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DA RIFIUTO A RISORSA, IL TRATTAMENTO DEI PNEUMATICI FUORI USO

L’IMPIANTO DI ANAGNI: A COSA SERVE E COME FUNZIONA

350 mila tonnellate di Sono 350.000 le tonnellate di pneumatici che ogni anno in Italia
pneumatici da smaltire arrivano alla fine della loro vita utile. Più di un quarto di milione di
ogni anno: una sfida tonnellate che non possono essere ricostruite per successivi utilizzi e
ambientale che non quindi devono essere opportunamente smaltite e recuperate con il minor
può essere lasciata al impatto possibile sull’ambiente.
caso
Fino al 2004 il 50% circa di questo enorme quantitativo finiva in
discarica senza opportuno pre-trattamento, causando un serio rischio
per l’ambiente e un inutile spreco di risorse. Per le sue caratteristiche,
infatti, il pneumatico non è praticamente soggetto ad alcun fenomeno di
degradazione.
Oggi la normativa, improntata sulla necessità di recuperare, valorizzare
e riciclare la maggior quota possibile di rifiuto, vieta il conferimento dei
PFU in discarica, imponendo ai produttori di smaltire e recuperare un
quantitativo in peso di pneumatici a fine vita pari all’immesso sul
mercato.).
Negli ultimi anni sono state tentate soluzioni incentrate sul recupero di
materia attraverso il riutilizzo del polverino di gomma ricavato dai
pneumatici triturati e deferrizzati in applicazioni come i manti stradali, la
costruzione di articoli tecnici, di pavimentazioni per impianti sportivi e
ammortizzatori sul fondo delle discariche. Una soluzione utile ma in
grado di assorbire solo una piccola quota del fuori uso prodotto ogni
anno, per via del mercato limitato a poche specifiche applicazioni e
dell’alto dispendio energetico necessario al processo di riciclo.
Per questo ad oggi la principale forma di recupero, soprattutto per
quanto riguarda la possibilità di trattare quantità elevate, è quella della
valorizzazione energetica. Il pneumatico è infatti composto per oltre il
70% da componenti polimerici, caratteristica che gli conferisce un
elevato potere calorifero (anche per questo motivo non può più essere
dismesso in discarica) in grado di assicurare una combustione senza
ulteriore apporto di energia esterna.
Questa seconda strada, supportata da 30 anni di ricerca e soluzioni
tecnologicamente all’avanguardia, è quella intrapresa dal Gruppo
Marangoni nello stabilimento di Anagni.
L’impianto di Anagni: In funzione dal 2001, l’impianto di termovalorizzazione di pneumatici fuori
oltre 13 mila tonnellate uso (PFU) di Anagni è il più moderno impianto di incenerimento del
di PFU recuperati ogni Gruppo Marangoni, in grado di smaltire e riciclare 40 tonnellate al
anno giorno di pneumatici.
Operativo 24 ore su 24, e con una capacità media di trattamento di circa
1,7 tonnellate l’ora, nel solo 2008 l’impianto ha smaltito 13.500
tonnellate di pneumatici a fine vita, recuperando circa 4.500
tonnellate di materiali da avviare al riutilizzo e producendo oltre
21.200 megawatt di elettricità.
Come avviene il Ma come funziona in concreto l’impianto di Anagni?
recupero
Una volta giunti all’impianto, i pneumatici fuori uso vengono stoccati in
apposite vasche e avviati, uno per uno, alla pesatura prima di entrare
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1 - L’arrivo dei nel termocombustore. La pesatura, che permette di impostare il giusto

pneumatici: carico di pneumatici da trattare, è un’operazione importante perché
stoccaggio e pesatura consente di ottimizzare l’intero funzionamento dell’impianto per
per ottimizzare i produrre il fabbisogno energetico dello stabilimento e gestire i parametri
parametri di sicurezza d’aria e temperatura che assicurano il miglior funzionamento del forno.
L’esatta misura della massa immessa nel combustore assicura
all’impianto di lavorare in assoluta sicurezza: nella camera di
combustione non è mai presente un quantitativo di pneumatici superiore
ai 50/60 kg. Questo significa che, anche nel caso estremo in cui tutti gli
elementi di sicurezza venissero meno, le eventuali conseguenze
sarebbero pressoché trascurabili da un punto di vista ambientale.
2 - Il processo di Dopo la fase di pesatura i pneumatici vengono avviati al forno su rulli
recupero: sicurezza e trasportatori senza bisogno di lavorazioni preliminari. La soluzione
controllo ambientale tecnologica brevettata dal Gruppo Marangoni consente infatti
l’abbattimento di tutti gli inquinanti e il massimo recupero di energia e
materia all’interno dell’impianto.
La tecnologia dell’inceneritore è tipo “a forno rotante”: consiste cioè in un
cilindro lungo circa 15 metri che gira a velocità controllata e lavora in
depressione (in pratica l’aria entra ma non esce all’esterno).
Mentre le gomme bruciano a una temperatura di 1.200 C°, una prima
vasca raccoglie i fili d’acciaio della carcassa, mentre i fumi come in un
toboga vanno in alto e in basso in un condotto e successivamente
entrano nella caldaia per la produzione di vapore. Per purificarli vengono
trattenuti per almeno due secondi a 850 C° in un processo che elimina
i residui di ossido di carbonio (CO).
Il vapore prodotto dalla combustione viene convogliato in una turbina per
la produzione di energia elettrica. Per ogni kg di pneumatico viene
prodotto 1,8 kW di energia.
Intanto i fumi passano nel sistema di filtrazione, costituito da grandi
contenitori al cui interno si trovano “maniche” in tessuto appese su cui si
depositano le polveri. In particolare in un primo filtro vengono puliti dalle
polveri, in un secondo). vengono fatti reagire per eliminare gli ossidi di
zolfo e gli altri inquinanti con il bicarbonato di sodio (lo stesso che si
utilizza in cucina o per digerire): si ottiene così solfato di sodio, un
componente chimico utilizzato per la produzione di vetro e ceramica,
che viene quindi recuperato come materia prima e ceduto al fornitore del
bicarbonato. A questo punto i fumi, perfettamente purificati, vengono
mandati al camino che è equipaggiato con sonde per le analisi
quantitative dei gas, a disposizione degli enti di controllo (Arpa).
3 - I risultati: materiali Il risultato finale del processo consente di ottenere 200 kg di acciaio e
riciclati ed energia 35 kg di ossido di zinco per ogni tonnellata di gomme e circa 25
prodotta milioni di kW di energia elettrica l’anno. Ogni ora l’impianto ricava
inoltre circa 100 kg di solfato di sodio.