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Nombre del Alumno: Jos David Cinta de la Cruz

Matrcula:

U149053R0004

Materia: Procesos de Manufactura

Nombre del Maestro: Mara de Jess Prez Aguilera

Tarea: Actividad 3 Procesos de fundicin

Fecha de Entrega: 21 octubre del 2015.

Proceso de fundicin de un metal

ferroso
El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce
como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2000 ac.
Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto
que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.
Los metales ferrosos son aquellos que, su principal componente es el hierro y, sus
principales caractersticas son su gran resistencia a la tensin y dureza.
METALES FERROSOS
Hierro dulce
Acero
Hierro fundido
Hierro de primera fusin
Fundicin gris
Fundicin blanca
Hierro fundido moteado
Hierro fundido maleable
Hierro nodular

Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes
actividades:
Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas
Diseo del molde
Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes
Fabricacin de los modelos y los moldes
Colado de metal fundido
Enfriamiento de los moldes
Extraccin de las piezas fundidas
Limpieza de las piezas fundidas
Terminado de las piezas fundidas
Recuperacin de los materiales de los moldes

Tipos de hornos
Horno de aire o reverbero.

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por

una bveda de ladrillo refractario y con chimenea, que refleja (o reverbera) el calor
producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Es
utilizado para realizar la fusin del concentrado de cobre y separar la escoria, as
como para la fundicin de mineral y el refinado o la fusin de metales de bajo
punto de fusin como el aluminio.
Tales hornos se usan en la produccin de cobre, estao y nquel, en la produccin
de ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de
reverbero se utilizan para la fundicin tanto de metales frreos como de metales
no frreos, como cobre latn, bronce y aluminio.

Horno de oxigeno bsico

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la

lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno.
Este horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a mediados de 1800
El Proceso BOF se origin en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio
con bajo contenido de fosforo (0.3%) se bautiz con las iniciales LD Lanza de Linz,
Luego la tcnica se extendi para arrabios de alto fosforo, mediante la adicin al
chorro de oxigeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logr la produccin de
aceros con arrabio de contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.

PARTES
Cmara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en
chumaceras que le permiten girar
Lanza de oxigeno enfriada con agua
QUE SE LE AGREGA?
75% de Arrabio (Metal Caliente)
Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
*Carbono
*Ferroaleaciones
A travs de la lanza se le inyecta oxgeno y polvo de piedra caliza

PROCESO:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una gra puente y se aade el arrabio, el
fundente y a veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se
queman; el oxgeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de
bixido/ monxido de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se aaden carbono y ferroaleaciones

Horno de Crisol

Este tipo es el ms sencillo de los hornos y todava se encuentran en algunas

pequeas fundiciones que trabajan aleaciones de metales no frreos. En las
fundiciones que trabajan con hierro fundido pueden tener emplea para coladas
pequeas y urgentes. No se emplea para el acero, a pesar de que es un hecho
cierto que los mejores aceros ingleses del siglo pasada eran obtenidas en bateras
de este tipo de hornos. Estn constituidas de un crisol de grafito apoyado sobre
ladrillos refractarios y rodeados por todas partes de coque partido que se
enciende, alcanza la incandescencia por la inyeccin de aire. El crisol alcanza de
este modo temperaturas ms elevadas y la carga metlica que contiene se funde
sin entrar en contacto con los gases de combustin.
El elemento ms importante es el crisol, compuesto de grafito con la adicin
eventual de un carburante, mezclado con aglutinantes adecuados, por ejemplo
arcilla o alquitrn. Los crisoles se construyen con estampas de acero sobre la que
es fuertemente prensado el material de aquellos. Se acaban en el torno, y
despus de secados se introducen en cajones de material refractario y se someten
a accin en hornos adecuados a temperaturas elevadas.

Hornos Martn-Siemens
Este tipo de hornos de reverbero se emplean principalmente para la fusin y afino
del acero destinado a la fabricacin de lingotes, y representaron la forma de
fabricacin de acero ms extendido en Gran Bretaa y Estados Unidos. Su
capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace aos se empleaban
hornos ms pequeos, de 15 a 30 toneladas, pero estos han sido sustituidos casi
completamente por los hornos elctricos. Sin embargo existen todava en
funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes, con pesos
de 50 toneladas o ms. Por lo que daremos la descripcin de dichos hornos.
El horno Martn-Siemens es calentado con aceite, gas de coquera, gas de
gasgenos o una mezcla da gas de alto horno y de coquera, si se dispone de ella.
Cuando se emplea un gas de poco poder calorfico, como el gas de gasgeno o la
mezcla citada, es fundamental precalentar el gas en un regenerador. El aire se
recalienta siempre para conseguir la mxima economa trmica y lograr una
elevada temperatura de llama.
El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en
ambos extremos. Estas puertas pueden responder a diversos diseos, pero en
todo caso deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o bao del metal. La
llama y los gases calientes pasan por encima del bao y salen por el extremo
opuesto del horno. Los gases de la combustin atraviesan uno o dos
regeneradores antes de perderse en la chimenea; frecuentemente se colocan
calderas despus de los regeneradores para recuperar el calor perdido y
conseguir la mejor recuperacin posible de los productos de la combustin
mediante vlvulas refrigeradas con agua y entonces al horno se le calienta desde
el extremo opuesto. Si se emplea combustibles de alto poder calorfico, como los
aceites o alquitranes de creosota y an el gas de coquera, no suele precalentarse
el combustible y solo hay que precalentar el aire en cada uno de los extremos del
horno.

Horno de cubilote

El cubilote se emplea casi exclusivamente para la produccin de fundicin de

hierro, aunque tambin se utiliza algunas veces con dimensiones ms pequeas
para fundir cobre si se necesitan grandes cantidades de este metal. No sirve para
fundir latn o bronce porque se produce una oxidacin excesiva del zinc o del
estao, aunque a veces se funde el cobre en el cubilote y luego se aaden al
caldo las adiciones maleantes necesarias.

El cubilote consiste en una envuelta cilndrica de acero que reposa verticalmente

sobre una placa base sostenida usualmente por 4 columnas o vigas de acero. La
mayora de los modernos se pueden abrir por el fondo, llevan compuertas
centradas en la placa base que pueden abrirse hacia abajo despus de un ciclo de
funcionamiento para vaciar todos los residuos acumulados. Al principio se
construan los cubilotes sobre una base de mampostera envs de soportarlos con
columnas, todava estn en uso este tipo de hornos y se llaman de fondo fijo.
La envuelta de acero suele ser de chapa de aproximadamente 6 mm de espesor y
se construye por roblonado o por sopladura. En los hornos ms granees se
emplean chapas de hasta 12 mm de espesor. Hay una caja o cintura de viento

situada de 60 a 150 cm. de altura y rodea a toda la envuelta. El aire es

suministrado a la caja de viento mediante un ventilador o un soplador y pasa al
interior del horno a travs de toberas que pueden estar situadas en la caja de
viento o bajo ella. El nmero de toberas depende del tamao del horno y es
corriente disponer de una tobera por cada 15 cm. de dimetro interno. La altura a
la que deben colocarse las toberas respecto del fondo de trabajo del cubilote
depende de la capacidad que se necesite para el caldo.
El fondo de los hornos de fondo mvil se hace con arena de moldeo a travs de un
agujero de limpieza practicado en el fondo de la envolvente. Este agujero se
emplea en los cubilotes de fondo fijo para extraer los residuos al finalizar la colada.
El agujero tiene aproximadamente 120 cm2 de y durante el funcionamiento del
horno se tapa con una placa de hierro que se mantiene en posicin mediante una
barra.

Horno de induccin

Un Horno de induccin es un horno elctrico en el que el calor es generado por la

induccin elctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del
cual se encuentran enrolladas bobinas magnticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la induccin fue
descubierto por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando
en su laboratorio.1

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Una ventaja del horno de induccin es que es limpio, eficiente desde el punto de
vista energtico, y es un proceso de fundicin y de tratamiento de metales ms
controlable que con la mayora de los dems modos de calentamiento. Otra de sus
ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera
rpida. Los principales componentes de un sistema de calentamiento por
induccin son: el cuerpo de bobinas, conformado por las bobinas de fuerza (donde
como estn dispuestas fsicamente es donde hay mayor agitacin del bao
lquido) y por las bobinas de refrigeracin, la fuente de alimentacin, la etapa de
acoplamiento de la carga, una estacin de enfriamiento, el material refractario que
protege a las bobinas del bao lquido y la pieza a ser tratada.
Las fundiciones ms modernas utilizan este tipo de horno y cada vez ms
fundiciones estn sustituyendo los altos hornos por los de induccin, debido a que
aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de
capacidades de los hornos de induccin abarca desde menos de un kilogramo
hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y
metales preciosos. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la
imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales ha de estar libre de
productos oxidantes y ser de una composicin conocida y algunas aleaciones
pueden perderse debido a la oxidacin (y deben ser re-aadidos).
REQUISITOS PRINCIPALES DE UN METAL FUNDIDO ANTES DEL VACIADO
SON:
Que su composicin qumica y pureza se haya mantenido durante la fusin.
Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.
La obtencin de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se
vaca el metal o la aleacin a una temperatura demasiado baja puede no fluir
adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los
casos se puede resultar un vaciado con numerosas rechupes.
El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte puede
conducir a una fusin gaseosa y la formacin de burbujas en el vaciado resultante.

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Durante la fusin pueden ocurrir cambios en la composicin de la carga, es

probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes es voltil a la
temperatura de vaciado de la aleacin.
La fuente ms comn de impurezas durante un proceso de fusin es el
combustible o los productos de la combustin.
Segn (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones
especiales que respondan a necesidades muy variadas:
Fundiciones grises y metlicas
Fundicin blanca especial
Fundiciones refractarias
Fundiciones resistentes a la corrosin.

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La tabla siguiente muestra los puntos de fusin de los metales ms comunes.

METALES

PUNTO DE FUSION

Estao

240C (450F)

Plomo

340C (650F)

Cinc

420C (787F)

Aluminio

620-650C (1150-1200F)

Bronce

880-920C (1620-1680F)

Latn

930-980C (1700-1800F)

Plata

960C (1760F)

Cobre

1050C (1980F)

Hierro fundido

1220C (2250F)

Metal monel

1340C (2450F)

Acero de alto carbono

1370C (2500F)

Acero medio para carbono

1430C (2600F)

Acero inoxidable

1430C (2600F)

Nquel

1450C (2640F)

Acero de bajo carbono

1510C (2750F)

Hierro forjado

1593C (2900F)

Tungsteno

3396C (6170F)

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Colada contina
La colada o vaciado es uno de los procesos ms antiguos que se conocen para
trabajar los metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material
lquido en una cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro material
que se llama molde y dejar que se solidifique el lquido.
En casi todos los hogares y oficinas hay numerosos objetos hechos por colada o
moldeo. El automvil normal emplea una gran variedad de piezas de diferentes
materiales, hechas con diversos procedimientos de colado o vaciado.
Colada continua es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan
y se solidifican a medida que se va vertiendo el metal lquido en una lingotera sin
fondo, que se alimenta indefinidamente.
Con este proceso se pueden formar, directamente del acero lquido, secciones
semiacabadas sin tener que pasar por la fase de lingote y las etapas de
recalentamiento y de laminacin de desbaste.

Proceso.
En una lingotera abierta por ambos extremos y enrgicamente refrigerada, se
forma una capa slida en la vena de la colada que se cuela por su interior.
Se hace descender la capa slida llena de metal lquido que se desprende de la
lingotera por contraccin al enfriarse, para hacer progresar en el aire la
solidificacin a la totalidad de la barra.
Elementos principales de una instalacin de colada contina de acero.
1. Cuchara de colada. (De vaciado por arriba o por el fondo)
2. Depsito distribuidor. (Asegura la perfecta separacin de la escoria)
3. Lingotera. (Abierta por los dos extremos, sometida a movimiento alternativo)
4. Seccin de refrigeracin. (Corriente de agua o agua pulverizada)
5. Mecanismo enderezador. (Rodillos que obligan a pasar la barra entre ellos)

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6. Mecanismo de corte. (Oxicorte, con varios sopletes para seccionar la barra)

7. Sistema de extraccin. (Avance continuo, almacenamiento de barras).

Tipos de mquinas de colada.

1. Mquina de molde recto vertical.
2. Mquina de descarga curva.
3. Mquina de molde curvado.
Lingoteras:

Son hechas de placas de cobre ensambladas con un espesor de 6 a 7mm, con

envoltura de placas de acero para perfiles grandes y medios, y de tubos de cobre
de espesor de 6 a 12 mm, con camisa externa que forma el conducto para
circulacin del agua, estos para perfiles pequeos.
Las lingoteras fijas tienen de 1500 a 2500 mm de longitud y las lingoteras
oscilantes tienen de 600 a 800mm, estas son las ms usadas.
El agua que realiza la refrigeracin absorbe 1/3 del calor. Sobre el nivel del metal
en la lingotera o a travs de una ranura en la parte superior se lubrica el paso de
la barra por la lingotera con aceite de colza o con cera de parafina.
Movimiento oscilante de la lingotera:
Permite mayores velocidades de colada.
La lingotera desciende a una velocidad ligeramente superior a la de la barra,
producindose el "deslengetado negativo". Las carreras de la lingotera estn
entre 10 y 60 mm, segn la seccin.

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Enfriamiento secundario:
En la seccin de enfriamiento la barra se solidifica totalmente, en esta seccin hay
una batera de boquillas que rocan con agua pulverizada la barra y grupos de
rodillos gua y rodillos soportes que la conducen. El enfriamiento debe ser
uniforme y el mnimo indispensable.
Velocidad de extraccin y capacidad de colada:
Se superan los 12 m/min para secciones pequeas. La duracin de la colada en la
cuchara se limita a 45 minutos con vaciado de fondo y a 75 minutos con
inclinacin de la cuchara.
Ventajas de la colada contina:
En la colada ordinaria se tienen los siguientes defectos:
1. Rechupes, uso de mazarotas, prdidas de metal.
2. Segregaciones originan diferencias de composicin entre cabecera y pie y entre
paredes y centro de los lingotes.
3. Es necesario producir desbastes intermedios y lingotes cada vez mayores; por
consiguiente se deben aumentar tamaos de hornos y laminadores.
En la colada continua:
1. No hay rechupe porque el hueco que se produce a causa de la contraccin se
llena inmediatamente.
2. Se reduce la importancia de segregacin transversal y desaparece la
longitudinal, pues las secciones de la barra son relativamente pequeas.
3. La colada continua es ms rpida y sencilla que la colada en lingoteras, se
disminuye por eso su costo de operacin, se suprimen los hornos de fosa de
precalentamiento de los lingotes y los trenes desbastadores.

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Uso o aplicacin del material fundido

Acero

Fundiciones

Herramientas

Farolas

Cacharros de cocina y cubiertos

Tapas de alcantarillas

Electrodomsticos

Motores.

Clavos

Usos del acero:

En la construccin de puentes o de edificios: El acero puede tener mltiples
papeles. Sirve para armar el hormign, reforzar los cimientos, transportar el agua,
el gas u otros fluidos. Permite igualmente formar el armazn de edificios, sean
estos de oficinas, escuelas, fabricas, residenciales o polideportivos. Y tambin
vestirlos (fachadas, tejados).En una palabra, es el elemento esencial de la
arquitectura y de la esttica de un proyecto.
En el sector de la automocin: Este sector constituye el segundo mercado acero,
despus de la construccin y las obras publicas. Chasis y carroceras, piezas de
motor, de la direccin o de la transmisin, instalaciones de escape, carcasas de
neumticos,... el acero representa del 55 al 70% del peso de un automvil.
En lo cotidiano: latas, botes, bidones. Numerosos envases son fabricados a partir
de hojas de acero, revestidas en ambas caras de una fina capa de estao que les
hace inalterables. Denominados durante largo tiempo hierro blanco (debido al
blanco del estao), los aceros para envase se convierten en latas de conserva o
de bebidas y tambin en botes de aerosol para laca, tubos para carmn de labios,
botes, y latas o bidones para pinturas, grasas, disolventes u otros productos que
requieren un medio hermtico de conservacin.

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Hierro:
Aplicacin
El hierro es el metal duro ms usado, con el 95 % en peso de la produccin
mundial de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5 %) no tiene demasiadas
aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magntico. El hierro
tiene su gran aplicacin para formar los productos siderrgicos, utilizando ste
como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metlicos como
no metlicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que
una aleacin de hierro es acero si contiene menos de un 2,1 % de carbono; si el
porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundicin.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en
automviles, barcos y componentes estructurales de edificios.

Conclusin

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El proceso de fundicin es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como

dos flujos de produccin paralelos, que en determinado momento se unen para
dar forma y terminacin a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son:
1. Preparacin de mezcla
2. Moldeo
3. Fusin
4. Vertido
5. Desmolde, limpieza, acabado
Cada una con su respectiva tecnologa
Podemos decir que el proceso de fundicin guarda en si mtodos y tecnologas
que han ido mejorando a lo largo del tiempo, y que hoy en da muchos de ellos
persisten para la obtencin de metales y aleaciones ms resistentes a las
utilidades y exigencias necesarias.
Cada uno de las etapas en el proceso de fundicin, est destinado a obtener un
resultados con propiedades especficas que ayudaran al material a mejorar su
calidad y rendimiento para sea el trabajo que se necesite realizar, cuidando muy
de cerca sus dimensiones y acabados que debern ser ms precisos al usar los
diferentes modelos de molde que existen en la industria de este tipo de actividad.
Como se coment anteriormente el proceso de fundicin se aplica no solo a
metales sino a otra diversidad de materiales no ferrosos, mas es importante
resaltar la importancia que tiene para nosotros el conocer de estos procesos que
tienen como finalidad mejorar las propiedades mecnicas de los materiales que se
usan en la industria ayudndonos al momento de seleccionar los mismos

Bibliografa

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http://campusvirtual3.sabes.edu.mx/pluginfile.php/56282/mod_resource/content/1/
Produccion_de_matales_ferrosos_1.pdf
http://campusvirtual3.sabes.edu.mx/pluginfile.php/56283/mod_resource/content/1/
Produccion_de_matales_ferrosos_2.pdf
http://campusvirtual3.sabes.edu.mx/pluginfile.php/56280/mod_resource/content/1/
Procesos_de_Fundicion.pdf