao na qual ser realizada a parte prtica deste trabalho de

monografia, possui extremo compromisso com a comunidade na qual est
inserida. Trata-se de uma planta industrial est instalada em Betim, regio
metropolitana de Belo Horizonte, Minas Gerais, desde 1976, a fbrica opera
atualmente em trs turnos com ritmo de produo diria superior a 3.000
carros.
A planta industrial possui as principais caractersticas:

Data de construo: 1973;

Data de inaugurao: 9 de julho de 1976;

Primeiro veculo produzido: Fiat 147;

rea total: 2.250.000 m;

rea construda: 613.800 m.

A organizao prega a constante adoo de prticas de gesto que

propicie a organizao se colocar como sinnimo de excelncia e orgulho entre
seus clientes, acionistas, empregados e que permita a mesma a se manter
como lder do segmento, em um mercado cada vez exigente e competitivo.
Em

seus

Princpios

Valores,

empresa

adota

coerncia,

transparncia, tica e exigncia em todos os seus processos, fazendo da

constante busca de sempre fazer o melhor, preocupando-se constantemente
com o cliente, a razo da existncia de qualquer negcio, e com toda a
sociedade.
Assim a indstria automobilstica em questo, gera as condies ideais
para proporcionar o ambiente necessrio para a implantao das ferramentas
ligadas a metodologia da manufatura enxuta.

52

4.1.1 Processo Produtivo da Indstria Automobilstica

A Indstria Automobilstica sob estudo, tem como principal objetivo e

misso, segundo Fiat Auto (2008):
Desenvolver, produzir e comercializar carros e servios que as pessoas
prefiram comprar e tenham orgulho de possuir, garantindo a criao de valor
e a sustentabilidade do negcio.

A organizao tambm possui a seguinte viso, conforme Fiat Auto

(2008):
Estar entre os principais players do mercado e ser referncia de excelncia
em produtos e servios automobilsticos.

O processo produtivo da indstria automobilstica se divide em cinco

principais processos produtivos, segundo Fiat Auto (2008):

Prensas
Na unidade operativa prensas responsvel por recortar, furar e dobrar
as chapas de ao at chegar pea desejada. Ao todo esto em
funcionamento atualmente 17 linhas de prensas mdias e grandes.
Assim, as chapas de ao so transformadas em peas para a carroceria
do automvel. As chapas de ao chegam em bobinas e / ou chapas j cortadas
e tratadas quimicamente.

Funilaria
As peas estampadas no processo anterior so soldadas na unidade
funilaria e a carroceria comea ento a tomar forma.
O objetivo da unidade operativa funilaria proporcionar a unio de
peas de aos estampadas atravs da passagem de corrente eltrica utilizando
pinas e transformadores de solda.

53

Durante o processo da unidade operativa funilaria cada carroceria

recebe entre 3,8 mil e 4,5 mil pontos de soldas, dependendo do modelo, que
depois passa por um processo de reviso para ser encaminhado para o
processo de pintura.
Tambm por respeito ao seu cliente, por dez anos a Fiat produz e
armazena peas de reposio para veculos que j saram de linha por lei,
devem ser mantidas e fornecidas ao consumidor por um perodo mnimo de
cinco anos.

Pintura
O processo da unidade operativa pintura o cerne da durabilidade e
embelezamento da carroceria de um automvel, elo da esttica e da qualidade.
Seus processos de tratamento da carroceria so usados para proteo
contra corroso e resistncia a intempries, cujos materiais previamente
qualificados em exaustivos ensaios em laboratrio resultam na cobertura das
chapas internas e, externamente, na formao de pelcula de cor final, sntese
da excelncia de proteo e aparncia do produto.

Montagem Final
No galpo da unidade operativa montagem final feita a finalizao do
veculo, aps a sada das operaes do processo de pintura. Nessa etapa, o
carro recebe os acabamentos externos e internos, como estofado, bancos,
vidros, painis, luzes, motor, suspenso, parte eltrica e outros componentes
de finalizao.
Durante as etapas do processo, o veculo recebe acabamentos internos
e externos. As portas, retiradas no incio do processo, so novamente
acopladas ao carro, que segue para a reviso final, quando so realizadas as
diagnoses eltricas e a convergncia das rodas (teste de trepidao).

Pista de Testes
Para garantir a segurana e a qualidade dos veculos Fiat, 100% dos
carros que saem da linha montagem passam pela pista de testes.

54

Tal pista tem 3,8 mil metros de extenso e divida em seis trechos de
maior e menor velocidade, onde so efetuados diferentes tipos de avaliaes:

Testes de rumorosidade: aqui os veculos so submetidos a

diferentes tipos de piso;

Testes de impermeabilidade: feitos na cabine hdrica;

Testes de cambio e transmisso: todas as trocas de

marchas so testadas em condies adversas;

Testes

de

frenagem:

tambm

realizado

em

diversas

situaes.

Nessa pista, os veculos passam ainda por muitos outros testes, que
submetem o carro a possveis situaes reais. A pista apresenta duas curvas
parablicas com uma inclinao de 30, onde os carros passam a velocidades
entre 70 km/h e 110 km/h.
Alm dos carros 0km que saem diretamente da montagem final,
possvel ver tambm veculos com placas azuis ou carros especiais, dirigidos
por pilotos da engenharia, submetidos muitas vezes a altas velocidades e
condies extremas.
Conhecendo o processo macro da planta industrial, vamos detalhar o
processo no qual vai ser realizado o estudo para a confeco do presente
trabalho de monografia.

4.2

Descrio das Atividades da Unidade Carroceria

A Unidade Carroceria de uma Indstria Automobilstica, tambm

conhecida como Unidade Operativa Funilaria. Tal unidade tem como principal
objetivo e misso, segundo Santos (2008):
Produzir carrocerias e conjuntos soldados com qualidade, atendendo aos
programas produtivos estabelecidos, respeitando os custos de produo
definidos, de acordo com os procedimentos de segurana e legislao
ambiental vigentes, proporcionando a melhoria contnua do processo
produtivo.

55

Dentro da unidade fabril, a unidade carroceria possui uma rea ocupada

de aproximadamente 40.000 m, uma populao de aproximadamente 1.300
colaboradores, trabalhando em trs turnos de produo.
Conforme mencionado anteriormente o objetivo da unidade carroceria
proporcionar a unio de peas de aos estampadas atravs da passagem de
corrente eltrica utilizando pinas e transformadores de solda.

4.2.1 Processo Produtivo da Unidade Carrocerias

O processo produtivo da unidade carrocerias sub dividido em partes,

segundo Santos (2008) denominado por:

Montagem de Sub Conjuntos Soldados:

o processo de unio de peas estampadas que posteriormente so
unidos em dispositivos independentes, dando origem a partes da carroceria
completa para o envio para o processo de pintura.

Tais partes denominadas como:

Grupo anterior;

Chassis;

Laterais;

Teto;

Montagem da Carroceria:
Os subgrupos soldados (laterais, chassis, teto) montados so unidos
pelos processos de Grafatura / Mascherone, que so a dobra de aletas e
aplicao de solda a ponto.
Este processo responsvel pela garantia da geometria necessria
carroceria no processo produtivo.

56

Soldagem nas Linhas de Complementao de Solda

Aps o processo de Grafatura / Mascherone que d origem a carroceria,
a mesma enviada para a linha de complementao de solda, onde so
aplicados pontos de solda com a finalidade de garantir a rigidez estrutural de
todo o conjunto soldado.

Montagem das Partes Mveis

o processo de unio de peas estampadas que posteriormente so
unidos em dispositivos independentes, dando origem s partes mveis da
carroceria, sendo elas:

Portas laterais;

Portas traseiras;

Pra-lamas;

Cap;

Montagem das Partes Mveis sob a Carroceria

Consiste no carregamento das partes mveis sobre a carroceria com
auxlio de gabaritos especficos. Esta etapa do processo produtivo garante o
alinhamento das partes mveis com a carroceria, tal alinhamento conhecido
como Jogo / Perfil.

Liberao e Reviso de Carrocerias

Consiste na aplicao de leo especifico sobre toda a superfcie externa
da carroceria com o principal objetivo de identificar possveis desvios estticos,
bem como realizar as devidas correes, caso seja necessrio.
Aps este processo, as carrocerias acabadas e liberadas so
encaminhadas para o processo de Pintura.

57

4.3

Seleo da Amostra

No decorrer do processo produtivo da unidade carrocerias, possuem

diversas clulas produtivas que montam subconjuntos utilizados na montagem
de carrocerias durante o processo de Grafatura / Mascherone, ou seja,
operaes que permitem a unio dos chassis, laterais e teto.
Foi realizado o levantamento das clulas produtivas que apresentavam
as maiores perdas dentro da unidade carroceria. Tais clulas seriam os locais
determinados para o incio da implantao da metodologia e ferramentas
ligadas a Manufatura Enxuta.
A clula produtiva escolhida para o desenvolvimento deste trabalho de
Monografia foi clula responsvel pela montagem do chassi de um veculo
popular, com alta produo diria.
Tais processos produtivos podem ser visualizados no mapa das
operaes da montagem de carrocerias, conforme demonstrado Figura 4.1.

Figura 4.1 Mapa de operaes na montagem de carrocerias.

Fonte: Santos, 2008.

58

Todos os subconjuntos soldados so montados em clulas especficas

de trabalho, para cada conjunto. O chassi a parte inferior da carroceria,
responsvel pela a sustentao de peas do veculo automotor.
As entradas e fornecedores do processo produtivo dentro da planta
industrial podem ser visualizados no Quadro 4.1 Entradas do Processo de
montagem dos subconjuntos de Chassis.

Fornecedor

Entradas

Gesto de Materiais Funilaria

(GMF)

Matria Primas neccrias a

montagem do subconjunto soldado.

Engenharia do Produto

Estrutura e especificaes tcnicas

do produto

Engenharia de Produo Funilaria

(EPF)

Meios de Produo, Ciclos de

Fabricao, Tempo padro para a
execuo das operaes produtivas.

Manuteno (COMAU)

Manuteno dos meios de produo

existentes na clula produtiva.

Produo

Gesto da Mo-de-Obra e
desenvolvimento das habilidades e
competncias dos colaboradores.

Qualidade Industrial

Meios de Controle para a sistema de

Qualidade

Quadro 4.1 Entradas do Processo de montagem dos subconjuntos Chassis.

Fonte: Santos, 2008 e Fiat Auto, 2008.

A misso da clula produtiva a montagem dos subconjuntos soldados

de acordo com as especificaes de projeto, atendendo aos objetivos de
produo e qualidade estabelecidos pela unidade carrocerias.
As especificaes de projeto so divulgadas nos ciclos de produo, as
quais todos os operadores de produo tm acesso na linha produo.
Na clula produtiva sob estudo, trabalham cerca de trinta e trs
operadores de produo por turno produtivo, atualmente a unidade carrocerias
trabalha em trs turnos de produo, contemplando s 24 horas / dia.

59

4.4

Fase Exploratria

Para o incio do projeto foi necessrio o levantamento de todas as

caractersticas da clula produtiva escolhida para o estudo. Com o objetivo de
traar o melhor caminho e as melhores prticas a fim de promover as
mudanas necessrias para a implantao das ferramentas ligadas
manufatura enxuta, e conseqentemente entender o motivo das excessivas
paradas da produo e dos desperdcios existentes na clula produtiva.
A metodologia aplicada para a execuo do levantamento foi a
observao de todo o processo produtivo da clula de produo e a pesquisa
entre todos os colaboradores que direta ou indiretamente fazem parte do
processo produtivo da clula de fabricao de chassis.
Os pontos observados foram:

4.4.1 Aspecto Visual do Posto de Trabalho

A organizao do posto de trabalho onde so montados todos os

subconjuntos integrantes de um chassi de um veculo popular que apresenta
muitas inadequaes relacionadas ao abastecimento de peas que ocorre sem
qualquer padronizao.
A disposio do lay-out da rea da clula produtiva dificulta o acesso da
manuteno corretiva para intervenes que se fazem necessrias. A figura
4.2 apresenta a organizao da rea sob estudo.

60

Figura 4.2 Aspecto visual da clula sob estudo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

4.4.2 Aspectos de Segurana do Posto de Trabalho

A ausncia de uma organizao do posto de trabalho da rea sob

estudo, compromete tambm alguns aspetos relacionados a segurana dos
colaboradores envolvidos direta ou indiretamente nas operaes da montagem
do conjunto soldado.
A figura 4.3 apresenta um aspecto relacionado a segurana da
realizao das operaes na rea sob estudo.

Figura 4.3 Aspecto de segurana da clula sob estudo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

61

4.4.3 Programao da Produo

Tem-se um sistema de programao da produo existente na unidade

carrocerias, o qual levado ao conhecimento dos colaboradores envolvidos de
maneira direta (operadores de produo) e indireta (operador logstico e
manuteno) com as operaes de montagem dos conjuntos soldados.
Notou-se tambm que a programao diria da linha de montagem de
carrocerias sofre constantes mudanas, devido falta de matrias-primas da
prpria unidade carrocerias ou das demais unidades operativas existentes na
fbrica. Tambm importante ressaltar a existncia de mudanas de
programao diria devido a quebras de mquinas existentes na linha de
montagem de carrocerias. Tais eventos acarretam clula produtiva sob
estudo, o problema de excesso (formao de estoques de conjuntos acabados)
ou ainda falta de peas para a produo da carroceria para o processo de
pintura.

4.4.4 Aspectos dos Dispositivos de Produo

Os dispositivos de produo que fazem parte da clula sob estudo,

apresentam alguns aspectos importantes como, por exemplo, pontos de difcil
acesso nos mesmos para limpeza realizada pelos colaboradores e manuteno
profissional quando se faz necessrio.
Na rea sob estudo, no percebemos a aplicao da manuteno
realizada por colaboradores, ou seja, no temos a realizao de manuteno
autnoma. E a manuteno profissional ocorre somente de maneira corretiva,
ou seja, apenas quando ocorre a parada do maquinrio durante a produo
dos conjuntos soldados.
A figura 4.4 apresenta um dispositivo com uma rea de difcil acesso,
muitas conexes, mangueiras e grupos metlicos que dificultam a realizao
de manuteno e limpeza durante o processo produtivo.

62

Figura 4.4 Dispositivo com rea de difcil acesso na clula sob estudo.
Fonte: Fiat Auto, 2008.

4.4.5 Aspectos de Abastecimento da Clula de Produo

No existe um sistema criterioso para o abastecimento de peas ladolinha na clula sob estudo para a realizao do trabalho de monografia. Devido
ao fato de no haver padronizao do abastecimento de peas, ocorre perdas
de produo por falta de abastecimento.
No foi evidenciada na clula produtiva a utilizao de ferramentas de
operao logstica como kanban e Just in Time. A figura 4.5 apresenta a
condio do abastecimento realizado na rea modelo.

63

Figura 4.5 Abastecimento de peas na clula sob estudo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

4.5

Anlise das Condies Iniciais da Clula Modelo.

Aps o levantamento das observaes citadas anteriormente,

importante ressaltar que, o levantamento das mesmas se deu por meio da
utilizao do check list de auditoria do posto de trabalho, utilizado na unidade
carroceria.
De posse das informaes obtidas, elas foram analisadas pela equipe
de trabalho e operadores que trabalham na montagem dos conjuntos soldados,
chegando a algumas concluses que revelaram os principais problemas da
clula do chassi de um veculo popular com alta produo diria.
Diante do cenrio obtido na clula modelo, ressaltamos que as
constantes perdas na linha de montagem de chassi eram sempre justificadas,
seja por falha ou quebra dos dispositivos de produo, seja por falta de
abastecimento adequado na clula produtiva.
Durante a produo na clula sob estudo no foi percebido a utilizao
de ferramentas ligadas logstica lean ou a manufatura enxuta.

64

No h um nivelamento da produo, os clientes internos e

conseqentemente os clientes finais, nem sempre tem os produtos que precisa
na hora e na quantidade necessria.
Percebeu-se tambm a existncia de pelo menos cinco dos sete tipos de
desperdcios, podendo-se citar:

Superproduo: conforme j foi citado no levantamento;

Tempo de espera: quando o subconjunto montado sem

necessidade e fica na fila esperando para ser utilizado;

Transporte: maior, devido ao fluxo existente na clula

modelo;

Estoque:

gerado

pela

superproduo

ou

pelo

super

dimensionamento da quantidade de peas lado-linha;

Movimentao: devido necessidade do operador se

deslocar

para

buscar

matria

prima

ou

subconjuntos

montados.

Diante dessas concluses, o prximo passo consiste na definio da

padronizao do trabalho e das ferramentas ligadas metodologia a ser
aplicada para a implantao da Manufatura Enxuta na clula sob estudo.
A figura 4.6 apresenta o lay-out da clula produtiva, antes da
implantao da manufatura enxuta.

65

Figura 4.6 Lay-out atual da clula sob estudo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

4.6

Oportunidades de Melhoria para a Clula Modelo.

Aps uma anlise preliminar na situao atual da clula sob estudo,

percebeu-se a necessidade da aplicao das ferramentas ligadas
metodologia da Manufatura Enxuta na clula da montagem e soldagem do
chassi de um veiculo popular.
A utilizao da metodologia de Manufatura Enxuta muito importante a
fim de possibilitar a reduo dos maiores desperdcios existentes na clula
produtiva sob estudo. Para isso vrias melhorias tero de ser implantadas,
atravs da utilizao de algumas das ferramentas da Manufatura Enxuta
citadas no captulo 2 deste trabalho de monografia.
As oportunidades de melhorias identificadas para a implantao na
clula modelo so as seguintes:

Padronizao das formas de trabalho: a fim de diminuir as

variabilidades existentes na rea, de tornar conhecidos os
problemas de qualidade dos subconjuntos soldados;

66

Aplicao do Just-in-Time no processo para o abastecimento de

peas especficas na clula sob estudo: para eliminar a super
produo e estoques de peas lado-linha;

Implantao do sistema Kanban de peas especificas de menor

peso e volume (minuterias) na clula modelo: para a criao de
um fluxo contnuo entre o processo produtivo e a eliminao das
paradas por falta de abastecimento de peas pequenas;

Utilizao de um abastecimento de peas lado-linha de maneira

mais ergonmica, a fim de proporcionar melhorias ergonmicas
nos postos de trabalho da clula sob estudo;

Aplicao

das

ferramentas

de

manuteno

autnoma

profissional (MPT), proporcionando a reduo das perdas por

paradas dos dispositivos na clula produtiva;

Criar padres de abastecimento para a clula produtiva: para

estabelecer vasilhames especficos, meios adequados para o
abastecimento das peas lado-linha;

Aplicao da metodologia 5S: para proporcionar a melhor

organizao e utilizao do espao fsico da clula produtiva,
alm de permitir a utilizao de gestes vista na rea;

Reduzir o nmero de operaes sem valor agregado (NVAA) nas

operaes de montagem e soldagem dos conjuntos soldados.

4.7

Coletas de Dados da Clula Modelo.

Aps o levantamento das principais caractersticas da clula, foi feito o

levantamento dos dados necessrios ao projeto, para a implementao das
ferramentas de Manufatura Enxuta na rea sob estudo.
Primeiramente foram identificadas as principais causas de perdas e
desperdcios na clula produtiva, as principais paradas e quebras dos
dispositivos de produo, os principais problemas de qualidade, as operaes
realizadas durante a montagem dos conjuntos soldados que no agregam

67

valor, como por exemplo: andar, esperar, entre outros e por fim a
disponibilidade das mquinas de produo para o processamento do produto
para o prximo cliente interno.
Todos esses dados iniciais foram coletados pelo time de trabalho da
clula produtiva, atravs da utilizao do check list da organizao do posto de
trabalho e sero utilizados como ponto de partida para todo o projeto de
implantao das ferramentas ligadas ao sistema de Manufatura Enxuta na
clula sob anlise para o trabalho de monografia.
O primeiro passo a ser executado visando promover a implantao das
ferramentas ligadas a Manufatura Enxuta definir as necessidades, a viso, os
objetivos e as metas para a clula modelo, conforme mostrado no quadro 4.2.

NECESSIDADES

REDUO DO CUSTO DE TRANSFORMAO, PADRONIZAO DAS ATIVIDADES,

IMPLEMENTAO DE MELHORIAS DE ERGONOMIA E SEGURANA PARA GARANTIR O
ALCANE DO PADRO REQUERIDO DE QUALIDADE NO PROCESSO E NO PRODUTO

VISO

DIFUNDIR CULTURA DA UTILIZAO CORRETA E RACIONAL DOS FATORES DE

PRODUO: MEIOS, MO DE OBRA, MAQUINRIO, MATERIAIS E ENERGIA ENTRE OUTROS
COM FOCO NA EFICINCIA E PRODUTIVIDADE DO SISTEMA E DA MOTIVAO DAS
PESSOAS NA BUSCA PELOS RESULTADOS ESPERADOS.

OBJETIVOS

MELHORAR LAY-OUT E A LOGISTICA DA UNIDADE DIMINUINDO NVAA, REDUZINDO AS

PERDAS E PROMOVENDO MELHORIA CONTNUA NA CLULA MODELO.

METAS

PROMOVER A EXPANSO DA METODOLOGIA DA MANUFATURA ENXUTA, MELHORANDO

AS CONDIES ERGONOMICAS, REDUZINDO AS PERDAS DE NVAA, RETRABALHO E
DESSATURAO AT DEZEMBRO DE 2008.

Quadro 4.2 Necessidades, viso, objetivos e metas da clula modelo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

De posse de tais informaes, das condies da rea modelo e dos

objetivos a serem alcanados, foi realizado uma srie de treinamentos a
respeito das ferramentas do Sistema Lean, buscando desenvolver as
competncias do time de trabalho. A figura 4.7 apresenta o Radar Chat do time
de trabalho da clula modelo.

68

Figura 4.7 Desenvolvimento do time de trabalho da clula sob estudo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

4.8

Plano de Ao para a Clula Modelo.

4.8.1 Organizao do Posto de Trabalho da Clula Modelo

O primeiro passo promover a organizao do posto de trabalho,

proporcionado atravs da utilizao da metodologia 5S.
Em um primeiro momento foi realizado o treinamento dos colaboradores
que trabalham diretamente na clula modelo.

69

Figura 4.8 Treinamento da metodologia 5S.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

Aps o treinamento dos colaboradores, foram aplicados os sensos da

metodologia,sendo estes:

Utilizao: manter na clula modelo somente o material

realmente necessrio para a realizao das atividades de

montagem e soldagem das peas;

Organizao: organizar todo o material realmente necessrio,

proporcionando uma melhor organizao do posto de trabalho da

clula sob estudo;

Limpeza: depois de ter somente o material necessrio totalmente

organizado, realizado a limpeza de todo os postos de trabalho

da clula produtiva;

Asseio: estabelecer rotinas para limpeza e aes nos postos de

trabalho. Estabelecer cronogramas para limpeza com datas e

procedimentos de como realizar as atividades em toda a clula
produtiva;

Autodisciplina: no permitir que os resultados obtidos nos

quatro primeiros sensos sejam perdidos ao longo do tempo em

toda a clula modelo.

70

A metodologia 5S proporciona a clula sob estudo a permanncia de

somente os objetos realmente necessrios para realizar as operaes para a
montagem dos conjuntos soldados.
Para a implantao dos primeiros sensos de organizao e utilizao foi
realizado um bota fora, onde foram eliminados aproximadamente 235 Kg de
material desnecessrio na clula modelo.
Periodicamente, realizado bota fora na clula modelo para
proporcionar a manuteno da metodologia na clula modelo.
A figura 4.9 ilustra a aplicao da ferramenta do bota fora na clula sob
estudo.

Figura 4.9 Aplicao da ferramenta Bota Fora na clula sob estudo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

Para a manuteno da utilizao da metodologia 5S, so realizadas

auditorias mensais para a comprovao das corretas aplicaes da ferramenta,
conforme apresentado na figura 4.10.

71

Figura 4.10 Sistema de Auditoria da metodologia 5S na clula sob estudo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

4.8.2 Eliminao das Principais Fontes de Sujeira.

Aps a primeira organizao do posto de trabalho proporcionado pela

ferramenta 5S, necessrio identificar as potenciais fontes de sujeira
existentes e proporcionar sua reduo ou at mesmo a sua eliminao.
Tal estudo muito importante para proporcionar uma melhor
manuteno autnoma e profissional, que so base da ferramenta da TPM,
na clula sob estudo.
Os principais equipamentos da clula sob estudo passaram por
melhorias visando minimizar as fontes de sujeira, e facilitar o ciclo de limpeza,
inspeo e reaperto realizado pelos operadores de produo durante o
trabalho dirio na rea modelo.
A figura 4.11 apresenta exemplos de reduo de fontes de sujeira nos
dispositivos da clula modelo.

72

Figura 4.11 Eliminao das Fontes de Sujeira nos dispositivos da Clula

Modelo.
Fonte: Fiat Auto, 2008.

4.8.3 Condies de Segurana / Ergonomia da Clula Produtiva.

Uma vez desenvolvendo e aplicando as ferramentas da metodologia 5S

e na procura de diversas alternativas para a reduo das fontes de sujeira e
locais de difcil acesso existentes na clula produtiva com o principal objetivo
de facilitar as atividades de limpeza e manuteno realizadas nos
equipamentos, uma nova frente de trabalho se iniciou na clula sob estudo.
Tal frente de trabalho busca as melhorias nas condies de segurana e
ergonomia para a realizao das operaes de montagem dos subconjuntos
soldados, na clula sob estudo.
Vrias condies inseguras existentes na clula produtiva foram
eliminadas, foi realizada a demarcao adequada dos equipamentos de
produo e equipamentos de combate a incndio existente.
Outra melhoria implantada na rea forma a colocao de talhas para
reduzir o esforo para o manuseio de cargas necessrio para a montagem do
subconjunto soldado.

73

No total foram duas talhas colocadas na clula produtiva, tais melhorias

na rea modelo permitiu aos colaboradores diretos da rea, a realizao das
suas atividades de maneira mais segura, com o menor esforo fsico possvel.
A figura 4.12 apresenta as melhorias ergonmicas e de segurana
realizadas na rea modelo.

Figura 4.12 Melhorias de Segurana e Ergonomia realizadas na Clula

Modelo.
Fonte: Fiat Auto, 2008.

4.8.4 Operaes sem Valor Agregado na Clula Produtiva.

Aps

proporcionar

restaurar

os

padres,

proporcionando

aos

colaboradores e aos dispositivos da clula sob estudo melhores condies de

trabalho. Toda a equipe entra em uma nova frente de trabalho que a anlise
das atividades que no agregam valor montagem do subconjunto soldado.

74

As atividades sem valor agregados, mais conhecidas como NVAA (Not

Value Added Activity) so atividades que necessitam ser executadas, por
exemplo, andar, esperar, ou seja, qualquer movimentao desnecessria
mesmo que sejam previstas no ciclo produtivo, porm no agregam valor ao
subconjunto soldado. uma grande perda em qualquer processo produtivo e
motivo de melhoria em dispositivos, bem como em toda a maneira de executar
as operaes do processo de produo.
A figura 4.13 apresenta exemplos de atividades que no agregam valor
no processo produtivo da unidade carrocerias.

transportar

andar

Tentativa de encaixe

Tentativa de apertar

esperar

Tentativa de montar

virar

girar

Tentativa de inseroTentativa de conexo

eltrica

Figura 4.13 Exemplos de Atividades sem Valor Agregado (NVAA).

Fonte: Fiat Auto, 2007.

O time conseguiu reduzir em aproximadamente em 30% a quantidade

de operaes que no agregavam valor a montagem e soldagem do subgrupo
soldado.

4.8.5 Gesto Visual na Clula Modelo.

A gesto visual uma ferramenta muito importante na clula sob estudo,

uma vez que permite a todos os colaboradores envolvidos no processo

75

produtivo o acompanhamento das atividades de implantao das ferramentas

relacionadas Manufatura Enxuta.
Todos os passos de implantao da metodologia da manufatura enxuta
so apresentados aos colaboradores diretos e indiretos atravs da gesto a
vista da rea modelo. So apresentadas as condies iniciais, o time de
trabalho, detalhes importantes do trabalho realizado e seu estgio atual da
implantao da metodologia.
A figura 4.14 a seguir apresenta a gesto vista da rea sob estudo.

Figura 4.14 Gesto a vista da clula modelo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

Foram realizadas as identificaes de todos os postos de trabalho da

clula modelo, importante ressaltar que esta identificao contempla o nome
da operao, seu nmero conforme ciclo produtivo determinados pela
Engenharia de Produo, bem como os equipamentos de proteo individuais
(EPIs) para execuo das atividades no mesmo.
A figura 4.15.apresenta um exemplo de identificao utilizada nos
postos de trabalho implantados na clula sob estudo.

76

Figura 4.15 Identificao dos postos de trabalho da clula modelo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

Todas as peas utilizadas na clula produtiva que so oriundas de

fornecedores sejam eles internos ou externos tambm foram devidamente
identificadas na clula produtiva, proporcionando melhor organizao e
facilitando o abastecimento da rea pelo operador logstico.
A figura 4.16 apresenta a identificao das peas consideradas matriaprima da clula sob estudo.

Figura 4.16 Identificao das peas lado-linha na clula modelo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

Foi implantada na clula sob estudo a gesto visual de problemas de

qualidade que aparecem nos principais indicadores da unidade carroceria. de
suma importncia que os colaboradores que esto diretamente envolvidos no
processo produtivo, saibam as falhas ocorridas no processo e que
conseqentemente causam impactos nos objetivos de qualidade da rea em
questo.

77

A figura 4.17 apresenta o quadro de inconvenientes de qualidades

evidenciados nos indicadores de qualidade.

Figura 4.17 Quadro de inconvenientes de qualidade na clula modelo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

Por fim, foi implantado na clula modelo a gesto da produo horria,

onde so registradas todas as ocorrncias que podem impactar em perdas na
quantidade de peas produzidas na clula modelo. Somente de posse das
informaes precisas das principais causas de perdas da produo, o time de
trabalho pode tomar as decises mais acertadas visando a reduo e / ou
eliminao das causas das mesmas.
A figura 4.18 apresenta o quadro de produo implantado na clula sob
estudo.

78

Figura 4.18 Quadro de produo horria na clula modelo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

4.8.6 Operaes Logsticas na Clula Modelo.

Para dar continuidade na reduo das operaes realizadas na clula

modelo e que no agregam valor montagem do subconjunto soldado, foi
realizado um estudo na parte relacionada ao abastecimento de peas lado
linha.
O time de trabalho percebeu que no havia a padronizao para a
realizao do abastecimento de peas na clula modelo. importante ressaltar
que no era utilizada nenhuma ferramenta ligada logstica enxuta para
realizar o procedimento de abastecimento de peas lado-linha na clula sob
estudo.
A Unidade Carroceria realiza o abastecimento de peas, sejam elas
oriundas de fornecedores internos, ou de uma extensa cadeia de fornecedores
externos, atravs de uma parceira com um operador logstico e somente com a
incluso do mesmo no time de trabalho, foi possvel desenvolver novas
maneiras de abastecimento de peas e adequar a clula modelo para os
moldes da logstica enxuta.

79

 importante ressaltar que na clula sob estudo no era utilizada

nenhuma ferramenta ligada prtica da logstica lean, como, por exemplo:
kanban, Just in Time, FIFO, entre outras. Tal situao proporcionava uma
grande fonte de desperdcios e perdas na rea sob estudo, principalmente
quanto ao aspecto de quantidade de estoques de peas em todas as etapas do
processo.
Visando reduzir as perdas com o grande estoque de peas na rea e
conseqentemente melhorar a organizao dos postos de trabalho da clula
sob estudo, vrias ferramentas foram implantadas. Sendo elas:

Realizao do estudo da quantidade de peas (matria prima)

lado-linha para verificar a real necessidade de abastecimento da
clula sob estudo;

Realizado estudo a respeito da organizao do lay-out da clula

modelo e conseqentemente, padronizao das formas de
abastecimento de peas na clula sob estudo;

As peas (matria prima) de pequeno tamanho e consideradas

leves, tambm denominadas como minuterias, que eram levadas
em caambas foram substitudas por gravitacionais e caixas
plsticas, utilizando da ferramenta de logstica proporcionando um
abastecimento mais adequado o sistema kanban para alimentar a
clula modelo;

O abastecimento das caambas de 1500l e 2000l ser levado

para o lado-linha por meio de rebocador, no mais por meio de
empilhadeira, proporcionando a clula modelo uma condio de
maior seguranas aos colaboradores diretamente envolvidos com
as operaes de montagem / soldagem dos subconjuntos. Outra
novidade deste sistema so os suportes colocados na rea que
so mais ergonmicos, facilitando o abastecimento realizado pelo
operador de produo;

O abastecimento do subconjunto soldado denominado grupo

anterior, por meio de rebocador eltrico sem gerao de
estoques lado-linha utilizando a ferramenta de logstica lean o

80

conceito do Just in Time, no realizando mais o abastecimento

por meio de empilhadeiras. Tal ferramenta tambm proporcionou
a rea maiores condies de segurana durante a execuo das
operaes de soldagem dos subconjuntos.

A figura 4.19 a seguir apresenta as novas formas de abastecimento

implementadas na clula sob estudo, que posteriormente sero expandidas
para as demais clulas produtivas da unidade carrocerias.

Figura 4.19 Ferramentas de Logsticas implantadas na clula modelo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

4.8.6.1

Sistema de Abastecimento Kanban.

As peas, matria-prima, de pequeno volume e peso passaram a ser

abastecida na clula modelo, conforme a ferramenta de logstica conhecida
como Kanban.

81

O time de trabalho ligado implantao das ferramentas relacionadas a

logstica enxuta, realizou um estudo detalhado a respeito de quais peas se
encaixariam no sistema Kanban, ou seja, todas as peas de pequeno volume e
peso da clula sob estudo.
Aps a determinao de quais peas se encaixariam no sistema
Kanban, foi criado um carto para identificar a necessidade de realizar o
abastecimento das peas na clula sob estudo. A figura 4.20 apresenta o
carto desenvolvido para solicitar o abastecimento das peas do Sistema
Kanban.

Figura 4.20 Carto Kanban.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

Foi tambm elaborada pelo time de trabalho, toda uma logstica a ser
executada pelo operador logstico para o abastecimento das reas na unidade
carroceria a fim de evitar perdas ocasionadas pela falta de abastecimento de
peas lado-linha.
A figura 4.21 apresenta a rota Kanban a ser utilizada pelo operador
logstico durante os turnos de produo. Tal rota foi pr-definida pelo time de
trabalho e o operador logstico que abastece a clula sob estudo.

82

Figura 4.21 Rota para o sistema Kanban na unidade carroceria.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

Tambm foi desenvolvida uma rea especfica para a preparao dos

rebocadores que realizam o abastecimento das peas no sistema kanban, da
clula sob estudo. Esta rea, bem como os colaboradores envolvidos
responsvel pelo monitoramento das fichas e o abastecimento das peas ladolinha na clula modelo.
A figura 4.22 apresenta o almoxarifado kanban criado para abastecer as
reas modelo da unidade carroceria.

83

Figura 4.22 Almoxarifado do sistema Kanban na unidade carroceria.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

Para as demais peas com maior peso e volume, necessria para a

montagem dos subconjuntos soldados montados na clula modelo, adotou-se
o sistema de abastecimento denominado rebocador, que ser mais detalhado a
seguir.

4.8.6.2

Sistema de Abastecimento por meio do Rebocador.

Para as peas com maior peso e volume, o abastecimento se dar por

meio de caambas e tubulares, utilizando o rebocador, a reduo da utilizao
das empilhadeiras na unidade carroceria proporciona melhores condies de
segurana para todos os colaboradores envolvidos em todo o processo
produtivo.
O time de trabalho em conjunto com o departamento de Medicina e
Engenharia da Segurana do Trabalho, desenvolveram um carrinho especfico
para os vasilhames de 1500l e 2000l existente na clula sob estudo.

84

A figura 4.23 apresenta o modelo de abastecimento desenvolvido para a

clula sob estudo contemplando os vasilhames de 1500L e 2000L.

Figura 4.23 Sistema de rebocador para vasilhames de 1500l e 2000l.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

Utilizando o mesmo sistema de rebocadores, foi implantado na clula

sob estudo o abastecimento do conjunto soldado denominado grupo anterior,
utilizando a ferramenta Just in Time. A utilizao desta ferramenta
proporcionou clula modelo:

Reduo dos estoques de conjuntos no lado-linha;

Melhor organizao do posto de trabalho;

Maior condio de segurana para os colaboradores envolvidos

no processo produtivo;

Utilizao de mais ferramentas ligadas a logstica lean, como por

exemplo FIFO (First in first out).

85

A figura 4.24 apresenta a utilizao da ferramenta logstica do Just in

Time na clula sob estudo.

Figura 4.24 Sistema Just in Time na clula sob estudo.

Fonte: Fiat Auto, 2008.

O novo sistema de abastecimento utilizando o Just in Time,

proporcionou que somente o abastecimento se daria com trs grupos soldados
no lado linha, que proporcionou a otimizao dos estoques de toda rea sob
estudo.
A aplicao das ferramentas ligadas logstica lean permitiu ganhos
com perdas existentes do excedente de peas utilizadas no lado-linha, bem
como nas atividades que no agregam valor ao produto como, por exemplo,
buscar peas (caminhar).
importante ressaltar que a utilizao das ferramentas ligadas
logstica enxuta, foi de fundamental importncia para o bom desenvolvimento
dos trabalhos que proporcionaram a implantao do conceito de Manufatura
Enxuta na clula sob estudo, pois atua diretamente na organizao dos postos
de trabalho, facilita a aplicao de outras ferramentas como, por exemplo, a
metodologia 5S.

86

4.9

Resultados Obtidos na Clula Modelo.

Toda a evoluo da implantao das ferramentas ligadas a manufatura

enxuta na clula do chassi de um veculo popular, sempre atualizado na
gesto a vista da rea modelo, proporcionando maior envolvimento e
participao dos colaboradores envolvidos direta ou indiretamente no processo
produtivo.
Os resultados alcanados pelo time de trabalho foram:

Expanso da utilizao das ferramentas ligadas a manufatura

enxuta;

Melhor organizao do lay-out da rea, bem como dos postos de

trabalho de toda a clula modelo;

Melhoria das condies de ergonomia na execuo das

operaes de montagem e soldagem dos subconjuntos;

Reduo das movimentaes que no agregam valor (NVAA) em

aproximadamente 30%;

Reduo dos retrabalhos relacionados a problemas de qualidade

em aproximadamente 35%;

Reduo

da

dessaturao

da

linha

de

chassis

em

aproximadamente 35%.

A figura 4.25 apresenta o lay-out da clula sob estudo aps a

implantao das ferramentas ligadas a manufatura enxuta.

87

Figura 4.25 Lay-out da clula modelo aps a implantao das ferramentas

ligadas a Manufatura Enxuta.
Fonte: Fiat Auto, 2008.

88

CONCLUSES E RECOMENDAES

Ao final da elaborao deste trabalho de monografia ficou claro que as

ferramentas utilizadas para a implantao da Manufatura Enxuta, so
realmente

metodologias

muito

valiosas

importantes

para

qualquer

organizao que se preocupa em atender de maneira eficiente e eficaz seus

clientes, desde os clientes internos at os clientes finais (produto acabado).
A reviso bibliogrfica proporcionou o conhecimento e entendimento de
todas as principais ferramentas que viabilizaram a implantao do Lean
Manufacturing ou Sistema Toyota de Produo em clula modelo de produo
de chassis de um veculo automotor de grande produo diria.
importante ressaltar que a clula modelo apenas um primeiro passo
para verificar as principais dificuldades da implantao das ferramentas ligadas
a Manufatura Enxuta que proporcionam uma padronizao para uma posterior
expanso das mesmas para as demais clulas do sistema produtivo de toda a
unidade carrocerias.
No decorrer da reviso bibliogrfica, foi possvel tambm realizar a
correta identificao das principais ferramentas ligadas ao Sistema Toyota de
Produo que so realmente aplicveis na clula modelo sob estudo.
As melhorias propostas foram resultado do intenso trabalho de grupo de
pessoas altamente comprometidos e coesos contando com a participao de
diversos colaboradores envolvidos de maneira direta e indireta no processo
produtivo de montagem do subgrupo soldado, chassi de um veculo popular.
As principais dificuldades encontradas foram:

A falta de padronizao nos postos de trabalho da clula

produtiva;

A falta de padronizao do controle dos registros das paradas de

produo que ocorriam na clula modelo;

A falta de padronizao na realizao do abastecimento na clula

modelo.

89

Assim, no foi possvel no primeiro momento, mensurar adequadamente

o tamanho das perdas e desperdcios existentes, porm com os relatos dos
colaboradores diretamente envolvidos no processo de produo da montagem
dos chassis, ficou evidenciado que as mesmas eram significativas gerando
uma grande dificuldade enfrentada por toda a unidade carrocerias. Da a
necessidade de um melhor entendimento e estudo das perdas e desperdcios
existentes e posteriormente reduzir e, em alguns casos, at eliminar os
mesmos.
O desenvolvimento da pesquisa proporcionou clula modelo de
produo estudada, a clula de produo do chassi de um veculo popular,
inmeros benefcios, que se estenderam s suas clulas fornecedoras e
clientes internos, bem como no melhor atendimento do cliente final.
Entre os principais benefcios alcanados pode-se enumerar:

Expanso da utilizao das ferramentas ligadas a manufatura

enxuta;

Melhora significativa na organizao do lay-out da rea, bem

como de todos os postos de trabalho de toda a clula modelo;

Melhoria das condies de ergonomia na execuo das

operaes de montagem e soldagem dos subconjuntos na clula
modelo;

Reduo das movimentaes que no agregam valor (NVAA) em

aproximadamente 30% na clula modelo;

Reduo dos retrabalhos relacionados a problemas de qualidade

em aproximadamente 35% nos subconjuntos montados na clula
modelo;

Reduo

da

dessaturao

da

rea

sob

estudo

em

aproximadamente 35%.

Ficou evidenciado tambm que os objetivos propostos no incio do

trabalho foram alcanados com xito, conforme apresentado anteriormente no
item 4.8 e 4.9.

90

Diante dos benefcios alcanados na implantao das ferramentas

ligadas a manufatura enxuta, de suma importncia identificar as
oportunidades de melhorias em outras clulas produtivas da unidade
carrocerias por meio de um estudo criterioso, com definio de times de
trabalho, treinamento de pessoas e posteriormente a expanso das
ferramentas ligadas ao Sistema Toyota de produo.
importante ressaltar que as expanses da implantao das
ferramentas relacionadas manufatura enxuta se dariam de acordo com as
perdas e desperdcios identificadas em cada clula produtiva da unidade
levando em considerao as que apresentarem as maiores criticidades com
relao s perdas existentes.
Visando uma melhor otimizao de todo o processo produtivo da
Unidade Carroceria, recomenda-se:

Expandir a aplicao das ferramentas ligadas manufatura

enxuta na maior parte das clulas produtivas da unidade
produtiva;

Padronizar a maneira de executar as operaes em todos os

postos de trabalho, em todos os turnos de produo;

Aplicar o Just in Time para abastecimento de mais peas no

processo produtivo, bem como a ampliao do abastecimento de
peas lado-linha atravs do sistema Kanban;

Verificar e padronizar a quantidade de peas no lado-linha das

clulas produtivas, a fim de reduzir o volume de estoques
existentes na unidade carrocerias;

Criar times de trabalho visando a reduo das principais perdas

em cada clula produtiva, reduo de parada de maquinrio,
operaes que no geram valor agregado, entre outras perdas
existentes no decorrer do processo produtivo;

Expandir a aplicao da ferramenta 5S a fim de proporcionar

uma maior organizao dos postos de trabalho, bem como
expandir a utilizao da gesto visual em demais clulas
produtivas na Unidade Carroceria;

91

Estimular e ampliar a participao de outros times de trabalho j

existente na unidade carroceria, como por exemplo o Time de
Ergonomia, proporcionando a ampliao das melhorias ligadas a
execuo das atividades de montagem / soldagem de subgrupos
nas clulas produtivas;

Abastecimento

programado

padronizado:

atravs

do

estabelecimento das rotas de abastecimento a serem cumpridas

pelo operador logstico.

Somente atravs da busca da melhoria contnua dos processos

produtivos e da correta aplicao das ferramentas ligadas a Manufatura Enxuta
e Logstica Enxuta, possvel tornar mais eficiente o processo produtivo e
aumentar significativamente a capacidade das organizaes de atender melhor
as expectativas dos clientes, em um mercado cada vez mais exigente, com
menor custo de produo possvel.

92

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