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VERIFICACIN DE ROSCAS
4.0 Introduccin:
Las roscas se aplican a muchos dispositivos para fines diversos. Pueden ser usadas para transmitir fuerzas y para
incrementar el efecto de ellas (como en un gato de automvil o una prensa mecnica), para control de movimientos
como es el caso de los calibradores tipo CM o los micrmetros), para conducir material y por supuesto para mantener
unidas las piezas.
Una rosca puede definirse como un slido de revolucin generado por el movimiento helicoidal uniforme de una
figura geomtrica plana; ejemplo: triangulo equiltero o issceles, cuadrado, trapezoidal, rectngulo, etc.
4.1. Medicin de roscas de tornillo.
La medicin de roscas es uno de los temas, que quizs sean de los ms difciles de tratar dentro de la ciencia
metrologica, a causa de la gran variedad de ellas que existen dentro del ramo de la ingeniera.
Se podra hablar de dos mtodos en forma general para su medida:
La medicin separada de cada uno de sus elementos, y la medicin simultanea de los mismos.
Sin embargo, para una mayor comprensin y anlisis de la medicin de los sistemas rascados, se han separado en
roscas exteriores y roscas interiores.
Roscas Exteriores.
La medida exterior es la medida del dimetro externo de una rosca, el cual se puede medir con un micrmetro de
exteriores, un palpador de planos, etc.
La medida del dimetro interior, por su parte, tambin se puede realizar por medio de micrmetros o maquina
medidora, pero con puntas finas para mayor contacto con el fondo de la rosca, los cuales dependen del paso de la
rosca.
El paso de una rosca de tornillo es la distancia desde el centro de un filete al centro del filete consecutivo, tanto si el
tornillo es de rosca nica o si la tiene doble, triple o cudruple. El avance de una rosca es la distancia que la rosca se
mover hacia delante en el tornillo si se le hace girar una revolucin completa.
Numero de hilos = 1 / paso
La medida del dimetro medio o de flancos que es sobre el que se realiza el contacto entre la tuerca y el tornillo es
una de las magnitudes ms importantes porque determina el espesor de la rosca.
La medicin de roscas de tornillo se puede hacer con algunos de los siguientes mtodos:
1. Medicin con micrmetro para roscas.
2. Medicin con micrmetro de punta de bola, o palpador.
3. Medicin por el mtodo de tres alambres.
4. Medicin por proyeccin ptica.
4.2. Medicin con Micrmetros para Roscas.
Como el dimetro primitivo de un tornillo es la medida mas importante, es necesario medirlo adems, del dimetro
exterior. Un mtodo para medir el dimetro primitivo de la rosca consiste en el empleo de un micrmetro especial
para roscas.
El yunque fijo tiene forma de V, a fin de adaptarlo al filete, mientras que la punta mvil es cnica para poder entrar
en el espacio entre los dos filetes y al mismo tiempo conservar la libertad de giro. Los puntos de contacto estn sobre
los lados del filete, lo que es indispensable para determinar el dimetro primitivo. La punta cnica del micrmetro es
ligeramente redonda para que no llegue al fondo de la rosca. Hay tambin juego suficiente en el fondo de la V del
yunque para impedir que se apoye en el fondo del remate del filete.
La punta mvil es apta para medir todos los pasos, pero el yunque fijo tiene su capacidad limitada. Para cubrir la
escala total de pasos, desde los mas finos hasta los ms gruesos, se requieren cierta cantidad de yunques fijos.
Para medir el dimetro primitivo terico, que se mide con el micrmetro, rstese la profundidad del filete, del
dimetro exterior normal.
Medicin con Micrmetro de Punta de Bola.
Si se dispone de calibres normales de vstago, llamados tambin cilndricos, no es necesaria la medicin del dimetro
primitivo, sino simplemente compararlo con el calibre normal. En este caso se puede emplear un micrmetro de punta
de bola.
Actualmente se emplean dos tipos de micrmetros de punta de bola. Uno es simplemente un micrmetro simple
ordinario con puntas esfricas hechas especialmente para calzar sobre ambas puntas de medicin. De esto resulta una
especie de combinacin entre micrmetro simple y de punta de bola, pues estas
se quitan fcilmente. Sin embarga las puntas de bola no calzan exactamente sobre sus asientos, aunque estas sean
hendidas, pudiendo ocasionar errores en las mediciones.
El mejor sistema, y a la larga el mas econmico, consiste en el uso de un micrmetro comn. Se taladran y se
escarean los extremos del husillo y del yunque, y se ajusten las puntas esfricas. Debe tenerse cuidado de que la

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posicin de la punta de bola en el husillo est en el eje. Los agujeros en el husillo del micrmetro y en el yunque, las
espigas de las puntas son cnicas, a fin de asegurar un buen ajuste. Pudiendo cambiarse tambin las puntas cnicas
por otras de tamao mayor o menor, segn sea necesario.
El micrmetro de punta de bola puede usarse para comparar el ngulo de una rosca con el ngulo del calibre patrn.
Esto puede hacerse usando diferentes tamaos de puntas de bola, comparando primero el tamao cerca del fondo de
la rosca; luego ( usando una punta esfrica mayor) cerca del punto correspondiente al dimetro primitivo, y
finalmente cerca del remate de la rosca ( usando en esta ultima determinacin una punta de bola mucho mas grande ).
Si las mediciones en el calibre patrn y la rosca problema son las mismas en los tres puntos mencionados, esto indica
que el ngulo de la rosca es correcto.

Bajo el mismo principio tambin se encuentra la medicin por medio de palpadores, donde las puntas de los mismos
se intercambian segn el paso y tipo de rosca.
Colocadas las puntas intercambiables sobre los palpadores adecuados, se toma la medida con las cabezas a tope y
sobre la rosca, para obtener por diferencia, el dimetro medio.
DM = M1 + M2
El error de esta medida oscila entre 0.10 y 0.25 mm. En el mejor de los casos.
A medida que se han desarrollado las roscas de precisin con sin ninguna intercabiabilidad entre tronillo y tuerca, el
problema se volvi ms serio. Las consideraciones que se han hecho para las roscas de precisin se han extendido
alas roscas ms corrientes; de este hecho la simple medicin del paso considerado como suficientes a debido ser
complementado por la medicin de otros elementos.
Los elementos caractersticos de una rosca o conjunto roscado, se pueden ver en la siguiente figura y son:

Tornillo
d1
d2
d

Tuerca
D1
D2
D

Descripcin
Dimetro en el fondo de la rosca (ncleos)
Dimetro en los flancos o caras o dimetro medio o primitivo
Dimetro mayor o dimetro nominal; por este dimetro se identifican a los
tronillos en el mercado
Paso, distancia entre dos puntos consecutivos de la hlice media; medida en la
direccin del eje del tornillo
Angulo en los flancos o caras de la rosca
Angulo de inclinacin de la tangente a la hlice medida sobre un plano normal al
eje; queda definido por: tag

p
d 2

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Errores en las roscas y sus consecuencias

Al construir una rosca se producen errores sobre sus distintos elementos geomtricos. En cualquier forma deben
permitir una unin pero no se puede pensar que la unin parece realizarse en las mejores condiciones, sin juego y
con rozamiento suave, sea correcta como se ver a continuacin.
En un conjunto roscado correctamente, despus de efectuado el apriete, el contacto debe ser perfecto sobre la
extensin de un flanco o cara y sobre toda la longitud roscada, mientras que el juego debe encontrarse ntegramente
sobre el otro flanco. La fig. 4 muestra una unin correcta; la unin de la figura 5 presenta un juego mayor, tiene sin
embargo las mismas caractersticas de contacto y de resistencia.
En la unin de la fig. 6 un error del paso del tornillo no demasiado grande hace que la superficie de contacto,
despus del apriete, se reduzca a una zona estrecha situada sobre un lado del perfil generador en el primer filete.
En la figura 7 en la que se muestra un error del ngulo de simetra, se observa que el contacto se limita a un cordn
helicoidal, situado en el vrtice o en la base de los filetes, segn el sentido del error.
Por ltimo cuando los errores del paso y el ngulo existen a la vez, como en la figura 8, la zona de contacto puede
reducirse a un arco de hlice, limitado a una parte del primer filete.
Durante el funcionamiento y bajo la influencia del esfuerzo de apriete y la vibracin, las uniones roscadas
defectuosas se aplastaran en las zonas de contacto y se aflojarn.
Una rosca puede tener error en:
El dimetro exterior
El dimetro medio o de los flancos
El dimetro del ncleo o del fondo
El paso
El ngulo de los flancos o del perfil
En el fondo del filete

Los errores del dimetro en los flancos son los ms importantes por presentarse en la zona de trabajo del par tornillo
tuerca.
Pueden determinarse estos errores con:
Micrmetro para el dimetro de los flancos
Un micrmetro provisto de hilos o alambres calibrados
Un microscopio o
Un proyector de perfiles
TIPOS DE ROSCAS
Segn el trabajo que haya de exigirse del tornillo y de la tuerca, el roscado adopta un perfil particular. La mayor parte
de lo perfiles han sido normalizados con precisin dando como resultado la facilidad de la intercambiabilidad.
Los roscados pueden clasificarse en cuatro categoras:
1) Los filetes triangulares
2) Los filetes trapezoidales
3) Los filetes cuadrados
4) Los filetes redondos

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Estas formas especiales con caractersticas particulares cada una han dado lugar a sistemas de roscado, siendo la
mayora de las veces de aplicacin internacional.
Los filetes o roscas triangulares estan integradas por:
a. Sistema Internacional (S. I.)
b. Sistema Whitworth
c. Roscado sller o United Status Estndar ( U.S.S.)
d. Roscado de artillera
A) Sistema Internacional S.I.
Casi toda la tornillera mecnica internacional utiliza este sistema de roscado, que satisface para la mayora de las
uniones de tornillos y tuercas, por tornillos y taladros roscados, por prisioneros y tuercas, etc. Es, en suma, el sistema
de roscado actualmente ms extendido.

Dimensiones
D = dimetro nominal despus de la trincadura
p = paso expresado en mm.
h = altura teorica del filete = 0.866 * p
h1 = altura prctica del filete = h *13/16 = 0.703*p
h2 = altura de contacto de los filetes = h*12/16 0 0.649*p
d = dimetro de mandrilado de la tuerca = d-1.299*p

diametromediodelosflan cos delfilete

r = redondeado del fondo del filete = 0.054*p

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B) Roscado Whitworth
El sistema Whitworth, normalizado en Francia con el nombre de paso de gas (C.N:M.403), es la forma de rosca de
ms antiguo conocida, es debida a Sir Joseph Whitworth, que la hizo adptar por el Instituto de Ingenierors Civiles de
Inglaterra en 1841. sus dimensiones bsicas se expresan en pulgadas: 25.4 mm.
Forma del filete. El tornillo esta engendrado por el enrollamiento, en hlice, de un triangulo issceles cuyo ngulo en
el vrtice superior es de 55. La base de este triangulo situada paralelamente al eje del cilindro soporte, es, antes de
truncarla, igual al paso del tornillo
La parte superior y la base del triangulo primitivo issceles se redondean hasta 1/6 de la altura terica. Este tipo de
rosca da un ajuste perfecto

Dimensiones
D = dimetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas inglesas (2504 mm.)
p = paso expresado en hilos por pulgada (hpp)
h= altura de los filetes = 0.6403*p
r = radio de las trincaduras = 0.1373*p
d = dimetro de mandrilado de la tuerca = D-1.2806*p
Como su nombre lo indica, es especialmente utilizada esta rosca en los tubos para conducciones de gas, tubos de
calefaccin central y tubos para alojar conductores elctricos.

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C) Roscado Seller o United Status Standard (U.S.S.)

El roscado Seller es corrientemente aplicado en los estados unidos. Fue establecido por Williams Seller, industrial de
Filadelfia, quien lo hizo aceptar oficialmente por el franklin Institute, en 1864. al igual que en el sistema Whitworth,
sus dimensiones base se expresan en pulgadas inglesas

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Forma del filete. El tornillo esta engendrado por el enrollamiento, en helice de un triangulo equilatero truncado, cuyo
lado, situado paralelamente al eje del ncleo, es, antes de truncarlo, igual al paso del tornillo.
El tirangulo primitivo esta truncado por dos paralelas a su base, respectivamente distanciadas de su vrtice superior y
del la base 1/8 de la altura terica.
La altura prctica de los fileteses, pues, igual a los de la altura del triangulo inicial. Esta rosca, como la precedente.
Da un ajuste perfecto.

Dimensiones
D = dimetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas inglesas (25.4 mm)
p = paso expresado en hilos por pulgada (hpp)
h = altura de los filetes = 0.649*p
d = dimetro de mandrilado de la tuerca = D-1.299*p

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D) Roscado de artillera
Como su nombre lo indica, este modo de roscares, sobre todo, utilizado en las realizaciones de artillera para todas las
piezas que tengan que soportar choques repetidos; en efecto, las armas de fuego estan todas sometidas a esfuerzos
sbitos, a veces muy importantes. Los organos de unin de los caones, morteros, ametralladoras deben ser por lo
tanto, objeto de una especial atencin dese el punto de vista del roscado.
Por la accin del choque provocado por el disparo de una bala o de un obs, los filetes triangulares ordinarios
tendran tendencia a escurrirse, tanto por el tornillo como por la tuerca. Tal inconveniente se remedia dirigiendo el
esfuerzo sobre un flanco vertical, perpendicular al eje del tornillo, mientras el otro flanco del filete se conserva
inclinado para reforzar la resistencia al choque.

Forma de los filetes: los hilos de la rosca de artillera se ejecutan segn dos ngulos diferentes.
a) Con un ngulo de 45 para pasos superiores a 1 mm.
b) Con un ngulo de 30 para pasos inferiores a 1 mm.
La trincadura del filetees, en ambos casos, en el vrtice superior de 1/8 de la altura terica y de 1/16 de esa misma
altura en la base, y ello, mientras no se sobrepasen los 10 mm. Por encima de 10 mm. Tanto en el vrtice superior
como en la base, basta una trincadura de 1/16 de la altura terica.
Para una rosca inclinada a 45, la altura prctica del filete del tornillo es de:
H1 = p-(1/8 +1/16 de p) = p*13/16 = 0.812*p
En el caso de la rosca inclinada 30, la altura terica del filete es igual al paso dividido por la tangente de 30; o
multiplicando por cotg30.

h=

p
p

p * 1.732
tg 30 0.577

La altura prctica es entonces de:

h1 = h -3/16*h = h * 13/16 = 1.732*p * 13/16 = 1.407 * p
Todos los valores precedentes son, bien entendidos, vlidos para pasos inferiores a 10 mm.
La rosca de artillera es siempre engendrada `por el enrollamiento en hlice, de un perfil cuta seccin es un triangulo
rectngulo con uno de sus catetos perpendicular a las generatrices del cilindro soporte.
Las construcciones de artillera no son sin embargo, los nicos casos de utilizacin de este roscado particular; su
facultad de reforzar la resistencia al esfuerzo lo hace muy apropiado para todos los rganos de mquinas que deban
resistir grandes esfuerzos de compresin, como los tornillos usados para ajustar las correderas porta punzn de las
prensas de taladrar.
Se utiliza tambin en la construccin de los copiadores o patrones de los tornos de precisin, para evitar en este caso
particular el escape de la dos partes de contacto.
FILETES TRAPEZOIDALES
A) ROSCADO Acme: este sistema de roscado trapezoidal que tiene los flancos inclinados a 1430 es el ms
empleado en los estaos unidos, en sustitucin de los filetes cuadrados. El tornillo queda siempre centrado
por sus flancos inclinados y su ajuste es muy sencillo, comparado con el de los tornillos de filete cuadrado;

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ademas, es posible corregir la holguras, y su construccin es ms fcil, a la vez que su resistencia es

superior a la de los filetes cuadrados.
Forma del filete. El filete Acme esta engendrado por el enrollamiento, en hlice, de un perfil cuya seccin es un
trapecio issceles en el que el ngulo que forman sus dos lados no paralelos es de 29. Las bases del trapecio son
paralelas al ncleo del tornillo, y la mayor de ellas coincide con las generatrices del mismo.

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Dimensiones
D = dimetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas inglesas
p = paso expresado en hilos por pulgada
h = altura de los filetes =

p
0.254 mm.
2

a = 0.3707*p
b = 0.3707*p 0.1321 mm.
d = dimetro de mandrilado de la tuerca = d-p
Dimetro del ncleo del tornillo D (p +0.508 mm)

B) roscado trapezoidal normalizado (C.N.M.134)

El roscado trapezoidal normalizado no es, en suma, ms que el roscado Acme adaptado a las necesidades
francesas,

E igualmente concebido para suprimir las posibilidades de holguras inherentes a los tornillos de rosca cuadrada.
Forma del filete. El filete trapezoidal normalizado esta engendrado por el enrollamiento, en hlice de un perfil cuya
seccin es un trapecio issceles en el que el ngulo que forman sus dos lados no paralelos es de 30. Tambin en este
caso, las bases del trapecio son paralelas al ncleo del tornillo, y la mayor de ellas coincide con las generatrices del
mismo. Las dimensiones del roscado trapezoidal normalizado vienen dadas en la siguiente tabla.

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El roscado cuadrado es un roscado no normalizado que tiende cada vez ms a desaparecer, remplazado por el roscado
trapezoidal, se utilizaba principalmente para todos los tornillos de accionamiento de las maquinas herramientas
Forma del filete: el filete cuadrado es engendrado por el enrollamiento en hlice de un perfil de seccin cuadrada uno
de cuyos lados a`poya sobre el cilindro generador.
Pudiendo ser los tornillos de varias hlices o entradas, el paso de la hlice es, en tal caso, la distancia expresada en
mm comprendida entre dos eespiras consecutivas de la misma hlice, medida paralelamente al eje.

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Dimensiones
D = dimetro nominal del tornillo expresado en mm.
P = paso expresado en mm.
1 hlice: 9/19 de p 0.473*p
h = altura de los filetes
2 hlices: 9/38 de p 0.237*p
d = dimetro de mandrilado de la tuerca = D 0.946, paso aparente

Roscado Redondo
El roscado redondo normalizado es a pesar de su buenas cualidades mecnicas, un roscado poco empleado a causa de
las dificultades que entraa su ejecucin. Su utilizacin se recomienda para toda unin de organos susuptibles de
recibir choques, por ejmplo. Los enganches de vagones.
Forma del filete. Es la de la norma alemana DIN 405, con un ngulo de los flancos de filete de 30 y
redondeamientos cuyo raduio se aproxima a la mitad de la altura del filete

Dimensiones
D = dimetro nominal del tornillo expresado en mm.
P = Paso expresado en mm.
R1 = Radio de la coronacin del filete en el tornillo = 0.238*p
R2 = Radio del fondo del filete en el tornillo 0.238*p
R3 = Radio de la coronacin del filete en la tuerca 0.236*p
R4 = Radio del fondo del filete en la tuerca = 0.221*p
h = altura de los filetes = 0.5*p
d = dimetro de mandrilado de la tuerca = d 0.9*p

Medicin por el Mtodo de los Tres Alambres.

El dimetro primitivo puede medirse casi exactamente por medio de un micrmetro corriente y tres alambres de igual
dimetro. Este mtodo se emplea ampliamente para verificar la exactitud de los calibres del vstago para roscas y
otras roscas de precisin.

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Dos alambres se colocan en contacto con un lado de la rosca, y el tercer alambre en una posicin diametralmente
opuesta y la dimensin M sobre los alambres se determina por medio de un micrmetro.

Comnmente se usa un micrmetro ordinario, pero es preferible utilizar alguna forma de micrmetro flotante
especialmente para la medicin de calibres para roscas y para otros trabajos de precisin.

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El micrmetro flotante va montado sobre un carro dispuesto de manera que puede moverse libremente en direccin
paralela o en ngulo recto al eje del tornillo, de manera que es suficiente tener un alambre a cada lado en lugar de
tener dos en un lado y uno en el otro, como cuando se emplea un micrmetro comn.
La exactitud del dimetro primitivo puede ser determinada por la lectura correcta del micrmetro sobre alambres de
un tamao determinado. Se han establecido varias formulas para verificar los dimetros primitivos de las roscas del
tornillo por medicin sobre alambres de tamao conocido. Estas formulas difieren con respecto a la complejidad o
simplicidad y tambin en la exactitud resultante.
En general, se pueden dividir en dos grupos:
Formulas para determinar la dimensin M.
Formulas para determinar dimetros primitivos E.
Las formulas para determinar el dimetro primitivo es til para determinar el dimetro primitivo de alguna rosca
patrn existente u otra rosca de tornillo en conexin con trabajos de inspeccin. Las formulas para la determinacin
de la dimensin M es la ms conveniente para los talleres al tallar o rectificar roscas nuevas, porque el dimetro
primitivo se especifica en los dibujos, el problema esta en determinar el valor de la medida M para obtener un
dimetro primitivo dado.

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Formula General de la Oficina de Normas ( Mtodo de tres alambres ).

La formula siguiente compensa bastante ampliamente el efecto del ngulo de avance:
M = E -T cot A + W ( 1 + csc A + 0.5 tg2 B cos A cot A )
En donde M es la medida sobre alambres correspondientes al dimetro primitivo, E es el dimetro primitivo, T el
grueso del filete en el plano axial, W el dimetro del alambre, A es la mitad del ngulo incluido entre dos filetes y, B
es el ngulo de avance.
Cuando el valor de 0.5 W tg2 B Gas A cot A es menor de 0.038 mm, este termino se simplifica hacindose cero.

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Metrologa Mecnica

En la siguiente figura, la medicin de la cota M Permite obtener el valor del dimetro de los flancos, con relaciones
geomtricas fcilmente deducibles.

A travs de las relaciones geomtricas se obtiene.

Que es la formula fundamental para la obtencin del dimetro de los flancos por el mtodo de los tres alambres.
Los alambres toman la inclinacin de la hlice media por lo que su seccin en el plano axial del tornillo es una elipse
con el eje mayor paralelo al eje del propio tornillo, sin embargo en el caso de roscados de paso relativamente pequeo
en relacin al dimetro, dicha seccin elptica puede considerarse como circular.
Sin embargo para mediciones de alta precisin, es necesario hacer correcciones a la frmula anterior debido a la
deformacin elstica de los alambres y a su oblicuidad con respecto al eje del tornillo.
La correccin debida a la oblicuidad K1, es necesaria debido al hecho de que los alambres de medicin se inclinan
segn la tangente de la rosca, de modo que el contacto entre alambres y flancos no se hace en un plano que contiene
el eje del tornillo sino en un plano oblicuo a ste.

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Metrologa Mecnica

Esta correccin puede despreciarse cuando se trata de roscas de paso fino es decir, con ngulo de inclinacin de la
hlice media menor de 2 (grados sexagesimales):

K1 =

da tg 2 *cos *cot 2
*
2

Hay que tener tambin en cuenta que con motivo de la presin ejercida por el aparato de medicin los alambres
sufren una ligera formacin elstica. Segn estudios del profesor Berndt, K 2 tiene valor para presiones de medicin
del orden de 1 kg

K2

Dimetros de roscas

2.6 a .6 micras
4 a 2.5 micras

4 a 150 mm.
1 a 4 mm.

Por lo que la frmula queda:

+K2 K1

Mtodo de Proyeccin ptica.

Es el menos preciso de todos los mtodos. Trata, como su nombre lo indica, de proyectar uno de los flancos del
tornillo por medio de una luz sobre una superficie, en tal forma que agrande el perfil del diente.
En este mtodo no solo se verifica el ngulo de rosca, sino que tambin su simetra.
Sin embargo, el mtodo mas seguro, sigue siendo el de dos juegos de varillas estandarizadas dispuestas en forma
anloga a la medida del dimetro medio, en donde:

Sen

= (r2 -r1)/(1/2(M2- M1)+(r1- r2))

Medida del paso de rosca: Este parmetro se puede medir con un palpador, de tal forma que hagan contacto con los
flancos en los sucesivos huecos.
Medida del Semi ngulo.
Una primera posibilidad para la verificacin de roscas interiores, consiste en tomar una plantilla o molde
transformando as el perfil interior en exterior. Para ello es preciso utilizar alguna sustancia que pueda tomar la forma
del perfil y conservarla. La casa TEYLOR, proporciona un producto en polvo que mezclado
con liquido, permite obtener una plantilla muy dura y permanente.

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Metrologa Mecnica

Medida del Dimetro Interior y Exterior.

Mientras que para desarrollar la medida del dimetro interior es necesario el empleo de un micrmetro de tres bocas o
la medidora universal; para la medicin del dimetro exterior se utiliza un palpador de punta fina colocado en un
medidor micrmetro de tres bocas o la medidora universal.
Medida del Dimetro medio.
El mejor mtodo en este caso es el palpador esfrico, el cual se monta en la Medidora Universal, y por comprobacin
con un patrn de rosca de interiores y a partir del paso de la rosca y de su ngulo se obtienen las longitudes de sus
caras obtenindose el dimetro nominal.

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CUESTIONARIO No. 12.

1. Qu mtodos se emplean para resolver el problema de medicin de roscas?

2. Con qu clase de instrumentos se toma la medida del dimetro exterior de las roscas?

3. Que aditamentos requerimos colocar con los micrmetros y mquinas medidoras para obtener la medida del
dimetro interior?

4. Porqu el dimetro de los flancos o medio es el ms importante de la rosca?

5. Qu mtodos existen para su verificacin?

6. Porque el mtodo de proyeccin ptica es el menos preciso para la medida del dimetro?

7. Qu posibilidad existe para que las roscas interiores se transformen en exteriores?

8. Cul es el mejor mtodo para medir el dimetro medio?

9. Describe en qu consiste?

10. Cmo se determina el paso de una rosca?

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VERIFICACIN DE ENGRANES
4. 1. Medicin de Engranes
Los engranes, son importantes mecanismos de transmisin de fuerzas y movimientos; los cuales en conjunto
conforman diferentes mquinas de uso comn dentro y fuera de las empresas, Por ejemplo: Las ruedas dentadas,
piones, cremalleras, etc., jugando as un importantsimo papel en la actualidad, que combinados y acoplados
constituyen los denominados engranajes.
Los engranes suelen ser de diversos tamaos y cuya precisin, desde su fabricacin, debe de ser tericamente exacta.
Aun as, tras la precisin de su diseo, es recomendable la verificacin manual de cada una de sus magnitudes antes
de utilizarse en alguna maquinaria.
Las verificaciones necesarias aconsejables para los engranes o elementos dentados pueden reducirse a las siguientes:
Del perfil de los dientes.
Del espesor del diente.
Del intervalo entre dientes.
De la excentricidad.
De la distorsin de los dientes.

4.2. Verificacin del espesor del diente con Vernier de Mdulos.

Objetivo: Verificar el espesor de dientes de engranes rectos y helicoidales usando un Vernier de Mdulos y/o
Micrmetro de platillos y rodillos calibrados, para comprobar la exactitud en el tallado de los dientes si los engranes
son nuevos, o el estado en que se encuentran si son usados.
Material y equipo a utilizar:
Calibrador de Vernier.
Calibrador de Mdulos.
Micrmetro de Platillos.
Micrmetro.
Rodillos Calibrados.
Engranes Rectos de diferentes mdulos y pasos diametrales. .
Descripcin del Vemier de Mdulos.
Para verificar el grueso del diente por medicin se utiliza el calibrador, con Vernier o Nonio, de dientes de engranes.
Dicho instrumento consta de dos partes principales:
1. Cuerpo principal formado por dos regletas (A y B) las cuales forman un ngulo de 900 entre si.
2. Dos nonios o vernieres (c), uno para cada regleta. Los vemieres estn acoplados a las regletas por medio de dos
abrazaderas (d) de tal manera que stas se deslicen sobre dichas regletas. Una de las cuales va unida al nonio y la otra
tiene la finalidad de sostener al tornillo de ajuste (e); dichas abrazaderas tienen un tornillo de fijacin (k y g).
El vernier dispuesto verticalmente tiene una placa U), la cual sirve de tope en la medicin de la cuerda del diente.
Antes que pueda usarse el calibrador de engranaje, es necesario determinar el grueso correcto en la cuerda y tambin
la altura de la cabeza sobre la cuerda.
Para ello se puede proseguir como sigue:
1. Se mide el dimetro exterior del engrane.

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Metrologa Mecnica

2. Se cuenta los dientes del engrane.

3. Se sustituyen estos valores en las formulas y se deduce el sistema correspondiente segn las tablas de mdulos y
pasos diametrales y ngulo del engrane.
Pd = ( Z + 2 ) / DExt.
Sistema Ingles

M = DExt./ ( Z + 2 )
Sistema Mtrico

4. Se buscan los valores correspondientes de la flecha (ha) y de la cuerda (s) segn el numero de dientes del engrane y
el sistema en el que se encuentre.
ha = (Valor de la tabla) / Pd ha = (Valor de la tabla) M
s = ( Valor de la tabla) / Pd s = ( Valor de la tabla) M
Sistema Ingles
Sistema Mtrico
5. La escala ver1ical de este calibrador se ajusta de modo que cuando descanse sobre el remate de la cabeza del
diente, las puntas de boca del calibrador sealen la flecha del diente.
6. La escala horizontal indicara el grueso en la cuerda del diente en este punto.

Las reglas o formulas que se empleen para determinar el grueso en la cuerda y la altura de la cabeza sobre la cuerda,
depender del dimetro exterior del engranaje.

146

Metrologa Mecnica

Por ejemplo:
Se tiene un engrane de 27 dientes y un dimetro exterior de 150 mm, determinar la cuerda del diente.
(Uso de la Tabla 4.1)
D = 150 mm = 5.906"
Z= 27
---Estos valores se sustituyen en la formula de modulo y de paso --P d = ( Z + 2 ) / DExt.
M = DExt. / ( Z + 2 )
Pd = (27 + 2) /5.906
M = 150/ (27 + 2)
Pd =4.910
M = 5.172
---De los valores obtenidos se revisa cual es el que ms se aproxima a las tablas 4.2 y se obtiene el sistema en el que
se encuentra el engrane ---

De la tabla 4.2, se obtuvieron los valores Pd=5, M=5.5, Pd=4.910 y M=5.172.

De donde Pd difiere 0.090 y M difiere 0.328

147

Metrologa Mecnica

---De donde se deduce que el sistema a seguir es el Sistema Ingles. Enseguida se calcula el valor terico de la cuerda
y de la flecha --ha = (Valor de la tabla) / Pd = 1.0228/5
ha = 0.20456"
s = (Valor de la tabla) / Pd = 1.5699/5
s = 0.31398"
Nota: Si el engrane estuviera hecho en el Sistema Mtrico, se habran determinado los valores con las otras
formulas.
En la escala vertical del Vernier de Mdulos (A) se fija el valor de "ha" calculada y se procede a tomar la medida del
grueso del diente con la escala horizontal, este valor se compara con la "s" calculada y se determina el estado del
engrane.
Otros datos importantes de los engranes tanto en su fabricacin como en el control de calidad de los mismos son:
Dp = Z / Pd
Dp = M x Z
Pc = ( 7t x Dp ) / Z
Pc = ( 7t x Dp ) / Z
Sistema Ingles

Sistema Mtrico

As como tambin puede ser calculada la distancia que separa a cada uno de los dientes del engrane, tanto en Sistema
Mtrico como Sistema Ingles, con la siguiente formula.
Diferencia entre diente y diente = ( Pc /2 ) SReal

TABLA hoja de respuestas

148

(< de cont)
F (constante)

1.4.5
0.01109

Tabla 4.3 engranes

17.5
20
0.01973
0.0298

Metrologa Mecnica

22.5
0.04303

25
0.05995

149

Z para un = 14.5
12 a 18
19 a 37
38 a 50
51 a 62
63 a 75
76 a 87
88 a 100
101 a 110

Tabla 4.4 engranes

Z para un = 20
12 a 18
19 a 27
28 a 36
37 a 45
46 a 54
55 a 63
64 a 72
73 a 81

Tabla 4.5 engranes

Metrologa Mecnica

Zv dientes
2
3
4
5
6
7
8
9

150

Metrologa Mecnica

151

Metrologa Mecnica

4.3. Verificacin del espesor del diente mediante el micrmetro de platillos.

La distancia L de la figura 4.15, es la medida entre dos planos paralelos tangentes a dos flancos externos de un
nmero dado de Zv dientes, esta relacionado con el espesor del diente y las restantes caractersticas del engrane
mediante la siguiente ecuacin:
L = R x Gas A ( T I R + ( 6.2832 x S ) I Z + F )
En donde L = distancia medida entre Zv nmero de dientes.
R = radio de paso.
A = ngulo de presin.
T = espesor del diente.
Z = nmero de dientes.
S = nmero de espacios entre Zv dientes.
( S = Zv -1)
Por lo tanto L sirve para comprobar el espesor del diente.
Este mtodo de verificacin, es uno de los ms fciles y exactos para la verificacin de engranes; la medicin de L
puede realizarse con un calibrador Vernier, o con un micrmetro Plmer de platillos.
El nmero de dientes a medir es calculado en funcin del paso diametral o del mdulo, el ngulo de presin y el
nmero de dientes.
Este mtodo de verificacin es aplicado a los engranes helicoidales, debiendo hacerse la medicin en sentido normal
al dentado.
La distancia Zv debe calcularse en funcin de la distancia entre el nmero de dientes, y se calcula de la siguiente
manera:
L = Ln Cos b
Donde b = ngulo de inclinacin de la hlice base del dentado.
Para aplicarse esta formula es necesario determinar el valor de b de la siguiente manera:
tb b = tg Cos c
Donde "" es el ngulo de inclinacin primitivo.
Debe tomarse en cuenta que el ngulo de presin aparente es distinto al de los ngulos de presin normalizados. EL
clculo debe realizarse mediante la siguiente frmula:
Ln = Pc Cos c ( Zv -1 ) 11 + el Pc + Z ev c
En donde
Ln = Distancia Aparente de un Dentado Helicoidal.
Pc = Paso Circular.
Zv = Numero de dientes tomados en cuenta.
e = Espesor Circunferencial o Aparente.
ev c = Valor de la Funcin Evolvente en Radianes.
( ev c = tg c -c )
Este tipo de verificacin de engranes se aplica tanto para Sistema Ingles como en Sistema Mtrico, haciendo sus
debidas conversiones.

152

Metrologa Mecnica

Fig. 4.15
El empleo del Micrmetro de Platillos es parecido al del micrmetro normal, y su forma de empleo se puede resumir
bajo los siguientes puntos:
1. Determinar el nmero de dientes del engrane (Z).
2. Conocer el ngulo de presin (A).
3. Medir el dimetro exterior del engrane (O), en ambos sistemas.
4. Calcular el paso diametral y el mdulo, y comparar con los valores de la tabla No. 4.2, y as determinar el sistema
en el que fue hecho.
5. Calcular el radio de paso (R).
6. Determinar la constante (F) mediante la tabla No. 4.3.
7. Determinar el nmero de dientes a medir (Zv), mediante la tabla No. 4.4.
8. Determinar el nmero de espacios (S).
9. Determinar la distancia (L), con el micrmetro de platillos.
10. Determinar el espesor (T), despejando de la formula de "L", y comparar el resultado con los valores de las tablas
No. 4.5 y 4.6.
Ejemplo:
Determinar el espesor del diente de un pin cuyas caractersticas son las siguientes:
Z = 16

A = 20 D= 2.284"

58 mm.

Se determina el paso diametral y el mdulo:

M = O/ (Z + 2) = 58/18 = 3.22
Pd = (Z + 2) / 0= 18/2.284 = 7.88
De la tabla 4.2 tenemos que
M = 3 Y Pd = 8
De estos valores se deduce que el engrane fue maquinado en el sistema ingls. Se determina el radio de paso.
Pd = Z / D
R = 1"

D= Z / Pd = 16/8 = 2

De la tabla 4.3 el valor de F para A = 20 , es F = 0.0298.

De la tabla 4.4 el valor de Zv para Z = 16, es Zv = 2, de donde se deduce que el valor de S = 1.
Se determina el valor de L por medio del micrmetro de platillos, donde resulta que
L = 0.603"
De la formula
L = R x Gos A ( T I R + ( 6.2832 x S ) / Z + F )
Despejando T y sustituyendo los valores determinados anteriormente, se obtiene que T es: = 0.219

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Metrologa Mecnica

154

Metrologa Mecnica

CUESTIONARIO No. 13.

1. Cual es la ventaja de usar un calibrador de engranes para la verificacin del espesor de los dientes de un engrane?

2. Cmo influyen los errores en los valores reales de la cuerda y de la flecha. ?

3. Cmo se determina el sistema en que fue tallado un engrane?

4.- Determinar el sistema en que fue tallado un engrane as como la cuerda y flecha terica de un engrane cuyo
dimetro exterior es de 5,360" y posee 27 dientes.

5. Cul es la diferencia entre el espesor terico y el real?

6. Cmo afectan los errores del perfil en el funcionamiento de los engranes?

7. Enumere algunos de los factores que influyen en el desgaste de los engranes durante su funcionamiento.

8. Que caractersticas fundamentales se deben verificar en los engranes?

9. Cmo afecta el tratamiento trmico al perfil de los engranes?

10. Usando el micrmetro de platillos como se controla el espesor de los dientes en los engranes cilndricos
helicoidales

155

Metrologa Mecnica

AJUSTES Y TOLERANCIAS
Tolerancias y dimensiones
El acabado de piezas que ensamblan en un principio se lograba mediante prueba y error hasta lograr un
ajuste adecuado. En la actualidad, las crecientes necesidades de nter cambiabilidad y produccin de grandes
volmenes imponen un anlisis cuidadoso para lograr, desde el diseo, la eliminacin de problemas de ensamble.
Todas las piezas de un tamao determinado deberan ser exactamente iguales en sus dimensiones, sin
embargo, diversos factores de calentamiento de la maquinaria, desgaste de las herramientas, falta de homogeneidad
de los materiales, vibraciones, etctera, dificultan alcanzar este paradigma, por lo que deben permitirse variaciones
de la dimensin especificada que no perturben los requerimientos funcionales que se pretende satisfacer.
Tolerancia
Definicin: La cantidad total que le es permitido variar a una dimensin especificada se denomina
tolerancia, y es la diferencia entre los lmites superior e inferior especificados.
Ajuste, juego o asiento
Definicin: Al ensamblar piezas ocurre un ajuste, el cual es la cantidad de juego o interferencia resultante
de tal ensamble
En la construccin de maquinaria y equipo comnmente se usan cinco clases de ajustes.
Ajuste o asiento giratorio
Ajuste deslizante
Ajuste forzado (ligero)
Ajuste prensado
Ajuste por contraccin o dilatacin
Comnmente los ajustes se hacen con cierto juego para conseguir que durante la dilatacin de los materiales, los
elementos constitutivos tengan el movimiento requerido de rotacin o traslacin, facilitar su lubricacin en
superficies en contacto, y para evitar desgaste.
AJUSTE O ASIENTO GIRATORIO
Se usa entre dos piezas que se acoplan por necesidad de trabajo, debe haber diferencia en sus dimensiones, de tal
forma que las piezas se acoplen holgadamente, y este tipo de ajustes se emplea comnmente en montajes de ejes
con soportes de muchas articulaciones.
AJUSTE O ASIENTO DESLIZANTE
Existe juego pequesimo, de tal manera, que existe contacto entre las piezas, sin existir aprieto alguno,
permitiendo su lubricacin con facilidad. Se emplea comnmente en ejes de vlvulas con sus guas piezas en
rotacin con gran precisin, montajes de elementos de elementos lubricados a mano.

AJUSTE O ASIENTO FORZADO LIGERO

Este tipo de ajuste presenta un juego ligersimo o un aprieto reducido. Se emplea principalmente en montaje de
conjuntos que han de hacer desmontados con relativa frecuencia sin llegar a daar las superficies debido a estos
desmontajes.
AJUSTE O ASIENTO PRENSADO
Existe cuando entre dos superficies que se acoplan hay interferencias de estas. Para lograr su encaje se requiere
hacer usos de medios mecnicos por ejemplo: un martillo (de hule, plstico o madera), una prensa hidrulica o
mecnica. Este tipo de ajustes se emplea en montajes, en los cuales se requiere que no haya deslizamiento de las
piezas en contacto.

156

Metrologa Mecnica

AJUSTE O ASIENTO POR CONTRACCIN O DILATACIN

Estos ajustes requieren de- empleo de una gran fuerza o deformacin de uno de los elementos para lograr su
acoplamiento, para este tipo de ajustes se requiere hacer uso de prensas de gran capacidad o bien, calentar o
enfriar uno de los elementos para que se dilate o contraigan al ser colocados y posteriormente, regresar a la
temperatura ambiente a las fueron maquinados y se aprieten fuertemente. Para desmontar estas piezas, se requiere
hacer uso de los mismos medios que para su montaje.
El ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales; por ejemplo, si se desea que una pieza se
desplace dentro de la otra se utilizar un ajuste con juego, pero si se desea que las dos piezas queden firmemente
sujetas se utilizar un ajuste forzado. El ajuste deseado se lograr aplicando tolerancias adecuadas a cada una de las
partes ensamblantes.

TERMINOLOGA EN AJUSTES Y TOLERANCIAS.

MEDIDA NOMINAL (N)
Es la medida indicada en los dibujos, es la medida de referencia, ya que, a esta tienen referencia las tolerancias, en
algunos casos, podra ser la medida deseada o ideal, pero que, concientes con los errores tan normales y naturales, al
llevar acabo el maquinado esta expuesta a muchos factores de error.
TOLERANCIA (T)
Es el margen de error admisible en ms o menos, ms y menos. Es decir, la tolerancia puede indicar que permite
errores en ambos lados de la cota nominal, esto se llama tolerancia bilateral.
Tambin puede ocurrir que el plano indique los mrgenes de error en un solo sentido, esto se llama tolerancia
unilateral, positiva o negativa.
TOLERANCIA POSITIVA
Cuando los mrgenes de error permisibles son nicamente mayores que la medida nominal.
TOLERANCIA NEGATIVA
Cuando los mrgenes de error permitidos son nicamente menores que la medida nominal.
Nota: entindase que cuando se menciona menor o mayor se refiere a que la medida final, despus del maquinado,
podra ser mayor o menor nicamente.
T = M max -M mino
MEDIDA REAL
Es la medida que obtiene la pieza despus de haber sido maquinada esto podra ser positiva o negativa dependiendo
de los mrgenes de error permitidos e indicados en el dibujo.
MEDIDA LIMITE (M max)
Es la medida mayor que tenga la pieza, de acuerdo a las tolerancias, esta medida no siempre es mayor que la medida
nominal si no que tambin puede ser menor.
M min: es la medida menor que puede tener la pieza despus de su proceso esta medida puede ser inferior o superior,
dependiendo de la tolerancia.
DIFERENCIA SUPERIOR (DS)
Es la diferencia entre la medida nominal y la medida mxima, puede ser positiva si M max es mayor que N y negativa
si M min es menor que N y nula si M min es igual N.
DIFERENCIA INFERIOR (DI)
Es la diferencia entre la medida nominal y la medida minina aceptada esta diferencia puede ser positiva si M min es
mayor que N; negativa, si M min es menor que N y nula si M min es igual a N.
LNEA CERO
En la representacin grfica de tolerancias, es la lnea que coincide con la cota nominal por lo tanto es la lnea de
referencia para la aplicacin de tolerancias.

ZONA TOLERADA
Es la representacin grfica, corresponde al espacio comprendido entre la medida mxima y la mnima.
TOLERANCIA DE FORMA
Es la diferencia admisible en la forma geomtrica, las diferencias de forma no pueden exceder las medidas limites de
las piezas.

157
Tipos de tolerancias

Metrologa Mecnica

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Metrologa Mecnica

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Metrologa Mecnica

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Metrologa Mecnica

DIFERENTES FORMAS DE APLICAR LAS TOLERANCIAS

En los procesos de maquinado hay diferentes motivos por los cuales se puede incurrir en errores, los cuales son
imposibles evitar ya que uno de los motivos es el hombre por ello, se tuvo que considerar la posibilidad de errores,
con respecto a la medida de la pieza en el dibujo. Estos errores permisibles pueden ser negativos, positivos o nulos
dependiendo el trabajo que vaya a desempear.
Dentro de estas tolerancias permisibles llamado calidad, entre ms amplio sea el grado de calidad mayor ser el
margen de error. El sistema de tolerancias ISA divide las dimensiones nominales de 1 a 500mm en grupos de
dimensiones, con el fin de no calcular la tolerancia para cada dimensin posible. Los grupos considerados de calidad
son: 1-3,6-10,18-30,50-80,120-180,250-315,400-500.
La unidad internacional de tolerancia sobre la cual se basa el sistema de tolerancias ISO es la obtenida con la
relacin.
i = 0,45 [D]1/3 + 0,001 D
En la que i esta expresado en micras (smbolo = 0,001 mm) y es la unidad de la medida utilizada para todas las
tablas de tolerancias, y D est expresado en mm. La medida 0.001 D; es un trmino que tiene en cuenta las
irregularidades de la medida, crecientes proporcionalmente al dimetro y es perceptible nicamente con dimensiones
superiores a los 80 mm.

El sistema de tolerancias ISO estableci en un principio 16 grados de tolerancia (llamados calidades en la actualidad
son 18). Esos grados de calidades se designan con las letras IT, seguidos con un nmero del 01 al16 correspondientes
a cada grado.
Los valores de estas series fueron determinados del siguiente modo:
Los nmeros del 01 al 4 son reservados para la fabricacin de patrones o calibres; los nmeros del 5 al 11 sirven para
acoplamientos mecnicos desde l ms preciso 5, hasta el menos preciso 11, los nmeros del 12 al 16 se reservan
para los trabajos de laminado, estampado y obtencin de piezas por fusin y colado.
Es con este motivo, que las tolerancias fundamentales se dan para grupos de dimensiones ya que no es posible dar
tolerancias para cada una. ISO. Considera 13 grupos de dimensiones y fija en ste caso las tolerancias fundamentales
en micras o micrones que corresponden a cada calidad. La tabla da esos valores y se produce para dar conceptos ms
claros sobre la aplicacin de las tablas aplicadas al trabajo.

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Metrologa Mecnica

Los valores de algunas de las tolerancias ms comunes se dan en la tabla 3.4.1, en cuyo primer rengln se
muestran diferentes dimensiones, mientras que en la primera columna se indican diferentes tolerancias.

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Metrologa Mecnica

NORMAS PARA APLICAR LAS TOLERANCIAS.

Como ya se ha especificado anterior mente, las calidades de las tolerancias estn integradas en 18 grupos, la cual se
indica a manera de subndice, en relacin con las tolerancias y estas se indican con letras de A a la Z para los
agujeros o piezas hembras. Y de la a a la z para las piezas machos o pernos; De esto se deduce para sealar la zona
tolerada de una medida, debe indicarse con una letra y un numero, que representa la posicin y la calidad de la
tolerancia.
La calidad de la tolerancia no es el nico factor a considerar. En la prctica el valor de la medida real puede diferir de
la medida nominal, bien sea por error de ejecucin o bien por satisfacer ciertas exigencias de fabricacin. En ste
ltimo caso, teniendo invariable la medida nominal, se puede situar el campo de la tolerancia con respecto de la lnea
cero.
La posicin de los campos de tolerancia con relacin a la lnea cero, indica el grado de error permitido con respecto
de la medida nominal. El sistema ISO a establecido 21 posiciones de tolerancia designando a cada posicin con una
letra las maysculas para agujeros y las minsculas para los ejes como se estableci anteriormente.
Las calidades y los valores de las diferencias estn especificadas en tablas editadas por el sistema ISO, sin embargo,
cada pas tiene sus normas adaptadas a su sistema.

Para sealar la zona tolerada de una medida, debe indicarse con una letra y un nmero que representan la posicin y
calidad de la tolerancia.
8-e-7.
En la que:
8 = Representa el valor de la cota nominal
e = Representa la posicin de la zona tolerada con respecto a la lnea cero
correspondiente a la diferencia mnima
7 = Tamao de la zona tolerada.

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Metrologa Mecnica

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Metrologa Mecnica

PIEZA MACHO
Es aquella que al ser ensamblada queda contenida dentro de otra, debe considerarse que no siempre debe ser una
pieza cilndrica.
PIEZA HEMBRA
Es aquella que contiene o aloja otra.
Enseguida se muestran grficas de diferentes tipos de encajes tomado como base el agujero.

Formas de expresiones de tolerancias

La forma de expresar los lmites dentro de los cuales pueden variar las dimensiones de una caracterstica es
el dimensionamiento lmite, en el cual el lmite superior especificado se coloca arriba del lmite inferior especificado.
Cuando se expresa en un solo rengln, el lmite inferior precede al superior y un guin separa los dos valores.
Ejemplo de dimensionamiento lmite (ver fig. 3.4.1):

Figura 3.4.1 Dimensiones

Una forma ms de expresar las tolerancias es mediante el sistema ISO, en el cual la dimensin especificada
precede a la tolerancia expresada mediante una letra y un nmero.

Ejemplo de tolerancias ISO:

50 H7

37 g6

12.5 h6

125 H11

En el sistema ISO se utilizan letras maysculas para caractersticas internas y minsculas para
caractersticas externas.

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Metrologa Mecnica

TOLERANCIAS DE LOS AJUSTES.

La tolerancia de un ajuste es la diferencia entre los dos juegos lmites:
TA = JM -jm
Esto quiere decir que la tolerancia del ajuste es igual a la suma algebraica de las diferencias inferiores del agujero y
del eje.
Algunos ejemplos de tolerancias, su interpretacin y forma de expresarlos en los planos.
1.- Determinar las medidas mximas y mnimas para una cota de 50 mm. Expresada como: 50 H6/n5
Solucin:
a).- En las tablas (X, XI, XII y XVIII) de tolerancias de los anexos (para este ejemplo tabla XVIII), se busca
primeramente en la columna que se llama Grupos de dimetros mm el valor nominal correspondiente, en este
caso es de 40 a 50 mm.
b).- Se busca en 1 columna H6, que localizando horizontalmente la interseccin con el valor de 40 a 50, leeremos
+16; O. Lo que indica que el dimetro de la pieza podr tener +0,016 mm que la cota nominal como medida mxima,
y 50 mm como dimetro menor ya que la tolerancia es cero.
c).- En la tabla XII, Localizamos la columna que contenga n5 con la interseccin horizontal de 40 a 50 mm, leeremos
que tolera +28, +17; Lo que quiere decir que la medida mxima podr ser N +0,028 mm y la cota mnima N +0.017
mm.
Resumen:
N = 50 mm
Tolerancia H6/n5
Agujero H6
N = 50
M. Max. = 50,016 mm.
M. Mn. = 50,000 mm.
T = 0,016 mm.

Eje n5
N = 50
M. Mx. = 50,028 mm.
M. Mn. = 50,017 mm.
T = 0,011 mm.

Observaciones:
En ste tipo de ajuste no podr haber juego, porque M. Mxima Agujero es menor que M. Mnima del Eje. Adems,
M. Mnima Agujero es menor que M. Mxima del Eje. O sea que debe haber desde un ajuste forzado ligero hasta un
ajuste prensado.

Ejemplo 2.
Determinar las dimensiones para un ajuste entre dos piezas, en cuyo plano se lee lo siguiente:
100 H7/b9
Como en el caso anterior, buscaremos en las tablas correspondientes las intersecciones del valor de 90 a 100 mm, en
direccin horizontal con las columnas H7 y b9, estas ltimas en direccin vertical, encontraremos los siguientes
valores.
100 H7 = +35
0
-220
b9 =
-307
Valores para la hembra
Valores para la pieza macho
N = 100 mm.
N = 100 mm.
M. Mx. = 100,035 mm.
M. Mx. = 99,780 mm.
M. Mn. = 100,000 mm.
M. Mn. = 99,697 mm.
T = +0,035 mm.
T = + 0,083 mm.
Observaciones:
En ste ensamble jams podr haber interferencias, ya que la medida mnima del agujero (100 mm.), siempre es
mayor que la medida mxima del eje (99,780 mm.).

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CUESTIONARIO No 14
1. Menciona los diferentes tipos de ajustes.

2. Con qu otro nombre se designan los ajustes

3. A qu se le llama tolerancia

4. A qu se le llama tolerancia positiva y/o negativa?

6. Que es la medida real?

7. Que es la medida lmite?

8. Enuncia la definicin de diferencia superior e inferior.

9. Que es la lnea cero y la zona tolerada?

10. Que entiendes por 70G7/k6?

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