Análise Técnica e Econômica Do Processo de Estampagem A Quente Com Aços Microligados Ao Boro

Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais
Anlise tcnica e econmica do processo de

estampagem a quente com aos microligados ao boro
- Aplicao da simulao numrica nos estudos de factibilidade e estimativa de custos

do processo de estampagem a quente em relao ao convencional a frio -
Tiago Jos Martinho Soares

Dissertao para Mestrado Integrado em
Engenharia Metalrgica e de Materiais
Trabalho realizado sob a orientao de
Professor Doutor Manuel Vieira
Engenheiro Fernando Ribeiro
Doutor Engenheiro Antnio Baptista
PORTO
2008
CANDIDATO
TTULO
DATA
LOCAL
JRI
Tiago Jos Martinho Soares

Cdigo
070508006
Anlise tcnica e econmica do processo de estampagem a quente com aos
microligados ao Boro
3 de Novembro de 2008
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto - Sala C-603 - 9h00
Presidente
Arguente
Orientador
Co-Orientador
Professor Doutor Lus Filipe Malheiros Freitas Ferreira

Professor Doutor Anbal Jos Reis Guedes
Professor Doutor Manuel Fernando Gonalves Vieira
Doutor Antnio Baptista
DEMM/FEUP
DEM/EEUM
DEMM/FEUP
SODECIA
Agradecimentos
As palavras com que vou compor as frases desta pgina no conseguiro jamais
exprimir a admirao, estima e profundo sentimento de gratido que guardo para com
as pessoas que esto, directa ou indirectamente, aqui citadas. Contudo, elas visam
traduzir que este trabalho est muito longe de poder ser considerado como pessoal.
Na verdade, ele representa a contribuio generosa de todos os que, quer de forma
profissional, quer pessoal, me auxiliaram a cumprir esta misso.
Em primeiro lugar agradeo ao Prof. Doutor Manuel Vieira,

orientador deste trabalho, pela possibilidade de realizao de um trabalho na rea de estampagem a
quente, pela sua total entrega e disponibilidade no acompanhamento e
aconselhamento prestado, baseado na sua elevada experincia profissional e
cientfica, sem a qual no seria possvel a realizao deste trabalho.
Tenho a exprimir o meu agradecimento ao Engenheiro Fernando Ribeiro,

pelo desafio de investigao que me lanou, pelos seus elevados conhecimentos e competncias que possui
e que procurou transmitir ao longo de todo este trabalho.
A sua inteira disponibilidade, o seu companheirismo, a sua motivao, o seu incentivo, a sua confiana e o
seu apoio contriburam para o trabalho de investigao reportado na presente dissertao.
Ao excelente companheiro de trabalho e amigo o Doutor Engenheiro Antnio Baptista,

um muito especial agradecimento por me ter orientado e ter proporcionado aprender,
bem como o auxlio, os estmulos e a pronta e inteira disponibilidade
para melhor desenvolver e responder s minhas solicitaes deste trabalho.
Os meus sinceros agradecimentos.
A todos os meus colegas de trabalho da SODECIA Centro Tecnolgico,

que me ofereceram camaradagem e disponibilizaram os seus conhecimentos e recursos para a
realizao deste trabalho, os meus sinceros agradecimentos.
A amizade e boa disposio pelo excelente ambiente de trabalho e companheirismo
proporcionado, um grande bem-haja aos colegas:
Eng. Joubert Prado (Director do Centro Tecnolgico SODECIA)
Eng. Paulo Gomes (CostEstimator)
Eng. Nuno Merendeiro (Engenheiro de Produto)
Eng. Jos Silva (Gestor de Projectos)
ao projectista Vtor Cal (Desenhador CAD)
Um gesto de gratido para com a entidade AUTOFORM,

pela disponibilidade do software utilizado no desenvolvimento do
estudo em questo mdulo Hotforming (verso alfa 2).
Finalmente, a todos e a cada um, que directa ou indirectamente contriburam com o seu apoio
incondicional para a concretizao deste objectivo profissional e pessoal, aqui encontrem a
minha sincera e inteira gratido,
Com os meus agradecimentos e cumprimentos.
A toda a minha famlia e amigos, em especial aos meus Pais e

minha cara-metade Cludia Ferreira expresso um profundo
agradecimento pelo apoio incondicional, incentivo e compreenso
pela minha ausncia em momentos de extrema importncia,
Um muito obrigado.
RESUMO
Os objectivos deste trabalho enquadram-se num alargamento do conhecimento da tecnologia

do processo de estampagem a quente, com a aplicao de aos microligados ao boro. A parte
introdutria apresenta o enquadramento entre as necessidades da indstria automvel
associada evoluo dos materiais metlicos ferrosos, em especial a dos aos de alto limite
elstico, e fenmenos associados sua transformao. Este captulo foca em particular a
tecnologia de estampagem a quente descrevendo todo o mtodo de processamento. Procede-se
igualmente a uma resenha global sobre os aos microligados ao boro indicados para o processo
em estudo, nomeadamente os aspectos metalrgicos, a descrio das transformaes
microestruturais e s suas implicaes na recristalizao dinmica. Em particular, so
analisadas as caractersticas especficas do elemento boro na temperabilidade a quente dos
aos de baixo carbono e alguns exemplos de aplicaes prticas. No segundo captulo so
referidas as potencialidades de um popular programa comercial de simulao numrica para
efectuar estudos de factibilidade; so estudadas diferentes abordagens no desenvolvimento de
mtodos de fabrico, desde a evoluo dos materiais s evolues dos prprios processos de
transformao, isto em dois exemplos de peas estruturais de carroaria automvel (barra de
impacto da porta frontal e um pilar B). As simulaes do processo de estampagem a frio foram
efectuadas com o mdulo Autoform-Incremental V4.1.1, enquanto que nas simulaes de
estampagem a quente foi utilizado o mdulo Autoform-Hotforming. Os estudos de anlise da
factibilidade atravs da simulao do processo de estampagem a quente foram efectuados
utilizando o sistema directo e/ou indirecto, para o intervalo de temperaturas de 850 a 1200C.
No terceiro captulo realizada uma anlise econmica ao nvel da estimativa de custos, que
visa comparar os custos de investimento associados ao processo convencional (frio) e
estampagem a quente, apresentando-se uma anlise de custos detalhada e respectivo preo
pea para os dois casos de peas estruturais. Assim, os elementos essenciais para melhor
analisar os custos associados tecnologia so alvo de uma avaliao, como meio de preparao
de uma possvel aplicao industrial a mdio/longo prazo.
PALAVRAS-CHAVE
Estampagem a Quente; Aos nova gerao; Aos microligados ao boro;
Simulao Numrica de Estampagem; Mdulo Hotforming; Anlise Econmica
ABSTRACT
The objectives of this work are within the purpose of increasing the knowledge on the field of
the hot stamping process making use of boron steels. The introduction of this thesis presents
the framework between the development of automotive industry and the evolution of metallic
materials, namely the high strength steels, and their specific stamping process characteristics.
The chapter highlights specially the hot stamping process; and presents a global review on the
boron steels, passing by their metallurgic characteristics, micro-structural transformations and
the dynamic recrystallization. In particular, the specific characteristic of the boron element on
the hot hardenability of the low carbon steels and described the some examples of practical
applications. The second chapter makes the link between the theoretical and more practical
aspects of the applied analysis, by using the capabilities of a commercial numerical simulation
code of deep-drawing to perform feasibility studies. For that purpose two different approaches
were used in the fabrication method, also analysing different material grades and process
development, applied to different parts of an automotive body (front lateral impact beam and
B-pillar). The simulations of the standard (cold) process were performed with the Autoform Incremental V4.1.1 module, whereas the hot stamping processes were performed with
Autoform-Hotforming (alpha version module). The feasibility tests were carried out in the
hot-forming process applying the direct and indirect systems, within the temperature range of
850-1200C. In the third chapter is presented an economical analysis which describes
extensively the costs related to the mass production of each structural part, comparing the
standard (cold) process with the hot stamping process. With this, the essential elements to
analyse the costs associated to the hot stamping technology are evaluated in order to prepare
one possible industrial application in the mid/long term future.
KEYWORDS
Hot stamping; New generation steels; Micro-alloy boron steels;
Sheet metal forming simulation; Economical analysis
NDICE
Captulo 1 Introduo ......................................................................... 1
1.1 - Enquadramento.................................................................................... 1
1.1.1 - Evoluo dos Aos............................................................................ 3
1.1.2 - Classificao dos aos na rea automvel................................................ 4
1.2 - Processo de estampagem a quente (Hot stamping) .......................................... 4
1.2.1 - Descrio do processo de estampagem a quente ....................................... 4
1.2.2 - Tipos de processos de estampagem a quente Sistema directo e indirecto ........ 6
1.3 - Aspectos Metalrgicos ............................................................................ 8
1.3.1 - Transformao no isotrmica da austenite no eutectide .......................... 8
1.3.2 - Domnio da fase martenstica .............................................................. 9
1.3.3 - Processos de recuperao - recristalizao dinmica (R.D.) ......................... 10
1.3.4 - Mecanismo de temperabilidade a quente dos aos microligados ao boro .......... 11
1.4 - Aplicaes actuais e tendncias do mercado ................................................ 14
1.5 - Objectivos do trabalho .......................................................................... 16
Captulo 2 Estudos de factibilidade de peas estampadas ............................ 17

2.1 - Enquadramento................................................................................... 17
2.2 - Programa de simulao numrica de elementos finitos: AUTOFORM ..................... 18
2.2.1 - Simulao do processo de estampagem ................................................. 18
2.2.2 - Simulao do processo de estampagem a quente Mdulo Hotforming ......... 20
2.3 - Caractersticas dos materiais utilizados nas simulaes.................................... 21
2.4 - Simulaes de estampagem a frio ............................................................. 22
2.4.1 - Caracterizao das simulaes para a barra de impacto (caso 1) ................... 22
2.4.2 - Resultados das simulaes para a barra de impacto (caso 1) ........................ 24
2.4.3 - Caracterizao das simulaes para o pilar B (caso 2) ................................ 27
2.4.4 - Resultados das simulaes para o pilar B (caso 2) ..................................... 28
2.5 - Simulaes de estampagem a quente ......................................................... 31
2.5.1 - Caracterizao das simulaes para a barra de impacto (caso 1) ................... 32
2.5.2 - Resultados das simulaes para a barra de impacto (caso 1) ........................ 34
2.5.3 - Caracterizao das simulaes para o pilar B (caso 2) ................................ 39
2.5.4 - Resultados das simulaes para o pilar B (caso 2) ..................................... 41
NDICE
Captulo 3 Anlise econmica de peas estampadas ................................... 43
3.1 - Enquadramento................................................................................... 43
3.1.1 - Anlise econmica da produo de peas estampadas ................................ 44
3.1.2 - Disposio do sistema completo oramentado de estampagem a quente .......... 44
3.1.3 - Tecnologia de transformao considerada para a estampagem a quente .......... 45
3.1.4 - Tempos de ciclo de produo (cadncia)................................................ 45
3.2 - Caracterizao dos processos e mtodos de anlise ........................................ 46
3.2.1 - Definio dos processos de estampagem da barra de impacto (caso 1) ............ 46
3.2.2 - Definio dos processos de estampagem do pilar B (caso 2) ......................... 47
3.3 - Anlise de equipamentos associados ao processo de estampagem ....................... 47
3.3.1 - Equipamentos considerados na anlise do processo de estampagem a frio ........ 47
3.3.2 - Equipamentos considerados na anlise do processo de estampagem a quente.... 48
3.4 - Ferramenta de clculo utilizada na anlise de custos ...................................... 49
3.5 - Anlise dos resultados obtidos na estimativa de custos .................................... 50
3.5.1 - Resultado da anlise comparativa de custos para a barra de impacto (caso 1) ... 50
3.5.2 - Resultado da anlise comparativa de custos para o pilar B (caso 2) ................ 53
Captulo 4 Concluses e consideraes finais ........................................... 57

4.1 - Sumrio ............................................................................................ 57
4.2 - Concluses ........................................................................................ 57
4.3 - Consideraes finais ............................................................................. 59
Referncias Bibliogrficas ..................................................................... 61
ANEXO A..................................................................................................... 64
ANEXO B..................................................................................................... 67
ANEXO C..................................................................................................... 68
ANEXO D..................................................................................................... 72
ANEXO E..................................................................................................... 75
ANEXO F..................................................................................................... 77
ANEXO G .................................................................................................... 78
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
DEMM MIEMM
Captulo 1 Introduo
Neste captulo faz-se o enquadramento global do
trabalho, no mbito dos actuais desafios da indstria
automvel ao nvel dos materiais metlicos ferrosos. Dse
especial
estampagem
nfase
a
descrio
quente.
da
tecnologia
Referem-se
os
de
aspectos
metalrgicos associados aos aos ao boro, e suas

caractersticas
exemplos
de
especficas.
aplicaes
Apresentam-se
concretas
na
alguns
indstria
descrevem-se os objectivos estabelecidos para o estudo.
1.1 - Enquadramento
O crescimento mundial, os seus catalizadores e suas contrariedades, tm tido impacto em
todas as reas relacionadas com um veculo automvel, nomeadamente nas reas industriais e
ambientais, como tambm nas restries de segurana passiva. Assim, todas estas reas directa
ou indirectamente impulsionaram marcantes desenvolvimentos no sector automvel e seus
adjacentes. Com efeito, o objectivo crescente de reduzir o peso dos veculos e incrementar os
nveis de segurana tem impulsionado a indstria automvel na incessante procura e/ou
melhoria de solues tecnolgicas para aplicar nos componentes que constituem um veculo
automvel. Os responsveis e representantes das grandes marcas mundiais (OEMs), em
conjunto com as maiores siderurgias, tiveram e continuam a ter um papel extremamente
importante no desenvolvimento da tecnologia de materiais para fazer face s exigncias do
mercado. Neste contexto, o automvel continua a mostrar-se um dos meios de transporte mais
populares e versteis, o qual garante a mobilidade de milhes de pessoas no mundo, contudo,
deparamo-nos cada vez mais com obstculos que podem tornar a nossa mobilidade limitada,
como exemplo a actual crise petrolfera. Com a preocupao constante, e necessria, na
reduo de emisses de CO2 em todos os sectores da economia, e com a presso generalizada
na reduo dos custos, o aumento da segurana passiva, a investigao e desenvolvimento de
conceitos lightweight um dos caminhos possveis para a reduo do peso dos veculos
automveis, minimizando o consumo de combustvel. Assim, as modernas evolues dos
automveis apresentam solues construtivas mais leves, mais confortveis e seguras. Este
um bom indicador para os vrios desenvolvimentos que se tm evidenciado nas partes
estruturais das viaturas. [1-3]
Novos conceitos, materiais e processos tecnolgicos tm de ser desenvolvidos assegurando
requisitos como a rigidez, resistncia ao choque e absoro de energia. Assim sendo, a
indstria automvel estabeleceu como meta a procura de estruturas leves, para fazer face
crescente utilizao de outros materiais metlicos, como o caso do alumnio, despontou a
Anlise tcnica e econmica do processo de estampagem a quente com aos microligados ao boro
DEMM MIEMM
realizao de vrios estudos. Como exemplo destes estudos o programa ULSAB (Ultra light
steel automotive body) no domnio dos aos, que conta com quatro grandes projectos (ver
figura 1.1), como prova do grande esforo do sector para atingir estas metas. [1,5]
Figura 1.1 Exemplo dos 4 projectos do programa ULSAB. [1]
Os quatro programas integrados no ULSAB focaram os seus esforos no desenvolvimento da

estrutura da carroaria, na construo de portas, no desenvolvimento de suspenses completas
e conceitos de veculos avanados, apresentando propostas na construo de chassis. Estes
trabalhos tm em conta a anlise do comportamento dos novos materiais, suas limitaes
derivadas do processo e as solues para ultrapassar estas barreiras recentes. [1,5]
A consistente evoluo na indstria automvel tem vindo a ser apresentada de diversas formas.
Uma das mais importantes o resultado dos crash-tests, onde os resultados reais dos novos
processos so combinados com a aplicao dos novos materiais de ultra-alta resistncia que
constituem boa parte da estrutura da carroaria automvel. Nestes testes verificam-se
resultados extremamente importantes ao nvel da resistncia e absoro de energia, como
possvel ver atravs da comparao da figura seguinte (figura 1.2). [4]
Figura 1.2 Evoluo comparativa do resultado de crash-tests da EuroNCAP. [4]
Com o avano da cincia dos materiais, novos processos produtivos foram desenvolvidos de
forma a possibilitar a conformao mecnica. Estas inovaes tm obrigatoriamente impactos
DEMM MIEMM
nos processos ditos convencionais, implicando desenvolvimentos de novos processos produtivos,

o que torna imprescindvel o uso de ferramentas de simulao numrica. Uma das
possibilidades de transformao destes materiais que recorre a estas ferramentas o processo
de estampagem a quente. A aplicao desta tecnologia industria automvel uma soluo
inovadora, contudo esta um processo tecnolgico mais complexo que os convencionais a
frio, pois implica a utilizao de fornos de aquecimento e novas configuraes de ferramentas
de estampagem. Estes sistemas de ferramentas tm de integrar veios de circulao de lquidos
(gua ou nitrognio) para promover o arrefecimento rpido aps a estampagem a quente
(promover a tmpera na ferramenta, fenmeno conhecido por: quenching dies). Aliadas ao
desenvolvimento da tecnologia de materiais, as entidades que desenvolvem e trabalham com a
engenharia assistida por computador (CAE) tm vindo a desenvolver softwares de simulao,
no s pela real necessidade mas tambm cada vez mais como uma exigncia das OEMs, em
particular nas aplicaes automveis que utilizam os aos de alta resistncia. A utilizao
destes softwares essencial para as peas estruturais devido possibilidade e necessidade de
analisar os materiais com elevadas resistncias mecnicas. [5-7]
Na ltima dcada, grandes esforos foram realizados a nvel cientfico nos materiais metlicos
aplicados no processo de conformao mecnica, tema central do presente trabalho. [7-10]
1.1.1 - Evoluo dos Aos

A evoluo dos aos tem sido associada a um aumento da sua resistncia mecnica, segundo
exemplifica a figura abaixo apresentada (figura 1.3). Nesta figura, identifica-se como Low a
classe de aos considerados convencionais e mais indicados para estampagem profunda,
conhecidos por aos macios. A classe Medium enquadra os aos microligados com resistncias
superiores aos macios e consequentemente menos capacidade de alongamento; as classes
High e Ultra-High tratam de aos com elevada resistncia mecnica com menos
ductilidade. Em suma, a tendncia evoluir no sentido de aumentar a resistncia mecnica
procurando manter as propriedades de conformao/alongamento, no entanto essa correlao
no fcil de conseguir. [7,9]
Figura 1.3 Evoluo dos aos, resistncia vs extenso aps rotura. [5]
DEMM MIEMM
1.1.2 - Classificao dos aos na rea automvel

Os aos aplicados na industrial automvel, em especial na carroaria, podem ser definidos de
vrias formas diferentes. A lista abaixo apresenta uma definio, por designao metalrgica:
(i) Aos de baixa resistncia: aos macios de elevada ductilidade (Mild Steels) / (IF); (ii) Aos
convencionais de alta resistncia: aos carbono-mangans (CMn); aos bake hardenable (BH),
aos microligados de alta resistncia (HSLA); (iii) Aos de ultra-alta resistncia (UHSS): aos
bifsicos (DP), aos trifsicos (TRIP), aos ao boro, aos martensticos. [5,7,10,11]
Figura 1.4 Resistncia vs alongamento (famlias de aos). [7]
Outra possibilidade a classificao dos materiais segundo as suas propriedades mecnicas

traco:
a) Mild Steels Aos macios (baixo carbono) Rm < 270 MPa;
b) HSLA Aos de alta resistncia baixa liga (microligados) Rm > 270 MPa;
c) AHSS Aos avanados de alta resistncia Rm > 600 MPa;
d) UHSS Aos avanados de ultra-alta resistncia Rm > 1000 MPa
1.2 Processo de estampagem a quente (Hot stamping)

1.2.1 Descrio do processo de estampagem a quente
O processo de estampagem a quente apareceu no final da dcada de noventa devido s
necessidades e s vantagens industriais que este apresenta, como soluo inovadora para a
produo de componentes de automvel de ultra-alta resistncia mecnica. Muitos fabricantes
de automveis e entidades de desenvolvimento tecnolgico tm seguido com ateno esta
tecnologia de forma a conhecer melhor as suas potencialidades e assim poder diminuir o peso,
bem como aumentar a segurana dos automveis. [12]
O processo foi particularmente desenvolvido para utilizar os designados aos ao boro, que so
em primeiro lugar aquecidos a temperaturas de aproximadamente 900C, elevando o ao
regio austentica com temperaturas mais elevadas que A3 e, em seguida, processado e
DEMM MIEMM
arrefecido rapidamente. A conformao plstica a temperaturas elevadas permite obter

geometrias complexas devido elevada conformabilidade a quente do material, proporcionada
pela fase austentica que se caracteriza por ser muito malevel. [13,14]
O ao mencionado tem uma aceitvel temperabilidade e produz plenamente a microestrutura
martenstica aps estampagem a quente, como se encontra representado na figura 1.5. A
tenso limite de elasticidade e resistncia traco aps estampagem a quente so de
aproximadamente 1000MPa e 1500MPa, respectivamente. [15]
Figura 1.5 Comportamento dos aos ao boro na estampagem a quente. [5]
A conformao e o tratamento trmico simultneo das chapas a quente, aps austenitizao,

resultam numa plena transformao em microestrutura martenstica dos produtos finais. Esta
tecnologia utiliza uma linha de aquecimento para aquecer as chapas de ao at temperaturas
de austenitizao, onde a capacidade de alongamento superior. De seguida as chapas so
transferidas para as ferramentas dentro da prensa, atravs de robots, e assim se procede
estampagem das mesmas, seguido de um arrefecimento ainda dentro da ferramenta. [16]
O processo de estampagem a quente composto por diferentes etapas, as quais passo a

descrever:
1. Tratamento de austenitizao A chapa aquecido a 900-950C durante vrios minutos (5 a
10). A altas temperaturas o ao dctil o que permite a obteno de geometrias complexas. O
aquecimento depende da espessura da chapa. necessrio controlar a atmosfera do forno para
limitar problemas de descarborao.
2. Transferncia da chapa aquecida A chapa aquecida colocada, atravs de um sistema
robtico, na ferramenta. A operao de transferncia deve ser realizada o mais rpido possvel
para garantir as exigidas propriedades mecnicas. Uma temperatura da chapa abaixo de 780C,
dar origem a uma microestrutura baintica e/ou ferrtica em vez da desejada, martenstica.
DEMM MIEMM
3. Estampagem a quente/arrefecimento A chapa estampada a quente e de seguida

arrefecida dentro da ferramenta. O tempo de arrefecimento na ferramenta de
aproximadamente 10 segundos. Este arrefecimento rpido provoca um tratamento trmico de
tmpera no interior da ferramenta, proporcionando assim a transformao da austenite em
martensite. possvel obter outro tipo de estruturas atravs de velocidades controladas. Em
seguida, a pea extrada da ferramenta, a uma temperatura mnima de cerca de 80C para
garantir uma boa geometria aps o arrefecimento ao ar.
4. Corte da chapa conformada As operaes so realizadas por corte mecnico convencional,
contudo, a alta dureza do ao aps tratamento trmico nas ferramentas, leva a uma definio
de materiais especficos adaptados para corte. (Em alguns casos, usado o corte laser.) [17-20]
Esquema resumido do processo de estampagem a quente com tempos e temperaturas:
1 Passo Aquecimento 5 a 10 minutos (~950C); Fase austentica
2 Passo Transformao Estampagem a quente (~850C);
3 Passo Arrefecimento rpido na ferramenta (quenching dies) [21]
1 Passo (5 a 10 min.)
(~950C)
2 Passo (~850C)
3 Passo (~10 seg.)
Temperatura da ferramenta: 80C < T < 200C

Figura 1.6 Representao esquemtica do processo de estampagem a quente. [21]
1.2.2 - Tipos de processos de estampagem a quente Sistema directo e indirecto

Os princpios gerais da estampagem a quente sero descritos resumidamente nas vertentes
tcnica e financeira. Actualmente so conhecidos dois mtodos de estampagem a quente que
diferem no que respeita sequncia de processo, nomeadamente o processo directo e
indirecto a quente. No que diz respeito ao processo directo na estampagem a quente, a chapa
previamente definida aquecida num forno at cerca de 900-950C colocando a mesma em
temperaturas de austenitizao, de seguida so transferidas para as ferramentas na prensa
onde so conformadas a quente e arrefecidas simultaneamente a velocidades elevadas, para
DEMM MIEMM
que seja atingido o endurecimento. Em contraste, no processo indirecto inicialmente os

componentes so conformados a frio at aproximadamente 80% da sua forma definitiva num
processo de estampagem convencional a frio. Seguidamente, os semi-produtos so praquecidos at temperatura de austenitizao, seguindo os mesmos princpios descritos no
processo directo de estampagem a quente. A inteno subjacente a este mtodo o de reduzir
o desgaste nas ferramentas e de diminuir o adelgaamento dos produtos finais estampados,
devido elevada frico entre as mesmas. De referir que este processo no usa nem poder
usar lubrificao como o processo convencional a frio, devido s elevadas temperaturas de
trabalho. Por exemplo, quando utilizado um ao ao boro no revestido (22MnB5), com formas
muito complexas, a relao entre os movimentos da chapa e ferramenta durante o processo a
quente pode resultar em pesados efeitos de desgaste na superfcie das ferramentas.
[18,21,22,23]
A utilizao de peas pr-conformadas reduz os movimentos relativos, logo, minimiza o
desgaste das ferramentas e das prprias peas. [23]
Os processos referidos da estampagem a quente esto ilustrados nas figuras 1.7 e 1.8. As quais
ilustram o processo em geral, que pode ser designado por directo ou indirecto.
Figura 1.7 Descrio esquemtica do processo de estampagem a quente Sistema directo. [5]
Figura 1.8 Descrio esquemtica do processo de estampagem a quente - Sistema indirecto. [5]
Recentemente no Japo, foi desenvolvido um novo mtodo para aquecer a chapa directamente
na ferramenta. A diminuio da temperatura da chapa antes da conformao impedida neste
processo, devido ao aquecimento directo da chapa em conjunto com a ferramenta por meio de
resistncia elctrica. As velocidades de aquecimento so rpidas o suficiente para sincronizar
com a estampagem, apresentando maior eficincia energtica. [24]
DEMM MIEMM
1.3 Aspectos Metalrgicos

1.3.1 Transformao no isotrmica da austenite no eutectide
A observao do diagrama de equilbrio Fe-C indica-nos que a transformao da austenite no
eutectide se inicia pela rejeio do constituinte dito pro-eutectide (ferrite ou cementite,
conforme o ao apresenta um teor em carbono inferior ou superior ao do ponto eutectide).
Figura 1.9 O diagrama Fe-C traduz as transformaes da austenite

consoante a quantidade de carbono. [25]
A ferrite e a cementite pro-eutectides de equilbrio so formadas a temperaturas elevadas,

superiores a A1, pelo que beneficiam de condies de difuso favorveis. Ambos os
constituintes iro nuclear e crescer nas fronteiras de gro da austenite, na medida em que
estas so as regies da microestrutura que apresentam maior nvel de energia; a deposio do
constituinte pro-eutectide nessas regies, substituindo-se-lhes, permite que ao acrscimo de
energia devido s novas interfaces entre a austenite e o constituinte pro-eutectide seja
deduzida a energia da parcela de fronteira de gro austentica entretanto ocupada pela nova
fase deste modo, a energia total do sistema ser minimizada relativamente de qualquer
outra localizao adoptada pelo constituinte pro-eutectide, isto , relativamente deposio
da fase pro-eutectide na fronteira de gro austentica, qualquer outra configurao
alternativa de mais elevada energia, instvel energeticamente, logo efmera. A localizao
do constituinte pr-eutectide pode ser alterada se a austenite for transformada com elevado
sobre-arrefecimento, definindo-se este como a diferena entre a temperatura crtica superior
da austenite e a sua temperatura de transformao. Neste caso, o constituinte pr-eutectide
pode nuclear nas fronteiras de gro austenticas mas crescer em condies de no equilbrio,
devido diminuio da difusividade do carbono provocada pelo abaixamento da temperatura,
DEMM MIEMM
estas condies originam cristais de constituinte pr-eutectide que crescem no interior dos
gros austenticos. [25]
Na generalidade dos processos industriais, os aos no sofrem transformaes isotrmicas mas
antes leis de arrefecimento contnuo. Os diagramas TTT deixam ento de ter aplicao e a
previso damicroestrutura obtida aps a transformao da austenite em condies de
arrefecimento contnuo exige a determinao de novos diagramas em que a austenite seja
transformada tambm em arrefecimento contnuo, os diagramas TAC (abreviatura de
transformao em arrefecimento contnuo, continuous cooling transformation ou CCT diagrams
em anglo-saxnico). [25,26]
1.3.2 Domnio da fase martenstica

Se um ao no estado austentico for sujeito a uma velocidade de arrefecimento
suficientemente elevada para impedir a difuso do carbono, ele apresentar temperatura
ambiente uma microestrutura martenstica, composta por uma soluo slida sobressaturada
de carbono no ferro . A martensite um constituinte muito duro mas frgil, com elevada
resistncia traco e ao desgaste. Muitas aplicaes de engenharia exigem componentes com
este tipo de microestrutura, que maximizam a relao entre resistncia e massa.
A martensite forma-se por um mecanismo de corte, movimentando-se os tomos segundo
percursos curtos, de um modo coordenado e quase simultaneamente. Se a deformao plstica
da austenite no acomodar a deformao de corte da martensite, poder ocorrer separao
entre as superfcies da austenite e da martensite, isto , fissurao localizada, frequente nas
martensites de alto carbono. Para teores de carbono inferiores a 0,6%, a martensite designa-se
por massiva, sendo constituda por blocos separados por fronteiras de gro e cada bloco
apresenta lamelas com orientaes semelhantes, e com elevada densidade de deslocaes,
como exemplo do ao analisado neste trabalho. Para teores de carbono superiores a 1,0% a
martensite designa-se por acicular, pois constituda por placas com forma acicular em seco
transversal. Para valores intermdios esta considerada mista. A formao da martensite um
processo atrmico, assim designado por ocorrer sem activao trmica, distinguindo-se das
transformaes com difuso activadas termicamente. Para cada composio qumica, existe
uma temperatura qual a austenite comea a transformar-se em martensite e uma outra,
inferior, qual toda a austenite se transformou; estas temperaturas designam-se
respectivamente por Ms (martensite start) e Mf (martensite finish). [27]
DEMM MIEMM
1.3.3 Processos de recuperao recristalizao dinmica (R.D.)

O trabalho a quente de produtos metlicos foi ao longo de alguns anos um processo de
transformao desenvolvido a temperaturas semelhantes s utilizadas no tratamento trmico
de recristalizao efectuado aps a deformao a frio. Esta recristalizao era ento entendida
como um mecanismo de recuperao que ocorria unicamente aps a deformao mecnica,
devido s elevadas temperaturas de trabalho. Este mecanismo, verificado aps a deformao a
quente ou no tratamento trmico de materiais deformados a frio, foi designado posteriormente
por recristalizao esttica. Alguns trabalhos desenvolvidos ao longo do tempo evidenciam que
a recristalizao pode ocorrer tambm na deformao a quente, introduzindo a noo de R.D.
e, mais genericamente a de recuperao dinmica, em oposio ao termo esttico aplicado aos
processos de recuperao que tem lugar sem deformao simultnea. A recristalizao
dinmica s foi detectada nos processos de trabalho a quente em que imposta ao material
uma grande deformao durante um curto espao de tempo. Em condies de R.D. os materiais
apresentam muito maior ductilidade do que a obtida a frio. [28]
- Caractersticas da recristalizao dinmica Curva tenso-deformao
O melhor mtodo para estudar a capacidade de um material ser deformado a quente , sem
dvida, analisar o comportamento do material nas condies de deformao industriais em que
tanto as variveis inerentes ao processo (natureza do estado de tenso, velocidade de
deformao, temperatura) como as inerentes ao material (composio qumica, forma e
tamanho de gro) so simultaneamente importantes.
As curvas tenso-deformao, caractersticas dos materiais metlicos deformados a quente e
obtidos para velocidade de deformao e temperaturas constantes, apresentam na fase inicial
um declive menor do que o dos materiais deformados a frio. Na zona plstica a tenso cresce
at um mximo, designada por tenso mxima ou tenso de pico (p), depois os mecanismos de
recuperao sobrepe-se aos de encruamento e o valor mdio de tenso diminui at se fixar
num valor constante, independente da deformao e intermdio entre a tenso mxima e a
tenso limite de proporcionalidade. Esta tenso mdia, designada por tenso de regime
estacionrio (s), a evidncia mecnica de um equilbrio dinmico entre o encruamento e a
recuperao. A R.D. pode ter lugar em duas formas diferentes: (a) curva uma nica tenso de
pico, para baixas temperaturas e elevadas taxas de deformao, e b) vrios picos para altas
temperaturas e baixas taxas de deformao. No caso particular de taxas relativamente
elevadas de deformao a recristalizao dinmica pode ser inibida, sendo a restaurao
dinmica o nico mecanismo responsvel pela ductilidade. Em geral a recristalizao dinmica
contnua o tipo de curva que corresponde aos processos industriais de enformao por
deformao plstica. [28]
10
DEMM MIEMM
1.3.4 - Mecanismo de temperabilidade a quente dos aos microligados ao boro

O elemento boro na estampagem a quente de todo relevante, nomeadamente na sua
interaco nas fronteiras de gro da austenite, isto porque influncia o fenmeno de
recristalizao da austenite. A segregao do boro nas fronteiras de gro da austenite provoca
mudanas nas caractersticas termodinmicas dessas mesmas fronteiras o que provoca efeitos
importantes no comportamento de amaciamento da austenite durante a conformao a
quente. O boro segregado nas fronteiras de gro da austenite atrasa a sua mobilidade, como
tambm a cintica de recristalizao, atrasando assim a recristalizao dinmica (R.D.) da
austenite deformada, como mostra a seguinte figura. [29-30]
Tenso real ( )
R.D. de
pico simples
Comportamento da curva tenso-deformao a

quente na ausncia da recristalizao dinmica.
R.D. cclica
Deformao real ( )
Figura 1.10 Curvas - representativas do comportamento da austenite (Fe-) para condies de
temperaturas elevadas, observadas em materiais que apresentam R.D.. [29]
No caso dos aos ligados ao boro e, como j foi referido, os tomos de boro tendem a migrar
para as fronteiras de gro da austenite (segregao), esta caracterstica pode estar relacionada
com o no equilbrio da segregao de tomos em soluo slida para a fronteira de gro. A
recristalizao dinmica (R.D.) um dos principais mecanismos de amaciamento de aos em
alta temperatura, porque proporciona amaciamento adicional ao oferecido exclusivamente
pela dinmica de recuperao. A R.D. tem lugar depois de se atingir a tenso crtica. Do ponto
de vista microestrutural, o fluxo das curvas a quente pode ser dividida em trs fases sucessivas
que so dependentes das taxas de temperatura. Em primeiro lugar, o trabalho de recuperao
dinmica e fase de endurecimento para tenses relativamente baixas. Esta fase caracteriza-se
pelo alongamento dos gros formando uma microestrutura fechada. Para grandes valores de
deformao, atingido um estado estacionrio, devido ao processo de recristalizao. As duas
ltimas fases so separadas por uma zona de transio caracterizada por uma queda real de
tenses, como mencionado acima.
11
DEMM MIEMM
Resumidamente a adio de boro refora a temperabilidade dos aos de baixa liga atravs da
segregao de boro para as fronteiras de gro da austenite que atrasa a nucleao da ferrite
pr-eutectide. O boro presente nas fronteiras de gro da austenite baixa a energia de
superfcie atrasando assim a nucleao da ferrite originando partculas de carbonetos de boro
Fe23(CB)6 presentes nas fronteiras que podem dificultar a nucleao de ferrite. [29-31]
- Anlise da influncia da quantidade em peso de boro na deformao a quente
Os estudos realizados por E. Lpez-Chipres et al. [32], sobre o comportamento a quente dos
aos com baixo teor em carbono (0,24% C) microligados ao boro, com contedos de 29 ppm
(B1), 49 ppm (B2), 62 ppm (B3) e 105 ppm (B4) de B, para diferentes temperaturas e
velocidades, evidenciam que nas curvas tenso-deformao as tenses de pico tendem a
diminuir com o aumento do contedo de boro, o que indica que a adio de boro gera uma
soluo slida com efeito de amaciamento. Relativamente velocidade de deformao e
temperaturas, as curvas apresentam um comportamento cclico para baixas taxas de
deformao e elevadas temperaturas (ao B1 deformado a 0,001s-1 e 1100C), enquanto que
para elevadas taxas de deformao e temperaturas mais baixas, as curvas apresentam apenas
um pico simples (ao B4 deformado a 0,1s-1 e 950C). Em suma, adies de boro neste tipo de
ao promovem geralmente um pico simples nas condies da recristalizao dinmica a que
est normalmente associado a um efeito de refinamento de gro. [30-32]
Figura 1.11 Curvas de fluidez a quente em funo do contedo de boro (B1, B2, B3, B4) para duas as
temperaturas (950, 1100C) e trs velocidades de deformao (0.001, 0.01, 0.1s-1). [29]
A elevada ductilidade observada a aproximadamente 950C est associada activao trmica

de dois fenmenos que ocorrem em simultneo, nomeadamente a movimentao das fronteiras
12
DEMM MIEMM
de gro e a recristalizao dinmica. Os resultados obtidos evidenciaram, uma vez mais, o

efeito do boro na recristalizao dinmica e da sua segregao nas fronteiras de gro da
austenite, o que pode atrasar a formao de ferrite pr-eutectide e aumenta a coeso da
fronteira de gro, como se pode observar atravs da figura 1.12. [32]
Figura 1.12 Observao por SEM (Microscopia Electrnica de Varrimento) da zona de rotura dos testes
de traco sobre os aos ao boro a 950C: (a) 29 ppm, (b) 49 ppm, (c) 62 ppm e (d) 105 ppm. [32]
Efeito dos parmetros de processo na transformao da martensite no ao 22MnB5

O processo de estampagem a quente considerado no-isotrmico, pois conta, na sua fase
inicial, com um perodo de aquecimento na regio austentica. Em seguida, atravs de um
arrefecimento rpido verificam-se transformaes que resultam na fase martenstica. As
transformaes mencionadas dependem de diversos factores, tais como perodos de
austenitizao, composio qumica, taxas de deformao plstica inicial e taxas de
arrefecimento. Para um aquecimento velocidade de 5C/s, a primeira temperatura em que
comea a aparecer a austenite temperatura (A1) a 720C, e o incio da temperatura de
transformao primria da ferrite para a austenite (A3) verificada aos 880C. A transformao
da martensite comea para temperaturas, Ms e Mf, o que correspondem os valores de 410 e
230C, respectivamente. O ao 22MnB5, apresenta uma microestrutura no seu estado de
fornecimento inicial que consiste em 78% ( 5%) ferrite e 22% ( 5%) perlite. Anlises sobre este
ao para diferentes temperaturas iniciais de deformao evidenciaram que para a maior
temperatura inicial produziu um maior volume de fraco de martensite. Assim, a temperatura
13
DEMM MIEMM
inicial de deformao a 850C resultou em 94% de martensite, ao mesmo tempo, diminuindo a

temperatura para 700C, foi produzido 77% de martensite. No que respeita s taxas de
arrefecimento, amostras foram arrefecidas para diferentes taxas de arrefecimento entre 25 e
100C/s, para analisar a influncia da taxa de arrefecimento sobre as transformaes de fase.
Essas amostras foram austenitizadas at temperaturas na ordem dos 900C por 5 minutos. Estes
valores podem ser vistos a partir do diagrama TAC, figura 1.13, que mostra que para se obter
uma microestrutura totalmente martensitica necessrio uma taxa de arrefecimento igual ou
superior a 25C/s. O estudo mostrou tambm que as temperaturas de incio de transformao
da martensite diminuem com o aumento da taxa de arrefecimento. [33-35]
Figura 1.13 Diagrama TAC para o ao ao boro 22MnB5 (ao hipo-eutctoide). Exemplo para um perodo
de austenitizao a 900C durante 5 minutos. [35]
1.4 Aplicaes actuais e tendncias do mercado

Os aos microligados ao boro podem ser usados e/ou tm aplicao em peas integrantes da
carroaria que exigem propriedades de resistncia ao desgaste e elevada resistncia mecnica.
As principais aplicaes para estes aos so, no que respeita resistncia ao desgaste, os
elementos de mquinas agrcolas, como partes do arado, mquinas para obras pblicas ou de
minerao. Alm disso, a aplicao de chapas de ao ao boro tem sido desenvolvida para
componentes estruturais de anti-intruso automvel.
Actualmente, algumas empresas, j fabricam peas do automvel como o exemplo de barras de
impacto das portas, pilares A e B, reforos frontal e traseiro, pra-choques, reforos de coliso
e os mais diversos componentes estruturais da carroaria automvel atravs da estampagem a
quente com aos ao boro. [36-38]
14
DEMM MIEMM
Algumas aplicaes de peas, de elevada resistncia mecnica, estampadas a quente so

apresentadas na figura 1.14. Onde se verifica que cerca de 6,5 por cento da estrutura da
carroaria fabricada por este tipo de aos.
Figura 1.14 Aplicao de aos de alta resistncia mecnica na carroaria do modelo XC90-Volvo. [39]
As vantagens do processo de estampagem a quente, utilizando aos microligados ao boro so

resumidas nos seguintes pontos: Elevada conformabilidade durante a conformao a quente;
Possibilidade de formao de geometrias muito complexas; Ultra alta resistncia das peas
aps processo; Alta tenacidade; Elevado alongamento a quente; Propriedades especficas do
material para conformaes com elevada profundidade; Tolerncias dimensionais aceitveis;
Boa soldabilidade; Boa adaptao para aplicaes de crash. [38,39]
Devido s vantagens mencionadas, algumas empresas fabricantes de automveis comeam a
especificar o processo de estampagem a quente e os aos microligados ao boro nas peas
estruturais dos seus veculos. Assim, comeam a aparecer no mercado novas linhas de
estampagem a quente, construdas ao longo de todo o mundo. Estima-se que o consumo total
de aos ao boro planos, para estampagem a quente e arrefecimento simultneo na ferramenta,
foi de cerca de 80.000 toneladas/ano na Europa em 2003. De 2008 a 2009, esse consumo ir
aumentar fortemente na Europa at 300.000 toneladas/ano. A mesma tendncia observada
na sia (Japo e China) e Amrica do Norte. No ano de 2003 existiam 15 linhas de estampagem
a quente na Europa, que segundo as novas evolues, passar para 42 linhas em 2009. [40].
15
DEMM MIEMM
1.5 - Objectivos do trabalho

Os objectivos principais do trabalho enquadram-se nas temticas anteriormente descritas sobre
o processo de estampagem a quente, a avaliao de factibilidade recorrendo simulao
numrica, e a anlise econmica da produo de peas estampadas. Em particular, o trabalho
assenta numa pesquisa que envolve uma anlise tcnica e econmica centradas no estudo de
um processo tecnolgico de conformao de chapas de ao estampagem a quente cuja
aplicao tem sido crescente nos ltimos anos na Indstria automvel.
A introduo visa enquadrar o processo de estampagem a quente, dando-se especial
nfase descrio detalhada da tecnologia envolvida no processo. Descrevem-se tambm os
aspectos metalrgicos sobre os aos ao boro e suas caractersticas especficas. No final so
apresentados alguns exemplos de aplicaes prticas na indstria automvel.
A vertente tcnica do estudo procura evidenciar e comparar as principais diferenas
entre o processo convencional de estampagem de chapas (a frio) e o processo de estampagem
a quente. Foram estudadas diferentes abordagens no desenvolvimento de mtodos de fabrico
em dois exemplos de peas estruturais de uma carroaria automvel: uma barra de impacto e
um pilar B. Para tal recorreu-se simulao numrica de estampagem com a utilizao do
programa comercial AUTOFORM para o processo a frio e o mdulo Hotforming do mesmo
programa para o processo de estampagem a quente. O objectivo nestes casos passa por analisar
a factibilidade das peas estudando a influncia do nvel de resistncia mecnica da chapa no
processo de fabrico (n de passos ou tecnologia), no se procedendo a uma anlise dos
problemas que podem existir, em particular o caso do fenmeno do springback, ainda que
seja um mecanismo importante e que cria fortes complicaes na produo de peas em aos
de alta resistncia.
A anlise econmica tem como princpio uma estimativa de custos do preo pea,
atravs da anlise e comparao dos processos de transformao estudados. So avaliados
diversos parmetros, como o levantamento de equipamentos necessrios, matria-prima,
consumveis e sua valorizao. Esta serve tambm, como um meio de informao e preparao
para possveis cenrios de aplicao da tecnologia a mdio ou longo prazo, conhecendo os
custos envolvidos. O estudo visou sobretudo comparar os custos associados ao processo
convencional e estampagem a quente, apresentando-se uma estimativa detalhada dos custos
de produo e preo das peas definidas.
16
DEMM MIEMM
Captulo 2 Estudos de factibilidade de peas estampadas

Apresentam-se estudos de factibilidade em dois exemplos de
peas estruturais. Procede-se a uma anlise comparativa
com aos estampados a frio de diferentes nveis de
resistncia e aos ao boro para a estampagem a quente. Para
avaliar a factibilidade recorreu-se a um programa comercial
de simulao numrica de estampagem por elementos
finitos.
2.1 Enquadramento
A anlise tcnica tem em conta a evoluo da tecnologia de materiais aplicada a peas
estruturais e mais especificamente as solicitaes de um cliente automvel (OEM). O
desenvolvimento de novos produtos estruturais da carroaria automvel tem que respeitar as
actualizaes das especificaes do caderno de encargos do produto. Assim, para esta anlise
foram seleccionados dois dos exemplos mais representativos da aplicao de aos de ultra-alta
resistncia, so eles a barra de impacto da porta frontal e o pilar B (ver alguns desses
mesmos exemplos na figura 2.1, a cor roxa). A seleco destes dois exemplos de peas
estruturais deve-se tambm disponibilidade das geometrias das mesmas, por anteriormente
terem sido solicitados estudos semelhantes por parte de uma OEM. A base para a seleco dos
materiais foi definida atravs da gama de materiais especificadas nas solicitaes dos
diferentes clientes, ao longo dos anos, em que os produtos estudados foram evoluindo para
atender aos novos requisitos de peso e resistncia.
Figura 2.1 Exemplo de componentes estruturais que utilizam aos de ultra-alta resistncia
(VW - Passat 2005). [5]
Actualmente temos a possibilidade de reduzir tempo e custos no desenvolvimento dessas

mesmas peas atravs da utilizao de programas de simulao numrica por elementos
finitos,
evitando
investimentos
avultados
de
construo
de
ferramentas,
para
desenvolvimento de peas e anlise de factibilidade.

17
DEMM MIEMM
De forma resumida so apresentadas as principais especificaes do cliente para o

desenvolvimento destes exemplos de produtos, ao nvel da resistncia mecnica e da
percentagem mxima de reduo de espessura (adelgaamento):
Caso 1 Barra de impacto da porta frontal:
Caso 2 Reforo pilar B:
Resistncia mecnica mnima de 1400 MPa;

- Reduo mxima admissvel de espessura <28%;
a)
b)
Figura 2.2 Exemplo de geometrias de uma barra de impacto de porta frontal (a) e reforo pilar B (b).
2.2 Programa de simulao numrica de elementos finitos: AUTOFORM

Tendo em conta que os custos associados estampagem de componentes representam uma
percentagem considervel dos investimentos totais de projecto/produo de um automvel
so exigidos tempos de resposta cada vez mais curtos, mesmo tendo em conta o aumento da
complexidade geomtrica das peas e a utilizao crescente de novos materiais, menos
dominados em termos do processo de estampagem. Para dar uma resposta eficaz a estes
desafios tornou-se essencial utilizar programas de simulao do processo de estampagem, que
esto englobados no que se designa por CAE Engenharia Assistida por Computador. Entre
as mltiplas vantagens da utilizao de programas de simulao de estampagem, deve ser
realada a possibilidade de estudar e avaliar vrias variveis do processo, nomeadamente: a
fora de estampagem; a fora de cerra-chapas; o adelgaamento da chapa; o risco de rotura
da chapa; a recuperao elstica do material; e a dimenso mnima para o blank. Alm da
fase de desenvolvimento de projecto, a simulao pode ainda ser til na identificao de
causas, e obteno de solues, durante a produo. [41]
2.2.1 - Simulao do processo de estampagem

A ferramenta de trabalho utilizada nos estudos de factibilidade que se apresentam foi o
programa comercial Autoform na ltima verso actualizada data (v4.1.1) disponvel no
Centro Tecnolgico Sodecia S.A. A utilizao deste programa por ele ser uma das ferramentas
18
DEMM MIEMM
mais apropriadas para trabalhos de simulao numrica de elementos finitos de estampagem.

O algoritmo do programa Autoform assenta numa formulao mecnica do tipo quasi-esttica,
na qual se desprezam os termos de inrcia (acelerao). O esquema de integrao temporal
utilizado para resolver as equaes caractersticas do problema do tipo implcito e existem
dois tipos de elemento finitos disponveis para discretizar o corpo deformvel (chapa):
membrana ou casca com elementos triangulares. Ao longo da ltima dcada o programa
Autoform tornou-se muito popular e o mais utilizado entre os construtores automveis, pois
rene um bom nvel de preciso de resultados associado a velocidades elevadas de clculo. Em
forma de resumo so apresentadas de seguida as caractersticas ou capacidades principais e
disponveis do programa Autoform: a) Avaliao rpida da formabilidade (em poucos minutos)
- ONE STEP; b) Obteno rpida de esboos (blanks) BLANK GENERATOR; c) Optimizao do
corte da chapa NEST; d) Gerao de ferramentas DIEDESIGNER; e) Simulao completa da
conformao INCREMENTAL; f) Optimizao da forma final do esboo (blank) TRIM. [41]
Como meio principal de anlise utilizado nos estudos de factibilidade, os resultado obtidos
atravs da distribuio de pontos na curva limite de conformabilidade so calculados
considerando vrios critrios. As reas que apresentam tendncias para a falha do material, de
acordo com os aspectos abaixo mencionados, so apresentadas pelas diferentes representaes
de cores no visor principal. Os critrios considerados no resultado e apresentados atravs de
uma anlise pormenorizada das diferentes reas da FLD so:
Fissuras/roturas cor vermelha;
Excessiva reduo de espessura cor laranja;
Riscos de fissuras cor amarela;
Alongamento normal cor verde;
Alongamento insuficiente cor cinza;
Compresso de material cor azul;
Encalcamento cor lils;
Figura 2.3 Resultados obtidos segundo as cores da curva limite de conformabilidade. [41]
19
DEMM MIEMM
2.2.2 - Simulao do processo de estampagem a quente Mdulo Hotforming

O mdulo Hotforming da AUTOFORM um programa que permite simular o processo de
estampagem a quente. Neste trabalho foi utilizada a verso alfa 2 do programa, a qual conta
com mais de dois anos de desenvolvimento e encontra-se actualmente em fase de testes junto
dos parceiros industriais, entre os quais o Centro Tecnolgico Sodecia tambm est integrado.
Com esta ferramenta numrica possvel efectuar a simulao do processo de estampagem a
quente propriamente dito, podendo ser ajustados as principais caractersticas/parmetros do
processo, tais como:
a) a definio do material inicial, caracterizado para diferentes temperaturas e
velocidades de deformao;
b) a temperatura de aquecimento inicial da chapa;
c) o coeficiente de dilatao da chapa;
d) a temperatura de ferramentas e do meio ambiente (tidas como constantes);
e) a velocidade de estampagem (que controla o arrefecimento durante a estampagem);
f) o coeficiente de transferncia de calor e a sua variao em funo da presso de
contacto, e;
g) o atrito entre a ferramenta e a pea. [42]
No anexo A encontram-se descritos em pormenor todos os parmetros e o modo como so
inseridos na fase de preparao da simulao.
A verso alfa 2 s contempla um tipo de elemento finito membrana para discretizar a
chapa, ainda que o elemento finito do tipo casca esteja previsto para a verso release, mas
que no foi lanada no decurso deste trabalho.
A quantificao da velocidade de estampagem apenas serve de base para se poder modelar o
arrefecimento em funo do tempo, uma vez que a formulao mecnica do programa continua
a assentar, tal como no mdulo Incremental, no modelo quasi-esttico, no qual se desprezam
os termos de inrcia associados velocidade/acelerao.
Uma das limitaes do mdulo alfa 2 utilizado consiste na no previso/clculo do efeito das
transformaes microestruturais que
ocorrem no material no
decurso da fase de
arrefecimento, uma vez que estas no so contempladas nesta verso do programa. Assim, a
avaliao das tenses internas e resistncia do componente no final de todo o processo de
estampagem a quente (conformao seguida de arrefecimento) no pde ser quantificada. Est
prevista a modelao da fase de arrefecimento e do correspondente tratamento trmico em
verses futuras do programa, algo que j previsto em alguns cdigos de estampagem
concorrentes, como o LS-Dyna e ABAQUS.
20
DEMM MIEMM
2.3 Caractersticas dos materiais utilizados nas simulaes

Os materiais utilizados nas simulaes numricas deste trabalho, quer as simulaes de
estampagem a frio quer as efectuadas simulando o processo de estampagem a quente, foram
os presentes na base de dados da biblioteca de materiais do programa Autoform. Para os casos,
como o ao microligado ao boro (22MnB5), este veio junto com o mdulo Hotforming sendo o
mesmo fornecido pela entidade ArcelorMittal. Assim, apresentada uma tabela resumo com a
caracterizao base dos materiais estudados (tabela 2.1). A caracterizao completa do ao ao
boro segundo o programa Autofom, verso 4.1.1, encontra-se no anexo B, para melhor anlise.
Tabela 2.1 Caractersticas dos materiais utilizados na simulao de estampagem a frio, segundo a
biblioteca de materiais do software Autoform verso 4.1.1
Aos de alta
Aos macios
(Mild Steel)
Ao
Aos bifsicos
microligado
resistncia
Material
ao boro *
(AHSS)
(HSLA)
DC03
DC06
H300LA
martenstico
Dual Phase
microligados
Ao
(UHSS)
(AHSS-UHSS)
H400LA
DP
DL
DP
500
500
800
Mdulo
22MnB5
M1400
~210
de Young [GPa]
- Coeficiente de
Poisson
0.30
0 - Tenso limite
231
167
308
405
367
254
498
400
1307
347
301
391
540
590
524
861
600
1507
r0
2.09
1.96
1.01
0.71
1.11
1.11
0.76
1.00
0.83
r45
1.47
1.75
1.11
1.28
0.88
0.88
1.00
1.00
1.10
r90
2.44
2.49
1.22
0.92
1.27
1.27
0.90
1.00
0.73
Alongamento
35
40
32
22
31
30
23
20
14
Taxa de
Encruamento
0.15
0.21
0.12
0.14
0.16
0.24
0.13
0.17
0.07
de elasticidade
[MPa]
Rm Tenso de
rotura [MPa]
Coeficiente
de
Anisotropia
* - No que respeita s caractersticas e dados comerciais sobre os aos microligados ao boro, os mesmos
encontram-se disponveis para melhor anlise no anexo C, pois os mesmos dados no so considerados
relevantes para o estudo em causa.
21
DEMM MIEMM
2.4 Simulaes de estampagem a frio

Na caracterizao das simulaes da estampagem a frio foram aplicados os seguintes
parmetros:
- Caracterizao numrica:
- Elemento finito utilizado elemento casca do tipo triangular;
- N de pontos de integrao de Gauss ao longo da espessura: 5;
- Nvel de preciso do solver: standard;
- Refinamento adaptativo da malha (adaptao geometria local devido
deformao e critrios de distoro da malha). [14]
- Caracterizao do material:
-
Lei de encruamento: MISTA com uma componente lei de potncia (Lei de
Swift) associada a uma componente de saturao (Lei de Voce);
- Critrio de plasticidade: Critrio de Hill48. [14]
2.4.1 Caracterizao das simulaes para a barra de impacto (caso 1)

No modelo numrico utilizado nas simulaes da barra de impacto foi usada sempre a mesma
malha inicial de elementos finitos. A malha em questo composta por 700 elementos
triangulares e 399 ns (figura 2.4).
Figura 2.4 Malha base de elementos finitos utilizada nas simulaes da barra de impacto.
Na modelao do processo foram considerados os seguintes parmetros:

- Coeficiente de lubrificao (atrito): 0.15
- Mtodo (1) com 1 etapa Fora de aperto de cerra-chapas: 50 kN mtodo
estampagem;
22
DEMM MIEMM
- Mtodo (2) com 2 etapas:

- 1 Etapa: Estampagem (crashforming, i.e., sem cerra-chapas)
Matriz
Puno
Figura 2.5 Geometrias ferramentas virtuais crashforming.
- 2 Etapa: Estampagem/dobragem (com calcador - 50 kN);
Matriz
Calcador
Puno
Figura 2.6 Geometrias ferramentas virtuais Aplicao de cerra-chapas.
Caso 1 Barra de Impacto Anlise de factibilidade atravs de ferramentas de simulao.

Na anlise tomou-se como ponto de partida uma geometria base de uma barra de impacto de
uma porta frontal, representativa de um componente estrutural fundamental para a segurana,
de utilizao comum e obrigatria na construo automvel. Foram simulados exemplos das
vrias classes de materiais, analisando os resultados das simulaes e as suas implicaes a
nvel do processo de conformao, e respectiva anlise de factibilidade. A avaliao de
condio de factibilidade foi feita atravs da combinao simultnea de duas variveis:
reduo mxima de espessura; e posio dos pontos materiais relativamente curva limite de
embutidura (FLD). Os resultados de reduo mxima de espessura so obtidos atravs da
funo thinning do programa de simulao, representados na tabela 2.2. De referir que a
ausncia de dados na mesma tabela, representada pelas letras na, significa que o resultado
no factvel. Por essa razo no representado um valor de reduo mxima de espessura,
pois os resultados apresentam rotura. Nesta mesma anlise comparativa foram utilizados dois
23
DEMM MIEMM
mtodos de simulao de estudo do processo de estampagem a frio: um em que apenas se

utiliza um passo de estampagem, sem cerra-chapas (crashforming); e um segundo onde so
utilizados dois passos de conformao representados acima como segundo mtodo de anlise,
este apresentado como soluo para problemas de rotura.
2.4.2 Resultados das simulaes para a barra de impacto (caso 1)

A tabela 2.2 apresenta a compilao de dados sobre a reduo de espessura e fora de
estampagem, obtidos atravs dos estudos realizados sobre a barra de impacto, segundo as
condies estabelecidas. A ausncia de dados na tabela (representada por na) para a
espessura e fora deve-se ao resultado de rotura da pea na simulao. O estudo da simulao
de estampagem com o ao macio, designado por DC06, apresenta resultados de factibilidade
positivo, pois no se verifica rotura da pea e a reduo de espessura (~26%) inferior ao
especificado. Contudo, em relao aos outros exemplos analisados com resultados factveis
muito superior. Isto devido ao facto do processo de transformao da pea ser simulada em
apenas um passo de estampagem, diferente dos outros exemplos simulados, onde foram usados
dois passos na conformao. O valor da fora de estampagem para o ao DC06 verifica-se
superior ao primeiro valor apresentado na tabela seguinte para os restantes exemplos, isto
porque neste caso verifica-se a completa conformao da geometria da pea atravs do
processo de estampagem. As simulaes com duas etapas de transformao apresentam dois
valores de fora visto serem representativas de duas etapas de conformao. Os resultados das
simulaes a frio, com duas etapas, evidenciam que os materiais caracterizados com um maior
valor de resistncia mecnica apresentam uma maior reduo de espessura e uma maior fora
de estampagem. Os resultados, utilizando o mtodo com duas etapas, apontam para a
factibilidade da pea, apresentando redues de espessuras muito inferiores ao especificado.
Apenas o caso da aplicao do material M1400, existe algum risco de fissuras, no entanto
estas esto presentes em zonas de recorte que no fazem parte da geometria final da pea.
Tabela 2.2 Resultados associados a reduo mxima de espessura e da fora de estampagem para os
materiais utilizados na simulao de estampagem a frio [Autoform verso 4.1.1]
Classe dos Materiais
Aos macios - MILD STEEL

Aos de alta resistncia
microligados HSLA
Aos bifsicos (Dual Phase)
AHSS/UHSS
Ao martenstico - UHSS
Exemplo
dos
materiais
N Etapas de
processo
DC03
DC06
H400LA
H400LA
DP800
DP800
M1400
1 Etapa
1 Etapa
1 Etapa
2 Etapas
1 Etapa
2 Etapas
2 Etapas
Reduo de
espessura
Fora de
estampagem
[%]
[kN]
na
26,9
na
9,1
na
9,5
10,1
na
783,3
na
207,2 + 379,3 *
na
328,1 + 522,2 *
527 + 769,6 *
* - Os valores representam o somatrio de foras das duas etapas de estampagem consideradas.

24
DEMM MIEMM
No que respeita aos resultados da posio dos pontos materiais no diagrama (FLD), os mesmos
so apresentados atravs da tabela resumo (tabela 2.3) ilustrando a factibilidade ou no
factibilidade da pea para os diferentes materiais testados. As imagens representativas do
resultado da factibilidade para os diferentes materiais simulados, para o estudo em anlise,
encontram-se em anexo (anexo D) como indicado na tabela 2.3.
- Discusso dos resultados obtidos Simulao da barra de impacto (Estampagem a frio):

Atravs dos resultados obtidos nas simulaes efectuadas para os diferentes exemplos de
classes de materiais e processos de conformao da barra de impacto da porta frontal, verificase que, considerando apenas uma operao de estampagem, no que respeita aos materiais
metlicos ferrosos convencionais para estampagem profunda, os aos macios, DC03 e DC06,
apenas no segundo material, se verifica a factibilidade do produto devido sua superior
capacidade de alongamento.
Tendo em conta a evoluo da aplicao dos aos microligados testou-se um dos aos mais
utilizados nesta classe, o H400LA. Atravs da simulao numrica foi possvel verificar que o
produto no factvel numa s etapa de estampagem, mas utilizando a configurao de
processo com duas etapas de estampagem o produto torna-se factvel, como apresentado na
tabela 2.3.
Com a utilizao de materiais de resistncia mecnica superior aos anteriores analisados, os
aos do tipo Dual Phase, simulando o produto com o exemplo de ao DP800, os resultados
obtidos so anlogos s simulaes executadas com o material H400LA, apresentando para dois
passos de estampagem, uma reduo de espessura e fora de estampagem ligeiramente
superiores s do H400LA. Os resultados destes aos reflectidos na curva limite de embutidura
apresentam alguma similaridade devido s suas caractersticas muito idnticas, principalmente
em termos de capacidade de alongamento.
Tendo em conta as especificaes do produto em anlise por parte do cliente, isto , de o
mesmo ter uma resistncia que pressupe a utilizao de aos da classe dos materiais de ultra
alta resistncia (UHSS), foram ento testadas duas tecnologias de processo, no entanto, tendo
em conta os resultados obtidos para as classes de materiais anteriormente referidas,
considerou-se de pronto a configurao do processo com duas etapas de estampagem.
O ao martenstico testado, com um nvel de resistncia traco de 1400 MPa, apresenta
resultados satisfatrios de factibilidade, pois os pontos crticos esto presentes na zona de
contorno da pea final. Contudo, tendo em conta a baixa capacidade de alongamento deste
material, foi tido como importante a anlise deste produto utilizando outras tecnologias para
melhor analisar, em paralelo, a factibilidade do produto.
25
DEMM MIEMM
Tabela 2.3 Resultados da distribuio de pontos da curva limite de embutidura (FLD) para os materiais
simulados na estampagem a frio da barra de impacto [Autoform verso 4.1.1]
Materiais
N Etapas de
Resistncia
de estudo
Processo
[MPa]
Simulao
Resultado
[FLD]
Factibilidade
(ANEXO D)
(ANEXO D)
NOK
DC03
Figura D.1
1 Etapa
270 - 350
OK
DC06
Figura D.2
NOK
H400LA
1 Etapa
Figura D.3
400 - 500
OK
H400LA
2 Etapas
Figura D.4
NOK
DP800
1 Etapa
Figura D.5
800 - 900
OK
DP800
2 Etapas
Figura D.6
OK
M1400
2 Etapas
1400 - 1500
Figura D.7
26
DEMM MIEMM
2.4.3 Caracterizao das simulaes para o pilar B (caso 2)

No modelo numrico utilizado nas simulaes pilar B do foi usada sempre a mesma malha
inicial de elementos finitos. A malha em questo composta por 1595 elementos triangulares e
917 ns (figura 2.7).
Figura 2.7 Malha base de elementos finitos utilizada nas simulaes do Pilar B.
Caracterizao do Processo:
- Coeficiente de lubrificao: 0.15
- Mtodo (1) com 1 etapa fora aperto de cerra-chapas: 20 kN mtodo estampagem;
Estampagem (crashforming)
Matriz
Cerra-chapas
Puno
Figura 2.8 Geometrias ferramentas virtuais Crashforming
Caso 2 Pilar B Anlise de factilibilidade atravs de ferramentas de simulao.

No que respeita ao segundo caso, considerou-se como ponto de partida uma geometria base de
um pilar B, representativa de um componente estrutural fundamental para a segurana, de
utilizao comum na construo automvel. Como o caso anterior (1), foram simulados
exemplos das vrias classes de materiais, verificando-se as suas implicaes a nvel do processo
de conformao e respectiva anlise de factibilidade.
27
DEMM MIEMM
A avaliao de condio de factibilidade foi feita, tal como o caso da barra de impacto, atravs
da combinao simultnea de duas variveis: reduo mxima de espessura e posio dos
pontos relativamente curva limite de embutidura (FLD) - (tabela 2.4 e 2.5).
A mesma justificao usada para a ausncia de dados na tabela, representada pelas letras
na, significando assim que o resultado no factvel. Por essa razo no representado um
valor de reduo mxima de espessura. Ao contrrio da anlise anterior, esta tem como
objectivo estudar a evoluo dos materiais, comparando os resultados obtidos utilizando
apenas um mtodo nico de simulao de estudo para o processo de estampagem a frio. Isto
prende-se com as dimenses e configurao da geometria da pea, pois a mesma apresenta
uma considervel profundidade de embutidura que dificultar a conformao da pea num
segundo passo de estampagem devido ao fenmeno de encruamento. Este fenmeno provoca
um aumento da resistncia mecnica e a diminuio da capacidade de alongamento, com a
transformao da austenite residual. Esta pode tambm apresentar problemas de rugas
utilizando uma segunda etapa de estampagem.
2.4.4 Resultados das simulaes para o pilar B (caso 2)

Os resultados das simulaes do pilar B apresentados na tabela 2.4 evidenciam que os materiais
presentes com um maior valor de resistncia mecnica apresentam uma maior reduo de
espessura, menor capacidade de alongamento e uma maior fora de estampagem, como seria
de esperar. O caso particular do material DL500 apresenta uma resposta idntica ao material
DP500 no que respeita resistncia mecnica, contudo apresenta uma capacidade de
alongamento bastante superior, pois atravs deste material a pea torna-se factvel, como
evidencia a tabela 2.4. Como referido, a ausncia de dados na tabela deve-se ao resultado de
rotura da pea na simulao. Estes resultados so possveis verificar na ntegra atravs das
figuras presentes no anexo E, como tambm atravs das figuras presentes na tabela 2.5.
Tabela 2.4 Resultados associados a reduo mxima de espessura e da fora de estampagem para os
materiais utilizados na simulao de estampagem a frio [Autoform verso 4.1.1]
Classe dos Materiais

Ao macio - MILD STEEL
Aos de alta resistncia - HSLA
Aos bifsicos (Dual Phase") - AHSS
Ao martenstico - UHSS
Exemplo dos
materiais
DC06
H300LA
H400LA
DP500
DL500
M1400
Reduo de
espessura
Fora de
estampagem
[%]
[kN]
15,6
17,3
na
na
21,0
na
1181,6
1240,7
2009,0 *
2352,5 *
1971,1
4704 *
* Os valores das foras de estampagem so representativas dos processos simulados, contudo no

reais devido ao facto da simulao de factibilidade apresentar rotura total da pea.
28
DEMM MIEMM
No que respeita aos resultados da posio dos pontos da curva limite de embutidura (FLD), os
mesmos so apresentados atravs da tabela resumo (tabela 2.5) ilustrando a factibilidade ou
no factibilidade da pea para os diferentes materiais testados.
- Discusso dos resultados obtidos Simulao do pilar B (Estampagem a frio)

Os resultados das simulaes efectuadas para os diferentes materiais usados para o pilar B
evidenciam que, para um exemplo de material convencional, DC06, se verifica a factibilidade
do produto utilizando o processo convencional de estampagem a frio. O bom comportamento
do material prende-se com a sua elevada capacidade de alongamento, tambm por essa razo
apresenta a menor fora necessria para estampagem.
Seguindo os mesmos princpios de anlise efectuada para o caso da barra de impacto,
testaram-se dois exemplos de aos de alto limite elstico (microligados): o ao H300LA e o
H400LA. No que respeita ao primeiro caso (H300LA), observa-se que a pea factvel. O mesmo
no se observou com o caso do (H400LA), isto porque relativamente aos anteriores este
apresenta menos capacidade de conformao.
A evoluo dos materiais de nova gerao visa associar a elevada capacidade de resistncia
mecnica a uma razovel capacidade de alongamento. Assim, na classe AHSS desta anlise,
foram simulados dois materiais que apresentam caractersticas de resistncia mecnica muito
prximas, no entanto, no que respeita capacidade de alongamento, so diferentes.
Explicitamente, o material DP500, com microestrutura bifsica (Dual Phase) apresenta
capacidades de alongamento inferiores ao ao DL500 que tambm definido e caracterizado
como um ao Dual Phase, contudo com a particularidade evolutiva de apresentar menor
percentagem de carbono. Assim, verificou-se a factibilidade de conformao da pea simulada
com o ao DL500, ao contrrio da simulada com o ao DP500.
Relativamente estampagem convencional (estampagem a frio) foi testado um ao
martenstico, da classe UHSS, com um nvel de resistncia na ordem de 1400 MPa. Analisando
os resultados obtidos para as classes de materiais anteriormente estudadas, seria de esperar
resultados de factibilidade no muito favorveis utilizando apenas uma etapa de estampagem,
isto porque a geometria da pea e o material em causa, com reduzida capacidade de
alongamento, no so indicados para utilizar em duas ou mais etapas de embutimento, devido
ao fenmeno de encruamento do material. Esta previso foi comprovada pela simulao, pois
no foi possvel obter a factibilidade do produto.
29
DEMM MIEMM
Tabela 2.5 Resultados da distribuio de pontos da curva limite de embutidura (FLD) para os materiais
simulados na estampagem do pilar B [Autoform verso 4.1.1]
Materiais de
N Etapas de
Resistncia
estudo
Processo
[MPa]
Simulao
Resultado
[FLD]
Factibilidade
(ANEXO E)
(ANEXO E)
OK
DC06
270 - 300
(Figura E.1)
OK
H300LA
300 - 400
(Figura E.2)
NOK
H400LA
400 - 500
(Figura E.3)
1 Etapa
NOK
DP500
500 - 600
(Figura E.4)
OK
DL500
450 - 550
(Figura E.5)
NOK
M1400
1400 - 1500
(Figura E.6)
30
DEMM MIEMM
2.5 Simulaes de estampagem a quente

Os estudos realizados sobre as peas em termos de simulao de estampagem a quente foram
caracterizados atravs de alguns parmetros muito importantes. Estes foram baseados em
trabalhos prticos j realizados, na informao presente na parte introdutria e em dados
fornecidos pelo centro de desenvolvimento do fornecedor do software, em conjunto com a
formao recebida sobre o mdulo especfico utilizado para simular este processo (o mdulo
Hotfoming). Alguns dos parmetros mais importantes para melhor caracterizar o processo de
estampagem a quente so: a caracterizao numrica, esta atravs da definio do elemento
finito utilizado elemento membrana; o nmero de pontos de integrao de Gauss, que ao
longo da espessura, de cinco pontos; o nvel de preciso, o utilizado foi o standard; e o
refinamento adaptativo da malha.
No que respeita caracterizao mecnica do processo, o mesmo foi definido atravs de um
coeficiente de lubrificao, representativo do processo de estampagem a quente e que se
encontra predefinido no software para este tipo de aplicao. Assim, o coeficiente de
lubrificao tem definido um valor de 0.35 para a estampagem a quente. Outro parmetro
importante a fora de aperto de cerra-chapas, que foi definida segundo as necessidades de
cada processo, e consonante com a geometria da pea, material e espessura.
A caracterizao trmica do processo foi para esta anlise um ponto muito importante ou
diferencial, pois integra a maioria de dados que no so utilizados no processo convencional a
frio e que ao mesmo tempo representam as condies da estampagem a quente.
Os dados utilizados foram:
- Temperatura da chapa (850; 900; 950; 1000; 1100; 1200C);
- Temperatura da ferramenta (valores obtidos atravs de dados fornecidos pela
fornecedores do programa e dos equipamentos, prensa e ferramentas de estampagem);
- Matriz: 150C; - Puno: 100C; - Calcador (cerra-chapas): 150C;
- Velocidade de arrefecimento da chapa ao ar ~20C/s;
- Transferncia de calor: Entre chapa e ferramenta: factor HTC (Coeficiente de
transferncia de calor): de 1.0 a 5.0 kW/m2 K, varivel em funo da presso aferida no
processo e calculada automaticamente pelo prprio software em consonncia com a variao
de presso do calcador (cerra-chapas), que se encontrar entre 0MPa a 35MPa; a dilatao da
chapa de aproximadamente 1% da espessura, pois aquando do aquecimento, a chapa dilata
alterando a sua espessura inicial em relao temperatura ambiente; e o coeficiente de
transferncia de calor entre a chapa e o meio ambiente considerado 0.15 (kW/m2 K). Este valor
foi definido segundo a informao analisada junto da entidade fornecedora do software
AutoformTM, durante o perodo de formao sobre o mdulo Hotforming.
31
DEMM MIEMM
A caracterizao do material tambm um ponto muito importante a ter em conta neste

estudo, pois o material apresenta caractersticas especficas e diferenciais aplicadas a este
processo. O exemplo utilizado do ao ao boro est presente na biblioteca de materiais do
software Autoform e foi caracterizado e fornecido a esta entidade por parte da ArcelorMittal. A
designao comercial do material : Ao ao Boro (22MnB5 + AlSi), sendo o comportamento
elsto-plstico caracterizado por: material anisotrpico a frio, no estado de fornecimento e
quando da transformao na temperatura de austenitizao apresenta isotropia. A
caracterizao do mesmo apresentada na ntegra em anexo (Anexo B) e faz parte da
biblioteca de materiais do programa AutoformTM, figura 2.9:
Figura 2.9 Caracterizao da curva tenso-deformao para o material 22MnB5, em funo da

temperatura de transformao. [14]
A lei de encruamento considerada mista com uma componente lei de potncia Lei de Swift,
associada a uma componente de saturao - Lei de Voce, anteriormente referida na
caracterizao da estampagem a frio. Quanto ao critrio de plasticidade, este caracterizado
segundo o Critrio de Hill48. [14]
2.5.1 Caracterizao das simulaes para a barra de impacto (caso 1)

No modelo numrico utilizado nas simulaes da barra de impacto foi usada sempre a mesma
malha inicial de elementos finitos. A malha em questo composta por 739 elementos
triangulares e 430 ns (figura 2.10).
Figura 2.10 Malha base de elementos finitos utilizada nas simulaes da barra de impacto.
32
DEMM MIEMM
Caracterizao do ciclo de produo:

O grfico representativo da estampagem da pea apresenta, deste a entrada at sada da
prensa: Tempo de arrefecimento 4,0 segundos; Tempo total de ciclo 9,8 segundos;
Altura [mm]
Velocidade mdia de estampagem: 430 / 1,8 = 239 [mm/s]
Tempo [s]
Figura 2.11 Grfico representativo do ciclo de estampagem a quente da barra de impacto. [27]
Caracterizao dos mtodos de anlise:

No estudo de estampagem a quente da pea, utilizando o mdulo de simulao Hotforming,
foram considerados os sistemas directos e indirectos, como descrito no captulo 1 (figura 1.7 e
1.8). Em primeiro lugar foi estudado o processo directo e procedeu-se a uma anlise em que se
fez variar a temperatura inicial da chapa no intervalo de 850 e 1200C. Assim, determinou-se a
temperatura necessria, sada do forno, para garantir a temperatura mnima de
austenitizao (A3) no incio do processo de estampagem. Foi tambm tido em conta a taxa de
arrefecimento entre a sada do forno e o final do processo de estampagem. O factor de
velocidade (tvf) foi estabelecido pelo grfico representativo do ciclo de produo, apresentado
acima na caracterizao do processo, pela figura 2.11, sendo este de 239 mm/s. O parmetro
de coeficiente de lubrificao utilizado o indicado neste tipo de processo (0.35).
Fez-se um segundo estudo sobre o efeito do coeficiente de lubrificao, para assim mostrar
evidncias da influncia da frico existente no processo de estampagem a quente. Tendo em
conta que o processo de estampagem a quente atravs do sistema directo veio a apresentar
alguns problemas em termos de conformabilidade (aparecimento de fissuras/rotura), foi
tambm estudado o processo aplicando o sistema indirecto. O processo indirecto est dividido
em duas partes distintas: a primeira atravs da simulao de uma parte da geometria da pea a
frio; e a segunda atravs da simulao da geometria final da pea, a quente. Aqui, como no
caso anterior, foi feita uma anlise sobre as temperaturas de austenitizao, com o mesmo
coeficiente de lubrificao (0.35) e velocidade definida no ciclo de produo da pea para o
processo de estampagem a quente sistema directo.
33
DEMM MIEMM
2.5.2 Resultados das simulaes para a barra de impacto (caso 1)

- Processo de estampagem a quente Sistema directo (Influncia da temperatura)
Em primeiro lugar importante referir que atravs dos resultados obtidos para este processo
nenhuma das solues foi identificada como factvel, pois os resultados da reduo de
espessura so todos superiores ao especificado (28%), como se pode ver atravs da tabela 2.6,
e das figuras F.1, F.2 e F.3 em anexo (anexo F). No entanto, os valores obtidos de reduo de
espessura no so representativos da realidade devido rotura da pea para todos os casos. No
que respeita temperatura os resultados mostram que com o aumento desta, menor a fora
de estampagem necessria para realizar o trabalho de transformao, visto que temperaturas
mais elevadas facilitam o escoamento. Associado a este parmetro verifica-se que quanto
maior a temperatura inicial da chapa maior vai ser a taxa de arrefecimento deste a
temperatura sada do forno at ao incio da transformao. No entanto, atravs da anlise
dos diagramas TAC pode-se assumir que necessrio uma temperatura de 950C sada do
forno, para que a taxa de arrefecimento seja garantida no valor mnimo estudado
anteriormente, de aproximadamente de 25C por segundo, tendo em conta o perodo de
transio em questo, que de 4,8 segundos. Por fim, os resultados da anlise da temperatura
mnima de austenitizao (880C), condio necessria para obter uma elevada percentagem
de fase martenstica aps arrefecimento, mostram que acima da temperatura de 950C
inclusive, esse objectivo atingido, pois o incio do processo de conformao encontra-se num
intervalo de temperaturas entre 840 e 888C. Esta anlise de todo importante e considerada
a nvel metalrgico, mesmo que os resultados no sejam favorveis a nvel de factibilidade. A
mesma fundamentada nas evidncias dos estudos apresentados no captulo 1 (pg. 14).
Tabela 2.6 Resultados da anlise da simulao numrica de estampagem a quente do processo directo,
variando as temperaturas iniciais da simulao.
Barra de
impacto
Temperatura [C]
Sada
Forno
1200
1100
1000
950
900
850
a)
Sistema
directo
Incio
Prensa
1121
1020
935
888
834
788
Incio
Forma
1059
972
884
840
796
752
b) Fim
Forma
1043
941
870
827
783
737
Taxa de
arrefecimento
Reduo de
espessura
Fora de
estampagem
(a_b) [C/s]
[%]
[kN]
32,7
33,1
27,1
25,7
24,4
23,5
50,3
51,6
47,8
48,1
48,6
49,7
*
*
*
*
*
*
379
376
403
434
447
497
* - Resultado das simulaes em relao reduo de espessura, relativo ao valor mximo retirado da
simulao, contudo de carcter meramente informativo, isto porque se verificou a rotura em todos os
casos estudados e presentes na tabela anterior.
34
DEMM MIEMM
As figuras seguintes apresentadas so o resultado das simulaes para a temperatura de 950C

utilizando o sistema directo, pois esta representativa do processo em questo. importante
referir que esta temperatura para alm de garantir as especificaes das temperaturas ideais
do processo, a que supostamente consumir menos energia dentro das admissveis, por essa
razo importante estudar a temperatura mais baixa possvel que d resposta ao processo em
anlise.
A figura 2.12 representativa do resultado da no factibilidade da pea, pela evidente
presena de fissuras/rotura na mesma (a leitura mais pormenorizada dos resultados pode ser
satisfeita atravs da ajuda do grfico de cores da FLD, presente na pgina 19). As figuras
seguintes representam o resultado da reduo de espessura (ver figura 2.13) e da temperatura
(ver figura 2.14), ambas representativas do estado final de estampagem a quente.
Figura 2.12 Representao do resultado de conformabilidade obtida da simulao a 950C.
Figura 2.13 Representao do resultado de reduo de espessura obtida da simulao a 950C.

35
DEMM MIEMM
840,2
827,4
Figura 2.14 Representao do resultado das temperaturas finais obtidas da simulao a 950C.
- Processo de estampagem a quente Sistema directo (Coeficiente de lubrificao)

Os resultados obtidos fazendo variar o valor do parmetro de coeficiente de lubrificao,
evidenciam a no factibilidade da pea para os valores de coeficiente de lubrificao 0.35,
0.25 e 0.15, como se pode verificar atravs da tabela 2.7 e das figuras G.1, G.2, G.3 e G.4, em
anexo (Anexo G). A maioria dos casos apresenta rotura e redues de espessura superiores ao
limite especificado de 28%. Apenas para o valor de 0.05, que representa um valor de
lubrificao especial, o resultado no apresenta rotura, como tambm uma reduo admissvel
na ordem dos 23%, que inferior ao limite de 28%. No entanto, este estudo terico serve para
mostrar a influncia das caractersticas especiais do processo de estampagem a quente, no
parmetro de atrito, pois na realidade este coeficiente de lubrificao (0.05) no representa as
condies reais a quente. A tabela 2.7 mostra que os resultados relativos fora de
estampagem aumentam com a lubrificao especial (0.05) devido ausncia de rotura da
pea.
Tabela 2.7 Resultados da anlise da simulao numrica de estampagem a quente do processo directo,
variando o coeficiente de lubrificao.
Barra de
impacto
Sistema
directo
Temperatura
[C]
950
Velocidade
[mm/seg]
Coeficiente de
lubrificao
Reduo de
espessura [%]
Fora de
estampagem [kN]
239
0.35
0.25
0.15
0.05
48,1 *
47,7 *
37,2 *
22,9
434
439
440
455
* - Resultado das simulaes relativo reduo de espessura refere-se ao valor mximo retirado da
simulao, contudo de carcter informativo, isto porque se verificou a rotura da pea.
36
DEMM MIEMM
- Processo de estampagem a quente Sistema indirecto 1 Parte a frio (Temperatura)

No sistema indirecto, como j foi abordado anteriormente, a primeira parte da transformao
realizada a frio, utilizando o material no seu estado de fornecimento. O resultado desta
simulao em termos de factibilidade positiva, como se pode verificar atravs da figura 2.15
e a reduo de espessura verificada (figura 2.16), de aproximadamente 7%, muito inferior ao
mximo especificado de 28%. Seguidamente, sobre a geometria concebida na estampagem a
frio, efectuou-se um estudo de simulao de estampagem a quente usando os mesmos
princpios da primeira parte deste estudo, fixando o coeficiente de lubrificao em 0.35.
Figura 2.15 Representao do resultado da anlise de factibilidade obtida da simulao a frio e com
coeficiente de lubrificao 0.15 (Standard).
Figura 2.16 Representao do resultado de reduo de espessura obtida da simulao a frio.
37
DEMM MIEMM
- Processo de estampagem a quente Sistema indirecto 2 Parte a quente (Temperatura)

Os resultados obtidos da simulao numrica da estampagem a quente, usando o sistema
indirecto, mostram que a pea factvel para todos os casos analisados, pois o valor de
reduo mxima de espessura verificada de 13,5%, como se pode ver na tabela 2.8. Verificase tambm que com a diminuio das temperaturas iniciais da simulao a reduo de
espessura aumenta, contudo, a perda de temperatura inferior. No que respeita
determinao da temperatura de sada do forno, verifica-se que a temperatura no incio do
processo de estampagem s superior temperatura de austenitizao (880C) para uma
temperatura inicial de 900C, como mostra a tabela 2.8.
Tabela 2.8 Resultados da anlise da simulao numrica de estampagem a quente do processo
indirecto, variando as temperaturas iniciais da simulao.
Barra de
impacto
Sistema
indirecto
Temperatura [C]
a) Sada
Forno
1000
950
900
850
Incio
Prensa
887
849
820
778
Incio
Forma
834
809
782
745
b) Fim
Forma
821
795
768
731
Taxa de
arrefecimento
Reduo de
espessura
Fora de
estampagem
(a_b) [C/s]
[%]
[kN]
37,3
32,3
27,5
24,8
12,6
13,1
13,3
13,5
439
471
491
519
Assim nas simulaes executadas para o estudo de factibilidade considerou-se a temperatura

de 1000C pois esta a que apresenta resultados admissveis em termos de temperatura de
austenitizao. A figura 2.17 apresenta o resultado factvel da pea com este processo e
parmetros definidos. As figuras seguintes representam o resultado da reduo de espessura
(ver figura 2.18) e da distribuio das temperaturas (ver figura 2.19).
Figura 2.17 Representao do resultado da anlise de factibilidade obtida da simulao a 950C e com
coeficiente de lubrificao 0.35.
38
DEMM MIEMM
809,1
794,8
Figura 2.18 Representao do resultado das temperaturas obtidas da simulao a 950C.
2.5.3 Caracterizao das simulaes para o pilar B (caso 2)

No modelo numrico utilizado nas simulaes do pilar B foi usada sempre a mesma malha
inicial de elementos finitos. A malha em questo composta por 1595 elementos triangulares e
917 ns (figura 2.20).
Figura 2.20 Malha base de elementos finitos utilizada nas simulaes do pilar B.
39
DEMM MIEMM
Caracterizao do ciclo de produo:

O grfico representativo da estampagem da pea apresenta, deste a entrada at sada da
prensa: Tempo total de ciclo 11,1 segundos; Tempo de arrefecimento 4,5 segundos;
Altura [mm]
Velocidade mdia de estampagem: 630 / 1,8 = 350 [mm/s]
Tempo [s]
Figura 2.21 Grfico representativo do ciclo de estampagem a quente do exemplo do pilar B. [27]
Caracterizao dos mtodos de anlise:

O estudo de factibilidade de simulao numrica atravs do mdulo Hotforming para a pea
pilar B baseou-se no mesmo princpio, que o da pea barra de impacto. No entanto, este foi
apenas realizado atravs do sistema directo do processo de estampagem a quente, pois no se
verificou a necessidade de utilizar o sistema indirecto. Em primeiro lugar estudou-se a variao
do parmetro de temperatura, dentro do intervalo de temperaturas entre os 850C e os
1100C, para analisar a perda de temperatura aquando do incio do processo de estampagem (e
atravs desta definir a temperatura ptima e/ou necessria para garantir a temperatura
mnima de austenitizao). O parmetro de coeficiente de lubrificao definido o
recomendado neste tipo de processo (0.35) e relativamente elevado devido ausncia de
lubrificao. Nas simulaes executadas o factor numrico de velocidade das ferramentas de
estampagem (tvf) foi estabelecido pelo grfico representativo do ciclo de produo antes
apresentado, na figura 2.21, sendo este de 350 mm/s, admitindo-se como velocidade mdia de
estampagem.
40
DEMM MIEMM
2.5.4 Resultados das simulaes para o pilar B (caso 2)

- Processo de estampagem a quente Sistema directo (Influncia da temperatura)
Os resultados obtidos nas simulaes a quente permitiram verificar que a pea factvel com o
processo testado, isto porque, a reduo da espessura inferior ao valor especificado (28%),
obtendo-se um valor mximo de reduo de 25%, como se pode verificar atravs da tabela 2.9.
No que respeita temperatura, os resultados mostram que quanto mais elevada , menor a
fora de estampagem necessria para realizar o trabalho de transformao. Associado a este
parmetro verifica-se uma menor reduo de espessura. Quanto mais elevada a temperatura
inicial da chapa, maior vai ser a taxa de arrefecimento desta sada do forno, at se iniciar a
conformao. Atravs da anlise, pode-se assumir que necessrio uma temperatura mnima
de 850C sada do forno, para que a taxa de arrefecimento seja garantida no valor mnimo
(captulo 1, pg. 14), de aproximadamente 25C por segundo, isto tendo em conta o perodo de
transio em questo, de 4,8 segundos. No entanto, os resultados da anlise da temperatura
mnima de austenitizao mostram que necessria uma temperatura de 900C, pois para esta
temperatura o incio do processo de conformao encontra-se num intervalo de temperaturas
entre 799 e 849C, para que assim seja possvel obter o mximo de martensite aquando do
arrefecimento na ferramenta. Aps as consideraes descritas de todo relevante reter que,
apesar de outras temperaturas superiores a 900C sejam admissveis, importante conseguir os
objectivos com a menor temperatura possvel; reflectindo este princpio num melhor controlo
do processo e principalmente na reduo dos custos de energia associados.
Tabela 2.9 Resultados da anlise da simulao numrica de estampagem a quente do processo
indirecto, variando as temperaturas iniciais da simulao.
Pilar B
Temperatura [C]
Sada
Forno
1100
1000
950
900
850
a)
Sistema
directo
Incio
Prensa
1038
944
897
849
798
Incio
Forma
950
865
822
779
737
Taxa de
arrefecimento
Reduo de
espessura
Fora de
estampagem
(a_b) [C/s]
[%]
[kN]
34,4
33,1
31,0
30,4
27,5
24,1
24,4
24,5
25,1
25,2
1084
1180
1194
1309
1497
b) Fim
Forma
935
841
801
754
718
As figuras 2.22, 2.23 e 2.24 apresentam os resultados das simulaes para a temperatura de
900C com o sistema directo, tomada como exemplo, pois este o mais representativo do
processo em questo. Assim, a figura 2.22 mostra o resultado da factibilidade da pea com este
processo e parmetros definidos, onde possvel verificar que a pea factvel. As figuras
seguintes representam o resultado da distribuio da temperatura (ver figura 2.23) e o
resultado da reduo de espessura (ver figura 2.24).
41
DEMM MIEMM
Figura 2.22 Representao do resultado de factibilidade obtida da simulao a 900C.
779,3
754,2
Figura 2.23 Representao do resultado de temperaturas finais obtidas da simulao a 900C.

42
DEMM MIEMM
Captulo 3 Anlise econmica de peas estampadas

Faz-se um
levantamento
dos
custos
associados
tecnologias do processo convencional a frio e da

estampagem a quente. Apresentam-se e descrevem-se os
elementos essenciais utilizados na base de clculo de
custo das peas em estudo. Por fim, comparam-se os
resultados obtidos mediante os pressupostos da base de
oramentao.
3.1 Enquadramento
A existncia de custos uma consequncia directa da existncia de produo. De facto, para
produzir necessrio utilizar factores produtivos tais como matrias-primas, equipamentos,
energia, instalaes, trabalho, entre outros. Dado que estes factores produtivos so escassos,
as empresas para os poderem utilizar tm de pagar um preo, ou seja, tm de incorrer em
custos. Constitui tarefa das empresas procurarem mtodos de produo eficientes, ou seja,
que permitam o mximo de produo ao mnimo custo. A primeira distino que pode ser
efectuada na anlise econmica dos custos entre custos totais, custos fixos e custos
variveis: Custo Total: representa a menor despesa total necessria para atingir um
determinado nvel de produo. Custo Fixo: representa a parte da despesa que no afectada
pelo nvel de produo, ou seja, o montante de despesa que se verifica mesmo que o nvel de
produo seja zero. Custo Varivel: representa a parte das despesas que variam com a
produo. Por definio, os custos totais (CT) so o somatrio de todos os custos fixos (CF) com
o somatrio de todos os custos variveis (CV). Nos negcios, despesas gerais, ou gastos gerais,
mais conhecido por overhead dentro da rea econmica refere-se a um valor de custo de
explorao de uma empresa. O termo usualmente utilizado para avaliar um grupo de
despesas gerais que sejam necessrias para o desenvolvimento e continuao de um bom
funcionamento do negcio, mas o que no gera lucros directamente. Despesas gerais so todas
as despesas contempladas na demonstrao de resultados, excepo do trabalho e dos
materiais directos. Despesas gerais incluem honorrios contveis, publicidade, depreciao,
despesas indirectas com contratao de mo-de-obra externa, seguros, juros, honorrios,
aluguer, manuteno, abastecimentos, impostos, facturas telefnicas, custos de viagem e de
utilidade pblica. No que respeita ao lucro ou profit , geralmente, o termo que representa
o ganho na actividade empresarial em benefcio dos responsveis e/ou detentores do negcio.
A palavra vem do latim, que significa "fazer progressos", definida em termos econmicos
como o aumento da riqueza que um investidor tem ao fazer um investimento, tendo em
considerao todos os custos associados a esse investimento. [43]
43
DEMM MIEMM
Em suma, a vertente econmica deste trabalho visa sobretudo uma anlise sobre os custos
associados ao processo de estampagem a quente, nas suas diferentes configuraes, para uma
melhor sensibilidade sobre os custos implcitos, em relao ao processo convencional a frio,
analisando em paralelo todas as necessidades em termos tcnicos para que no final seja
possvel avaliar as vantagens e desvantagens tcnico-econmicas.
3.1.1 - Anlise econmica da produo de peas estampadas

A vertente econmica sobre o estudo do processo de estampagem a quente teve incio na
anlise e levantamento de dados necessrios para realizar uma consulta cuidada e
fundamentada ao mercado. Consulta essa efectuada junto dos potenciais fornecedores de
linhas completas de tecnologia de estampagem a quente, como os casos das entidades:
Graebener (Alemanha); Prensas Schuler Amrica do sul (Brasil) e/ou Schuler SMG (Alemanha). A
mesma foi realizada atravs da apresentao das caractersticas das peas em estudo e atravs
de uma descrio tcnica das necessidades da linha de produo. Aps a recepo das ofertas
dos fornecedores, as mesmas foram analisadas e relacionadas. A escolha direccionada teve em
conta a resposta tcnica mais fundamentada e objectiva, a apresentao clara dos contedos e
a respectivo valor da oferta. Esta baseia-se numa linha totalmente automtica para o processo
de estampagem a quente e, adaptada aos produtos barra de impacto e pilar B, com as
seguintes etapas base de produo: - Linha de aquecimento (forno) controlado e monitorizado
dos blanks; - Transferncia/carregamento os blanks a quente para a ferramenta; - Prensa
hidrulica de estampagem a quente controlada.
Figura 3.1 Configurao exemplificativa da linha completa de estampagem a quente. [19]
3.1.2 - Disposio do sistema completo oramentado de estampagem a quente

Os Blanks so pr-cortados de uma chapa inicial e assim optimizados para a produo da
pea final. O funcionamento da linha inicia-se pela manipulao do mesmo por parte de um
robot, que aps o controlo, os coloca nos rolos transportadores em frente ao forno de
aquecimento. Aps aquecimento um robot transfere as peas austenitizadas para a
44
DEMM MIEMM
ferramenta. Aps estampagem e arrefecimento as mesmas so manipuladas por outro robot

para um transportador, completando assim o ciclo da linha.
Figura 3.2 Configurao exemplificativa da movimentao das peas a quente para a prensa. [19]
3.1.3 - Tecnologia de transformao considerada para a estampagem a quente

O sistema de prensa PCH (Pressure Controlled Hardening), que significa presso controlada de
endurecimento, tem a capacidade de regulao de taxa de transferncia de calor sobre os
blanks, para se obter os melhores resultados em termos de homogeneidade e do
endurecimento do material. As caractersticas gerais da prensa oramentada so: Prensa
hidrulica com almofadas integradas na parte mvel e na parte fixa (na mesa da prensa);
Funes especiais das almofadas integradas na prensa para um arrefecimento mais rpido; A
parte mvel (superior) pode ser influenciada pelos vrios parmetros do processo (velocidades,
estgios na ferramenta); Perfeito controlo dos parmetros do processo; Perodos curtos de
arrefecimento, devido s elevadas taxas de arrefecimento e elevadas taxas de presso
controladas em toda a rea da pea e das ferramentas.
3.1.4 - Tempos de ciclo de produo (cadncia)

Segundo a indicao do fornecedor as taxas mdias de sada so de 6 - 20 peas por minuto
para o tipo de prensa acima descrita, com a possibilidade de dupla produo de peas, para
baixar os custos das ferramentas. No entanto, como normal, a cadncia de produo da linha
depende do tamanho e forma das peas, o material especificado, a varivel tempo de
endurecimento na prensa e da capacidade de movimentao dos blanks/peas. Os dados
recebidos (oramento da linha completa de estampagem a quente) foram baseados na anlise
sobre os desenhos enviados, da geometria da barra de impacto e do Pilar B. Os tempos de ciclo
foram calculados, em conjunto com o fornecedor, com base nas peas em estudo, tendo em
conta dimenses das mesmas, geometrias, materiais usados, espessuras, etc., e considerando a
tecnologia de prensas PCH da Schuler, anteriormente descrita. Assim, a anlise feita em
45
DEMM MIEMM
conjunto, pela SODECIA Centro Tecnolgico e pela entidade Schuler SMG, teve em conta todos
os pressupostos e parmetros implcitos no processo para uma real anlise da cadncia de
peas, isto para cada caso em estudo.
3.2 Caracterizao dos processos e mtodos de anlise

Atravs dos resultados das simulaes foi possvel caracterizar os processos de estampagem,
quer a frio quer a quente, para produzir as peas estampadas e assim definir quais os mtodos
de anlise em termos de custos associados a cada um dos processos utilizados e/ou
necessrios. Em relao barra de impacto (caso 1), iniciou-se a anlise atravs da
estampagem a frio, verificando-se resultados susceptveis de apresentar problemas na
aplicao prtica, pois os mesmos apresentam alguns problemas para a resistncia elevada que
desejada (1400 MPa), mesmo que se verifique na zona de excesso de material da pea
(sucata). Assim foram analisadas alternativas, atravs da simulao da estampagem a quente
com os aos ao boro, primeiro atravs do sistema directo, e depois atravs do sistema
indirecto. Isto porque, o sistema directo de estampagem a quente apresentou problemas de
factibilidade, verificadas atravs das simulaes do mdulo Hotforming. No que respeita ao
pilar B (caso 2) a anlise foi baseada nos mesmos princpios, contudo no foi necessrio simular
a pea atravs do sistema indirecto da estampagem a quente, visto se ter verificado a
factibilidade da mesma atravs do sistema directo da estampagem a quente. Em termos de
resultados a frio, a pea pilar B apresentou muitos problemas em termos de estampabilidade
verificando-se a no factibilidade, para a resistncia mecnica especificada (1400 MPa). De
referir que esta anlise fez-se comparando todos os processos simulados no captulo 2,
independentemente do resultado de estampabilidade factvel ou no factvel.
3.2.1 Definio dos processos de estampagem da barra de impacto (caso 1)

Para barra de impacto (caso 1), foram analisados os custos associados determinao do preo
pea para os trs processos simulados, atravs da estampagem a frio, da estampagem a quente
atravs do sistema directo e indirecto, utilizando a matria-prima especificada em termos de
resistncia mecnica, o material metlico ferroso com resistncia mnima de 1400 MPa. Foram
definidas, segundo os estudos da simulao, as dimenses mnimas para produo da pea e
questo para cada tipo de processo de estampagem ou transformao. Os tempos de ciclo ou
de arrefecimento para o caso da estampagem a quente foram definidos e/ou segundo valores
mdios de casos prticos, no que respeita estampagem a frio. J para o caso da estampagem
a quente, os mesmos tempos foram considerados atravs dos dados fornecidos pelo fornecedor
dos equipamentos de transformao. (Figura 2.11, pg. 33)
46
DEMM MIEMM
Tabela 3.1 Dados iniciais para a anlise de custos dos processos de produo da barra de impacto.
Pea
analisada
(caso 1)
Barra de
impacto
Dimenses
Comp. x larg. x esp.
Tempo
de ciclo
Tempo de
arrefecimento
[mm]
[seg.]
[seg.]
Frio Progressivo
682 x 152 x 1,5
800
Quente Directo
682 x 152 x 1,5
10
4,0
360
Quente Indirecto
662 x 142 x 1,5
10
4,0
360
Designao
Processo de
Estampagem
Cadncia
[Golpes/hora]
3.2.2 Definio dos processos de estampagem do pilar B (caso 2)

Para o pilar B (caso 2), foram analisados os custos associados determinao do preo pea
para os dois processos simulados, atravs da estampagem a frio, e da estampagem a quente,
contudo aqui foram analisadas duas situaes em termos de alterao de consumo de chapa,
atravs da reduo das dimenses necessrias para o sistema directo (2) da estampagem a
quente. Aqui tambm foi usada a mesma matria-prima especificada em termos de resistncia
mecnica (1400MPa). Foram definidas, da mesma forma, as dimenses mnimas para produo
da pea, para cada tipo de processo de estampagem. Os tempos de ciclo para o caso da
estampagem a frio foram estipulados e definidos segundo valores mdios verificados em outros
casos prticos, anteriormente estudados, que apresentam caractersticas similares. J para o
caso da estampagem a quente, os tempos foram considerados atravs dos dados fornecidos
pelo fornecedor dos equipamentos de transformao. (Figura 2.21, pg. 40)
Tabela 3.2 Dados iniciais para a anlise de custos dos processos de produo do pilar B.
Pea
analisada
(caso 2)
Pilar B
Dimenses
Comp. x larg. x esp.
Tempo
de ciclo
Tempo de
arrefecimento
[mm]
[seg.]
[seg.]
Frio Transfer
1327 x 631 x 1,6
600
Quente Directo (1)
1327 x 631 x 1,6
12
4,5
300
Quente Directo (2)
1277 x 581 x 1,6
12
4,5
300
Designao
Processo de
Estampagem
Cadncia
[Golpes/hora]
3.3 Anlise de equipamentos associados ao processo de estampagem

3.3.1 - Equipamentos considerados na anlise do processo de estampagem a frio
Na estampagem convencional a frio foram tidos em considerao os equipamentos que a
entidade SODECIA j possui, analisando as necessidades para cada caso mediante o processo de
transformao, previamente definido. Este foi baseado, na experincia dos colaboradores das
47
DEMM MIEMM
unidades e em especial do Centro Tecnolgico SODECIA, da rea de tecnologia de processos de

conformao, da tecnologia de materiais e oramentao. No que respeita ao caso da barra de
impacto foi analisado um equipamento de estampagem com as capacidades necessrias em
termos de fora, dimenso e capacidade, mediante o processo anteriormente definido, sistema
progressivo. Assim, mediante a anlise foi definido um equipamento, Prensa de 630 toneladas,
principalmente pelas suas necessidades em termos de dimenses de mesa e fora de
estampagem, necessria transformao. Em relao ao caso do pilar B, a mesma anlise foi
feita, no entanto esta tendo em conta o sistema transfer. Assim, para este caso do pilar B foi
definido um equipamento Prensa transfer automtico de 1500 toneladas, esta tambm pelas
mesmas razes, fora, dimenso de mesa e capacidade.
3.3.2 - Equipamentos considerados na anlise do processo de estampagem a quente

Os equipamentos considerados na estampagem a quente, tiveram em considerao os dados
recebidos do fornecedor, onde o mesmo apresentou claramente as necessidades e custos
associados ao processo para melhor dar resposta anlise de preo pea para cada um dos
componentes que trata este trabalho. Seguidamente so apresentados todos os equipamentos,
quer principais, quer secundrios, como tambm os prprios investimentos das ferramentas
especficas, para transformao a quente.
a) Componentes principais da linha de estampagem a quente oramentada so:
- Prensa Hidrulica Sistema Press WHC 600 - 2600 x 600 mm;
- Sistema PCH Press (Almofadas - aumenta a homogeneidade de estampagem);
- Chiller 326 kW para arrefecimento da ferramenta;
- Linha de aquecimento Forno (elctrico/gs aquecimento) com controlo de
temperatura, e rolos transportadores (com montagem);
b) Componentes secundrios da linha de estampagem a quente:
- Ferramenta universal de manipulao a quente 2 postos (1500 x 1000 x 50);
- Um robot de alimentao includo ferramenta de manipulao;
- Um robot de descarga includo ferramenta de manipulao;
- Uma cadeia transportadora;
- Linha de segurana;
- Linha de controlo (com estao de marcao);
- Um sistema lateral de alterao rpida de ferramentas;
- Duas estaes automticas de elevao de ferramentas;
- Seis sistemas de grampos automticos;
- Montagem e comisso de montagem da linha (sem transporte includo);
c) Investimentos associados (especficos):
- Ferramenta de Estampagem a quente barra de impacto;
48
DEMM MIEMM
- Ferramenta de estampagem a quente pilar B;

Para ambos os casos referidos (3.3.1 e 3.3.2), e para alm de todos estes componentes
integrados nos processos de estampagem, esta anlise de custos considera tambm os
seguintes factores de custos variveis: ocupao da superfcie (rea fsica ocupada pelos
equipamentos); matria-prima e matrias subsidirias, consumo de energia elctrica; consumo
de gs; manuteno do equipamento; mo-de-obra especializada, etc.
3.4 Ferramenta de clculo utilizada na anlise de custos

Nesta anlise foi utilizada a folha base de oramentao da SODECIA Centro Tecnolgica S.A.,
apresentada atravs da seguinte figura 3.3, que utiliza princpios comuns considerados no
estudo de custos das peas em anlise do processo convencional a frio e do processo de
estampagem a quente. Deste modo so apresentadas as variveis utilizadas neste estudo
associados transformao de componentes estampados: consumo de matrias-primas;
definio de matrias-primas; preo de matrias-primas; custo de transformao (custo do
equipamento; mo-de-obra especializada; matrias subsidirias; gs/energia; manuteno;
EPIs; etc) e investimentos no que respeita a ferramentas de transformao.
A ferramenta de base de oramentao no apresentada na ntegra neste trabalho, devido a
questes de confidencialidade e porque possvel apresentar os pressupostos utilizados na
mesma anlise e, mais importante, o resultado resumo obtido atravs da mesma, para os
diferentes casos analisados. Esta anlise de custo foi efectuada para um volume de produo
600 3 0,4833
Barra de Impacto
10 Estampagem a frio - Sistema Progressivo
150.000
1 LF(90/90HD)<M1400>1,5
BD 1,50
682
152 152
1,2206
19 Prensa de 630 T
800 1 0,0583
Pilar B
10 Estampagem a quente - Sistema Directo 1
150.000
1 LF(AlSi)22MnB5<Ao ao Boro>1,6
BD 1,60 1327
631 631
10,5170
91 Prensa HT_PCH 600_SCHULER + FORNO 1
300 3 0,5337
Pilar B
10 Estampagem a quente - Sistema Directo 2
150.000
BD 1,60 1277
581 581
9,3187
85 Prensa HT_PCH 600_SCHULER + FORNO
300 3 0,4834
Barra de Impacto
10 Estampagem a quente - Sistema Directo
150.000
BD 1,50
304
682 682
1,2206
360 3 0,0856
11
Barra de Impacto
10 Pr-estampagem
150.000
BD 1,50
284
662 662
1,1069
88 P630T 2
800 1 0,0253
11
Barra de Impacto
20 Estampagem a quente - Sistema Indirecto
150.000
360 3
T o ta l
L oo ses
38 Prensa transfer automtica (FAGOR)
Mquina
G /h o ra
te ric o
N O p.
10,5170
C d ig o
Consum o
[K g ]
631 631
L a rg u ra /
D i m e tro
BD 1,60 1327
Designao
da
Matria-Prima
T ip o d e M P
E s p e s s ./
P a re d e
1 LF(90/90HD)<M1400>1,6
Pilar B
C a rro s /a n o
150.000
Operao
N de peas
p o r c ic lo
10 Estampagem a frio - Sistema Transfer
Designao
Componente
N de op.
Passo/
C o m p r. R e a l
Passo/
C o m p r. A ju s ta d o
considerado mdio no mercado automvel, sendo o mesmo de 150.000 carros/ano.
Figura 3.3 Folha de clculo utilizada na estimativa de custos das peas analisadas atravs do processo
de estampagem convencional a frio e do processo de estampagem a quente.
49
DEMM MIEMM
3.5 - Anlise dos resultados obtidos na estimativa de custos

importante referir que se fez a anlise de estimativa de custos partindo do pressuposto que
as peas so factveis para os processos simulados (a frio e a quente).
3.5.1 - Resultado da anlise comparativa de custos para a barra de impacto (caso 1)

Os resultados obtidos na tabela 3.4 mostram que, para o volume definido para os estudos
(150.000 peas/ano), o processo de estampagem a quente quer para o sistema directo quer
para o sistema indirecto apresenta valores percentuais superiores para a maioria dos
parmetros analisados em relao ao processo convencional a frio. Apenas o parmetro
matria-prima apresenta um valor um pouco inferior em relao estampagem a frio, mais
ainda para o caso do sistema indirecto, que devido s definies do processo, utiliza um menor
consumo de material para produzir a pea, na estampagem a quente. O resultado diferencial
apresentado na tabela 3.4 o parmetro transformao, pois apresenta valores superiores,
na ordem dos 500%, em termos comparativos. Este deve-se ao facto dos valores elevados dos
equipamentos associados ao processo de estampagem a quente e sua baixa cadncia de
produo. O resultado final em termos de preo pea aproximadamente 45% inferior usando o
processo de estampagem a frio. Contudo, o processo de estampagem a quente, usando o
sistema indirecto um pouco mais elevado pois considera dois equipamentos nas duas estaes
de transformao, a frio e a quente. Os resultados apresentados para o custo das ferramentas
de estampagem consideradas no sistema directo e indirecto, mostram que este ltimo
apresenta valores aproximadamente 55% superiores ao sistema directo e 57% superiores ao
convencional a frio. O diferencial entre o preo pea entre os dois sistemas da estampagem a
quente deve-se principalmente influncia do consumo de matria-prima.
Tabela 3.4 Resultados obtidos da anlise de custos do processo de estampagem convencional a frio em
relao estampagem a quente, segundo sistema directo e indirecto.
Barra de Impacto
Parmetros
Estampagem a Frio
Sistema Progressivo
Estampagem a Quente
Processo Directo
Estampagem a Quente
Processo Indirecto
Matria-Prima
-0,04%
-9,35%
Meios de transformao
(Amortizao Ferramenta)
2,49%
57,20%
Transformao
511,29%
559,09%
Total Looses
46,68%
-56,63%
Overheads + Profit
46,68%
46,68%
Preo Pea
46,68%
41,60%
50
DEMM MIEMM
O resultado da figura 3.4 mostra, atravs de uma macro anlise, um resumo da tabela
anterior, onde mais perceptvel a diferena entre as trs solues de conformao
verificada nos parmetros transformao e ferramentas, sendo todos os outros muito
equivalentes.
Barra de Impacto
Overheads + Profit
Total Looses
Transformao
Matria-Prima
Estampagem a Frio
Sistema Progressivo
Estampagem a Quente
Processo Directo
Estampagem a Quente
Processo Indirecto
Figura 3.4 Grfico comparativo da participao de cada parmetro no preo pea final.
Para melhor se perceber e quantificar os resultados obtidos, para os trs processos analisados
em termos de oramentao so apresentados trs grficos que quantificam percentualmente
a participao de cada um dos parmetros no preo final da pea. Assim, atravs da figura
3.5, figura 3.6 e figura 3.7, verifica-se que a matria-prima o parmetro com maior peso,
apresentando 62%, 46% e 40% respectivamente. A percentagem superior da matria verificada
no processo de estampagem a frio deve-se principalmente ao facto de o parmetro de
transformao no ter tanto influncia como o que verificado para a estampagem a quente.
Verifica-se tambm, atravs destes mesmos grficos que o peso das matrias-primas diminui
para os dois processos a quente, passando dos 60% para aproximadamente 40%, em detrimento
do aumento dos custos de transformao associados estampagem a quente. No processo de
estampagem a frio a sua participao de 6% passando para aproximadamente 30% nos dois
sistemas de estampagem a quente. Os resultados dos restantes parmetros apresentam
valores percentuais equivalentes em termos de percentuais para os trs sistemas analisados de
transformao.
51
DEMM MIEMM
Barra de Impacto
Processo de estampagem a frio
Sistema Progressivo
Total Looses
1%
Overheads + Profit
9%
Transformao
6%
Meios de
transformao
(Amortizao
Ferramenta)
22%
Matria-Prima
62%
Figura 3.5 Grfico representativo da participao de cada parmetro no preo final para o processo de
estampagem a frio sistema progressivo.
Barra de Impacto
Processo de estampagem a quente
Sistema Directo
Total Looses
1%
Overheads + Profit
9%
Transformao
28%
Matria-Prima
46%
Meios de
transformao
(Amortizao
Ferramenta)
16%
Figura 3.6 Grfico representativo da participao de cada parmetro no preo final para o
processo de estampagem a quente sistema directo.
Barra de Impacto
Sistema Indirecto
Total Looses
0%
Overheads + Profit
8%
Transformao
29%
Meios de
transformao
(Amortizao
Ferramenta)
23%
Matria-Prima
40%
Figura 3.7 Grfico representativo da participao de cada parmetro no preo final para o processo de
estampagem a quente sistema indirecto.
52
DEMM MIEMM
- Anlise do preo pea vs volume de produo anual

Em termos de anlise da evoluo do preo pea com o volume de produo anual, a figura
3.8, apresenta um grfico onde se verifica que o processo de estampagem a quente , para os
sistemas directo e indirecto, sempre mais elevado em relao ao convencional a frio. Isto
independente da alterao de volume de produo. Assim, em termos de preo pea o
processo de estampagem a frio apresenta-se mais vantajoso, em termos de custo. Este mostra
tambm que o sistema mais econmico dentro do processo de estampagem a quente o
sistema indirecto, mesmo utilizando mais meios de transformao. Este facto devesse
principalmente menor utilizao de matria-prima para produzir a pea final. possvel
verificar que para o intervalo de volumes standard anuais de produo o preo pea muito
constante (linear), para volumes aproximadamente entre 100.000 e 400.000 peas/ano. Este
facto apenas diferencial, para o processo de estampagem a quente, no intervalo de volumes
entre 50.000 e 150.000 peas/ano. A diminuio verificada do preo pea, neste mesmo
intervalo, tem em conta a maior necessidade de mais turnos ou mesmo equipamentos para dar
resposta produo, diluindo assim o preo pea pelo perodo de amortizao de 5 anos.
Figura 3.8 Evoluo do preo pea com a variao do volume de produo para o processo de
estampagem convencional a frio em relao estampagem a quente, para o sistema directo e indirecto.
3.5.2 - Resultado da anlise comparativa de custos para o pilar B (caso 2)

Os resultados obtidos na seguinte tabela 3.5 mostram que, para o volume definido para os
estudos (150.000 peas/ano), o processo de estampagem a quente apresenta valores
percentuais superiores para a maioria dos parmetros analisados, apenas o parmetro
transformao se apresenta muito superior em relao estampagem a frio, este devido ao
preo elevado do equipamento utilizado na estampagem a quente. O resultado do parmetro
da matria-prima de todo relevante em termos comparativos (sistema directo 2), pois como
os preos da matria-prima utilizados so muito idnticos, esta apenas se faz sentir devido ao
53
DEMM MIEMM
consumo de matria-prima, que inferior no processo de estampagem a quente principalmente

no segundo caso analisado. O resultado final, no que respeita ao preo pea, inferior usando
o processo de estampagem a quente, contudo pouco significativo.
Tabela 3.5 Resultados obtidos da anlise de custos do processo de estampagem convencional a frio em
relao estampagem a quente, por pea.
Pilar B
Parmetros
Estampagem a Frio
Sistema Tandem
Estampagem a Quente
Processo Directo (1)
Estampagem a Quente
Matria-Prima
-0,04%
-11,42%
-1,58%
-1,58%
Transformao
190,63%
197,03%
Total Looses
10,44%
0,03%
Overheads + Profit
10,44%
0,03%
Preo Pea
10,44%
0,03%
O resultado da figura 3.9 mostra, atravs de uma macro anlise, que a diferena entre os dois
processos se verifica nos parmetros matria-prima e transformao, sendo todos os outros
equivalentes, pois seguem o mesmo princpio estabelecido no mtodo de oramentao. Para
melhor se perceber e quantificar os resultados obtidos, para os dois processos analisados em
termos de oramentao, so apresentados dois grficos que quantificam percentualmente a
participao de cada um dos parmetros no preo final da pea. Assim, atravs da figura 3.10,
3.11 e figura 3.12, verifica-se que a matria-prima o parmetro com maior peso,
apresentando 78% e 71% e 69% respectivamente. A percentagem superior da matria
verificada no processo de estampagem a frio deve-se principalmente ao facto de o parmetro
de transformao no ter tanto peso como o que verificado para a estampagem a quente,
para as duas situaes analisadas.
Pilar B
Overheads + Profit
Total Looses
Transformao
Matria-Prima
Estampagem a Frio
Sistema Transfer
Estampagem a Quente Estampagem a Quente

Figura 3.9 Grfico comparativo da participao de cada parmetro no preo pea final.
54
DEMM MIEMM
Pilar B
Processo de estampagem a frio
Sistema Transfer
Total Looses
1%
Overheads + Profit
10%
Transformao
4%
Matria-Prima
78%
Meios de
transformao
(Amortizao
Ferramenta)
7%
Figura 3.10 Grfico representativo da participao de cada parmetro no preo final para o processo
de estampagem a frio sistema transfer.
Pilar B
Sistema Directo (1)
Overheads +
Profit
10%
Total Looses
1%
Transformao
12%
Meios de
transformao
(Amortizao
Ferramenta)
6%
Matria-Prima
71%
de estampagem a quente sistema directo (1).
Pilar B
Sistema Directo (2)
Total Looses
1%
Overheads + Profit
10%
Transformao
13%
Meios de
transformao
(Amortizao
Ferramenta)
7%
Matria-Prima
69%
de estampagem a quente sistema directo (2).
55
DEMM MIEMM
- Anlise do preo pea vs volume de produo anual

Em termos de anlise da evoluo do preo pea com o volume de produo anual, a figura
3.13, apresenta um grfico onde se verifica, para as mesmas condies de consumo de
matria-prima, um preo pea bastante mais elevado obtida atravs do processo de
estampagem a quente (Sistema directo 1) em relao ao preo pea convencional a frio. Os
preos das matrias-primas usadas no processo a frio como nos processos a quente so
equivalentes, apesar de apresentarem designaes diferentes. A curva representativa da
evoluo do preo pea para a estampagem a frio apresenta-se linear, ao contrrio das duas
curvas representativas do processo de estampagem a quente que apresentam um
comportamento decrescente, devido necessidade de um segundo turno a partir de 100.000
peas por ano. Com a introduo de um segundo turno, e como o estudo foi baseado num
perodo de amortizao a 5 anos, o custo horrio diminudo, contudo desconsiderado nesta
abordagem. No entanto, os resultados obtidos para o segundo processo directo (2) da
estampagem a quente em termos de preo pea verificam-se inferiores ao processo
convencional a frio, para volumes de produo superiores a 150.000 peas por ano, no pela
questo do uso de um segundo turno mas tambm pelo facto de se utilizar menos matriaprima para conformar e obter a pea final.
Assim, esta anlise mostra que o processo de estampagem a quente apresenta-se superior ao
processo convencional a frio, para as mesmas condies em termos de ocupao de mquina,
isto , entre o intervalo de volumes de 50.000 a 150.000 peas/ano (ocupao 1 turno).
Figura 3.13 Evoluo do preo pea com a variao do volume de produo para o processo de
estampagem convencional a frio em relao estampagem a quente.
56
DEMM MIEMM
Captulo 4 Concluses e consideraes finais

Este captulo resume as concluses principais deste
trabalho, ao nvel terico ou cientfico, atravs do estudo
tcnico e econmico. Faz-se uma breve referncia ao
processo de estampagem a quente. Apresenta as mais
valias das diferentes naturezas do trabalho, dos estudos
desenvolvidos para o interesse da rea cientfica em
geral, como tambm para o conhecimento e possveis
aplicaes industriais na entidade SODECIA Group S.A..
4.1 Sumrio
O trabalho apresentado, desenvolvido atravs da parceria entre o Departamento de Metalurgia
e de Materiais da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto e SODECIA Centro
Tecnolgico, S.A., tem a sua mais valia em diferentes naturezas abordadas. Em primeiro
lugar serviu como catalizador no aumento dos conhecimentos, para ambas entidades e para
todos aqueles que nele participaram directa ou indirectamente, sobre uma nova tecnologia de
transformao mecnica de chapa metlica, quer ao nvel tcnico e econmico. Possibilitou
tambm conhecer e utilizar um novo mdulo de simulao numrico designado por
Hotforming, do software AutoformTM. Atravs da interaco entre as partes envolvidas e a
colaborao dos demais, foi permitido uma anlise detalhada dos fenmenos metalrgicos
associados ao processo e aos materiais especficos. O processo de estampagem a quente uma
tcnica inovadora utilizada para produzir componentes da parte estrutural da carroaria
automvel, de muita elevada resistncia mecnica e complexidade geomtrica. A principal
caracterstica deste processo a combinao mecnica e metalrgica associada aos aos
microligados ao boro, proporcionada pela deformao e arrefecimento simultneo.
4.2 Concluses
Um dos objectivos principais do presente trabalho foi investigar a possibilidade de
produzir peas com diferentes nveis de resistncia mecnica, atravs da simulao numrica
do processo convencional a frio e do processo de estampagem a quente, como soluo tcnica
ao nvel da resistncia e melhores nveis de ductilidade. Assim, para os dois casos estudados
constata-se, atravs dos resultados das simulaes a frio, que com o aumento do nvel de
resistncia mecnica dos materiais, maiores so os problemas apresentados em termos de
factibilidade das peas. Os estudos realizados reforam que as ferramentas de simulao so
essenciais na anlise de viabilidade de aplicao de materiais de elevada resistncia mecnica
e no estudo de novas configuraes de processos, permitindo analisar novas solues de
factibilidade de geometrias complexas, e muito importante mesmo que no analisado neste
57
DEMM MIEMM
trabalho, a previso do fenmeno de springback. Permitindo tambm a optimizando de

tempos e custos de desenvolvimento.
As concluses finais sobre os dois casos estudados so referidas separadamente (barra de
impacto e pilar B), analisando-se, tcnica e economicamente. Atravs dos mesmos resultados
podem ser tiradas ilaes para futuros trabalhos de investigao e para aplicaes industriais.
Caso 1 Barra de impacto
No que respeita aos resultados da anlise tcnica atravs da simulao numrica da barra de
impacto, caso 1, relativamente ao estudo da influncia da resistncia mecnica do material no
processo a frio constata-se, como seria de esperar, que o aumento da resistncia dos materiais
associado ao decrscimo de elasticidade um problema evidente, principalmente para esta
pea, de elevada complexidade geomtrica. Contudo, evidencia-se que a simulao uma
ferramenta muito til para melhor analisar e por em prtica solues ao nvel de processo.
Em relao aos estudos realizados atravs da simulao de ambos os sistemas do processo de
estampagem a quente, conclui-se que para os parmetros definidos a temperatura inicial da
chapa, para garantir a temperatura de austenitizao e transformao completa de fase de
aproximadamente 950C, valor mnimo entre as temperaturas analisadas. Esta garante a taxa
de arrefecimento mnima de 25C/segundo, definida atravs do diagrama TAC (pg. 14).
No estudo da variao do coeficiente de lubrificao foi possvel constatar a elevada influncia
deste parmetro na factibilidade das peas. Mesmo que no representativa da realidade, um
coeficiente associado a uma lubrificao especial (0.05) apresenta resultados satisfatrios para
transformar a pea com sucesso, ao contrrio do valor representativo da estampagem a quente
(0.35). Assim, foi possvel concluir que nem todas as peas so factveis atravs do processo
directo de estampagem e, por isso se verificou a necessidade de recorrer ao sistema indirecto
de estampagem a quente. Conclui-se atravs deste ltimo estudo de simulao que possvel
tornar a pea factvel atravs do sistema indirecto, quer ao nvel das temperaturas estudadas,
quer percentagem de reduo de espessura admissvel, onde se verificaram valores inferiores
ao mximo especificado (aproximadamente 50% inferiores).
A anlise de estimativa de custos demonstrou que, quer para o sistema directo ou indirecto do
processo de estampagem a quente, o preo pea se verifica sempre superior, dentro dos
intervalos de volumes usuais do mercado automvel, em relao ao processo convencional a
frio definido. Comparativamente entre os dois sistemas de estampagem a quente, o preo pea
do sistema indirecto verifica-se inferior, visto que utiliza menos matria-prima para produzir a
pea final. Contudo apresenta valores percentuais superiores para os parmetros de
transformao e meios de transformao, isto porque necessita mais do que um equipamento
de transformao para realizar a pea. Em suma, tendo em conta todos os estudos efectuados
tcnica e economicamente, conclui-se que o mtodo mais indicado para produzir esta pea
atravs da estampagem convencional a frio, com 2 etapas.
58
DEMM MIEMM
Caso 2 Pilar B
Os estudos de simulao do processo a frio sobre o pilar B, relativos influncia da resistncia
mecnica do material, permitiram concluir que no possvel conformar com sucesso a
geometria para a resistncia mecnica especificada, de 1400 MPa.
A anlise dos resultados obtidos atravs do processo a quente, e no sistema directo,
possibilitaram concluir que a mesmo apresenta-se como uma soluo factvel, mecnica e
metalurgicamente. Isto porque apresenta resultados de factibilidade aceitveis verificados
atravs das curvas FLD, valores de reduo de espessura inferiores ao mximo especificado e
taxas de arrefecimento admissveis para transformao da martensite. Os estudos da
temperatura de austenitizao permitem concluir que a temperatura da chapa sada do forno
deve ser no mnimo de 900C para se obter o mximo de martensite aps uma taxa de
arrefecimento de 25C/segundo.
Tendo em conta os processos definidos e simulados, a anlise de estimativa de custos dos
processos estudados recaiu sobre a comparao entre o convencional a frio, e as duas solues
apresentadas para o sistema directo do processo de estampagem a quente. Este apresenta
resultados distintos, onde se pode constatar que acima de 150.000 peas/ano o processo de
estampagem a quente torna-se, em termos de preo pea, inferior em relao ao processo
convencional a frio. No entanto, este resultado no conclusivo para admitir que mais
econmico. Pois a partir deste volume assumido um segundo turno de trabalho, devido
baixa cadncia de produo do processo a quente. Tendo em conta que a anlise foi feita
considerando um perodo de amortizao de 5 anos, o custo hora influenciado, tornando-se
inferior. Assim, o valor do preo pea passa a ser inferior, mas este apenas para o segundo caso
do sistema directo (2), e tambm ao facto de usar menos matria-prima para produzir a pea.
Por fim conclui-se, que mesmo sendo a estampagem a quente o processo mais caro, este o
que permite obter a factibilidade da geometria/pea com o nvel de resistncia especificada.
Em termos econmicos, conclui-se que, para ambos os casos analisados, o parmetro
transformao o que mais influncia o custo de fabrico atravs da estampagem a quente,
sendo influenciado positivamente pela menor necessidade de matria-prima inicial, para
produzir o produto final.
4.3 - Consideraes finais

O programa de simulao numrica utilizado apresenta as suas potencialidades tanto na anlise
de factibilidade a frio e a quente, atravs do utilizado mdulo Hotforming. No entanto, este
ltimo, apresenta lacunas para uma anlise mais profunda e realista do processo de
estampagem a quente, em termos da simulao do arrefecimento acompanhado da
transformao da fase cristalogrfica. Contudo, a verso utilizada a alfa 2, ainda em
evoluo e que poder vir a ter integrado esta vertente. Assim, para estudos futuros, ser de
59
DEMM MIEMM
todo interessante e importante estudar em simultneo, e atravs da simulao, o

comportamento mecnico e metalrgico, para que seja possvel definir com mais exactido a
temperatura inicial do processo e determinar no final a percentagem de cada fase
cristalogrfica.
- Sugestes para futuros trabalhos

Existem uma srie de aspectos envolvidos no processo e simulao do processo de estampagem
a quente que podero ser abordados em trabalhos futuros.
1. Aprofundar os estudos relativamente aos parmetros implcitos de coeficiente de atrito, no
que respeita ao contacto, presso, temperatura e do tipo de superfcie ou acabamento;
2. Evoluir para os estudos de experimentao prtica no que respeita transferncia de calor
entre a pea e as ferramentas, adicionando a dependncia da presso e temperatura;
3. Evoluir nos estudos de simulao de transformao de fase cristalogrfica durante a
transformao a quente (Exemplos dos softwares: LS-Dyna e ABAQUS);
4. Analisar a aplicao de outros materiais metlicos ferrosos, com comportamento idntico.
Exemplo materiais com mistura de diferentes fases para permitir a melhor analisar a
capacidade de elasticidade.
- Anlise SWOT da tecnologia de estampagem a quente

Esta anlise baseia-se na recolha de dados e experincias adquiridas aps os estudos
efectuados. Resume as principais ideias a reter sobre o processo de estampagem a quente
focando os seguintes pontos: ameaas, pontos fracos, oportunidades e pontos fortes.
Ameaas
1- Tecnologia numa fase de evoluo em relao
convencional (a frio);
2 Pouca diversidade de fornecedores de
tecnologia e de materiais associados;
3 Aparecimento de novas tecnologias
equivalentes a curto e mdio prazo.
Oportunidades
1 Tecnologia diferenciadora ou de equilbrio
junto dos demais concorrentes que j utilizam
este tipo de processo;
2 Mais valias ao nvel do desenvolvimento e
aplicao em novas configuraes de elementos
de segurana do automvel.
Pontos Fracos
1 Valores elevados dos equipamentos e
investimentos de transformao associados;
2 Uso de materiais muito especficos na
produo de peas estampadas;
3 Cadncias de produo baixas em relao
aos mtodos convencionais a frio.
Pontos Fortes
1 Produtos diferenciadores com muito elevadas
resistncia mecnica;
2 Soluo tcnica para produtos com
especificaes de muito alta resistncia e
elevada complexidade na sua geometria;
3 Diminuio de peas da carroaria
automvel, logo menos peso no global.
60
DEMM MIEMM
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[31] M. Merklein, J. Lechler, Investigation of the thermo-mechanical properties of hot stamping steels,
Department of Manufacturing Technology, Journal of Materials Processing Technology, 2006, 452455.
[32] E. Lpez-Chipres, I. Meja, C. Maldonado, A. Bedolla-Jacuinde, J.M. Cabrera, Hot Ductility Behavior
of Boron Microalloyed Steel, Materials Science and Enginnering, A 460 (2007) 464-470.
[33] H.J. Jun, J.S. Kang, D.H. Seo, K.B. Kang, C.G. Park, Effects of deformation and boron on
microstructure and continuous cooling transformation in low carbon HSLA steels, Materials Science and
Engineering, A 422 (2006) 157162.
[34] S.H. Song, A.M. Guo, D.D. Shen , Z.X. Yuan, J. Liu, T.D. Xu, Effect of boron on the hot ductility of
2.25Cr1Mo steel, Materials Science and Engineering, A 360 (2003) 96-100.
[35] M. Naderi, A. Saeed-Akbari, W. Bleck, The effects of non-isothermal deformation on martensitic
transformation in 22MnB5 steel, Materials Science and Engineering, A 487 (2008) 445455.
[36] M. Suehiro, K. Kusumi, T. Miyakoshi, J. Maki e M. Ohgami, Properties of aluminium-coated steels
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[37] E. Juarez, D. Camargo, USIMINAS, Aos AHSS (Advanced High Strength Steel), 2007.
[38] H. Hein, Numerical simulation of the hot stamping of automotive components with USIBOR 1500
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[39] J. Chen, Simulation of hot stamping processes, Great designs in steel seminar, Severstal, North
America,www.worldautosteel.org.
[40] M. Jonsson; Products in hot stamped boron steel, GESTAMP, www.autosteel.org.
[41] Autoform Realease Notes Book, Product Feasibilty and Rapid Die Face Design, 2004.
[42] M. Pilar, Autoform Formao do mdulo Hotforming, SODECIA Centro Tecnolgico, 2008.
Realizada pela entidade Autoform, Abril/Maio 2008.
[43] V. S. Roldo, Gesto de projectos, Uma perspectiva integrada, Fevereiro 2000.
63
DEMM MIEMM
ANEXO A
Sequncia base das etapas da simulao do processo de estampagem a quente - AutoformTM
Figura A.1 Imput de dados Process Generator (Definio de parmetros do processo).
Figura A.2 Definio da matria-prima para a simulao Ao ao boro (22MnB5).

64
DEMM MIEMM
- Imput Dados ferramentas de estampagem - Cerra-chapas + puno + matriz
Figura A.3 Representao do parmetro do processo Hotforming.
- Lubrificao das ferramentas (coeficiente de atrito);
0.35
Figura A.4 Representao do parmetro do processo Hotforming - Coeficiente de lubrificao.
- Coeficiente de transferncia de calor entre a pea e as ferramentas;
Figura A.5 Parmetro do processo Hotforming Coeficiente de transferncia de calor.

65
DEMM MIEMM
Figura A.6 Parmetro do processo Hotforming Posio Inicial da prensa/ferramenta.
Figura A.7 Parmetro processo Hotforming Fora de cerra-chapas.

66
DEMM MIEMM
ANEXO B
Caracterizao mecnica do ao ao boro Autoform (ArcelorMittal)
Figura B.1 Caracterizao do ao ao boro (22MnB5) disponvel na base de dados da AUTOFORM.
67
DEMM MIEMM
ANEXO C
Aos ao boro Especificaes do mercado siderrgico
Identificao de FORNECEDORES
Identificao de Fornecedoras - Aos ao boro:
ARCELOR (ArcelorMittal)
SSAB
RUUKKI
SALZGITTER FLACHSTAHL
USIMINAS
Designao tcnica/comercial - Aos ao boro:
ARCELOR (ArcelorMittal)
USIBOR 1500P
SSAB
Docol Boron 02 / 20MnB5
RUUKKI
Racold B24 / Raex B24
SALZGITTER FLACHSTAHL
22MnB5
USIMINAS
22MnB5
Caractersticas Especficas Aos boro:

Caractersticas qumicas:
Tabela C.1 Caractersticas qumicas dos diferentes aos ao boro
C%
Si %
Mn %
P%
S%
Cr %
B%
Usibor 1500
Docol Boron 02
< 0,25
< 0,35
< 1,40
0,20-0,25
0,20-0,35
1,00-1,30
< 0,030
< 0,010
0,14-0,26
< 0,0050
--< 0,30
< 0,0050
Racold B24
Raex B24
0,20-0,255
< 0,40
< 1,43
< 0,025
< 0,015
0,18-0,44
< 0,0050
SALZGITTER
22MnB5
0,22-0,25
0,20-0,30
1,20-1,40
< 0,020
< 0,005
0,11-0,20
0,002-0,0035
USIMINAS
22MnB5
0,19-0,25
< 0,40
1,10-1,40
< 0,025
< 0,015
0,15-0,35
< 0,0050
MATERIAL ANALISADO - ARCELORMITTAL (CST Brasil) 22MnB5

Composio Qumica
% Peso
C
0,24
Si
0,15
Mn
1,10
Cr
0,15
Mo
0,35
P
0,025
S
0,008
Ti
0,020
Al
0,020
B
0,005
68
DEMM MIEMM
(continuao)
Propriedades Mecnicas de fornecimento
Tenso de Cedncia
Tenso de Rotura
Alongamento
(Rp0,2) MPa
(Rm) MPa
(%)
400
600
~ 20%
Intervalos de espessuras e larguras disponveis:
Especificaes do revestimento do ao ao boro Al+Si

Percentagens dos constituintes do revestimento
mnimo
mximo
Al
85%
95%
Si
5%
11%
Especificaes da quantidade de revestimento do ao ao boro Al+Si

Segundo norma EN 10327 medido em trs pontos da chapa:
> 150 g/m^2 nas duas faces (>AS150<)
Mnimo
Mximo
Espessura (g/m^2 por face)

70
90
Tolerncias de Fornecimento - em Bobinas:

Intervalos de dimenso (mm)
601 - 1199
1200 - 1500
> 1500
Min (mm)
0
0
0
Max (mm)
5
6
7
69
DEMM MIEMM
(continuao)
- Fornecimento em Rolos/Tiras:
Espessura (mm)
< 125
0 / +0,2
0 / +0,2
0 / +0,3
0 / +0,4
< 0,6
> 0,6 - < 1,0
> 1,0 - < 2,0
> 2,0 - < 3,0
Largura dos Rolos / Tiras

> 125 a < 250
> 250 a < 400
0 / +0,2
0 / +0,3
0 / +0,3
0 / +0,4
0 / +0,4
0 / +0,5
0 / +0,5
0 / +0,6
> 400 a < 600

0 / +0,5
0 / +0,6
0 / +0,7
0 / +0,8
Mtodo experimental Meio de simulao da estampagem a quente:

Caractersticas mecnicas aps estampagem a quente:
Tenso de
Tenso de
Espessura
Cedncia
Rotura
(mm)
(Rp0,2)
(Rm)
> 1,2
< 1,2
MPa
1250
950
MPa
1700
1300
Alongamento (%)
Dureza
A80
A50
A5 (5,65)
min.
min.
min.
> 4,5
>4
>5
> 4,5
>6
> 5,5
HV 30
550
400
Qualidade dos produtos estampados a quente

Raios > 5 mm
Reduo de espessura < 10 %
Tolerncia de Preciso: +/-0,5 mm em volume
Espessura/Quantidade de revestimento Al-Si, aps estampagem a quente
> 35 m
Tolerncias do revestimento, aps estampagem a quente
Espessura (mm)
0,8 1,9
1,2 1,49
1,5 1,79
1,8 2,59
2,6 3
Tolerncia
+/- 0,065
+/- 0,075
+/- 0,009
+/- 0,13
+/- 0,14
70
DEMM MIEMM
(continuao)
Aos microligados ao boro Tratamento superficial
Os primeiros desenvolvimentos relativamente ao processo de estampagem a quente
apresentaram alguns problemas no que respeita ao acabamento superficial dos produtos
estampados. Tendo em conta as elevadas temperaturas ao qual se processam as chapas, as
mesmas apresentavam oxidao superficial pois estavam expostas ao ar a temperaturas muito
elevadas. Consequentemente esta oxidao proporciona o aparecimento de resduos de xido
de ferro nas ferramentas de estampagem, que por sua vez causavam danos irreparveis nas
mesmas peas produzidas. Aplicado a este processo a soluo encontrada passa por ter um
material revestido com Al-10%Si, que aquando das elevadas temperaturas o revestimento passa
a fazer parte integrante do produto final estampado FeAl(Si). Ensaios sobre a quantidade de
revestimento recomendada referem um intervalo de 120 a 160 g/m2. O produto final revestido,
aps estampagem a quente, apresenta boas condies de pintura sem necessitar de tratamento
de fosfatao e, tambm boas caractersticas em termos de soldadura por pontos. [36]
Em suma na ausncia do referido revestimento, verificam-se problemas de oxidao
superficial, aps arrefecimento da chapa (xido de ferro), apresentado na seguinte figura C.1
a) esquerda. O mesmo solucionado atravs de um pr-revestimento aluminizado (Al-Si) que
d origem a uma proteco final Liga FeAl(Si), como se pode ver na seguinte figura C.1 b)
direita;
a)
b)
Figura C.1 Representao dos estados superficiais de peas estampadas a quente [36]
a) Estrutura martensitica aps estampagem a quente (sem revestimento Al-Si)

b) Estrutura ligada FeAl(Si) aps estampagem a quente (com revestimento Al-Si)
71
DEMM MIEMM
ANEXO D
Resultados da distribuio de pontos da curva limite de embutidura (FLD) para os materiais
simulados na estampagem a frio da barra de impacto [Autoform verso 4.1.1]
Figura D.1 Representao da conformabilidade global qualitativa e da FLD

para o caso da simulao da barra de impacto com o material DC03 (1 Etapa).

para o caso da simulao da barra de impacto com o material DC06 (1 Etapa).

para o caso da simulao da barra de impacto com o material H400LA (1 Etapa).
72
DEMM MIEMM
(continuao)

para o caso da simulao da barra de impacto com o material H400LA (2 Etapas).

para o caso da simulao da barra de impacto com o material DP800 (1 Etapa).

para o caso da simulao da barra de impacto com o material DP800 (2 Etapas).
73
DEMM MIEMM
(continuao)

para o caso da simulao da barra de impacto com o material M1400 (2 Etapas).
74
DEMM MIEMM
ANEXO E
Resultados da distribuio de pontos da curva limite de embutidura (FLD) para os materiais
simulados na estampagem a frio do pilar B [Autoform verso 4.1.1]
Figura E.1 Representao da conformabilidade global qualitativa e da FLD

para o caso da simulao do pilar B com o material DC06 (1 Etapa).

para o caso da simulao do pilar B com o material H300LA (1 Etapa).

para o caso da simulao do pilar B com o material H400LA (1 Etapa).
75
DEMM MIEMM
(continuao)

para o caso da simulao do pilar B com o material DP500 (1 Etapa).

para o caso da simulao do pilar B com o material DL500 (1 Etapa).

para o caso da simulao do pilar B com o material M1400 (1 Etapa).
76
DEMM MIEMM
ANEXO F
Coeficiente de lubrificao 0.35 950C
Figura F.1 Resultado de factibilidade (FLD) a 950C com coeficiente de lubrificao 0.35.
77
DEMM MIEMM
ANEXO G
Anlise dos resultados da influncia do coeficiente de lubrificao
Processo de estampagem a quente Sistema directo
Figura G.1 Representao dos resultados da anlise de factibilidade mais FLD

obtidas da simulao a 950C com coeficiente de lubrificao 0.35.

78
DEMM MIEMM
(continuao)
Anlise dos resultados da influncia do coeficiente de lubrificao
Processo de estampagem a quente Sistema directo


79

Análise Técnica e Econômica Do Processo de Estampagem A Quente Com Aços Microligados Ao Boro

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Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais

Anlise tcnica e econmica do processo de

- Aplicao da simulao numrica nos estudos de factibilidade e estimativa de custos

Tiago Jos Martinho Soares

Tiago Jos Martinho Soares

Professor Doutor Lus Filipe Malheiros Freitas Ferreira

Em primeiro lugar agradeo ao Prof. Doutor Manuel Vieira,

Tenho a exprimir o meu agradecimento ao Engenheiro Fernando Ribeiro,

Ao excelente companheiro de trabalho e amigo o Doutor Engenheiro Antnio Baptista,

A todos os meus colegas de trabalho da SODECIA Centro Tecnolgico,

Um gesto de gratido para com a entidade AUTOFORM,

A toda a minha famlia e amigos, em especial aos meus Pais e

Os objectivos deste trabalho enquadram-se num alargamento do conhecimento da tecnologia

Captulo 2 Estudos de factibilidade de peas estampadas ............................ 17

Captulo 4 Concluses e consideraes finais ........................................... 57

Referncias Bibliogrficas ..................................................................... 61

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metalrgicos associados aos aos ao boro, e suas

descrevem-se os objectivos estabelecidos para o estudo.

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Figura 1.1 Exemplo dos 4 projectos do programa ULSAB. [1]

Os quatro programas integrados no ULSAB focaram os seus esforos no desenvolvimento da

Figura 1.2 Evoluo comparativa do resultado de crash-tests da EuroNCAP. [4]

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nos processos ditos convencionais, implicando desenvolvimentos de novos processos produtivos,

1.1.1 - Evoluo dos Aos

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1.1.2 - Classificao dos aos na rea automvel

Figura 1.4 Resistncia vs alongamento (famlias de aos). [7]

Outra possibilidade a classificao dos materiais segundo as suas propriedades mecnicas

1.2 Processo de estampagem a quente (Hot stamping)

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arrefecido rapidamente. A conformao plstica a temperaturas elevadas permite obter

Figura 1.5 Comportamento dos aos ao boro na estampagem a quente. [5]

A conformao e o tratamento trmico simultneo das chapas a quente, aps austenitizao,

O processo de estampagem a quente composto por diferentes etapas, as quais passo a

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3. Estampagem a quente/arrefecimento A chapa estampada a quente e de seguida

3 Passo (~10 seg.)

Temperatura da ferramenta: 80C < T < 200C

1.2.2 - Tipos de processos de estampagem a quente Sistema directo e indirecto

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que seja atingido o endurecimento. Em contraste, no processo indirecto inicialmente os

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1.3 Aspectos Metalrgicos

Figura 1.9 O diagrama Fe-C traduz as transformaes da austenite

A ferrite e a cementite pro-eutectides de equilbrio so formadas a temperaturas elevadas,

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1.3.2 Domnio da fase martenstica

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1.3.3 Processos de recuperao recristalizao dinmica (R.D.)

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1.3.4 - Mecanismo de temperabilidade a quente dos aos microligados ao boro

Comportamento da curva tenso-deformao a

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A elevada ductilidade observada a aproximadamente 950C est associada activao trmica

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de gro e a recristalizao dinmica. Os resultados obtidos evidenciaram, uma vez mais, o

Efeito dos parmetros de processo na transformao da martensite no ao 22MnB5

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inicial de deformao a 850C resultou em 94% de martensite, ao mesmo tempo, diminuindo a

1.4 Aplicaes actuais e tendncias do mercado

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