Proyecto de Plantas Mich

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INDUSTRIAL
CTEDRA: PLANTAS INDUSTRIALES
ANLISIS DE DISTRIBUCIN DE ALMACN DEL COMPLEJO TERMOELCTRICO

GENERAL RAFAEL URDANETA
PLANTA TERMOZULIA I
INTEGRANTES:
MORENO, JOS C.I.: 20.157.421
OTERO, JAVIER C.I.: 19.838.527
PEDROZA, MICHELLE C.I.: 19.623.290
RODRIGUEZ, JESS C.I.: 20.440.730
Maracaibo, 09 de Mayo de 2015

INTRODUCCIN
DISTRIBUCIN DE ALMACN PLANTA TERMOZULIA
CAPTULO I: EL PROBLEMA
1. Planteamiento del Problema
1.1.
Formulacin del Problema
1.2.
Objetivos de la Investigacin
1.2.1. Objetivos Generales
1.2.2. Objetivos Especficos
1.3.
Justificacin de la Investigacin
1.4.
Delimitacin de la Investigacin
1.5.
CAPTULO II: MARCO TERICO
2. Descripcin de la Empresa
3. Fundamentacin Terica
3.1.
Operaciones de Almacenamiento
3.1.1. Manejo
3.1.2. Recepcin
3.1.3. Embarque
3.2.
Manejo de Almacenamiento
3.3.
Almacenamiento
3.3.1. Almacenamiento activo
3.3.2. Almacenamiento extendido
3.4.
Principios bsicos de Almacenaje
3.5.
Tipos de Almacenaje
3.5.1. Por su uso
3.5.2. Por su funcin
3.5.3. Por su forma
3.6.
Mtodo de Almacenamiento
3.7.
Lista de Verificacin
3.7.1. Diagrama
3.7.1.1.
Diagrama causa efecto (Ishikawa)
3.7.1.2.
Diagrama de proceso de la operacin
3.7.1.3.
Diagrama de flujo de la operacin
3.7.1.4.
Diagrama de recorrido
3.8.
Clasificacin de los materiales
3.8.1. Caractersticas bsicas
3.8.2. Beneficios de la clasificacin
3.8.3. Clasificacin ABC
3.8.4. Codificacin de los materiales
3.9.
Movimiento de los Materiales
3.9.1. Importancia
3.10. Patrones de Flujo
3.10.1. Flujo dentro de las estaciones de trabajo
3.10.2. Flujo dentro de los departamentos
3.10.3. Flujo entre los departamentos
3.11. Manejo de Materiales
3.12. Equipos de Manejo de Materiales
3.13. Clasificacin de los equipos de manejo de materiales
3.14. reas de Almacenaje
3.14.1. Clculos de espacio
3.14.2. Agrupacin de recursos en un almacn
3.14.3. Principios bsicos de la distribucin de planta

3.15. Distribucin
3.16. Redistribucin
3.17. Cubiertas y Techos
3.18. Condiciones de Seguridad
3.19. Evaluacin de alternativas de distribucin
3.20. Mtodos para determinar alternativas de distribucin
CAPTULO III: MARCO METODOLGICO
4.
5.
6.
7.
8.
Tipo de Investigacin
Diseo de la Investigacin
Tcnicas de recoleccin de datos
Operacionalizacin de las variables
Procedimiento de la Investigacin
CAPTULO IV: RESULTADOS

9. Anlisis de Resultados
10. Conclusiones
11. Recomendaciones
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
ANEXOS
INTRODUCCIN
La funcin de almacenaje es una parte fundamental del sistema de distribucin de planta
y representa un punto de separacin entre los aspectos de la oferta y la demanda de
cualquier negocio.
Tradicionalmente, la naturaleza fsica de la operacin ha puesto nfasis en su intensivo
grado de trabajo, exigiendo un elevado nivel de gestin y control por parte del hombre. El
rpido crecimiento del soporte tecnolgico ha ofrecido una oportunidad para conseguir
una mayor eficacia y eficiencia. Este soporte tecnolgico va desde la introduccin de
mejores equipos de manipulacin y almacenaje hasta la utilizacin de sistemas de control
computarizados.
En este trabajo final se plantea la redistribucin del almacn de repuestos del Complejo
Termoelctrico General Rafael Urdaneta Ciclo Combinado Planta TERMOZULIA I, una
Central Termoelctrica de ciclo combinado de 500 MW netos conformado por dos
turbogeneradores a gas de 162 MW c/u, dos calderas de recuperacin de calor de 50 TMh
c/u, un turbogenerador a vapor de 183 MW, la cual sostiene la necesidad de contar con
una mejor distribucin de las reas fsicas del mismo, todo con el objetivo fundamental
para la empresa de poseer una distribucin adecuada. Para el cumplimiento del objetivo,
se realiz la identificacin de los factores que intervienen en la operatividad, as como el
anlisis de condiciones de trabajo actuales. Se determinaron las caractersticas para la
conservacin y preservacin de los elementos a almacenar. Tambin se estudiaron las
distancias recorridas desde el rea de almacn hasta el rea de despacho de productos,
seguido se procedi a realizar el clculo de la capacidad y la definicin del patrn de flujo
ideal para la funcionabilidad de los almacenes, culminando con el diseo de un esquema

de propuesta de redistribucin para el almacn.
CAPTULO I:
EL PROBLEMA
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1.
FORMULACIN DEL PROBLEMA
1.2.
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN
1.2.1. OBJETIVOS GENERALES
Disear una propuesta de redistribucin del almacn de repuestos del Complejo
Termoelctrico General Rafael Urdaneta Ciclo Combinado Planta TERMOZULIA
I, que permita mejorar los procesos de recepcin, almacenaje y despacho de los
repuestos para la operatividad de las mquinas.

1.2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Diagnosticar la situacin actual del almacn del Complejo Termoelctrico General
Rafael Urdaneta Ciclo Combinado Planta TERMOZULIA I.
Clasificar los materiales, con el fin de conocer sus caractersticas.
Determinar la distribucin del espacio fsico del almacn.
Elaborar la propuesta de redistribucin del almacn de la empresa.
1.3.
JUSTIFICACIN DE LA INVESTIGACIN
La realizacin de la presente investigacin permitir a los estudiantes darle practicidad a

los conocimientos obtenidos en la materia Plantas Industriales. As mismo su relevancia
social reside en el beneficio que obtendrn tanto la empresa como sus clientes.
Al respecto del beneficio prctico se espera que el almacn del Complejo Termoelctrico
General Rafael Urdaneta Ciclo Combinado Planta TERMOZULIA I, funcione con un
arreglo que garantice la preservacin, control y manejo eficiente de sus productos con un
mximo aprovechamiento del espacio fsico del almacenaje de la empresa.
El aporte metodolgico tiene que ver con la elaboracin de una gua que defina la
secuencia de actividades a realizar al momento de disear la distribucin de un almacn
de repuestos para turbo mquinas de ciclo combinado, brindado las herramientas
necesarias para investigaciones posteriores.
Todo esto conlleva a un mejor desempeo en las actividades de los almacenes, y por
consiguiente un aumento de la eficacia y eficiencia de las operaciones generales de la
empresa.
1.4.
DELIMITACIN DE LA INVESTIGACIN
La presente investigacin se llev a cabo en el Complejo Termoelctrico General Rafael

Urdaneta Ciclo Combinado Planta TERMOZULIA I, Ubicado en la parroquia Chiquinquir,
municipio La Caada de Urdaneta del estado Zulia (noroccidente del pas), en el espacio
de tiempo comprendido entre los das 23 y 24 de abril de 2015. La misma se
fundamentar en los postulados tericos de Muther (1977), Niebel (1967).
CAPTULO II:
MARCO TERICO
2. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
NOMBRE: Complejo Termoelctrico General Rafael Urdaneta Ciclo
Combinado Planta TERMOZULIA I.

DIRECCIN: Parroquia Chiquinquir, municipio La Caada de Urdaneta
del estado Zulia (noroccidente del pas).

TAMAO: La Cmara de Industriales establece el tamao de las empresas
de acuerdo al nmero de empleados como se muestra a continuacin:
No. De Empleados
Tamao de la Empresa
0-20
Pequea
21-50
Mediana Inferior
51-100
Mediana Superior
100 en adelante
Grande
Fuente: Cmara de Industriales, 2002
Esta clasificacin ubica a TERMOZULIA I, dentro de la categora grande, ya que cuenta

1620 empleados.
SERVICIO QUE OFRECE: 500 MW netos conformado por dos

turbogeneradores a gas de 162 MW c/u, dos calderas de recuperacin de
calor de 50 TMh c/u, un turbogenerador a vapor de 183 MW.

MISIN Y VISIN
MISIN:
VISIN:
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
3. FUNDAMENTACIN TERICA
La adecuada gestin de almacenes permite a la empresa minimizar la utilizacin y las
dimensiones del espacio de almacenamiento con el objetivo de optimizar: el
aprovechamiento del mismo y las rotaciones del inventario, utilizando menos recursos y y
de esta manea mejorar la productividad de la empresa.
El almacenamiento incorpora muchos aspectos diferentes de las operaciones logsticas.
Debido a que hay muchos tipos de almacenes, la presentacin no se parece a los
esquemas que se utilizan en reas como la administracin de pedidos, el inventario y
transporte. Tradicionalmente, un almacn se consideraba un lugar para mantener o
guardar el inventario. Sin embargos, en los sistemas logsticos contemporneos, la
percepcin ms adecuada de su funcin es un lugar para combinar el surtido del
inventario con el fin de cumplir con los requerimientos del cliente. Lo ideal es que el
almacenamiento de productos se mantenga al mnimo. (Bowersox; Closs; Cooper; 2005).
3.1.
OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO
Un almacn tpico contiene materiales, piezas y artculos terminados en movimiento. Las

operaciones de almacn son el manejo y el almacenamiento. El objetivo es recibir el
inventario de manera eficiente, guardarlo como se requiere, ensamblarlo en pedidos
completos y hacer el embarque al cliente.
3.1.1. MANEJO
Una primera consideracin es elcontinuidad y eficiencia del movimiento por el almacn.
La continuidad del movimiento significa que es mejor que un empleado utilice el equipo de
manejo para realizar movimientos ms distantes que efectuar varios movimientos cortos
para conseguir el mismo desplazamiento general del inventario. Cuando los operarios
intercambian productos o trasladan artculos de un quipo a otro, de desperdicia tiempo y
aumenta la posibilidad de dao en los productos. Por lo tanto, como regla general, en el
almacn se prefieren movimientos de manejo ms prolongados. Los artculos, una vez en
movimiento, deben trasladarse de manera continua hasta su destino final.
En vez de mover cajas individuales, los procedimientos de manejo deben disearse para
mover cajas agrupadas sobre tarimas, secciones divisorias o contenedores. El objetivo
general del manejo de materiales es clasificar los embarques que llegan en surtidos
nicos para los clientes. Las tres actividades principales del manejo son la recepcin, el
manejo y el embarque.
3.1.2. RECEPCIN
Casi todos los productos y materiales llegan a los almacenes en embarque de grandes
cantidades. La primera actividad del manejo es la descarga. En casi todos los almacenes,
sta se realiza de manera mecnica, mediante una combinacin de montacargas, bandas
transportadoras y procesos manuales. Cuando el flete se apila en el piso del triler, el
procedimiento normal es poner de manera manual los productos en tarimas o en una
banda transportadora. Cuando llegan los productos en unidades sobre tarimas o en
contenedores, se utiliza un montacargas para moverlos del vehculo al andn. El principal
beneficio de recibir cargas unitarias es la posibilidad de descargar con rapidez y liberar el
equipo de transporte que llega.
3.1.3. EMBARQUE
Consiste en verificar el pedido y cargarlo en el equipo de transporte. Igual que en la
recepcin, las empresas de este giro usan bandas transportadoras y quipos de manejo de
materiales en cargas unitarias, como montacargas, para mover los productos desde el
rea de preparacin al remolque o contenedor. Comparado con la recepcin, el embarque
desde el almacn debe atender movimientos de relativamente bajo volumen de una
mezcla de productos, lo cual reduce la posibilidad de economas de escala. El embarque
de cargas unitarias es cada vez ms popular porque se ahorra bastante tiempo en la
carga del vehculo.
Una carga unitaria consiste en el producto separado en unidades o tarimas.
Para facilitar la carga y descarga despus de la entrega, muchos clientes solicitan que los
proveedores proporciones combinaciones del producto dentro del remolque o tarima. La
alternativa es acumular el producto en el piso del remolque.
3.2.
MANEJO DE ALMACENAMIENTO
El manejo en el almacenamiento consiste en los movimientos que se realizan dentro del

almacn. Despus de la recepcin y el movimiento a un lugar de preparacin, el producto
se mueve dentro de las instalaciones para almacenamiento o seleccin de pedidos. Por
ltimo, cuando se procesa un pedido es necesario seleccionar los productos requeridos y
trasladarlos a un rea de embarque.
Estos dos tipos de manejo en el almacenamiento se denominan transferencia y seleccin.
Existen cuando menos dos, y a veces tres, movimientos de transferencia en un almacn
comn. Al principio, la mercanca se mueve del rea de recepcin a un lugar de

almacenamiento.
Este movimiento suele realizarse en un montacargas cuando se emplean tarimas,
secciones divisorias o algn otro medio mecnico para los otros tipos de cargas unitarias.
Se puede requerir un segundo movimiento interno antes de la conformacin de una orden,
dependiendo de los procedimientos operativos del almacn. Cuando las cargas unitarias
se han separado para la seleccin de pedidos se pueden transferir del almacenamiento a
un rea de seleccin de pedidos.
3.3.
ALMACENAMIENTO
Cuando se planifica la disposicin de un almacn es fundamental la asignacin de lugares

especficos a los productos, llamados cajones o huecos, basndose en sus caractersticas
principales. Las variables ms importantes de los productos para considerar en un plan de
asignacin de cajones o huecos son los requerimientos de velocidad, peso y
almacenamiento especial de los productos. La velocidad de un producto es el factor ms
importante que dirige la disposicin del almacn.
Los productos con un alto volumen deben ubicarse de modo que minimicen la distancia
de los movimientos. Por ejemplo, los productos con alta velocidad deben colocarse cerca
de las puertas, los pasillos principales y los niveles ms bajos de los anaqueles de
almacenamiento. Dichas posiciones minimizan el manejo y evitan izar los productos. Por
otra parte se suelen asignar posiciones ms alejadas de los pasillos principales y en los
anaqueles ms altos a los productos con baja velocidad. (Bowersox; Closs; Cooper;
2005).
Asimismo, el plan de almacenamiento debe tomar en consideracin el peso y las
caractersticas especiales del producto. Debe asignarse un lugar cerca del piso a los
artculos relativamente pesados para evitar izarlos. Los productos voluminosos o de baja
densidad requieren espacio por unidad de volumen. El espacio de piso a lo largo de los
muros exteriores es ideal para tales artculos. Por otra parte, los artculos ms pequeos
pueden requerir gabinetes, recipientes o cajones. El plan de almacenamiento integrado
debe considerar las caractersticas de los productos individuales.
Un almacn tpico participa en una combinacin de alternativas de almacenamiento activo
y extendido del producto. Los almacenes que atienden directamente a los clientes se
concentran en el almacenamiento activo a corto plazo. En contraste, otros almacenes
emplean el almacenamiento extendido para un inventario especulativo, estacional, u
obsoleto. Al controlar y medir las operaciones del almacn, es importante diferenciar los
requerimientos relativos
y las capacidades de desempeo del almacenamiento activo y extendido.
3.3.1. ALMACENAMIENTO ACTIVO
Sin tomar en cuenta la velocidad del inventario, casi todos los artculos deben guardarse
cuando menos un breve tiempo. El almacenamiento para el reabasto bsico del inventario
se denomina almacenamiento activo. ste debe proporcionar un inventario suciente para
cubrir las demandas peridicas del rea de servicio. La necesidad del almacenamiento
activo se relaciona con la capacidad de lograr economas de escala en el transporte o el
manejo. Para el almacenamiento activo, los procesos y las tecnologas de manejo de
materiales deben concentrarse en el movimiento rpido y la exibilidad, al igual que
considerar un mnimo de almacenamiento extendido y denso.
El concepto del almacenamiento activo incluye la distribucin en el sentido del ujo o por
todos los andenes, la cual emplea los almacenes para consolidacin y surtido, mientras
conservaun mnimo o ningn inventario en almacenamiento. La necesidad resultante de
un inventario reducido favorece las tcnicas en el sentido del ujo y desalienta el
almacenamiento. La distribucin en el sentido del ujo es ms adecuada para productos
con alto volumen y rpido desplazamiento en donde las cantidades son razonablemente
predecibles. Aunque la distribucin en el sentido del ujo aplica una demanda mnima en
los requerimientos de almacenamiento, requiere que el producto se descargue, se separe,
se agrupe y se secuencie con rapidez de acuerdo con los surtidos del cliente, y se vuelva
a cargar en el equipo de transporte. Como resultado, el nfasis en el manejo de
materiales est en el movimiento rpido dirigido por una informacin precisa.
3.3.2. ALMACENAMIENTO EXTENDIDO
Cuando se conserva el inventario por periodos ms grandes que los requeridos para el
reabasto normal de las existencias del cliente, se denomina almacenamiento extendido.
En algunas situaciones especiales, se puede requerir un almacenamiento durante varios
meses antes del embarque al cliente.
El almacenamiento extendido emplea procesos y tecnologas de manejo de materiales
que se concentran en una mxima utilizacin del espacio y una mnima necesidad de
acceso rpido.
Un almacn puede ser utilizado para almacenamiento extendido por varias razones.
Algunos productos, como los artculos estacionales, requieren que el almacenamiento
espere la demanda o que extienda el suministro durante un periodo. Otras razones para el
almacenamiento extendido son los artculos con demanda errtica, el acondicionamiento

de los productos, las compras especulativas y los descuentos. El acondicionamiento del
producto requiere en ocasiones un almacenamiento extendido, por ejemplo, para que
maduren las frutas. Los almacenes para alimentos suelen tener salas de maduracin para
conservar los productos hasta que alcanzan una calidad ptima. El almacenamiento
tambin puede ser necesario para revisiones extensas de la calidad. Los almacenes
tambin conservan los productos durante un tiempo cuando se requieren de manera
especulativa. La magnitud de la compra especulativa depende de los materiales y las
industrias especcas, pero es muy comn en la mercadotecnia de mercancas y artculos
estacionales. Por ejemplo, si se espera un aumento en el precio de un artculo, a menudo
una empresa compra con anticipacin al precio actual y lo almacena para utilizarlo
despus. En este caso, el descuento o ahorro debe compararse contra el almacenamiento
extendido y el costo de mantener el inventario.
Las mercancas como los granos, el petrleo y la madera se compran y se guardan por
razones especulativas.
3.4.
PRINCIPIOS BSICOS DE ALMACENAJE
El almacn es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar, proteger

y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser requeridos para
la administracin, la produccin o al venta de artculos o mercancas.
Todo almacn puede considerarse redituable para un negocio segn el apoyo que preste
a las funciones productoras de utilidades: produccin y ventas.
Es importante hacer hincapi en que lo almacenado debe tener un movimiento rpido de
entrada y salida, o sea una rpida rotacin.
Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo del
producto final sin agregarle valor, razn por la cual se debe conservar el mnimo de
existencias con el mnimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de operacin.
Los siguientes principios son bsicos para todo tipo de almacn:
La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse
siempre bajo la responsabilidad de una solo persona en cada almacn.
El personal de cada almacn debe ser asignado a funciones
especializadas de recepcin, almacenamiento, registro, revisin, despacho
y ayuda en el control de inventarios.
Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida
(ambas con su debido control).
Hay que llevar un registro al da de todas las entradas y salidas.
Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los

movimientos del almacn (entradas y salidas) y a programacin de y
control de produccin sobre las existencias.
Se debe asignar una identificacin a cada producto y unificarla por el
nombre comn y conocido de compras, control de inventario y produccin.
La identificacin debe estar codificada.
Cada material o producto se tiene que ubicar segn su clasificacin e
identificacin en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su
ubicacin. Esta misma localizacin debe marcarse en las tarjetas
correspondientes de registro y control.
Los inventarios fsicos deben hacerse nicamente pro personal ajeno al
almacn.
Toda operacin de entrada o salida del almacn requiriere documentacin
autorizada segn sistemas existentes.
La entrada al almacn debe estar prohibida a toda persona que no est
asignada a l, y estar restringida al personal autorizado por la gerencia o
departamento de control de inventarios.
La disposicin del almacn deber ser lo ms flexible posible para poder
realizar modificaciones pertinentes con mnima inversin.
Los materiales almacenados deber ser fciles de ubicar.
La disposicin del almacn deber facilitar el control de los materiales.
El rea ocupada por los pasillos respecto de la del total del
almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequea como lo
permitan las condiciones de operacin.
3.5.
TIPOS DE ALMACENAJE
3.5.1. POR SU USO O TIPO DE MANIPULACIN
Almacn de Materias Auxiliares:
Los materiales auxiliares o tambin llamados indirectos son todos aquellos que no son
componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo.
Podemos mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc.
Almacn de Productos en Proceso:
Si los materiales en proceso o artculos semi-terminados son guardados bajo custodia y
control, intencionalmente previstos por la programacin, se puede decir que estn en un
almacn de materiales en proceso.
Almacn de Productos Terminados:
El almacn de productos terminados presta servicio al departamento de ventas guardando
y controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes.
Almacn de Herramientas:
Un almacn de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado especializado

para el control de esas herramientas, equipo y tiles que se prestan a los distintos
departamentos y operarios de produccin o de mantenimiento. Cabe mencionar: brocas,
machuelos, piezas de esmeril, etc.
Almacn de Materiales de Desperdicio:
Los productos partes o materiales rechazados por el departamento de control y calidad y
que no tienen salvamento o reparacin, deben tener un control separado; este queda por
lo general, bajo el cuidado del departamento mismo.
Almacn de Materiales Obsoletos:
Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programacin de la
produccin por falta de ventas, por deterioro, por descomposicin o por haberse vencido
el plazo de caducidad. La razn de tener un almacn especial para este tipo de casos, es
que los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que
son de consumo actual.
Almacn de Devoluciones:
Aqu llegan las devoluciones de los clientes, en l se separan y clasifican los productos
para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacn.
3.5.2. POR SU FUNCIN
La situacin y caractersticas de los clientes y del tipo de servicio que debamos
prestarle. La localizacin de nuestros clientes, sus caractersticas y el tipo de servicio que
debamos prestarle, genera que nos aparezcan otros tipos de almacenes. Entre estos tipos
podemos destacar:
Almacn Central: Contienen productos terminados en espera de ser distribuidos.
Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fbrica, constituyendo el primer
escaln del sistema logstico. Los centros productivos reaprovisionan este
almacn, saliendo sus productos hacia los REGIONALES, LOCALES.
Almacn Regional o Central. Tienen por misin el mantenimiento de los stocks
del sistema logstico. Se suelen clasificar en:
De stock normal.
De stock estacional.
De stock excepcional (stock especulativo).
Almacn Temporal o Depsito: Tienen una actividad ms dinmica quelos
almacenes de campo e incluso que las plataformas. Estn dedicados,
casisiempre, al paso de productos perecederos.
Almacn Trnsito o Plataforma: Fundamentalmente creados paraatender a las

necesidades de transporte, compensan los costes dealmacenamiento con
mayores volmenes transportados.
3.5.3. POR SU FORMA
Almacn Convencional: Sistema clsico de almacenamiento con
estanteras de acceso manual servidas por carretillas.
Almacn en Bloque: Sistema de almacenamiento sin ningn tipo de
estructura de soporte, los pallets cargados se apilan uno sobre otro.
Almacn Compacto. Sistema de almacenamiento, cuya caracterstica
principal, es la de no tener espacios entre pasillos, pudiendo introducirse
las carretillas dentro de las estanteras.
Almacn Dinmico: Sistema de almacenamiento mvil. Formados por
bloques compactos, sin pasillos. Su principal caracterstica es el
deslizamiento de los palets desde el punto de entrada a la estantera, hasta
el de salida. Sistema FIFO
Almacn Mvil: Sistema de almacenamiento que se caracteriza por el
movimiento de toda la estructura de estanteras. Esto permite abrir un
pasillo entre cualquiera de ellas, manteniendo el resto compacto.
Almacn Semiautomtico y Automtico: Estos sistemas se caracterizan
por el movimiento automatizado de las zonas de almacenamiento. Ello
permite el acceso a cualquier producto almacenado desde el punto de
control.
Almacn Autoportante: Estos almacenes se caracterizan por la doble
funcin de las estanteras. Una es la de almacenar los diferentes
productos, y la otra es la de hacer de soporte del edificio
3.6.
MTODO DE ALMACENAMIENTO
Segn Muther (1981), la manera o mtodo en que se va a colocar el material a

almacenar, afecta el espacio y la ubicacin. Este autor proporciona una lista de
posibilidades que ayudan al momento de ahorrar espacio:
1. Aprovechar las tres dimensiones.
2. Considerar el espacio de almacenamiento exterior.
3. Hacer que las reas de almacenamiento sean mltiplos de las dimensiones
del producto a almacenar: para artculos de 3x5 y 4x7, el disponer de un
rea cuyas dimensiones sea de 11 13 ft, nos causar espacio intil; en
cambio, una de 12 ft nos conducir a una mejor utilizacin de la misma.
4. Colocar la dimensin longitudinal del material, estanteras o contenedores,

de forma que quede perpendicular a los pasillos principales.
5. Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que los pasillos transversales
sean de una sola direccin.
6. Clasificar los materiales por su tamao, peso o frecuencia de movimiento, y
despus almacenarlos en consecuencia.
7. Almacenar hasta el lmite mximo de altura fijado.
8. Ajustar el rea y el espacio para un momento de mxima actividad con un
mximo de carga.
9. Situar los artculos que se hayan de medir, pesar o controlar, en general,
cercanos al equipo de medicin, pesaje o control.
Segn Long, existen diferentes posibilidades segn las caractersticas de los
materiales que se vayan a almacenar:
La utilizacin de estanteras en sus diversos tamaos y presentaciones.

Colocar los materiales con poco volumen en recipientes o cestas
metlicas, plsticas de madera y a su vez colocar estos recipientes en
estanteras.
Utilizar gavetas pequeas de cara transparente para materiales an ms
pequeos.
Ubicar los materiales de manera tal que su localizacin sea rpida y sin
errores, generalmente utilizando el mismo cdigo de material para
ubicarlo fsicamente en el plano del almacn.
3.7.
LISTA DE VERIFICACIN
Para la realizacin de la presente investigacin

3.7.1. DIAGRAMA
3.7.1.1.
DIAGRAMA CAUSA EFECTO (ISHIKAWA)
El
Diagrama
Causa-Efecto
es
una
forma
de
organizar
representar
las
diferentes teoras propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce tambin como
diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), diagrama de Espina
de Pescado y se utiliza en las fases de Diagnstico y Solucin de la causa.
Se utiliza para clarificar las causas de un problema. Clasifica las diversas causas que se
piensa que afectan los resultados del trabajo, sealando con flechas la relacin causa
efecto entre ellas.
3.7.1.2.
DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIN
El diagrama de proceso de la operacin muestra la secuencia cronolgica de

todas las operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un
proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta
el empaque del producto terminado. La grfica describe la entrada de todos los
componentes y subensambles al ensamble principal. De la misma manera que un
plano muestra detalles de diseo como ajustes, tolerancias y especificaciones, el
diagrama de proceso de la operacin, proporciona detalles de manufactura o de
negocios a simple vista.
3.7.1.3.
DIAGRAMA DE
FLUJO DE LA
OPERACIN
El diagrama de proceso de operaciones
representa grficamente un cuadro
general de cmo se realizan procesos o etapas, considerando nicamente todo lo

que respecta a las principales operaciones e inspecciones. Con esto, se entiende
que nica y exclusivamente se utilizaron los smbolos de operacin e inspeccin.
La American society of Mechanical Engineers (ASME) estableci un conjunto
estndar de elementos y smbolos mejorados a continuacin se presenta los
smbolos de Operacin e Inspeccin:
Para comenzar el Diagrama de operaciones de proceso, es prctico comenzar

colocando una lnea vertical a la derecha de una hoja, y as, de esa manera,
colocar todas las operaciones e inspecciones que sea objeto un determinado
producto; sin olvidar que la primera pieza deber ser la principal, o sea, la ms
importante de todo producto. El tiempo que se fijar por tarea deber colocarse a
la izquierda de cada operacin. Con las inspecciones es opcional es opcional
colocar el tiempo o no. En este tipo de diagrama deben tomarse decisiones en
cuanto a las piezas que deban comprarse, y las que deben producirse en la
propia empresa, adems, nos sirve un plan de distribucin, ya que muestra en
forma clara las operaciones que deben ejecutarse con su secuencia y la
maquinara a utilizar. El Diagrama de proceso de operaciones, es aplicable a la
elaboracin de un producto nuevo y a la elaboracin de nuevas instalaciones, as

como al anlisis de operaciones existentes
3.7.1.4.
DIAGRAMA DE RECORRIDO
Este diagrama presenta, en forma de matriz, datos cuantitativos sobre los

movimientos que tienen lugar entre dos estacones de trabajo cualesquiera. Las
unidades son por lo general el peso o la cantidad transportada y la frecuencia de
los viajes.
El diagrama de recorrido es una especie de forma tabular del diagrama de cordel.
Se usa a menudo para el manejo de materiales y el trabajo de distribucin. El
equivalente de este es el diagrama de frecuencia de los recorridos.
Con toda probabilidad pueden encontrarse posibilidades de mejorar una
distribucin de equipo en planta si se buscan sistemticamente. Debern
disponerse las estaciones de trabajo y las mquinas de manera que permitan el
procesado ms eficiente de un producto con el mnimo de manipulacin. No se
haga cambio alguno en una distribucin hasta hacer un estudio detallado de todo
los factores que intervienen el analista de mtodos debe aprender a reconocer una
distribucin deficiente y presentar los hechos al ingeniero de fbrica o planta para
su
consideracin.
Los programas de
computadora
pueden
proporcionar
rpidamente distribuciones que constituyen un buen principio en el desarrollo de la

distribucin recomendada.
3.8.
CLASIFICACI
N DE LOS
MATERIALES
3.8.1. CARACTERSTICAS BSICAS
En general, los materiales influenciaran a la distribucin en planta y, en

consecuencia, a los mtodos o sistemas de manejo de materiales debido a:
Propiedades fsicas.
La forma de los materiales a ser procesados y su tamao, afectaran la
seleccin del equipo de manejo, as como tambin las especificaciones de
las instalaciones de almacenaje. Los materiales pueden estar en forma de
barras, paquetes o envoltorios, lminas, cajas, rollos, carretes o a granel
(sueltos). En el caso de las plantas de embotellamiento de lquidos, se
efecta el llenado de recipientes de cristal y de vidrio y su trasporte a
diversas etapas de la produccin. Una planta proyectada para manejar
material
granel
ofrece
problemas de
distribucin,
que
difieren
ampliamente de otra que manipula sus materiales en forma de cargas

unitarias.
Tamao:
El tamao y la forma son trminos que se confunden a menudo. El tamao
de un producto puede expresarse en unidades tales como: tamaos de
carretes, longitudes de tableros, dimetros y longitudes de tuberas,
dimensiones de cajas, o longitudes continuas, dimetro de partculas,
numero de malla, o, simplemente, por su rea o volumen. Las plantas
pueden tener productos de formas similares y, aun as, presentar problemas
de distribucin que son totalmente diferentes, debido a variaciones en el
tamao de los materiales. Por ejemplo, los problemas de distribucin de
una planta que fabrica locomotoras diesel son totalmente diferentes de otra
que fabrica trenes de juguete. Aqu, la forma de los materiales es idntica,
pero los tamaos y pesos difieren radicalmente. En procesos qumicos y
metalrgicos es sumamente limitativa la granulometra, es decir, el tamao
de las partculas a ser tratadas, por lo cual los mtodos de manejo deben
ser escogidos para no afectar a este requerimiento. En las instalaciones
donde se produce gran cantidad de polvo, deben tomarse medidas
especiales para que este no afecte a personas ni a equipos.
Peso:
El peso del producto es otro factor primario en la seleccin del equipo de

manejo. En el caso de productos muy pesados, la seleccin de equipos
puede afectar el diseo de la estructura de la edificacin. En el lado
opuesto de la escala, materiales de tamao muy pequeo, que pueden
perderse fcilmente, deben ser manipulados por un sistema que minimice
estas prdidas. Este sistema puede influenciar en cualquier distribucin.
Volumen:
Es el factor decisivo en la seleccin de los equipos de manejo. No es igual

manejar balas de algodn, que constituyen una carga unitaria, que pacas de tela
de algodn, con pesos muchos menores. Este factor influye, igualmente, en los
requisitos de almacenamiento, donde los factores de espacio y estructurales estn
ntimamente ligados. Las cargas a ser transportadas en aeronaves tienen
limitaciones de volumen. Requiere un cuidado particular el manejo de artculos de
acero o hierro, ya que grandes pesos estn contenidos en volmenes muy
pequeos. Igual concepto hay que mantener en el diseo y manejo de patios de
almacenamiento de minerales pesados tales como hematitas, galena, calcopirita,
pirolusita.
Propiedades qumicas.
Algunos materiales reaccionan desfavorablemente ante condiciones incontroladas.
Por ejemplo, algunos productos alimenticios se deterioran, si no se conservan
refrigerados; esta situacin requiere de tratamientos especiales en la distribucin.
Precauciones singulares pueden ser requeridas cuando los materiales estn
lquidos, fundidos, congelados, calientes, o son explosivos o particularmente
peligrosos.
Productos Explosivos o Inflamables
El manejo de productos explosivos o inflamables esta internacionalmente sujeto a

regulaciones legales cuyo estricto cumplimiento es celosamente vigilado por las
autoridades. El manejo de nitroglicerina, la plvora, los combustibles y otros debe
ser efectuado en ambientes cuyas condiciones de temperatura y humedad deben
ser controladas y tambin debe ejecutarlo un personal entrenado, con el equipo
ms indicado, para evitar explosiones o incendios. Por ejemplo, el transporte de la
nitroglicerina se hace en recipientes de vidrio, en camiones que se desplazan a

muy bajas velocidades.
Alimentos:
El manejo de alimentos e cualquiera de sus formas sean en
estado natural, empacados en cajas, en bolsas de polietileno, o
congelados, se rige por normas y reglamentaciones estrictas
tanto legales como de control de calidad. En Venezuela, el
ministerio de sanidad y asistencia social est facultado para
vigilar el cumplimiento de la ley de sanidad nacional, normas y
reglamentos que se dicten al respecto, por intermedio intermedio
de la direccin de higiene de los alimentos. El art. 30, cao VII,
Del registro de alimentos y el art. 31 fijan las caractersticas que
han de cumplir los alimentos.
Manejo de cidos y otros lquidos corrosivos:
Los lquidos corrosivos, cidos, lejas y otros, se transportan,
generalmente, en recipientes de vidrio (garrafas), cuando se
hacen a grandes distancias. A muy cortas distancias, para
transportar grandes volmenes, por ejemplo dentro de plantas
qumicas, se hace en camiones cisterna, con depsitos de acero
inoxidable, o con revestimientos de vidrio o de porcelana. Con
respecto a las sustancias peligrosas, toxicas o nocivas, en
general, se hace referencia a la ley de minas vigente y a las
normas establecidas por COVENIN, tales como las normas No.
475-82, 476, 694 y 695, sobre el envasado de cloro.
Productos abrasivos:
Los productos abrasivos, tales como arenas, la cal, la bauxita,

cuando se manejan en forma suelta, a granel, y se desplazan en
grandes volmenes, tienden a deteriorar las superficies de contacto,
por lo cual estas deben ser seleccionadas con gran cuidado, para
que no haya un desgaste del equipo que aumente, indebidamente,

los costos de operacin.
Diseo del producto
El diseo del producto tiene tambin una influencia profunda sobre la distribucin
en planta. Es esencial ofrecer un diseo estabilizador del producto antes de
planificar una distribucin a escala mayor, ya que cambios pequeos producidos
en el diseo del producto en el diseo del producto pueden ocasionar cambios
costosos en una distribucin establecida. Un diseo estabilizado para la
produccin es el punto de partida para considerar un problema de distribucin.
Una variacin en el diseo de un producto de una pieza fundida a una soldada
podra obligar a un rediseo completo de la distribucin en planta, debido a que
los materiales ingresan en una forma diferente y requieren un cambio en las
instalaciones de almacenamiento. Las maquinas soldadoras tendran que ser
incluidas en la distribucin, mientras que algunas de las maquinas o herramientas
usadas previamente en la pieza fundida tendran que ser removidas. El equipo de
manejo de materiales usado previamente para manipular las piezas fundidas
tendra que ser alterado para que mueva el material soldado durante las primeras
fases del proceso de fabricacin. La gama de precios del producto y la calidad
resultante requerida, afectan los materiales. Esto, a su vez, afecta la distribucin.
Especificaciones de calidad que sean demasiado estrictas pueden dar por
resultado unos costos excesivos en la distribucin. Por ejemplo: una compaa
hallo dificultades para estibar sus productos, debido a los requerimientos de
calidad. Un anlisis posterior probo que las especificaciones de calidad, en
realidad, no se requeran. Una vez que los requisitos de calidad fueron retirados,
se hizo posible estibar el material. El resultado fue un gran ahorro en el espacio de
piso necesitado para almacenar el producto. En el diseo del producto est
incluida su forma y peso, su ensamblaje, su manera de empaquetado y el
embalaje posterior.
Mezcla del producto
El trmino mezcla del producto se refiere al nmero de artculos diferentes que

se producen en una planta dada. La distribucin por tipo de producto envuelve la
fabricacin de un producto o de una familia de productos. En este caso, la
variedad es relativamente pequea. La distribucin en planta est afectada por la
variedad de productos, de diversas maneras. La variacin se aplica no solo a los
productos, sino tambin a los diversos grados, estilos, tipos y modelos. Una planta
que ofrezca una mezcla variada de productos tendr problemas de distribucin
que involucran el almacenamiento segregado de cada uno de estos productos.
Al mismo tiempo, otra planta puede tener un solo producto, pero con muchos
estilos. Entonces, esta planta tiene el problema de separar su variedad de estilos.
Las instalaciones de almacenamiento tienen que ser trazadas para conservar el
control sobre cada uno de los estilos. El equipo de manejo de materiales debe ser
planificado de modo que controles apropiados de produccin puedan ser ejercidos
sobre la variedad de estilos.
3.8.2. BENEFICIOS DE LA CLASIFICACIN
Aumenta al mximo la exactitud del inventario.

Minimiza el esfuerza y costo d conteo de materiales.
Utiliza los recursos disponibles para controlar el inventario de la mejor
manera posible, es decir, centrarse en los artculos ms importantes del
inventario.
Da un tratamiento integral a cada artculo o grupo de ellos.
Permite especificar el momento en que se coloca el pedido y la cantidad de
unidades que se deben ordenar.

Permite mantener el conteo de los artculos concentrados en un rea.
3.8.3. CLASIFICACIN ABC
La Clasificacin ABC es una metodologa de segmentacin de materiales de

acuerdo a criterios preestablecidos (indicadores de importancia, tales como el
"costo unitario" y el "volumen anual demandado"). El criterio en el cual se basan la
mayora de expertos en la materia es el valor de los materiales y los porcentajes
de clasificacin son relativamente arbitrarios.
Muchos textos suelen considerar que la zona "A" de la clasificacin corresponde

estrictamente al 80% de la valorizacin de los materiales, y que el 20% restante
debe dividirse entre las zonas "B" y "C", tomando porcentajes muy cercanos al
15% y el 5% del valor del stock para cada zona respectivamente. Otros textos
suelen asociar las zonas "A", "B" y "C" con porcentajes respectivos del valor de los
materiales del 60%, 30% y el 10%, sin embargo el primer caso es mucho ms
comn, por el hecho de la conservacin del principio "80-20". Vale la pena
recordar que si bien los valores anteriores son una gua aplicada en muchas
organizaciones, cada organizacin y sistema de clasificacin de materiales tiene
sus particularidades, y que quin aplique cada principio de ponderacin debe estar
sumamente consciente de la realidad de su empresa.
3.8.4. CODIFICACIN DE LOS MATERIALES
La codificacin de materiales de los materiales surge de las posibles maneras de

llamar a un mismo artculo. Para la codificacin se requiere una descripcin
precisa de las caractersticas fsicas y funcionales de un artculo para que pueda
cumplir su misin. Esto se traduce en descripciones largas y ambivalentes que son
difciles de computarizar.
Segn el autor Daz Matalobos (2005) un buen sistema de codificacin debe
presentar las siguientes caractersticas:
Los materiales deben ser identificados rpidamente y sin ambigedades Los
materiales equivalentes deben ser identificados mediante referencias cruzadas.
El cdigo debe tener la longitud mnima que permita clasificar todos los artculos
existentes y previstos.
En lo posible, el cdigo ser arborizado de manera de facilitar la agrupacin de los
materiales y su bsqueda. En general, los cdigos puramente numricos facilitan
la automatizacin y son preferidos por los usuarios, aunque esto no es limitativo.
El cdigo debe ir siempre acompaado de una descripcin de longitud limitada y
de formato preestablecido, as como de una indicacin clara de la unidad de
medida que se emplea.
La dimensin mxima del cdigo debe ser cuidadosamente estudiada,
de
manera de que sea tan corta como sea posible, pero que permita codificar todos
los materiales existentes y las posibles ampliaciones del sistema. As, un cdigo
puramente numrico de 4 caracteres puede codificar 10^4 artculos (o 9.999
descontando el 0000), aunque si se usa una estructura arborizada esta capacidad
debe reducirse al menos a la mitad, ya que los grupos que se establezcan en los
distintos niveles no estn siempre llenos. Si la misma dimensin de cdigos fuera
alfabtica, podra clasificar un mximo terico de unos 25 artculos, unos 3990 mil
(en general, deben evitarse los caracteres i y 0, que se confunden con 1 y 0 ) .
Luego de establecer
la estructura del cdigo, debe comenzar el proceso de
codificacin, que consiste en atribuir a cada artculo un cdigo nico, una

descripcin estndar y una unidad de medida que ser la misma para la gestin y
para los usuarios (por ejemplo: si la unidad de medida de los clavos es el kilo,
estos se deben despachar por kilo y no por unidad y su existencia debe ser
controlada por kilos).
Debido a que el proceso de codificacin es sumamente crtico, debe ser realizado
por el personal especializado en conjunto con los usuarios del sistema por lo cual
particularmente deber observarse lo siguiente:
El producto final o catalogo debe ser interpretado fcilmente por el personal
operativo. En lo posible, existirn catlogos
de bsqueda por cdigo, por un
ndice de orientacin alfabtico y de vistas explotadas. Los artculos que puedan

ser usados para varias funciones, tales como rodamientos, lubricantes y
componentes elctricos, estarn contenidos en grupos especiales de materiales
identificados como de uso comn. Igualmente, deben identificarse los equivalentes
o sustitutos que pueden ser superiores, equivalentes o inferiores (un sustituto
superior, por ejemplo, tiene un costo mayor pero puede usarse en emergencias).
Si dos artculos de marcas diferentes pueden cumplir exactamente la misma
funcin, sern identificados como un solo artculo, evitando la referencia a la
marca. Esta informacin deber ser incluida en los archivos de proveedores de
compras y no en los catlogos.
Se le dar la mayor importancia a que la descripcin sea concisa, pero fcilmente

comprensible por los usuarios y a que la unidad de medida sea tambin un
compromiso entre la forma de comprar el material y la forma en que el usuario lo
solicita.
3.9.
MOVIMIENTO DE LOS MATERIALES
El movimiento de materiales es el proceso que stos siguen desde su llegada a

los almacenes hasta su despacho. (Long).
Los materiales deben tener localizaciones fsicas especficas que permitan las
actividades normales como entrada y salida de inventario as como tambin la
realizacin e inventarios fsicos. Se recomienda utilizar los principios de ABC para
organizar fsicamente la ubicacin de los artculos.
Tambin se puede almacenar cierta cantidad de productos de gran volumen y/o
peso en el exterior, siempre y cuando este pueda resistir las condiciones del
ambiente y se debe considerar protegerlos con rejas y una buena iluminacin.
Los principales elementos de movimiento de los materiales son: elementos sobre
cabeza, como gras fijas y mviles, seoritas y puentes gras, en casos donde
frecuentemente se movilicen materiales pesados; y elementos con ruedas, como
arruchas de traccin de sangre, carruchas hidrulicas para pesos intermedios y
montacargas, siendo stos dos ltimos los de ms frecuente utilizacin, y pueden
obtenerse en una amplia gama de modelos y tamaos.
Para la utilizacin de estos vehculos se debe prever las mximas pendientes
superables as como tambin el ancho de las vas de circulacin. Por otro lado
existen sistemas modernos de montacargas automticos, con vas premarcadas
magnticamente y posibilidades de programacin para la bsqueda automtica de
los materiales, los cuales son indicados para almacenes de gran movimiento
donde el alto costo de la inversin inicial es compensado por la velocidad y
eficiencia de operacin.
3.9.1. IMPORTANCIA
El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos bsicos de la produccin

(material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata del material
(materia prima, material en proceso o productos acabados). El movimiento de los

materiales es tan importante que muchas industrias tienen equipos de ingenieros
que no hacen ms que planear el equipo y mtodos de manejo.
Para la mayor parte de las industrias la forma en que el material es trasladado
(manejado o transportado) tiene una gran influencia sobre la distribucin en planta.
La distribucin y el manejo de material van estrechamente unidos. Cuando la
distribucin est correctamente planeada, los circuitos de flujo de material se
reducen a un grado ptimo. El objetivo es una circulacin clara y veloz del material
a travs de la planta, siempre en progreso hacia el acabado del producto.
Es fundamental establecer un patrn o modelo de circulacin a travs de los
procesos que sigue el material. Realizado de un modo apropiado, reducir
automticamente la cantidad de manejo innecesario y significara
materiales progresaran, con cada
que los
movimiento hacia, hacia la terminacin del
producto. Para determinar un patrn efectivo del flujo de material, hemos de

conseguir planificar el movimiento de entrada y salida de cada operacin en la
misma secuencia en que se elabora, trata o monta el materia (Muther, 1981)
3.10. PATRONES DE FLUJO
3.10.1. FLUJO DENTRO DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO
Los estudios de movimientos y las consideraciones ergonmicas son importantes

al establecer el flujo dentro de las estaciones de trabajo. Por ejemplo, el flujo
dentro de una estacin de trabajo debe ser simultneo, simtrico, natural, tcnico
y habitual, lo cual permite reducir la fatiga del operador y equilibrar el flujo en las
estaciones de trabajo. (Rivas, 2004).
3.10.2. FLUJO DENTRO DE LOS DEPARTAMENTOS
El Flujo dentro de los departamentos, dependen del tipo de distribucin de los

mismos. En una lnea de produccin continua, el flujo est definido por la
secuencia de fabricacin del producto, dependiendo de la cantidad de estaciones
de trabajo que pueda atender el operador, el patrn de flujo sigue un modelo
determinado. Cuando se trata de un departamento distribuido por procesos, por lo
general las cantidades manejadas de cada producto entre estaciones son
pequeas y normalmente el flujo ocurre entre las estaciones de trabajo y los

pasillos, por lo tanto dependiendo de la orientacin que exista entre ellos, el flujo
seguir un patrn: paralelo, perpendicular o diagonal. La seleccin del patrn
adecuado depende de la interaccin entre las estaciones de trabajo, del espacio
disponibles y el tamao de los materiales a ser mejorados, entre otros. El patrn
de flujo diagonal a menudo requiere menos espacio que otros patrones, sin
embargo cuando se combina con pasillos cuyo flujo va en una sola direccin
resultan menos flexibles, razn por la cual no son usados muy a menudo en esta
modalidad. (Rivas, 2004).
3.10.3. FLUJO ENTRE LOS DEPARTAMENTOS
Est definido bsicamente por la aplicacin individual o combinada de cinco

patrones generales de flujo y es utilizado para evaluar el flujo de materiales dentro
de la planta. Dichos patrones se muestran en la tabla a continuacin.
Modelos bsicos
Patrones generales
En lnea Recta: Es aplicable donde el proceso de

produccin
contenga
sea
pocos
corto,
relativamente
componentes
simple
equipos
y
de
produccin.
En Zig-Zag: Es aplicable a procesos de produccin
ms largos, resultando poco prctico la aplicacin de
un modelo en lnea recta: con este patrn se ahorra
espacio y algunos casos distancias recorridas.
En Forma de U: Es aplicable cuando se desea que el
producto
terminado
al
final
del
proceso
este
relativamente cerca del punto donde el mismo se

inici, debido a por ejemplo facilidades de transporte,
usos de una maquina comn, retorno del producto a
etapas iniciales del proceso, lneas de fabricacin
muy largas, entre otras.
Circular: Es aplicable cuando se desea retornar un

material o producto al punto exacto donde comenz
el proceso por razones como: actividades de
recepcin y despacho en la misma rea, uso de
mquina que se encuentra y es requerida al inicio del
proceso y en aquellos casos donde un operador
puede atender varias mquinas a lo largo del ciclo de
trabajo.
Irregular: Es muy utilizado donde el manejo es
mecanizado, cuando las limitaciones de espacio no
permiten otro patrn, y cuando el objetivo es una
lnea de flujo corta entre un grupo de areas
relacionadas.
3.11.
MANEJO DE MATERIALES
Este concepto se refiere a la manera como las cosas son manipuladas

fsicamente. El mejor mtodo de manejo de materiales es no manipularlos para
nada. En otras palabras, hay que evitar manipularlos o minimizar esta operacin lo
ms q se pueda. Cualquier manipulacin conlleva costos y riesgos de dao.
(Long).
Segn Long bsicamente se deben considerar los siguientes aspectos para el
manejo de materiales:
Equipo estandarizado: por ejemplo no se deben tener montacargas de
distintas marcas en una misma instalacin.
Flujo continuo: los sistemas deben ser diseados para un mximo flujo de
productos continuos. Un flujo de materiales que se para y vuelve arrancar
es perjudicial. En otras palabras, hay q tratar de crear una lnea de
ensamble.
La inversin debe hacerse en un equipo para manipular la carga, no en un
equipo estacionario.
El equipo para manejo de carga, la relacin de peso muerto a carga til

debe ser minimizada. El peso muerto se refiere al equipo de manejo de
carga ms el empaque, etc. En otras palabras, entre ms pesado es el
equipo para manipular la carga, ms esfuerzo toma moverlo, sin contar el
material que se est moviendo.
Se debe aprovechar la gravedad para el flujo de materiales siempre que
sea posible.
Se debe lograr un equilibrio bsico entre pagar por espacio adicional y los
costos de mano de obra asociados con espacio ms limitado. Segn
Bowersox, Cross, Cooper, los materiales o artculos se deben agrupar en una
sola unidad:
El proceso de agrupar las cajas maestras en una unidad fsica para el manejo
o el transporte de materiales se denomina Agrupacin en Una Sola Unidad o
Agrupacin en un Contenedor. El concepto incluye todas las formas de
agrupamiento de productos, desde pegar dos cajas maestras juntas hasta la
utilizacin de un equipo especializado de transporte. Todos los tipos de
agrupacin en una sola unidad tienen el objetivo bsico de aumentar la
eficiencia en el manejo y el transporte.
Las cargas unitarias aportan ms beneficios que el manejo individual de las
cajas maestras. Primero, se reduce el tiempo de descarga y la saturacin en el
destino. Segundo, la entrega de producto en cantidades de unidad de carga
facilita el manejo de materiales. Las unidades utilizan aproximadamente una
quinta parte del tiempo requerido para la carga y descarga manual. Tambin se
simplifica la verificacin de los embarques que llegan, ya que se leen los
cdigos de barras. El inventario se posiciona rpidamente para la seleccin de
pedidos. Por ltimo, se reduce el dao en trnsito porque se embarcan cargas
unitarias y debido a que se utiliza equipo especializado. Todos estos factores

reducen el costo logstico.
Estanteras o Anaqueles.
Segn los autores Carranza, Sabria y Resende (2006) existen varios tipos de
anaqueles o estanteras que sern descritas a continuacin. Coinciden con otros
autores al pensar que lo importante es considerar al mismo tiempo los equipos de
movimiento de materiales en cuanto al ancho de pasillos, mxima altura posible de
elevacin y ltimo plano de la carga, as como las dimensiones de los huecos o
cajones de los anaqueles. Ellos presentan la siguiente clasificacin de anaqueles
o estanteras:
Estiba en bloques.
En este caso no se usan anaqueles, y la tcnica obligada es apilar pallets sobre
pallets. El riesgo de rotura es grande si el embalaje es deficiente Pero tambin
ocurre que el gran tamao de los bultos muchas veces impide la correcta
modulacin de las cajas dentro del pallet. Cuando sucede esto, es posible calcular
el aprovechamiento de la superficie del pallet y la altura total del hueco. Entonces
resulta prctico pensar en realizar las estibas en bloques. Esta accin adquiere
importancia cuando hay pocas posibilidades de invertir en un nuevo almacn. Los
anchos de pasillos suelen ser de 3,5 a 4,0m, y el ltimo plano de carga de 5,0 a
6,0m. (Carranza, Sabria, Resende, 2006).
Estibas en canasto.
Existe la opcin de emplear pallets especiales con forma de jaula, que permiten
estibas de gran altura, ya que las jaulas dan la posibilidad de estibar sin problemas
de resistencia del embalaje. Asimismo, las jaulas las jaulas o los canastos en
muchos casos son plegables y vacos que ocupan mucho menos espacio. Este
tipo de pallets, llamados canastos, suele usarse en productos semielaborados de
fbrica (muy comn en las industrias del automvil, textil, de bebidas, entre otras,
donde hay gran cantidad de componentes que a veces son muy comunes a varios
productos con terminados diferentes), los cuales permiten almacenar en pocos

metros cuadrados gran cantidad de productos que a menudo es a granel- en
forma transitoria, o tomarlo y transportarlo fcilmente hasta un almacn, donde
puede colocarse en anaqueles o estibas de gran altura. (Carranza, Sabria,
Resende, 2006).
Esta es una tcnica flexible, que requiere invertir en los canastos, pero es posible
usar elevadores convencionales, como el caso de las estibas en bloques. El ltimo
plano de carga puede ser mayor de 6,0m y llegar hasta 8,0m, lo que hace factible
recurrir a una apiladora y reemplazar los elevadores. Tanto en este caso como en
el anterior, la accesibilidad es limitada.
Estanteras Selectivas.
Este tipo de anaqueles permiten seleccionar cualquier pallets de un almacn.
Para aquellas operaciones en las que hay relativamente muchos tems diferentes
y es necesario acceder de inmediato a todos, esta es la tcnica recomendable. Es
el tipo de anaquel ms comn, ya que no obliga a emplear equipo especial si el
ltimo plano de carga en altura se mantiene hasta los 6,0m, a donde se obtiene
acceso con elevadores convencionales.
Sin embargo, es posible construir anaqueles de este tipo en altura, lo que
requerir otras mquinas como apiladores o trilaterales. La tcnica, si bien permite
mejor la accesibilidad, requiere diseos de gran altura si se quiere aprovechar el
espacio por metro cuadrado, pues acceder a todos los pallets obliga a disponer de
ms espacios para pasillos. (Carranza, Sabria, Resende, 2006).
El ancho de pasillo va a depender de que tan alto sea el
almacn; para
elevadores se mantienen los 5,0 a 6,0m de ltimo plano de carga, con un ancho
de pasillo de 3,5m: en apiladoras de 7,0 a 9,0m con un ancho de pasillo de 2,7 y
3,0m; y en trilaterales de 10,0 a 12,0m con un ancho de pasillo entre 1,8 y 2,2m.
Los valores anteriores parten de un pallet de 1,0m x 1,2m estndar.
Anaqueles Penetrables.
Cuando los pallets no pueden apilarse por ser inestables o no apilables por su
ensamblaje y adems la accesibilidad no es un inconveniente, pero si lo es el
espacio disponible, suele emplearse este tipo de anaqueles. Se pueden usar
elevadores o apiladoras, dependiendo de la altura, aunque no es posible apilar a
gran altura por la gran dificultad que implica circular entre los rieles longitudinales
donde se apoyan las pallets. (Carranza, Sabria, Resende, 2006).
Otro tipo de Anaqueles.
En el caso de los anaqueles antes analizados, los proveedores tanto de anaqueles
como de mquinas nos ayudaran a elegir soluciones optimizadas para nuestro
problema de almacenamiento y manejo particular.
As, podremos contar con anaqueles de doble profundidad (double-deep), en los
que se quiere una extensin para la apiladora con el fin de tomar el pallet que
queda atrs del pallet del pasillo. Este tipo de anaquel permite, sin perder
accesibilidad, aprovechar mejor el espacio.
3.12.
EQUIPOS DE MANEJO DE MATERIALES
El manejo logstico de materiales ocurre por toda la cadena de suministro. Existe

una diferencia fundamental en el manejo de materiales a granel y de cajas
maestras o unidades de carga. El manejo a granel incluye situaciones en donde el
producto se maneja sin cajas y es necesario equipo especializado, como slidos y
perdigones. El manejo a granel de materiales lquidos y gaseosos suele efectuarse
mediante conductos o bandas transportadoras. (Bowersox, Cross, Cooper)
3.13.
CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS DE MANEJO DE MATERIALES
El siguiente anlisis se concentra en el manejo de materiales que no son a granel,

en donde los productos se embarcan en cajas maestras.
Segn los autores Bowersox, Cross, Cooper, los sistemas de manejo pueden
clasificarse como mecanizados, semi-automatizados, automatizados y de
informacin
direccionada.
En
los
sistemas
mecanizados
se
utiliza
una
combinacin de mano de obra y equipo de manejo para facilitar la recepcin, el

procesamiento y el embarque.
El manejo mecanizado, generalmente se emplea gran cantidad de mano de obra a
diferencia de los sistemas automatizados que intentan reducir lo ms posible la
mano de obra al reemplazarlas con inversiones en equipos. Cuando se combina la
utilizacin de sistemas mecnicos y automatizados para manejar el material, el
sistema se denomina Semi-Automatizado.
Por otro lado, un sistema de informacin direccionada aplica tecnologa de
informacin para dirigir el equipo de manejo automatizado y el esfuerzo de trabajo.
Debido a que los sistemas de manejo mecanizados son los ms comunes a
continuacin se profundizara ms acerca de estos equipos.
Los tipos de equipos que se usan con mayor frecuencia son los montacargas, los
montacargas manuales, las lneas de traccin, los remolques, las bandas
transportadoras y los carruseles. (Bowersox, Cross, Cooper).
Montacargas.
El montacargas es un vehculo autopropulsado, usado para recoger, levantar y
trasladar materiales y equipos siendo su funcionamiento muy similar a la de un
automvil, variando en su conduccin en algunos diseos.
Un montacargas est compuesto por el mecanismo para elevar la carga en el cual
es generalmente un sistema hidrulico. El sistema se opera por medio de
controles que pueden ser palancas o botones segn el diseo.
El combustible usado puede ser: gasolina, gas licuado del petrleo, gasoil o por
electricidad (batera industrial).
Montacargas Manuales
Proporciona un mtodo eficaz de bajo costo para las conveniencias generales del
manejo de materiales. Las aplicaciones tpicas son la carga y descarga del equipo
de transporte, la seleccin y acumulacin de pedidos, y el traslado de cargas por

el almacn. Los montacargas manuales se utilizan mucho en los almacenes de
artculos empacados para el cliente.
Lneas de traccin.
Una lnea de traccin consiste en un dispositivo de arrastre con cables enterrados
o colgantes. Se utilizan para propulsar de manera constante remolques de cuatro
ruedas. La principal ventaja de una lnea de traccin es el movimiento continuo.
Sin embargo, Los dispositivo de manejo aportan menos flexibilidad que los
montacargas. La aplicacin ms comn de las lneas de traccin es para la
seleccin de pedidos de artculos empacados. Los operarios ponen la mercanca
en los remolques de cuatro ruedas, los cuales son arrastrados hasta los andenes
de embarque. Existen varios dispositivos de separacin automatizada para dirigir
los remolques de la lnea de traccin principal a los andenes de embarque
especificados.
Remolques.
Estn formados por una unidad de potencia (tractor) dirigida por un conductor que
jala varios remolques individuales de cuatro ruedas, el tamao normal de los
remolques es de 4x8pies (1,2 x 2,4m). El tractor combinado con un remolque,
igual que una lnea de arrastre, se utiliza durante la seleccin de pedidos. La
principal ventaja de un tractor con remolques detrs es la flexibilidad. No es tan
econmico como la lnea de arrastre porque se requiere un conductor para cada
equipo.
Bandas transportadoras.
Una cinta transportadora o transportadora de banda es un sistema de transporte
continuo formado bsicamente por una banda continua que se mueve entre dos
tambores. Los transportadores son utilizados como componentes en la distribucin
automatizada
almacenamiento.
En
combinacin
con
manejo
equipos
computarizados para de tarimas permiten que se realice eficientemente el

almacenamiento, manufactura y distribucin de materiales en la industria. Es
considerado adems como un sistema que minimiza el trabajo que permite que
grandes volmenes sean movidos rpidamente a travs de procesos, permitiendo
a las empresas embarcar o recibir volmenes ms altos con espacios de
almacenamiento menores con un menor gasto. El uso de las cintas
transportadoras
est
productos industriales,
aplicado
especialmente
al
procesamiento
agroindustriales, agrcolas, mineros,
de
automotrices,
navales o farmacuticos. Esto, al mismo tiempo, puede ser de forma vertical,

horizontal o inclinada, dependiendo de los materiales que se quieran transportar.
Carruseles.
Un carrusel funciona sobre un concepto diferente al resto de los equipos de
manejo mecanizados. En vez de requerir un selector de pedidos vaya al lugar de
almacenamiento del inventario, el carrusel mueve el inventario hasta el selector de
pedidos. Un carrusel consiste en una serie de recipientes montados en una pista o
anaquel giratorio. Puede haber muchos niveles de pistas, lo cual permite un
almacenamiento de alta densidad. El carrusel gira completo y acerca el recipiente
de seleccin a un operario que no se desplaza.
Su aplicacin comn es la seleccin de paquetes de artculos como refacciones, y
su razn fundamental es reducir los requerimientos de mano de obra para la
seleccin de pedidos al disminuir la distancia y el tiempo de recorrido. Los
carruseles, sobre todos los sistemas modernos apilables o de varios niveles,
tambin reducen muchos requerimientos de espacio de almacenamiento. Algunos
tambin utilizan listas de recoleccin generadas por computadoras, la cual
tambin dirige las rotaciones del carrusel para aumentar la productividad del
selector de pedidos. Estos sistemas se denominan Recoleccin sin Documentos
porque no existe un papeleo que frene los esfuerzos del empleado. Una variacin
del sistema de carrusel son los anaqueles mviles.
Estos anaqueles se desplazan de manera horizontal para eliminar pasillos
permanentes entre los anaqueles. Este sistema, utilizado a menudo en las
bibliotecas, ofrece ms densidad de almacenamiento, pero reduce la eficiencia de

la recoleccin porque los anaqueles deben moverse para acceder a productos
especficos.
El anlisis del equipo mecanizado de manejo de materiales presenta una amplia
variedad de alternativas. Casi todos los sistemas combinan diferentes dispositivos
de manejo. Por ejemplo, se puede utilizar montacargas para los movimientos
verticales y remolques o montacargas manuales como los mtodos de principales
de transferencia horizontal. (Bowersox, Cross, Cooper).
3.14.
REAS DE ALMACENAJE
Es un lugar en donde se realizan las operaciones y actividades necesarias para

suministrar los materiales o artculos en condiciones ptimas de uso y con
oportunidad, de manera de evitar paralizaciones por falta de ellos o
inmovilizaciones por falta de capitales por sobre existencias.
La misin bsica de un almacn es la de:
Recepcin e identificacin de los artculos.
Almacenamiento (Colocacin y Custodia).
Entrega de productos.
3.14.1. CLCULOS DE ESPACIO
El clculo de espacio de trata de situar ciertas cantidades de espacio requeridos,

en relacin, de cada una de ellas con las dems para conseguir una funcin
optima de las mismas, as como de lo que contiene.
Para llevar a cabo este clculo es necesario contar con informacin como: la
cantidad y tamao de los elementos a almacenar y tomar en cuenta cualquier
restriccin obligatoria para el espacio. (Mutter, 1981).
3.14.2. AGRUPACIN DE RECURSOS EN UN ALMACN
Segn (Soret, 2004). Los recursos empleados en un almacn los podemos

agrupar de la siguiente manera:
Recursos Humanos: Que engloba el empleo de mano de obra directa (con la que
fsicamente se manipula el producto), y mano de obra indirecta (direccin,
mantenimiento, supervisin y control de equipos y procesos productivos).
Recursos de Capital: Utilizacin de la nave industrial, maquinaria y equipos de
mantenimiento en general, es decir, la infraestructura necesaria para realizar los
procesos productivos que se materializan en forma de gastos de alquiler y
amortizaciones.
Recursos Energticos y consumibles: Los procesos productivos de un almacn
no suelen aadir valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente por lo
tanto
se
debe
conseguir
minimizar
los
costes
mediante
una
correcta
racionalizacin de los recursos empleados.

Diferentes reas de trabajo en un almacn y distribucin de gastos: La
organizacin del trabajo concuerda con el concepto de lneas de flujo donde la
produccin sigue un proceso secuencial por las siguientes reas de trabajo:
rea de recepcin de mercanca y control.
rea de almacenaje.
Zonas de pincking.
reas de preparacin de pedidos.
reas de expedicin y carga en los vehculos.
En un almacn convencional la distribucin de los gastos sera aproximadamente

la siguiente:
48% para gastos del personal.
42% de espacio ocupado.
10% de equipos y consumibles.
El problema logstico del almacn se plantea principalmente en conseguir una

gestin correcta de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de espera,
para minimizar as el tiempo total del proceso y lograr rapidez en el servicio, a la
vez que reducir los costes en operaciones globales.
Caractersticas de los productos almacenados.
Para la buena organizacin de un almacn es necesario realizar un anlisis de las
caractersticas fsicas de los productos almacenados as como del comportamiento
de su demanda ya que ambos factores son importantsimos a la hora de
establecer las tcnicas ms idneas de diseo y organizacin de un almacn.
Debemos prestar una atencin especial a las siguientes caractersticas:
a) Caractersticas fsicas:
Volumen y peso del producto.
Modelo estndar de empaquetado.
Fragilidad y resistencia a la hora de apilarlas.
Peligrosidad.
Condiciones ambientales requeridas: (Refrigeracin, cmara isotrmica,

temperatura ambiente...).
Identificacin fsica.
b) Caducidad y obsolescencia:
Productos de larga duracin.
Productos perecederos.
Productos de caducidad fija.
Productos con un alto riesgo de obsolescencia.
c) Operatividad
Condiciones de seguridad ante robos.
Sistema de codificacin.
Unidad de manipulacin.
Unidad mnima de venta.
Utilizacin de sistemas como LIFO, FIFO etc.
Necesidad de reacondicionamiento del producto.
Medios de contencin utilizados.
d) Caractersticas de su demanda
Artculos de alta o baja rotacin.
Artculos estacionales.
Artculos de alto o bajo coste.
Prioridades de servicio.
Es aconsejable en el caso de que almacenemos una gama de productos con alta

variedad de caractersticas, desarrollar una base de datos que nos permitiese
seleccionar los productos con rapidez en funcin de sus caractersticas.
Organizacin en el almacn.
Una organizacin eficiente en un almacn se basa fundamentalmente en estos
dos criterios:
1. Maximizar el volumen del que disponemos en trminos de metros cbicos.
2. Minimizar las operaciones de manipulacin y transporte interno.
Hay dos conceptos fundamentales en la organizacin a los que debo de hacer
referencia.
Principio de popularidad.
Normalmente una pequea gama de productos representa un 80% del volumen de
manipulacin en un almacn mientras que el resto de los productos no representa
ms de un 20% del total de las manipulaciones. Para identificar estos productos
populares se utiliza el conocido anlisis A B C en el cual se calcula el volumen de
actividad de forma imparcial multiplicando la demanda anual en unidades por la
frecuencia de Pincking que no es otra cosa que la cantidad de veces que al aos
se solicita el producto.
Del mismo modo, muchos almacenes utilizan para este anlisis el ndice de
rotacin de los productos lo que puede acabar resultando un error ya que un
producto con alto movimiento puede tener un bajo ndice de rotacin o al revs.
Teniendo en cuenta que la rotacin es un simple indicador de las veces que un
producto se renueva en un almacn de la manera que un producto puede tener un
alto movimiento con un ndice de rotacin bajo debido a un exceso de stocks. Los
productos se pueden clasificar en tres grupos:
A: Artculos con un ndice de actividad alto.
M: Artculos de actividad media.
B: Artculos de lenta o baja actividad.
De acuerdo con este principio de popularidad el almacn podra quedar dividido en

dos reas:
Almacn general (Donde quedaran almacenados todos los productos)
reas de pincking: La cual contendra una cantidad fija de productos con el

fin de poder dar el servicio en un periodo corto de tiempo.
Ideograma de la organizacin fsica del almacn.
La intencin de este tipo de organizacin sera situar los productos de mayor

popularidad o actividad rotatoria lo ms cerca posible de las zonas de expedicin
cuyo objetivo es el de conseguir una economa y rapidez en el transporte interno
del almacn.
Adems dichos productos cuando sea factible los colocaremos en la zona ms
asequible para su colocacin, sin necesidad de utilizar mquinas elevadoras que
supondran lentitud y un costo adicional.
Sistema de posicionamiento y localizacin.
Las mercancas se pueden almacenar de dos formas diferentes:
Mediante el sistema de posicin fija: Donde cada producto ocupa una posicin
permanente dentro del rea asignada en el almacn con lo cual existe una
posicin cruzada entre el hueco disponible y el producto almacenado, por lo tanto
de no haber stock el hueco queda vaco pero reservado para la siguiente remesa
del mismo producto.
Mediante sistemas de posicin aleatoria: Los productos se colocan en cualquier

hueco vaco dentro del rea asignada en el almacn. En este sistema se puede
cambiar la posicin en funcin del espacio disponible y los criterios de
productividad.
Procesos operativos de almacenaje.
Se pueden dividir en dos grupos:
Procesos relacionados con flujos de entrada.
Procesos relacionados con flujos de salida.
Procesos relacionados con los flujos de entrada.
En estos procesos se encuentran todas las actividades que engloban los procesos
de recepcin de mercancas que pueden ser procedentes de la fbrica, de
proveedores o transferencias de stocks desde otro almacn, en estas actividades
se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en
general.
En resumen comprende las siguientes actividades:
Recepcin de camiones.
Control de recepcin.
Emisin del documento de entrada en almacn.

La emisin del nombrado documento de entrada sirve de base para los procesos
que citaremos a continuacin:
Control de calidad del producto.
Reacondicionamiento fsico del producto.
Ubicacin fsica en las reas de almacn correspondientes.
Comunicacin de la entrada al procesador de datos para la actualizacin de

stocks. A partir de este momento el stock est disponible para la venta.
Procesos relacionados con flujos de salida.

Engloba las siguientes actividades:
Venta de productos.
Devoluciones y cambios de productos.
Entregas a la fbrica para la produccin.
Consignaciones.
Destruccin de productos obsoletos
Regalos.
Consumo propio.
Para la mayora de estas operaciones son necesarios los albaranes de salida con
las firmas correspondientes. En ocasiones estos documentos se transmiten a
travs de teleproceso, junto con el resto de documentacin para la expedicin, en
este caso la documentacin original quedara en el departamento de gestin de la
empresa emisora a efectos de control interno.
El Pincking.
Definicin de pincking: Representa el proceso inherente a la localizacin fsica del
producto, la seleccin de la cantidad que se requiere segn el albarn hasta su
traslado al rea de expedicin de pedidos. La preparacin del pedido comprende
las siguientes operaciones:
Clasificacin de artculos por pedidos.
Empaquetado.
Etiquetaje.
Paletizacin en el caso de que lo requiera.
Control de salida.
Por lo tanto la expedicin supone:
Asignacin de vehculos.
Preparacin de rutas.
Carga.
Confirmacin de salida al proceso de datos.
Control de distribucin.
Procesos y tcnicas del pincking.

Analizando los procesos a seguir mediante el pincking nos encontramos con los
siguientes pasos que debe de realizar el operario del almacn, uno por uno:
1. Traslado de la mercanca a la estantera correspondiente.
2. Reconocimiento del producto.
3. Extraccin y punteado de la cantidad retirada.
4. Traslado al prximo punto de recogida para repetir la operacin.
5. Transporte de los artculos a la zona de preparacin de pedidos.
6. Descarga de la mercanca.
7. Regreso con el equipo al lugar de origen.
Los procesos de pincking pueden absorber 2/3 de la mano de obra total del
almacn, si tenemos en cuenta que un rendimiento ptimo lo podramos cifrar
entre 70 y 1200 paquetes por hora.
3.14.3. PRINCIPIOS BSICOS DE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA
Segn Mutter (1981) los objetivos e una distribucin efectiva de planta son 6 y se
resumen a continuacin:
PRINCIPIO DE LA INTEGRACIN DE CONJUNTO.

La distribucin ptima ser aquella que integre al hombre, materiales, mquinas,
las actividades auxiliares, as como cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre estas partes. (Mutter, 1981).
PRINCIPIO DE LA MNIMA DISTANCIA RECORRIDA.
En igualdad de circunstancias, ser aquella mejor distribucin la que permita
mover el material a la distancia ms corta.
Esto
significa
que
se
debe
tratar
de
colocar
operaciones
sucesivas
inmediatamente adyacentes unas a otras para eliminar el transporte entre ellas.

PRINCIPIO DE LA CIRCULACIN O FLUJO DE MATERIALES.
En igualdad de circunstancias, ser mejor aquella distribucin que tenga
ordenadas las reas de trabajo en la misma secuencia en que se transforman o
montan los materiales.
Esto quiere decir que los materiales debern moverse progresivamente de una
operacin a la otra sin que existan retrocesos o movimientos transversales, lo cual
no quiere que el material tenga que desplazarse siempre en lnea recta o en una
sola direccin siempre y cuando exista un progreso constante hacia la terminacin
con un mnimo de interrupciones, interferencias o congestiones.
PRINCIPIO DEL ESPACIO CBICO.
La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto vertical como horizontal. (Mutter, 1981). Bsicamente distribuir
es ordenar el espacio ocupado tanto por los hombres como por los materiales
maquinarias y servicios auxiliares, los cuales tienen tres dimensiones por lo cual
se debe aprovechar y utilizar esta tercera dimensin tanto como el rea del suelo,
adems que el movimiento de hombres, materiales y maquinas pueden efectuarse

en cualquiera de las tres dimensiones lo que significa que se debe aprovechar el
espacio libre por encima o bajo el nivel del suelo.
PRINCIPIO DE SATISFACCIN Y SEGURIDAD.
A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el
trabajo ms satisfactorio y seguro para los productores. (Mutter, 1981). La
satisfaccin en el trabajo genera en los trabajadores un aumento en la moral,
adems de una reduccin de costos operativos. Por otro lado la seguridad en la
mayora de las distribuciones es vital, por lo que no puede ser efectiva si se
somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.
PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD.
A igualdad de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda
ser ajustada o reordena con menos costo o inconvenientes. (Mutter, 1981).
Debido
la
rpida
evolucin
de
los
descubrimientos
cientficos,
las
comunicaciones, el transporte y dems factores es necesario que la industria se

adapte, lo cual implica cambios frecuentes, debido a esto se puede esperar
mayores beneficios de una distribucin que permita tener una planta adaptable.
3.15.
DISTRIBUCIN
Los almacenes tienen como objetivo principal el brindar a los materiales una
proteccin adecuada. El principal recurso de los almacenes es el espacio, por lo
que se busca cubrir el objetivo principal del almacn aprovechando al mximo el
espacio disponible, para lograr esto es indispensable una cuidadosa planeacin.
3.16.
REDISTRIBUCIN
No existe una distribucin perfecta. Una distribucin es un compromiso de multitud

de factores y por lo tanto siempre existirn imperfecciones. Siempre habr algunas
consideraciones desatendidas a favor de otras al parecer ms importantes lo que
da lugar a la posibilidad de encontrar lagunas en cualquier distribucin y formular
objeciones en algunos aspectos. Esto no quiere decir que una distribucin debe
ser descartada por poseer una o dos caractersticas malas, sino ms bien si
resulta que existen un conjunto de aspectos mejorables. Por otro lado existen una
serie de indicaciones que sealan si una distribucin es deficiente:
o Entrega de mercanca con demora.
o Confusin o deformidad general en la planta.
o Existencia de hombres y maquinaria paradas.
Aspectos a considerar en una Distribucin:
Una distribucin de planta no tendr un efecto positivo en cuanto no exista
concordancia entre ella y el mtodo de produccin seleccionado, por lo tanto la
preparacin de un plan de distribucin exige tomar en consideracin aspectos
tales como; (Bahoque, 1987):
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
El producto (tipo y variedad).

Cantidad a producir.
Mquinas, equipos auxiliares y herramientas.
Naturaleza del proceso de fabricacin.
Tiempo de ciclo de trabajo.
Estabilidad de los tiempos de operaciones.
Mtodo de manejo y costos asociados.
Sistemas de alimentacin e instalaciones auxiliares y de servicio.
Requerimientos de flexibilidad.
Ahorros generados.
As mismo es importante tener en cuenta la relacin entre el movimiento y los

elementos de produccin, como lo son, materiales, hombres y mquinas.
Existen solo 7 formas de relacionarlos (Muther, 1981):
o Movimiento del Material
o Movimiento del hombre
o Movimiento de Maquinaria
o Movimiento de material y hombres
o Movimiento de material y maquinaria
o Movimiento de hombres y de maquinaria
o Movimiento de materiales, hombre y maquinaria
Asignacin de reas:
La asignacin de reas es la fase del estudio que involucra el desarrollo de
diferentes alternativas o planes de distribucin, puesto que se trata de la ubicacin
y orientacin especfica de las mquinas, departamentos o lneas de produccin,
teniendo en cuenta que el sistema de manejo de materiales y el conjunto de de

limitaciones relacionadas con las instalaciones.
Luego de haber analizado el flujo de materiales conjuntamente con la relacin
entre las actividades y determinado los requerimientos de espacio para las reas
productivas, auxiliares y de servicio, ya es posible, con toda la informacin
necesaria, disear un plan de distribucin que optimice las relaciones entre los
diferentes elementos de la planta. Algunas ventajas que se pueden mencionar del
proceso de asignacin de reas son las siguientes (Muther, 1981):
o Minimiza el desperdicio de espacio
o Permite una precisa distribucin
o Sistemtica asignacin de las reas de las actividades.
o Facilita el proceso de distribucin.
Factores que afectan la Distribucin:
La distribucin de planta requiere un conocimiento ordenado de los diversos
implicados en una distribucin y de las diversas consideraciones que pueden
afectar la ordenacin de aquellos; y un conocimiento de los procedimientos y
tcnicas para realizar la distribucin integrando cada uno de ellos. Segn Muther
(1981), los factores que tiene influencia sobre cualquier distribucin son ocho:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Material
Maquinaria
Hombre
Movimiento
Espera
Servicio
Edificio
Cambio
3.17.
CUBIERTAS Y TECHOS
Pasillos:
Segn Muther (1981), los pasillos son elemento que puede proporcionar
flexibilidad a la planta. La falta de consideracin de este elemento, trae como
resultado una distribucin inadecuada del almacn, debido a que limita la libre
ordenacin de los otros elementos que la constituyen.
Los pasillos deben ser clasificados y diseados de acuerdo a las necesidades que
se presenten, segn sea el manejo de materiales, movilizacin de personal,
acceso de equipos de seguridad, remocin de desperdicios y manejo de productos
terminados; determinando bsicamente la anchura y ubicacin de los mismos en

funcin de factores como: tipo y tamao de materiales, sistema de manejo de
materiales, tipo y tamao de la unidad de carga, normas de seguridad, entre otros.
En la siguiente tabla se muestran las medidas de los pasillos para el personal y
segn los tipos de carretillas que se utilicen en el almacn.
Paredes y columnas:
Los edificios modernos soportan su carga sobre vigas y columnas, formando

generalmente estructuras de acero o de hormign armado donde las paredes
cumplen la funcin principal de aislar el edificio externas, lo cual es de gran
utilidad a la produccin ya que se traduce en grandes reas libres de
obstrucciones.
Las paredes internas y tabiques se utilizan como separaciones, construidos con
materiales prefabricados y con las dimensiones que el proceso requiera. Un
aspecto que tambin debe ser considerado es el tamao de las aberturas en las
paredes, una puerta que no sea lo suficientemente ancha o larga dificultara el
tamao del equipo y el manejo de materiales.
Cuando existen columnas internas para sostener los techos los principales
inconvenientes que causan son los siguientes:
El modo en que estn alineadas tiende a confinar los patrones de flujo bsicos.
Su situacin individual limita la ubicacin de todos los elementos y especialmente
del
equipo
grande.
Por
otro
lado,
las
columnas
pueden
utilizarse
provechosamente para:
Soportar el equipo de manejo elevado.

Mantener soportes de almacenamiento o estanteras.
Sujetar o aislar el equipo de tratamiento.
Soportar o mantener altillos, pasarelas, lneas de servicio auxiliar, paneles
de instrumentos y la misma maquinaria.

Colocar contra y entre las mismas el equipo no productivo (fuentes,
desages, equipo contra incendios , relojes, marcadores, etc (Muther 1981)
Suelos:
Segn Muther (1981) los factores ms importantes que se deben considerar con
respecto al suelo del almacn son el nivel para facilitar el manejo y movimientos
de materiales y la resistencia del mismo para soportar la carga a la cual ser
sometido, en la actualidad existen diversas combinaciones de acero y cemento
que proporcionan un suelo o piso poco caro los cuales se desgastan con dificultad,
son fuertes y fciles de limpiar.
Un suelo deseable debera tener las siguientes caractersticas:
1. Todos los edificios al mismo nivel.
2. Fuerza suficiente para soportar el equipo y la maquinaria.
3. Fabricarse con materiales econmicos.
4. De instalacin econmica.
5. Inmediatez de utilizacin luego de fabricarlo.
6. Resistencia al choque y la abrasin, aislante del calor y de la vibracin.
7. No resbaladizo bajo ninguna condicin.
8. Silencioso y absorbente del ruido.
9. Atractivo a la vista.
10. Con diversidad de clores disponibles.
11. Que no se vea afectado por los cambios de temperatura y humedad o por
los cidos, lcalis, sales, disolventes o agua.
12. Suficientemente elstico para parecer blando a los pies y causar el minimo
dao a las piezas que puedan caerse.
13. Fcil de fijar y amarrar las maquinas al mismo. Que disipe la electricidad
esttica y no chispee al golpearlo.
14. Fcil de mantener limpio.
15. Fcil de remover y reemplazar en grandes secciones.
3.18.
CONDICIONES DE SEGURIDAD
En la gua de bolsillo de la OSHA (Administracin de Seguridad y Salud

Ocupacional) en su edicin Worker Safety Series Warehousing (Seguridad del
Trabajador en Almacenamiento), se considera que existen los siguientes peligros
para los trabajadores de almacenes:
Muelles
Peligro:
Elevadores
Lesiones
suceda
aqu Peligro: Cerca de 100 empleados son
cuando carretillas elevadoras ejecutar

en el muelle, productos caen en los
empleados o equipo golpea a una
persona
asesinados y
95.000 heridos cada ao mientras se
conduce carretillas elevadoras en todas las
industrias, prdidas de baln elevadoras
cuenta de un porcentaje significativo de
Soluciones:
Montacargas Conduzca despacio en
los muelles y el muelle placas
Las placas de muelle seguros y
comprobar para ver si el
placa puede soportar firmemente la
carga
Mantngase alejado de los bordes del
muelle y nunca volver hasta carretillas
elevadoras a la orilla del muelle
Proporcionar advertencias visuales
cerca de los bordes del muelle

Prohibir " salto del muelle " por los
empleados
Asegrese de que las escaleras del
muelle y escaleras cumplen
Especificaciones OSHA.
Transportadores
Peligro: Los trabajadores pueden
lesionarse cuando
estn atrapados en puntos de pellizco o
en el - en ir puntos de presin , se ven
afectados por la cada de los productos o
desarrollar trastornos musculo
esquelticos asociados con posturas
forzadas o movimientos repetitivos .
Soluciones:
Inspeccionar regularmente
transportadores
Asegrese de que los puntos de
pellizco son adecuadamente custodiado
Desarrollar formas de bloquear a los
transportadores y capacitar a los
empleados en estos procedimientos
Proporcionar iluminacin adecuada y
superficies de trabajo en el rea que
rodea el transportador.
Manual de elevacin / Manipulacin
Peligro: Las lesiones de espalda
pueden ocurrir por elevacin o exceso
de ejercicio indebido.
Soluciones:
Proporcionar formacin general y la
ergonoma tareas especficas de
formacin
estos
fatalidades
Soluciones:
Capacitar , evaluar y certificar a todos los
operadores
asegurar que puedan operar montacargas
con seguridad
No permita que cualquier persona menor
de 18 aos para operar un montacargas
Mantenga correctamente los equipos de
transporte de mercancas, incluidos los
neumticos
Antes de utilizar una carretilla elevadora,
examinar si es peligroso condiciones que
haran inseguro para operar
Siga los procedimientos de seguridad para
la recogida , sofocar y apilar cargas
Conduzca con seguridad , no superior a 5
kilmetros por hora y reducir la velocidad en
zonas congestionadas o con superficies
resbaladizas
Almacenamiento de Materiales
Peligro: materiales almacenados
inadecuadamente pueden caer
y lesionar a los trabajadores
Soluciones:
Cargas Pila de manera uniforme y recta
Coloque las cargas ms pesadas en la
parte baja o media
estantes
Retire un objeto a la vez de los estantes
Mantenga los pasillos y corredores clara y
en buen estado
Estaciones de carga
Peligro: Los incendios y los riesgos de
explosin son posibles menos que se sigan
las directrices adecuadas
Soluciones:
Prohibir fumar y las llamas abiertas y
alrededor de las estaciones de carga
Proporcionar una ventilacin adecuada
Reduzca al mnimo la necesidad de

elevacin mediante el uso de buena
diseo e ingeniera tcnicas
Levante correctamente y conseguir un
compaero de trabajo para ayudar a si
un producto es demasiado pesado
para dispersar humos de gasear bateras

Asegrese de que los extintores estn
disponibles y completamente cargada
Proveer adecuada proteccin personal
equipos tales como guantes de goma y los
ojos y la cara
Posicionar correctamente las carretillas
elevadoras y aplicar los frenos
antes de intentar cambiar o cargo
bateras ; seguir los procedimientos
requeridos cuando repostar gas o propano
alimentado montacargas
Proporcionar a los transportadores,
elevadores areos o materiales
equivalentes equipos de manejo para el
servicio de las bateras
Proporcionar seguridad en las
instalaciones para los empleados expuestos
a la batera
cidos.
Mala Ergonoma
Peligro: elevacin inadecuada,
movimientos repetitivos o un mal diseo
de las operaciones pueden llevar a
musculo esqueltico trastornos en los
trabajadores.
Soluciones:
Si es posible, use equipos motorizados
lugar de requerir una elevacin manual
para materiales pesados
Reducir los ascensores de la altura del
hombro y de altura del suelo mediante el
reposicionamiento de la plataforma o
contenedor
Asegurar la iluminacin de arriba es
adecuado para la tarea en cuestin
Proporcionar a los empleados con
orientada a tareas
entrenamiento ergonmico
Use las piernas y mantenga la espalda
en un entorno natural posicin mientras
levanta
Prueba de la carga a elevar estimar su
peso, tamao y mayor , y para
determinar la mtodo de elevacin
adecuado
Pida ayuda si la carga excede el
mximo
peso que una persona puede levantar
con seguridad y sin asistencia
Otros peligros
Disposiciones de seguridad contra incendios
inadecuados, impropia
uso de los procedimientos de bloqueo y no
usar equipo de proteccin personal tambin
crean peligros en el lugar de trabajo del
almacn.
Los empleadores deben tener un plan de
emergencia que describe lo que se espera
de los empleados en el caso de una
emergencia, incluyendo:
Provisiones para ubicaciones de salida de
emergencia y procedimientos de evacuacin
Procedimientos para la contabilizacin de
todos los empleados
y los visitantes
Ubicacin y uso de extintores y otros
equipos de emergencia. Operaciones de
almacn necesitan un bloqueo / etiquetado
programa para prevenir el equipo de ser
energizado por accidente y heridas a
empleados.
Los empleados necesarios para llevar a
cabo estas operaciones deben ser
entrenados y todos los empleados
deben tener un conocimiento prctico de la
programa. Por ltimo, la gestin de las
operaciones de almacn debe llevar a cabo
una evaluacin de los peligros sitio
determinar qu equipo de proteccin
No retuerza mientras llevaba una carga

, pero cambio los pies y tomar pequeos
pasos en la direccin desea activar
Mantenga los pisos limpios y libres de
resbaln y viaje peligros
3.19.
personal (PPE) se debe usar en base a los

peligros empleados presentes y tren de
almacn en seleccin adecuada PPE, uso y
mantenimiento.
EVALUACIN DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIN
La consideracin de varias posibilidades diferentes hace que el especialista en

distribucin realice una evaluacin cuantitativa o cualitativa, la que le sea ms til
para seleccionar la alternativa ms adecuada. Una de las evaluaciones cualitativas
para evaluar de manera simple una alternativa de distribucin es una lista de pros
y contra.
Este tipo de evaluacin aclara rpidamente que alternativa deber ser
seleccionada, cuando la distribucin no implica costos por remodelaciones, por
compra de equipos o modificaciones de gran inversin. Es de gran utilidad para
redistribuciones.
Su metodologa consiste en realizar una lista de ventajas y desventajas que posee
una distribucin. Para esto se le da un peso a las ventajas y desventajas
(dependiendo del criterio del evaluador), usando una puntuacin convencional que
va del 1 al 5 siendo el de mayor importancia el 5, es decir, corresponde a una
mayor ventaja. La alternativa con mayor peso es la elegida. (Muther, 1981).
3.20.
MTODOS PARA DETERMINAR ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIN
Cuando se necesita 2 o ms alternativas de distribucin es necesario hacer uso de

herramientas de comparacin que permitan obtener resultados cualitativos y
cuantitativos que orienten la decisin hacia la distribucin ms adecuada, a
continuacin se presenta el mtodo que abarca mayor cantidad de variables y se
concediera el apropiado para tomar una decisin, en cuanto a la propuesta de
distribucin y la distribucin actual del almacn.
Mtodo de Factores Ponderados:
Este mtodo que aqu se presenta realiza un anlisis cuantitativo en el que se

compararn entre s las diferentes alternativas para conseguir determinar una o
varias distribuciones vlidas.
El objetivo del estudio no es buscar una distribucin ptima sino una o varias
distribuciones aceptables. En cualquier caso, otros factores ms subjetivos, como
pueden ser la utilizacin del rea del piso, utilizacin del espacio cbico,
circulacin de los materiales, partes o productos, flexibilidad de la planta, entre
otros.
Muther sugiere que la importancia relativa o ponderacin de estos factores sea
asignada mediante un sistema de escala por ejemplo del 1 10, siendo 10 el valor
ptimo, despus calificar cada alternativa segn satisfacen cada factor con una
escala del 4 1, donde:
4: Casi Perfecto
3: Especialmente Bueno
2: Importante
1: Ordinario o Comn
0: Sin importancia
-1: No Aceptables
A continuacin se presentan los pasos a seguir:

1. Determinar una relacin de los factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.
3. Fijar una escala a cada factor.
4. Hacer que los directivos evalen cada localizacin para cada factor.
5. Multiplicar la puntuacin por los pesos para cada factor y obtener el total para
cada localizacin.
6. Hacer una recomendacin basada en la localizacin que haya obtenido la

mayor puntuacin, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a travs
de mtodos cuantitativos.
CAPTULO III:
MARCO METODOLGICO
En el marco metodolgico se detallan las tcnicas y procedimientos que se

realizaron para producir esta investigacin.
4. TIPO DE INVESTIGACIN
Este trabajo de investigacin se caracteriza por ser descriptiva, dado que est
dirigido a la recoleccin de informacin referida a los procedimientos que se deben
ejecutar para el desarrollo de una propuesta de Redistribucin del Almacn del
Complejo
Termoelctrico
General
Rafael
Urdaneta
Ciclo
Combinado
Planta
TERMOZULIA I.
Los estudios descriptivos buscan buscan especificar las propiedades importantes de
personas, grupos, comunidades o cualquier otro fenmeno que sea sometido a anlisis.
(Dankhe, 1986, pg. 125). Miden o evalan diversos aspectos, dimensiones o
componentes del fenmeno o fenmenos a investigar. En un estudio descriptivo se
selecciona una serie de cuestiones y se mide cada una de ellas independientemente, para
as describir lo que se investiga. (Hernndez, Fernndez y Baptista, 2006, p.86).
Asimismo, la investigacin es de tipo descriptivo, pues su objetivo considera la
descripcin de la causa y el efecto del fenmeno, por lo tanto, describe lo medido sin
realizar interferencia ni verificar hiptesis. (Chvez, 2007).
5. DISEO DE LA INVESTIGACIN
En cuanto al mtodo utilizado, la investigacin se tipifica como descriptiva, bajo la

modalidad de campo, orientada segn (Chvez, 2007), a recolectar informacin
relacionada con la realidad de las personas, objetos, situaciones o fenmenos tal
como se dieran en el momento de su recoleccin.
Esta investigacin se considera de campo, debido a que los datos fueron
obtenidos directamente del lugar donde sucede los hechos. (Bavaresco, 2001,
pg. 58), lo cual permite el conocimiento ms a fondo del problema por parte del
investigador. En base a lo expuesto, la investigacin desarrollada es de tipo no
experimental, donde la variable as como sus dimensiones e indicadores, se
analizan en un estado natural sin la manipulacin deliberada, donde el
investigador no interviene en la obtencin de los resultados. Adems se define
como transeccional descriptivo, porque las observaciones son realizadas en
momentos nicos durante el tiempo y se permite medir la variable en forma
individual.
6. TCNICAS DE RECOLECCIN DE DATOS
Observacin Directa:
En esta investigacin fue obligatoria la observacin directa para conocer la
distribucin del almacn para obtener la informacin necesaria para este trabajo.
La observacin directa es aquella tcnica en el cual el investigador puede
observar y recoger datos mediante su propia observacin, apoyado en su sentido.
(Conocimiento Emprico). (Fuenmayor, Pereira, Risquez, 2001, pg. 98).
Entrevista No Estructurada:
Un mtodo empleado para la recopilacin de datos fue la entrevista no
estructurada, con el encargada del Almacn de Repuestos del Complejo
Termoelctrico General Rafael Urdaneta Ciclo Combinado Planta TERMOZULIA I, por
ser l la persona que est en contacto directo y continuo con el material a almacenar y
tienen pleno conocimiento de los procesos llevado a cabo dentro del mismo. La entrevista
no estructurada es aquella donde, a travs del dilogo, el encuestador obtiene la

informacin deseada, sin planificacin alguna. (Mndez, 2001, pg.89).
Observacin Documental:
La gran diversidad de los documentos constituye en su conjunto un arsenal
inmenso de fuentes para la investigacin prcticamente inagotables. En l se
encuentran recogidos y reflejados, desde tiempos muy remotos, si bien de manera
dispersa, desordenada y fragmentaria, gran parte de las manifestaciones de la
vida de la humanidad y en su conjunto y en cada uno de sus sectores. (Sierra,
2004. Pg.368).
7. OPERACIONALIZACIN DE LAS VARIABLES

La Operacionalizacin
de la
o las
variables
consiste en
definir
la variable
conceptualmente, es decir, como dicen los autores o los diccionarios; y operacionalmente

sealando las dimensiones de la variable o lo que abarca y los indicadores de cmo
medirla, a continuacin se presentan dichas definiciones para la variable Redistribucin
de almacn.
Definicin conceptual: atribuir un nuevo destino o posicin al espacio fsico en que se
depositan las materias primas, el producto semi-terminado o el producto terminado a la
espera de ser transferido al siguiente eslabn de la cadena de suministro
Definicin operacional: tiene cmo funcin adaptar las condiciones del almacn a los
cambios internos y externos que hacen que la distribucin inicial o actual sea menos
adecuada. Algunos sntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la
redistribucin de una planta son:
1) Congestin y deficiente utilizacin del espacio.

2) Acumulacin excesiva de materiales en proceso.
3) Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
4) Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.

5) Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones pocos complejas.
6) Ansiedad y malestar de la mano de obra.
7) Accidentes laborales.
8) Dificultad de control de las operaciones y del personal.
8. PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIN
Para efectuar los objetivos planeados fue preciso comprender las siguientes
fases:
Fases de la Investigacin
FASE I
Descripcin Situacin Actual
1. Conocer
la
distribucin
del
almacn
de
repuestos
del
Complejo
Termoelctrico General Rafael Urdaneta Ciclo Combinado Planta

TERMOZULIA I.
2. Revisin bibliogrfica sobre criterio de distribucin y especificaciones para
la propuesta.
3. Documentacin a travs de textos, trabajo de grado, cursos referentes a la
distribucin de plantas y Logstica comercial y local.
En esta etapa de la Investigacin se debe conocer a plenitud como se
conforma la distribucin de planta, seguridad industrial y otros parmetros. Del
mismo modo, se requerir, discernir entre diversos criterios de distribucin y
especificaciones tcnicas, brindados por manuales, cursos, catlogos y textos.
En os cuales se obtendr las especificaciones de redistribucin dl almacn,
basadas en caractersticas, diseos y normas tomadas como referencia.

Sirviendo de referente terico para la ejecucin de dicho estudio.
FASE II
Documentacin Terica
1. Revisin de Normas de Redistribucin de reas de Almacn.
2. Observacin tcnica que incluye la redistribucin del almacn de
repuestos.
3. Hacer todas las visitas que ilustren el tpico que aqu se trata.
4. Entrevista al personal encargado para fijar as lo observado en el
almacn.
En esta fase se procedi a estudiar las normativas de redistribucin, las
operaciones de almacn, clasificacin de los materiales y las reas del almacn,
para la elaboracin de un esquema que se adecuar a lo largo de la investigacin.
Para la documentacin tcnica se debe estar en contacto directo con la realidad
de los hechos, se debe acudir a la empresa para recoger informacin necesaria y
ms detallada sobre las tcnicas empleadas en cuanto a la redistribucin del
almacn.
FASE III
Elaboracin de esquema completo de la Redistribucin del almacn
1. Diseo completo de la redistribucin del almacn incluyendo, polticas de
mantenimiento y seguridad industrial.
2. Respaldar el esquema completo de la redistribucin del almacn propuesto,
con revisin de las personas calificadas.
En esta etapa, con la data terica y tcnica recolectada, se emprender a la
realizacin del diseo de una propuesta de Redistribucin del Almacn del
Complejo Termoelctrico General Rafael Urdaneta Ciclo Combinado Planta
TERMOZULIA I, con la construccin de un formato, establecido con las normas de
distribucin de planta.
FASE IV
Comparacin Tcnica
Corregir los aciertos en los resultados finales del esquema de redistribucin del
almacn actual con respecto al esquema propuesta. Con la culminacin del
esquema de redistribucin los mismos se presentaran ante el personal capacitado,
de forma tal que estos expertos en la materia, califiquen y validen la factibilidad
del esquema propuesto
CAPTULO IV: RESULTADOS

ANLISIS DE RESUSTADOS
9. ANLISIS DE RESULTADOS
10. CONCLUSIONES
11. RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
ANEXOS

Proyecto de Plantas Mich

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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

ANLISIS DE DISTRIBUCIN DE ALMACN DEL COMPLEJO TERMOELCTRICO

Maracaibo, 09 de Mayo de 2015

DISTRIBUCIN DE ALMACN PLANTA TERMOZULIA

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3.14.3. Principios bsicos de la distribucin de planta

CAPTULO IV: RESULTADOS

DISTRIBUCIN DE ALMACN PLANTA TERMOZULIA

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ideal para la funcionabilidad de los almacenes, culminando con el diseo de un esquema

repuestos para la operatividad de las mquinas.

La realizacin de la presente investigacin permitir a los estudiantes darle practicidad a

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La presente investigacin se llev a cabo en el Complejo Termoelctrico General Rafael

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Combinado Planta TERMOZULIA I.

del estado Zulia (noroccidente del pas).

Esta clasificacin ubica a TERMOZULIA I, dentro de la categora grande, ya que cuenta

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El diagrama de proceso de la operacin muestra la secuencia cronolgica de

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El diagrama de proceso de operaciones

representa grficamente un cuadro

general de cmo se realizan procesos o etapas, considerando nicamente todo lo

Para comenzar el Diagrama de operaciones de proceso, es prctico comenzar

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elaboracin de un producto nuevo y a la elaboracin de nuevas instalaciones, as

Este diagrama presenta, en forma de matriz, datos cuantitativos sobre los

rpidamente distribuciones que constituyen un buen principio en el desarrollo de la

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3.8.1. CARACTERSTICAS BSICAS

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ampliamente de otra que manipula sus materiales en forma de cargas

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