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CENTRO NACIONAL ASTIN

REGIONAL VALLE

PROCESO DE TRANSFORMACIN DE
PLASTICOS POR SOPLADO

LUIS HENRY MORENO CH.

INSTRUCTOR, CDT ASTIN

GONZALO GOMZ PINZN

INSTRUCTOR, CDT ASTIN

SANTIAGO DE CALI

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MOLDE
Es una herramienta sobre la cual se hace el conformado del artculo plstico.
En el molde se transforma la manga extruda, permitiendo la forma definitiva del
envase.
La funcin del molde es:
-

Recibir la manga
Cerrar el molde
Permitir el soplado (pre-enfriamiento)
Enfriar la pieza
Abrir molde (expulsin)
Repetir ciclo

En el proceso de extrusin soplado, los semimoldes (mitad del molde), se abren

para recibir la manga o preforma, luego el molde se cierra y atrapa la manga
aplastndola en la zona del cuello y fondo ocasionando costura o soldadura sobre
todo el permetro que muerde la manga; el molde se desplaza a la zona de
soplado, un perno soplador se introduce por el cuello y sopla la manga,
obligndola a que sta se estire (infle) hacia las paredes de la cavidad del molde,
Durante este soplado el envase se enfra por el aire y la refrigeracin del molde
disipa el calor a travs de la superficie de la cavidad del molde hasta una
temperatura de desmoldeo.
En el diseo del molde es importante las caractersticas de calidad como:
Medidas externas de la pieza
Volumen de pieza
Carga mecnica del artculo
Calidad de la superficie del artculo

Las partes principales que componen un molde son:

-

Cuerpo
Fondo
Columnas
Placa posterior
Refrigeracin

- Cuello
- Placas de golpe
- Bujes
- Ranuras de ventilacin
- Perforaciones para la refrigeracin

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En general los moldes de soplado se fabrican por insertos o partes, con la finalidad
de facilitar la construccin individual del molde, abaratar los costos de fabricacin y
poder sustituir con facilidad piezas que se desgasten.

FIGURA 46. SEMIMOLDE CON PIEZA SOPLADA

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Placa distanciadora
Placa posterior
Seccin del cuello
Mordaza de calibracin
rea de aplastamiento
Cuerpo del molde
Ranura de ventilacin
Elementos de gua
(columna y buje)
Parte del fondo
rea de aplastamiento
Placa de distanciamiento

FIGURA 47. SEMIMOLDE DE ENVASE CILINDRICO.

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ZONAS DE APLASTAMIENTO
Los cantos para el corte se hacen en el proceso de extrusin soplado con la
finalidad de cerrar la manga que se va a soplar.
Cuando se hace el prensado en los cantos se debe tener en cuenta la calidad del
corte, la resistencia al impacto, la presin, estabilidad al calor frente a posteriores
fisuraciones debido a la tensin provocada por el aplastamiento del material en los
cantos de corte.
Los cantos de corte deben garantizar una
buena soldadura de la manga y fcil corte
del material sobrante.
La zona de corte en materiales de alta viscosidad tiene gran importancia en el
cierre del molde y se debe morder y comprimir la rebada con la finalidad de
separar fcilmente sta.
El ancho de los cantos es de acuerdo al material a soplar, el tamao y grueso de la
pared de la pieza que est oscilando entre 0. 1 a 2 mm.

FIGURA 48. ZONAS DE APLASTAMIENTO DE LA MANGA.

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ZONA DEL FONDO

FIGURA 49. SOLDADURA DE LOS FONDOS.

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FORMAS PARA EL CORTE DEL FONDO DE LA BOTELLA (Pinch off)

FIGURA 50. DISEO DE FONDOS

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DESGASIFICACIN
La desgasificacin de la cavidad del molde tiene gran importancia en la calidad de
la pieza soplada, tambin en el tiempo de enfriamiento porque no existe contacto
entre la pared de la pieza y la superficie fra de la cavidad, los separa un fino
colchn de aire, esto hace que el tiempo de enfriamiento sea mayor.
Cuando el molde se cierra queda atrapada gran cantidad de aire entre la manga y
la superficie de la cavidad lo que ocasiona superficies porosas en la pieza.

FIGURA 51. AIRE ATRAPADO ENTRE MANGA Y CAVIDAD.

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Existen diferentes posibilidades para mejorar la desgasificacin del molde, se debe

tener en cuenta:
Superficie de la cavidad
Superficie de separacin (insertos)
Cavidad del molde
Superficie de la cavidad
Sobre la superficie se deben hacer acabados especiales, en lo posible eliminar el
brillo.
En la mayora de los casos se utilizan moldes con superficie spera, hecha por
chorro de arena o tratamiento con cidos. El aire puede escapar a travs de la
superficie porosa.
Superficie de separacin
La superficie de separacin es muy importante para evacuar el aire atrapado; se
pueden realizar pequeas ranuras que comuniquen la cavidad y la parte exterior
del molde.
Este aire atrapado puede generar en la pieza una solidificacin no uniforme, e
igualmente una contraccin no uniforme en sta zona, lo que implicara en
diferencias de espesores de pared en la pieza soplada.
Cavidad del molde
No siempre se puede desgasificar el molde por la superficie de separacin, esto
puede deberse a que el molde es construido sin separacin o no se tiene esa
posibilidad; en estos casos se debe hacer la desgasificacin en la cavidad y se
puede hacer de varias maneras: de acuerdo a la necesidad tcnica del artculo.
A- Pines cilndricos embebidos en la cavidad con pequeos orificios con la finalidad
de evacuar el aire por estos orificios, se utilizan para moldes grandes.
B- Canales sobre la superficie de separacin en el semimolde, estas se hacen
desde la cavidad hasta el lado exterior del molde, las medidas pueden variar de
acuerdo a la capacidad o tamao de la pieza.
En general se recomiendan las siguientes medidas que sirven como orientacin,
para la desgasificacin sin que aparezcan huellas sobre las piezas.

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TABLA # 4
C. Agujeros, el aire remanente se acumula con preferencia en las gargantas,
rebajas, Estos puntos se pueden desgasificar con pequeos taladros
aproximadamente 0.2 a 0.4 mm. y luego hacer desahogos con mayores dimetros.
D. Insertar, el aire sale por los insertos; se consideran las medidas recomendadas
en la tabla.
Tambin se utilizan inserciones de materiales sinterizados (bronces).

Otros sitios de desgasificacin

Se hace desgasificacin tambin en los hilos de las roscas. Pequeos agujeros con
salida entre la placa de golpe y el cuello, estos agujeros se taladran o erosionan
con dimetros entre 0.2 y 0.3 mm.

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FIGURA 52. SISTEMA DE DESGASIFICACIN

1. Semimolde con diferentes sistemas: A Pin, B Ranuras C Agujero, D Injerto
2. Boquillas ranuradas
3. Sinterizados de bronce
4. Agujeros en la rosca

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REFRIGERACIN
La funcin del sistema de refrigeracin, es en general enfriar la pieza soplada, lo
ms rpido y uniforme posible, garantizando el desmoldeo y las tolerancias de la
pieza.

FIGURA 53. ENFRIAMIENTO PARA ENVASE CILNDRICO

El diseo del sistema de refrigeracin o atemperado de un molde, depende de
varios factores como:
-

Tipo de material a soplar

Espesor de pared de las piezas
Tipo de material del molde (cuello, fondo, cuerpo)
Clase de geometra de la pieza
Tamao del molde
Tipo de fabricacin (mecanizado, fundido)

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Dependiendo del tamao del molde es conveniente disear los circuitos de

refrigeracin separados, es decir un sistema de refrigeracin mltiple en cada
semimolde, esto debido a la acumulacin de materiales plsticos en la zona del
cuello y fondo, este calor se debe extraer conservando una diferencia de
temperatura entre la entrada y la salida de cada circuito, aproximadamente 3C se
busca con esto:
- Mejorar distribucin de la temperatura.
- Tiempo de refrigeracin ms corto.
- Contracciones homogneas
Para la transformacin del policarbonato se necesitan temperaturas en el molde
entre 80 100C
Para la transformacin de Poliolefinas se necesitan temperaturas en el molde entre
8 y 15C

FIGURA 54. ESQUEMA DE SISTEMAS DE REFRIGERACIN NICOS Y

MLTIPLES

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FIGURA 55. MOLDE DE UNA CAVIDAD, SISTEMA DE REFRIGERACION.

Una buena seleccin de los materiales para la construccin del molde es muy
importante porque de ello dependen algunos factores como:
-

Nmero de piezas a producir

Costos de fabricacin o mecanizado
Vida til del molde
Tipo de material a moldear

Principalmente para la transformacin de plsticos por soplado los factores de

conductividad trmica y resistencia al desgaste son tenidos en cuenta, ya que de
ellos depende el ciclo de soplado y la vida del molde.

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Entre los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes para Soplado

podemos nombrar:
Acero:
Para los bordes de corte en zonas como fondos y cuellos que estn
sometidos a desgaste y aplastamiento; para piezas pequeas con producciones
altas.
Acero inoxidable: Preferentemente para la transformacin de materiales
corrosivos como PVC y tambin garantizan un buen pulido.
Metales no ferrosos: Aleaciones de aluminio se destacan por una alta
conductividad trmica, pero tienen la desventaja de menor dureza, contra tiempos
de ciclos cortos.
Cobre-Berilio: Tienen gran aplicacin por la excelente conductividad trmica y
buena resistencia al desgaste.
Los moldes se pueden fabricar por mecanizado o fundicin.
Los moldes fabricados por fundicin son los ms econmicos y se utilizan
generalmente para el cuerpo de la pieza.

CONTRACCIONES

La contraccin es usada para conocer las medidas finales de la pieza, de acuerdo

al tipo de material a transformar y otros parmetros que dependen de ellos
(temperatura, velocidad, enfriamiento, etc.).

La contraccin es la diferencia de medidas

Entre la cavidad del molde y las medidas finales
De la pieza a temperatura ambiente.

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En general las medidas finales de la pieza se toman 48 horas despus de soplada.

La orientacin de las macromolculas en la direccin de la deformacin, conduce a

una contraccin sin las mismas caractersticas en todo el cuerpo, es decir, las
contracciones tienen diferente comportamiento donde la relacin de soplado es
mayor.

TABLA N 5.

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PROPIEDADES DE MATERIALES PARA LA FABRICACIN DE MOLDES EN SOPLADO

Material

Conductividad

Densidad

trmica
Duraluminio

Excelente

Baja

Acabado

Costo

Costo

Material a

superficial

material

fabricacin

transformar

Excelente

Elevado

Bajo

PVC

Aplicacin
Cuerpo

Poliolefinas
Acero

Baja

Alta

Excelente

Elevado

Elevado

inoxidable
Acero al

PVC

Total

Poliolefinas
Baja

Alta

Regular

Bajo

Elevado

Poliolefinas

Total

Excelente

Alta

Bueno

Elevado

Elevado

PVC

Total

carbono
Cobre berilio

Poliolefinas
Aleaciones

Mala

Alta

Bueno

zinc

Bajo

Bajo

PVC
poli olefinas

Tabla N 6.

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Cuerpo

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MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN

DE MOLDES DE SOPLADO
Material

Densidad a
20c g/cm3

Conductibilidad
Del calor W/Km.

Resistencia a la Elaboracin
traccin N/mm2

Aplicacin

Acero
St 37

Componentes de aleacin
C
Si
Mn
0.15
0.25
0.40

Cr
--

7.8

46

CK 45

0.45

0.25

0.65

--

7.8

26-46

600-900

L45 Cr 6

1.45

0.20

0.60

1.5

7.8

26-46

600-900

XB Cr 17

0.10

1.0

1.0

16.5

7.7.

26

450-600

7.0

113

300

Fundida
por colada

Matriz

150

160-270

Fundida
por colada

Matriz

Aleacin - NE
Zinc
6-znA14Cu3
Aluminio
6-AlSi5Cu
Cobre-Berilio

CU
3
Si
5

Mecanizad
Placa de
o
recubrimiento
Mecanizad
Matriz
o
Mecanizad Postizos del
o
cuello y base
Mecanizad Postizos del
o
cuello y base

AL
4

Mg
0.5

Mn
0.5

Cu
1

Be

CO

2.7

2,5

0,5

8.1

88

1150-1500

0,5

2,5

8.1

185

800

Postizos del
cuello y base
Prensada Postizos del
por colada cuello y base
Prensada
por colada

TABLA N 7

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