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APLICAO DE FERRAMENTAS A PROVA DE FALHA POKAYOKE COMO AES RESULTANTES DE FMEA DE PROCESSO EM
UNIDADES PRODUTIVAS DO SETOR AUTOMOBILSTICO
MARLIA
2013
MARLIA
2013
RIC
AGRADECIMENTOS
Quero agradecer primeiramente ao meu Deus Todo Poderoso, pela sade e sabedoria e por ter
tido misericrdia da minha vida, pois sem Ele eu nada seria.
Agradeo de forma mais que especial minha amada, companheira, fiel e auxiliadora esposa
Danielle, pelo amor, compreenso e incentivo, pois estes cinco anos foram dolorosos e
extenuantes.
Aos meus filhos Caio Henrique e Caroline pelos momentos de alegria e esperana no desejo
de superao diria.
Ao professor Polleto pela orientao e apoio na elaborao do trabalho, assim como as
excelentes aulas de termo.
Aos professores Flvio, Cesar Franco, Jussara, Leandro, Clarissa e Roberto Oikawa pela
dedicao e pacincia nas explicaes e pelas excelentes aulas.
Ao amigo e professor Rodrigo Ravazzi que participou das dificuldades ao longo destes anos e
colaborou muito para concluso deste trabalho, suas dicas foram valiosas, saiba que sua
dedicao como professor exemplar.
Ao amigo e irmo na f Marcelo Shiraishi, parceiro de caminhada so 7 anos de muitos que
ainda viro, de dois cursos que conclumos juntos, das grandes pescarias e aventuras. Sei que
fui encorajado e em muitas vezes voc me apoiou e auxiliou nos trabalhos durante fases
difceis. Muito obrigado pouco Japoneis arigato kansha shimashita! meu irmo.
Aos amigos Lucas Yamauchi, Daniel Lima e Gabriel Moreno pelos materiais compartilhados.
Agradeo a todos familiares que de alguma forma em especial contriburam para que eu
alcanasse esta conquista.
RESUMO
Devido ao crescente ndice de chamadas para os proprietrios de veculos com propsito de
substituir peas com defeitos de fabricao, conhecidos com recalls, gerando custos e
insatisfao, este trabalho visa demonstrar a importncia da aplicao de ferramentas da
qualidade como, Poka-Yoke e Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos (FMEA), na
reduo dos custos. O FMEA, uma importante ferramenta utilizada para planejamento
avanado da qualidade, indicando as possibilidades de falhas que possam vir a ocorrer nas
linhas fabris durante a produo seriada, deste modo cataloga-se todos os modos de falhas
passveis de ocorrncia e ento os avalia um a um, atribuindo pontuaes para priorizar a
tratativa das respectivas aes para a mitigao ou soluo, j o Poka-Yoke uma
ferramenta que torna possvel a deteco, alerta e preveno de erros no processo produtivo.
Assim, ser apresentado como a combinao destas ferramentas pode contribuir na resoluo
de erro na operao de identificao em processo de expedio na exportao de produtos
para empresas automobilsticas e reduzir significativamente os riscos do processo. A
utilizao combinada destas duas ferramentas e a capacitao e comprometimento do fator
humano mostram-se como a forma mais eficaz para alcanar a reduo dos casos de recalls,
pois existir a certeza que o planejamento do projeto foi bem sucedido, aplicado e seguido, e
que existem meios para evitar falhas durante a execuo da operao pela linha produtiva.
ABSTRACT
Growing rates of calls to the owners vehicles for the purpose of replacing parts with
manufacturing defects known with "recalls" generating costs and dissatisfaction and this
paper will show the importance of quality tools application "Poka-Yoke" even as Analysis
and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA ), both tools when applied together can reduce
these costs. The FMEA is an important tool used for advanced quality planning, indicating the
possibility for failures that may occur in the manufacturing lines for mass production, thereby
likely all failure modes of occurrence are listed, and then it will be evaluated, assigning scores
to prioritize the dealings in their actions for mitigation or solution, now the "Poka-Yoke" is a
tool that makes it possible to detect, alert and prevent errors in the production process. Thus
will be presented how these combination tools can help solving error regarding identification
operation in the shipping process exporting products to automobile industry and significantly
reduce the risks of the process. The combination of these two tools and the training and
involvement of the human factor use are shown as the most effective way to obtain the
reduction of "recalls" cases, since there will be sure that the planning project was successful,
implemented and followed, and that there are ways to prevent failures during operation by
production line.
LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1: Defeitos por operaes de montagem automatizadas............................................... 15
Figura 2: Grfico representativo do total de campanhas setorizado ........................................18
Figura 3: Grficos das campanhas de recall por marca ...........................................................18
Figura 4: Grfico do total de recalls por setor referente ao ano 2012.......................................19
Figura 5: Disperso natural ou curva de Gauss ........................................................................22
Figura 6: Composio dos custos da qualidade .......................................................................23
Figura 7: Relao entre os custos e quantidade de peas .........................................................25
Figura 8: Os 7 tipos de Muda (desperdcios)............................................................................26
Figura 9: Os pilares do Sistema Toyota de Produo ..............................................................30
Figura 10: Modelo tradicional Tipo funcional ......................................................................30
Figura 11: Fluxo unitrio contnuo, no modelo JIT .................................................................31
Figura 12: Mtodo de Soluo de Problemas organizado em um ciclo ...................................33
Figura 13: Exemplo de dispositivo para inspeo por julgamento (passa-no-passa)............. 35
Figura 14: Exemplo de dispositivo para inspees informativas (Verificador de fadigas)......36
Figura 15: Exemplo de dispositivo para inspees na fonte (memory stick slot).....................36
Figura 16: Classificao de um dispositivo Poka-yoke, quanto s funes ............................ 37
Figura 17: Classificao de um dispositivo Poka-yoke, quanto aos mtodos ......................... 37
Figura 18: Poka-yoke, mtodo de comparao ........................................................................38
Figura 19: Poka-yoke, mtodo de contato ............................................................................... 38
Figura 20: Poka-yoke, mtodos de contagem...........................................................................39
Figura 21: Poka-yoke, mtodo de posicionamento...................................................................39
Figura 22: Metodologia de pesquisa em Engenharia de Produo...........................................50
Figura 23: Grupos de mquinas da empresa.............................................................................51
Figura 24: Modelo das etiquetas Odette label, UNI e OT respectivamente.............................52
Figura 25: Mapeamento do fluxo de produo, incio do projeto.............................................54
Figura 26: Mapeamento do fluxo de produo, revisado..........................................................58
Figura 27: Validao do poka-yoke em ambiente de teste....................................................... 60
Figura 28: Validao do poka-yoke, real..................................................................................60
Figura 29: Comparativo das aes do PFMEA por classe de risco..........................................64
LISTA DE TABELAS
SUMRIO
CAPTULO 1 INTRODUO ............................................................................................. 15
1.1.
Consideraes iniciais................................................................................................ 15
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.
Justificativa ................................................................................................................ 17
1.6.
1.7.
Qualidade ................................................................................................................... 21
2.2.
2.3.
2.3.1.
2.3.2.
2.3.2.1
Just-in-time ..................................................................................................... 30
2.3.2.2
Jidoka .............................................................................................................. 31
2.4.
2.5.
2.6.
2.6.1.
2.6.2.
2.6.2.1.
2.6.2.2.
2.6.2.3.
2.6.2.4.
2.7.
2.8.
2.8.1.
2.8.2.
2.8.2.1.
2.8.2.2.
2.8.2.3.
2.8.2.4.
2.8.2.5.
2.8.2.6.
Plano de ao .................................................................................................. 48
2.9.
3.2.
3.3.
3.3.1.
3.3.2.
3.3.3.
3.3.4.
3.3.5.
Implantar a soluo............................................................................................. 59
3.3.6.
3.3.7.
Padronizar resultados.......................................................................................... 61
5.2
REFERNCIAS ....................................................................................................................... 67
15
CAPTULO 1 INTRODUO
1.1.
Consideraes iniciais
Conforme EPE (2013) descritos na nota tcnica DEA 06/13 realizadas pelo
ministrio de minas e energia, existe uma acirrada competio das empresas pela busca da
sobrevivncia do negcio e fornecimento de peas para o setor automotivo, montadoras de
veculos e seus fornecedores que visam maximizao dos lucros, como meio de prosperarem
num seguimento extremamente dinmico e agressivo. Onde, visto uma preocupao destas
empresas com a poltica de investimento para os prximos 10 anos ligados ao fornecimento
de produtos confiveis e robustos, com nvel de excelncia de qualidade e melhoria contnua
em seus processos e produtos, assim podendo gerar perpetuidade do negocio.
HINCKLEY (2006) apud Yamauchi (2012) descreve que comum o relacionar a
qualidade com alto grau de automao, mas um estudo realizado pelo Massachusetts Institute
of Tecnology (MIT), referindo se aos dados do International Motor Vehicle Program
(Programa Internacional de Veculos Automotores) correlacionando este percentual do grau
de automao do processo pelo nmero de falhas apresentadas por grupo de cem veculos
montados nas indstrias automotivas, aponta que esta afirmao equivocada. Na Figura 1,
NIC representa fbricas em pases recentemente industrializados; Eur representa fbricas
europias; US/NA representa fbricas americanas na Amrica do Norte; J/NA representa
fbricas japonesas na Amrica do Norte; e J/J representa fbricas japonesas no Japo.
Figura 1: Defeitos por operaes de montagem automatizadas.
16
O mesmo autor acima cita ainda que a correlao entre o grau de operaes
automatizadas e melhoria na qualidade tem uma tendncia tmida de melhora, mas no
significante, a ponto de expressar correlao entre os fatores.
Conforme anlise dos requisitos da norma ISO TS 16949, requerido o
monitoramento, anlise crtica e melhoria contnua na qualidade dos produtos em todas as
fases do desenvolvimento e ciclo de vida. Sistemicamente a reduo das falhas e custos
indesejados so melhores obtidos quando a preveno ocorre no momento em que ainda
temos a ideia sendo concebida, ou seja, no incio do ciclo de vida de um projeto, onde
possvel elaborar aes que no permitam que erros sejam aplicados ao processo produtivo.
As empresas tm o livre arbtrio para escolha da melhor metodologia a ser seguida para
desenvolvimento dos seus produtos, (TECHNICAL SPECIFICATION ISO/TS 16979:2009,
2009)
Parafraseando Rozenfeld et al (2006), existem diferentes abordagens quanto a
aplicao de metodologias robustas para planejamento avanado, preveno das possveis
falhas na fonte e sistemticas de gesto robustas como, por exemplo, PDCA (Plan, Do,
Check, Act), traduzindo respectivamente planejar, fazer, monitorar, agir. As normas de
sistemas de gesto e as de requisitos especficos de clientes automotivos tambm seguem esta
estrutura metodolgica do PDCA, como exemplo a ISO 16949 desenvolvida pela
Internacional Automotive Task Force (IATF) e Japan Automobile Manufacturers Association,
Inc. (JAMA), a Verband der Automobilindustrie (VDA) Associao da Indstria
Automobilstica alem, Quality Sistem Basic (QSB) Sistema de qualidade bsico e no caso o
APQP (Advanced Product Quality Planning), Planejamento avanado da qualidade do
produto.
1.2.
Tema de pesquisa
Aplicao de dispositivos que possibilitem evitar produo intencional ou no
17
na reduo dos custos tangveis e intangveis que corroem os lucros e imagem das indstrias
do setor automobilstico, permitindo perenidade da empresa ao longo do tempo.
1.3.
1.4.
Objetivo especfico
Explicar os conceitos e tipos de Poka-yoke;
Explicar o conceito de FMEA enfatizando o FMEA para processo;
Aplicar um dispositivo a prova de falha no processo, derivado da anlise realizada
1.5.
Justificativa
Com a constante competitividade no mundo globalizado as empresas do setor
buscam vantagens sobre seus concorrentes, e o barateamento dos custos de produo para
aumento da margem de lucro tem sido bastante explorado, mas as empresas podem cortar
elementos cruciais para a garantia do atendimento na totalidade dos requisitos do cliente, e
assim permitir a fragilizao da funo primria do produto, fazendo com que haja um
aumento do nmero de peas falhadas entregues s montadoras.
Tal fato tem contribudo para o alto ndice de recall, que a solicitao de retorno do
veculo para substituio de peas com problema de fabricao, onde geralmente so as que
afetam a segurana do usurio sendo assim as mais crticas ou severas.
Com base nos relatrios do PROCON entre janeiro de 2002 at julho de 2013 foram
registrados 595 casos de recall de produtos no Brasil, destes 464 foram originados pela
indstria de veculos, no geral 78% so do setor veicular, conforme Figura 2.
18
E na Figura 3, pode ser visto a estratificao dos dados de forma a apresentar a lista
de campanhas por empresa do setor automobilstico.
Figura 3: Grficos das campanhas de recall por marca.
19
1.6.
Caractersticas da empresa
Com os adventos da modernidade e a necessidade de operaes cada vez mais
rpidas e melhor, o fundador da empresa em 1952, projetou e criou um produto que agilizaria
a aplicao de defensivos nas lavouras. Contudo, o produto por ser de chapas metlicas no
suportava as intempries por muito tempo e assim, como soluo, houve a migrao para
reservatrios em plstico em 1966, eram produzidos em um setor da empresa matriz e com o
passar dos anos se tornou uma empresa independente, mas continuando produzir peas
plsticas para a matriz.
Anos mais tarde, trabalhando arduamente como forma de prosperar, houve a
diversificao dos segmentos e alcance de novos mercados, como peas automotivas,
produtos mdico-hospitalares, embalagem e movimentao. E assim, no parou de crescer.
Sempre como pioneira em novas solues, aplicando novas tecnologias na
transformao de plstico, vantagens tcnicas e reduo de custos conforme as necessidades
dos clientes.
Atualmente esta empresa a maior transformadora de plstico da Amrica do Sul,
com capacidade de transformao de peas nos processos de sopro, injeo, injeo
espumada, extruso, termoformagem, rotomoldagem, cermica e borracha.
20
1.7.
Estrutura do trabalho
O presente trabalho est estruturado em cinco captulos.
No captulo 1, so expostas as consideraes iniciais do trabalho, justificativa do
21
2.1.
Qualidade
Conforme Slack et al (2002), atualmente os mercado consumidor vem passando por
uma valorao do nvel de conscincia na aquisio de bens e servios de alta qualidade. Este
diferencial tem se tornado uma estratgia para os fornecedores destes bens e servios e com
isso se tornado uma vantagem competitiva para estes, onde a boa qualidade gera
consumidores satisfeitos e multiplicadores importantes para influenciar as outras pessoas.
Segundo Juran (1980), define a qualidade como adequao s necessidades e ao uso
do bem, j Deming (2003) conceitua a qualidade como definida conforme a exigncia do
cliente em relao as suas necessidades, e como esto em constante mudana, s
especificaes de qualidade sempre mudaro medida que o tempo passa, para acompanhar a
exigncia do cliente.
Campos (1992), descreve que um produto ou servio de qualidade aquele que
atende perfeitamente, de forma confivel, de forma acessvel, de forma segura e no tempo
certo s necessidades do cliente.
Parafraseando Montgomery et al (2003), a determinao da qualidade uma
correlao entre qualidade do projeto nos diferentes graus e nveis de desempenho, a
confiabilidade do produto e servio, funes de reduo da variabilidade no processo e padro
de fornecimento das peas.
J para Crosby (1999), a qualidade se resume aos atendimentos aos requisitos
normativos com base em um modelo padro.
2.2.
Custos da qualidade
Os aspectos econmicos da qualidade foram abordados por Joseph Juran em 1951,
em seu livro Quality Control Handbook, deste ento o tema vem sendo socializado e
disseminado, embora mais austero a partir da dcada de 70 com a intensificao da questo
qualidade em implantao nas empresas multinacionais instaladas no Brasil.
Conforme Garvin (1992), cita os custo da qualidade, como conhecido, se tratando
de uma ferramenta para gesto dos recursos da empresa voltados ao planejamento estratgico
22
do setor responsvel pela tratativa das anomalias existentes nos processos, aplicando estes
recursos financeiros de forma dinmica na preveno, correo ou monitoramento das falhas.
Campos (1992), afirma que a qualidade no custa mais e sim uma garantia certa de
retorno, entretanto, considerado como custo, efetivamente, as falhas geradas pela falta no
atendimento aos padres estabelecidos previamente, mas no evitados, assim denominados de
Custo da No Qualidade (CNQ).
Conforme Teboul (1999), descreve que os processos so operaes de transformao
que geram um produto acabado e que o resultado da operao pode variar naturalmente, pois
obedece a uma lei natural de distribuio ou disperso, estando o mesmo sob controle.
Na Figura 5 a ilustrao da curva de Gauss e a diviso em sigmas, o percentual
resultante da rea do grfico tomado como base na variao dos desvios para mais e para
menos. Como exemplo, se um processo denominado 4 sigmas, ou seja, uma variao de 2
sigmas para menos e 2 sigmas para mais, teremos uma probabilidade de 95,44% das peas
estarem no intervalo dos limites estabelecidos.
Figura 5: Disperso natural ou curva de Gauss.
Conforme Ruthes (2006) et al apud Jesus et al (2010), todas estas variaes naturais
provem de causas comuns, pouco significantes que se unem umas as outras aleatoriamente. O
processo dito capaz somente quando a tolerncia se enquadrar na variao normal, ou seja,
toda a variao deve estar contida na tolerncia definida, fora dessa faixa considerado
produto no conforme, tanto para mxima quanto para mnima. O resultado do no
atendimento incorre em custos, perda ou retrabalho de produto.
Teboul (1999), completa que a tolerncia algo criado pelos engenheiros, mas o
cliente pode no ter a mesma ptica, pois sua percepo a de comprar o produto sempre na
23
24
Custos de Preveno:
1. Identificao das necessidades dos clientes;
2. Desenvolvimento do projeto do produto;
3. Suprimentos;
4. Planejamento da qualidade do processo produtivo;
5. Administrao da qualidade;
6. Educao para a qualidade.
Custos de Avaliao:
1. Inspeo e ensaios em produtos/servios adquiridos;
2. Avaliao de operaes (fabricao ou servio);
3. Avaliao externa;
Custos de Falhas Internas:
1. Falhas de projeto de produto/servio;
2. Falhas de suprimentos;
3. Falhas de operao (produto/servio);
Custos de Falhas Externas:
1. Administrao de reclamaes;
2. Responsabilidade civil pelo item;
3. Produtos ou servios devolvidos;
4. Solicitao em garantia;
5. Alterao das especificaes de projeto;
6. Penalidades ps-entrega;
7. Concesses ao cliente/usurio;
8. Perdas de vendas;
Fonte: TOLEDO (2002), (Adaptado).
Segundo Juran e Gryna apud Toledo (2002), os custos da qualidade podem ser
compreendidos observando se a Figura 7, onde as curvas A+B representa o esquema do
investimento na preventiva e avaliao, j C+D so os custos de falhas internas e falhas
externas. CT representa o custo total, que pode ser ajustado ao ponto timo da curva. Quanto
mais investimentos em custos inevitveis, menos os gastos em custos evitveis. ento, dessa
forma, que se deduz a verdade do ponto timo entre investimentos em custos inevitveis e
gastos em custos evitveis, vislumbrando obter menores custos totais da qualidade.
25
2.3.
negcio dos senhores Sakichi Toyoda e Kiichiro Toyoda, onde vislumbraram a importncia
da indstria automobilstica no mundo futuro. Esta viso se deu aps visita Ford nos EUA,
assim nascia manufatura enxuta. A filosofia s passou a ganhar prestgio e notoriedade aps
o lanamento da obra A Mquina que Mudou o Mundo, em 1990, um trabalho liderado por
Womack que foi resultado de esforos e estudos realizados pelo Massachusetts Institute of
Technology (MIT), reportado no International Motor Vehicle Program, sobre a indstria
automobilstica mundial, resumidamente, um programa que durante 5 anos mapeou vrios
processos realizando comparaes com a mentalidade enxuta, um novo paradigma, assim
concluindo que, este modelo, era o mais adequado ao mercado moderno, se tornando cada vez
mais empregado e bem sucedido.
Segundo Fujimoto (1999), relata que aps a Segunda Guerra Mundial, quando os
consumidores passaram a exigir novos padres para consumo, antes eram poucos modelos de
produtos, que eram poucas variantes e grandes quantidades produzidas, para requisitarem
produtos diferentes e variados, em quantidades reduzidas.
Este conceito segundo Picchi (2003) amplamente utilizado por empresas de
filosofia japonesa, mas em ritmo de crescente expanso para outras culturas, a exemplo a
ocidental, que focam na melhoria dos seus processos como forma de gerar valor agregado ao
produto. A manufatura enxuta esta ligada a gesto de sistemas produtivos no campo da
administrao industrial que compreendem ferramentas, filosofias e tcnicas para promover
sistematizao prtica das estratgias de melhoria dos processos.
26
27
28
29
30
2.3.2.1 Just-in-time
Segundo Ghinato (1996), o Just-In-Time (JIT) uma ferramenta de abordagem
estratgica e sistmica, cuja expresso do idioma ingls significa no momento exato, assim
cada processo dever ser suprido com o item certo, na quantidade certa, no local certo e no
tempo certo da utilizao. A idia de produo enxuta percebida comparando se um
processo tradicional, conforme Figura 10, onde entre cada processo ou operao existem
sempre estoques de matria-prima e produto semi-acabado ou acabado, dependendo do
estgio onde se observa, aumentando consideravelmente os tempos para obteno de uma
pea acabada e recursos empregados.
Figura 10: Modelo tradicional Tipo funcional.
O mesmo autor acima, ainda explica que no JIT as operaes ocorrem geralmente em
um fluxo contnuo, puxado, sendo a pea conduzida de operao em operao, para cada
operador que agregar valor ao item em produo recebendo a matria-prima no momento
31
exato que a mesma atinge o estagio determinado, ou seja, o posto de trabalho, nota se que
existe apenas um ponto de partida com matria prima e uma sada para produto acabado, isso
permite flexibilidade, controle, qualidade, produtividade e economia, acrescentado ao
resultado final, assim visto na Figura 11.
Figura 11: Fluxo unitrio contnuo, no modelo JIT.
Slack (2009) nos faz lembrar que JIT definido como a movimentao rpida e
coordenada de componentes ao longo do sistema de produo e rede de suprimento para
atender a demanda do consumidor completando a idia do autor, como uma filosofia e ao
mesmo tempo um mtodo para o planejamento avanado e controle das operaes.
Sintetizando o raciocnio de Martins (2009), o JIT associa tres elementos
operacionais bsicos que chegam a ser confundidos com o STP, so estes: Sistema puxado, o
tempo da operao takt time, e o fluxo contnuo.
2.3.2.2 Jidoka
Segundo Baudin (2007) apud Martins (2009), menciona que a palavra Jidoka vem da
lngua japonesa e que usada para referir se a automao de tarefas na garantia de que a
operao possa ser realizada com o mesmo nvel de qualidade ao longo dos perodos de
trabalho. usada a palavra autonomao para uma traduo mais realstica do significado
original, que a automao com toque humano, separando as atividades humanas das do ciclo
da mquina, permitindo assim que a pessoa possa atuar em mais de uma mquina, operandoas sequencialmente.
Ainda Martins (2009) complementa que, o principal objetivo reduzir ou eliminar a
influncia da pessoa no processo de realizao da tarefa, usando uma programao para que a
mquina realize as operaes sem a necessidade de interveno humana durante o ciclo,
sejam automticos ou deteco autnoma com dispositivos de segurana adequados
proteo do operador.
Ghinato (1996), afirma que embora exista automao no fica restrito apenas as
mquinas o conceito de autonomao tem muito mais identidade com a idia de autonomia
32
do que com automao, pois no STP ela aplicada a linhas operadas manualmente e sempre
preza pela interrupo do processo pela quebra do padro de qualidade.
Liker (2005), cita que a autonomao remete a lembra das melhorias de Sakishi
Toyoda para o tear automtico, revolucionando a indstria txtil, mas seu enfoque a parada
para resoluo do problema que por ventura viesse a ocorrer, de forma que o mesmo no
tornasse a ocorrer no caso das mquinas, acrescentamos dispositivos que detectam
anomalias e automaticamente desligam o equipamento. No caso de seres humanos, damos
lhes o poder de apertar botes ou puxar cordas. Esta idia est alinhada com Ghinato de
forma a salientar a importncia de no focar apenas as mquinas, mas sim de capacitar as
pessoas a terem autonomia consciente e responsvel no processo para resoluo de problemas.
2.4.
ltimos 30 anos uma das grandes preocupaes para os sistemas produtivos, onde a
interferncia e participao dos erros desta natureza esto entre 50% a 75% das falhas
ocorridas, e as necessidades de controle e inspeo tm ficado a cada ano mais rigorosos, no
intuito de garantir a confiabilidade do produto final.
Hirata (1993) apud Vidor (2010) relata que a inspeo a atividade de comparao
do elemento de sada de um processo com os padres estabelecido pelo projeto do elemento,
ou as definies pr-estabelecidas e documentadas. Onde quaisquer desvios da especificao
so classificados como uma no conformidade ou produto no conforme. Firmando-se assim a
necessidade de verificao, controle e anlise do atendimento aos requisitos hora
estabelecidos.
Conforme a norma ISO 16949, a definio de qualidade o grau de satisfao dos
requisitos (necessidades ou expectativas) dado por um conjunto de caractersticas intrnsecas,
assim a qualidade baseia-se nos princpios da gesto, foco no cliente, a liderana e
envolvimento das pessoas, abordagem por processos, abordagem da gesto como sistema,
melhoria contnua, abordagem tomada de decises baseadas em fatos e a relao mutua e
benfica entre fornecedores, (TECHNICAL SPECIFICATION ISO/TS 16979:2009, 2009).
Sendo a inspeo um passo de verificao, e na hiptese de no atendimento, os
dados so registrados e posteriormente uma estatstica gerada no intuito de analisar e tratar
essas divergncias.
33
2.5.
de seis passos bsicos para soluo de qualquer problema, conforme ilustrado pela Figura 12.
Figura 12: Mtodo de Soluo de Problemas organizado em um ciclo
Segundo Martins (2009), comum que no incio das anlises tenham mais
problemas do que o time consegue abordar e resolver, por isso indicado trs fatores
principais para auxiliar na priorizao e tratativa dos problemas, so estes:
Qual a frequncia com que o fenmeno ou problema ocorre?
Que ou qual impacto o mesmo trar para o fluxo produtivo?
Que ou qual impacto para a empresa e para o consumidor dos produtos?
Quando o problema selecionado, ele deve ser analisado para se identificar
as causas-raiz e para se determinar se ele resultado de desnecessria
complexidade da tarefa, erros, ou variao no processo, cada um requerendo
diferentes mtodos de controle. Se o problema a complexidade
desnecessria, o produto ou processo simplificado, se o problema devido
variao, so aplicados os mtodos tradicionais de controle da variao, e
se o problema um erro, deve-se desenvolver sistemas a prova de erros.
Quando a causa de um problema tem sido atribuda a um erro, uma anlise
adicional facilita o desenvolvimento de solues. (MARTINS, 2009, p. 71)
34
2.6.
Dispositivos poka-yoke
Segundo Shimbun (1988), o poka-yoke est ligado ao STP nas experincias da
35
tecnologia para automatizar um tear de sua fbrica, e assim criou o tear mecnico automtico,
seguindo o princpio Jidoka, cujo funcionamento era interrompido mediante a ocorrncia de
um problema, e mais tarde se tornou uma ferramenta chave no STP, produo enxuta, como
uma das ferramentas imprescindveis para a sustentao de todo este sistema.
No STP de acordo com Shingo (1986) apud Ghinato (1996), o Controle da Qualidade
Zero Defeito (CQZD) no considerado um programa e sim uma metodologia para identificar
e tratar de forma eficaz os problemas detectados, eliminando a sua reincidncia. Assim foram
destacados quatro pontos para sustentao do CQZD, parafraseados na descrio abaixo.
1) Inspeo na fonte: um mtodo preventivo capaz de eliminar completamente a
ocorrncia, pois a funo controle aplicada na origem ao invs de ser no resultado.
2) Inspeo 100%: so inspecionados 100% dos produtos ao invs de inspeo
amostral.
3) Reduzir tempo de reao: diminuio do tempo entre a descoberta e a aplicao
de aes para sanar a anomalia.
4) Reconhecimento das fraquezas: e que as pessoas no so infalveis, aplicando
ferramentas de controle junto com a execuo poka-yoke.
Conforme Martins (2009) apud Yamauchi (2012), e Calarge e Davanso (2003), os
mtodos de inspeo so divididos em trs tipos:
A) Inspees por Julgamento, que so aquelas que descobrem e revelam os defeitos.
Os produtos defeituosos passam por uma triagem e so separados dos conformes
aps o processamento, por meio da comparao em relao a um padro conhecido, sem a
efetiva diminuio do ndice de defeitos no processo produtivo. Como exemplo ilustrado na
Figura 13:
Figura 13: Exemplo de dispositivo para inspeo por julgamento (passa-no-passa)
36
37
2.6.2.1.
Mtodo de comparao
Neste mtodo so utilizados dispositivos que permitam comparaes de grandeza
38
2.6.2.2.
Mtodo de contato
Este mtodo conta com dispositivos de deteco ou sinalizadores chamados de chave
39
2.6.2.3.
Mtodo de contagem
Este mtodo utiliza se de um dispositivo que detectam anormalidades atravs da
contagem numrica do nmero movimentos que deve ser repetido durante uma operao, ou
contagem fsica das quantidades de elementos necessrios para a operao, Figura 20.
Figura 20: Poka-yoke, mtodo de contagem.
2.6.2.4.
Mtodo de posicionamento
Este mtodo permite que a operao seja conduzida pelo operador somente quando
40
2.7.
Planning foi desenvolvido na final dos anos 80 por uma comisso das principais indstrias
automobilsticas americanas, com o objetivo de analisar o estado de desenvolvimento e
produo automotiva nos Estados Unidos, Europa e Japo. Baseada no planejamento da
qualidade e satisfao do cliente, atravs da avaliao da melhoria contnua, garantindo
fornecimento, prazo, qualidade e custo. relatado que o mesmo serve como um guia no
processo de desenvolvimento e tambm uma forma padro para compartilhar resultados entre
fornecedores e empresas do ramo automotivo. Tem como foco planejar antecipadamente a
qualidade e determinar se os clientes esto satisfeitos avaliando os resultados e suportando
melhorias contnuas, organizando a realizao de todas as etapas do desenvolvimento, a partir
da data do fechamento do contrato de fornecimento at o prazo para entrega da primeira
produo. Alm de compartilhar resultados entre fornecedores, as empresas devem fazer uma
parceria, pois quanto mais cedo for o envolvimento dos fornecedores no projeto, maiores
benefcios as empresas tero, devido ao conhecimento e experincia que possuem, podendo
conduzir a melhorias no design do produto.
2.8.
(2008), FMEA uma metodologia analtica viva utilizada para assegurar que os problemas
potenciais tenham sido considerados e abordados, ao longo de todo processo de
desenvolvimento de produtos e processos via APQP. O FMEA um mtodo qualitativo que
contribui para a melhoria da confiabilidade, manuteno, disponibilidade, segurana de um
produto, processo e meio de produo. E permite a tomada de ao antes do problema
efetivamente acontecer, aumentando a chance de sucesso na liberao do produto para a
produo seriada, alem de reduzir tempo do que as ferramentas da qualidade que focam no
problema j existente.
Conforme apostila de treinamento de Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos,
Interaction Plexus (2008) 4 edio, FMEA Failure Mode Efect and Analysis, anlise dos
modos de falha e seus efeitos, um grupo de atividades sistemticas com a inteno de;
reconhecer e avaliar falhas potenciais de um produto/processo e os efeitos desta falha
prevendo-as de forma a correlacion-las a uma severidade. Tambm dar base para identificar
41
aes que possam eliminar ou reduzir a chance de falhas potenciais ocorrerem, atuando
assim na ocorrencia dos fatos no processo e documentar todo o processo, uma anlise
crtica do processo ou produto ao qual ser a sada desta ferramenta.
Conforme Toledo (2006), o FMEA pode ser realizado e aplicado nos seguintes casos:
a)
ou processos j implementados;
b)
administrativos.
Segundo a AIAG (2008), o manual do FMEA pode ser utilizado tanto na fase de
desenvolvimento do projeto, DFMEA Design Failure Mode Efect and Analysis, na fase de
projeto conceitual e durante a fase onde h produtos em processo, PFMEA Process Failure
Mode Efect and Analysis, Tabela 4.
Tabela 4: Tipos de FMEA por fase de desenvolvimento de produto.
42
Formulrio FMEA
Conforme manual de referencia de Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos,
Etapa do
Processo e
Funo
Requisitos
Modo de
Falha
Potencial
Efeito
Potencial de
Falha
Severidade
Classificao
Causa Potencial
da Falha
Controles
Atuais do
Processo
Preveno
Controles
Atuais do
Processo
Deteco
Deteco
FMEA DE PROCESSO
Nome da Pea
Responsvel pelo Processo
Modelo(s) Ano / Veculo(s) / Aplicao
Ocorrncia
Rev./Data do Desenho
NPR
Responsvel
Aes
e Prazo
Recomendadas
Data
Data Chave
Resultado das Aes
Pgina
Nmero da FMEA
Cliente
Nmero/Rev. Pea (Organizao)
Aprovado Por
Data Rev.
Data incio
Severidade
Ocorrncia
Deteco
NPR
43
44
2.8.2.2.
tipo de FMEA pois a essncia do trabalho est nas pessoas que comporo o time e que a
anlise consiste basicamente na formao de um grupo de pessoas que identificaro para o
produto em questo suas funes e requisitos, os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos
e as possveis causas destas falhas, no caso, esperado o envolvimento um representate de
cada reas da organizao, chamadas equipes multitarefas ou multidisciplinares.
Conforme manual de referencia de Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos,
Interaction Plexus (2008) 4 edio, aps estabelecimento do time, inicia-se o preenchimento
do formulrio com as informaes do cabealho para a identificao do produto, anlise das
informaes e estudo do processo, possibilitando identificar e levantar as informaes do
processo a ser trabalhado, seguindo os passos abaixo ser possivel realizar um PFMEA
completo:
1) Identificao da etapa do processo a ser avaliada e as funes. A idia saber
quem ser analisado.
2) Declarao do requisito da funo mensionada.
3) Estudo e levantamento dos possveis modos de falhas com base na funo ou
requisito.
4) Estudo e levantamento dos efeitos para o modo de falha mencionado, assim como
a pontuao de severidade do modo de falha para o processo e cliente.
5) Estudo e levantamento da causa potencial da falha, ou seja quais so as causas do
modo de falha, assim como a pontuao da ocorrncia delas no processo.
6) Constatao e evidncias de quais controles atuais o processo dispe para
preveno do modo de falha.
7) Constatao e evidncias de quais controles atuais o processo dispe para
deteco do modo de falha, assim como a pontuao para o controle aplicado. Multiplicao
dos ndices severidade, ocorrencia e deteco, colocando o resultado no campo NPR ao lado
do campo de deteco do formulrio.
8) Definio da ao requerida, que elimine a razo da ocorrencia do modo de falha.
9) Eleio de um responsvel e prazo para aplicao da ao.
10)
45
11)
46
2.8.2.3.
Severidade
Critrio
Efeitos para os clients
ndice
Efeito para
manufatura/montagem
Perigoso
sem avisos
Perigoso
com aviso
Muito Alto
Sistema opervel porm em um nvel de
performance reduzido
Alto
Moderado
Baixo
Muito
baixo
Mnimo
Quase nulo
Nulo
10
2
1
47
Probabilidade
Probabilidade de falha
ndice
1 em 10
1 em 20
1 em 50
Alto: muitas falhas
1 em 100
1 em 500
Moderado: falhas ocasionais
1 em 2.000
1 em 10.000
1 em 100.000
Baixo: poucas falhas
1 em 1.000.000
Falhas eliminadas atraves de
Remota: A falha improvvel de ocorrer
controles preventives
(Poka-Yokes)
Fonte: AIAG 2008.
Muito Alto: A falha quase inevitvel
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Critrio
A B
Absoluta certeza de
Nula
no deteco
O controle
Muito Remota provavelmente no
ira detector
O controle tem uma
chance pequena de
Remota
deteco
O controle tem uma
Muito Baixa chance pequena de
deteco
O controle pode ou
Baixa
no detector
X
C
X
ndices
10
6
5
2
1
48
2.8.2.4.
tabelas 7, 8 e 9. Sendo que para severidade, obtido conforme enquadramento dos critrios ao
efeito potencial da falha. O resultado da classificao o ndice de severidade para o efeito do
modo de falha mencionado.
Para a ocorrncia, leva-se em considerao a frequncia com que o efeito do modo
de falha acontece, e com base na tabela de critrios para ocorrncia, correlaciona se o ndice
do campo.
Com base no equipamento utilizado para deteco do modo de falha, observa-se o
atendimento dos mesmos aos alcances sugeridos para este mtodo de deteco e assim obtemse o ndice para a deteco.
Na sequncia faz-se uma multiplicao dos ndices severidade, ocorrncia e
deteco, onde obtendo-se um resultado, este valor registrado no campo NPR.
2.8.2.5.
Plano de ao
Conforme descrito na ISO 16949 (2009), em seus itens 8.5.2 e 8.5.3, onde tratado a
questo de ao corretiva e ao preventiva a organizao deve definir aes para eliminar as
causas de no-conformidade potenciais de forma a evitar sua ocorrencia ou repetio. Estas
aes devem ser apropriadas aos efeito do problema potencial.
49
2.9.
qualidade
A ISO 16949 um documento que contm recomendaes de prticas da indstria
automotiva, exemplos, ilustraes e explicaes, de forma a fornecer ajuda na aplicao desta
especificao tcnica no alcance da conformidade aos requisitos por ela pregada (IATF,
2013).
Conforme descrito na ISO 16949 (2009), em seu iten 8.5.2.2. a organizao deve
usar mtodos prova de erro no seu processo de ao corretiva, esta preocupao objetiva
eliminar a causa de uma no conformidade; Pode ser empregada em duas fases do ciclo de
vida do produto, que durante o planejamento ou projeto do produto/processo ou durante a
fase de produo como melhoria contnua ou ao corretiva, de tal modo a no permitir uma
nova ocorrencia.
Segundo a VDA 6.3 (2010), o requisito P 6.2.3 nos exemplos de aplicao tratado
sobre solues poka-yoke e mtodos para garantia de atendimento dos requisitos do cliente.
No requisito P 6.2.4. tambm citado a metodologia poka-yoke, mas o enfoque sobre as
caractersticas especiais na produo, tratada no exemplo de aplicao como evidencia o
PFMEA.
Segundo o manual QSB, em sua etratgia 8 aborda com enfoque especial a questo
do processo de reduo de riscos, assim como a anlise dos modos de falhas e seus efeitos e
dispositivos a prova de erros, de modo a assegurar efetiva reduo dos riscos do processo e
garantia de funcionamento dos dispositivos a prova de erros, (Interaction Plexus e General
Motors, 2007).
50
CAPTULO 3 - METODOLOGIA
Este captulo tem por objetivo apresentar a classificao deste trabalho segundo a
metodologia cientfica de pesquisa em Engenharia de Produo, os sistemas produtivos da
empresa, assim como relatar e demonstrar os passos para a aplicao de um Poka-yoke como
ao resultante da metodologia FMEA, focando o potencial de falhas no processo produtivo
da expedio, estocagem e separao de produtos para carga. Apresentando o problema de
falha na identificao das embalagens para exportao de peas em uma empresa
transformadora de plstico para o setor automobilstico.
3.1.
Metodologia da pesquisa
Quanto sua natureza enquadra-se pesquisa aplicada com objetivo exploratrio e
de abordagem qualitativo, sendo um mtodo de estudo de caso, por Gil (2006), descrito como
procedimento racional e sistemtico que tem como objetivo proporcionar respostas aos
problemas que so propostos, que tambm foi abordado por Miguel (2010), correlacionando
que a pesquisa proporcionar maior familiaridade com o problema e tornar mais explicito
para construo ou aprimoramento de idias, identificando os fatores que contribuiro para a
ocorrncia do fenmeno, ilustrada pela Figura 22.
Figura 22: Metodologia de pesquisa em Engenharia de Produo
51
3.2.
O foco deste estudo ser avaliar o setor de sopro automotivo ou automobilstico que
produz dutos para direcionamento de ar dos painis de caminhes.
Mantendo a linha em atuao desde 2005, quando recebeu de seu cliente cerca de
130 moldes para continuao do processo de fornecimento, devido transferncia de
ferramental do outro fornecedor que perdeu o pacote de trabalho. Culminando em um trabalho
rduo e extenso para adequao dos projetos, processos e ferramental s maquinas da empresa
em estudo.
52
3.3.
dos passos descritos a seguir para melhor robustez do sistema ou soluo final.
3.3.1. Identificao da situao problema
53
54
55
Observou-se que durante uma das fases do APQP, na realizao do PFMEA, o grupo
abordou superficialmente o processo de estocagem, deixando os processos de separao,
identificao e expedio sem as anlises crticas dos modos de falhas possveis. Os
problemas levantados no foram submetidos a uma metodologia para soluo de problemas,
que identificasse sua causa raiz e gerasse aes para correo.
O formulrio preenchido do PFMEA, referindo-se a anlise realizada no incio do
projeto para o processo mencionado, pode ser observado na Tabela 10.
Tabela 10: PFMEA realizado no incio do projeto.
Requisitos
Modo de Falha
Potencial
Efeito Potencial
de Falha
Expedio e
faturamento
dos produtos
Emitir NF aps
conferencia OK
Conferir cargas
confrontando
etiquetas
Colar Etiqueta
Odette na caixa do
produto conforme
cdigo
Identificao e
conferncia de
Cargas
Emitir Nf sem
conferencia
das etiquetas
No conferir
carga
Colar etiqueta
em local no
apropriado
Colar etiqueta
de cdigo
diferente
Parada de linha
Parada de linha
Dificuldade de
leitura pelo
conferente
Parada de linha
Armazenar
Sujar o produto
produtos em local
No armazenar
apropriado,
produtos em
coberto, e longe
de intempries ou local adequado Danificar a
pontos que
embalagem e/ou
Estocar
ofeream riscos
produto
produto
embalagem e ao
acabado
produto.
Armazenar
Parada de linha
adequadament
produtos sem
e
Conferir e
etiqueta de
armazenar
identificao
embalagens nos
Perda de tempo
locais
No armazenar
determinados
produtos no
pela OT
local
estipulado pela Retrabalho
OT
Impresso de
Identificar errado
etiqueta conforme Imprimir
etiqueta de cd
Separao de
processo
errado
cargas
(Picking)
Separar produtos
conforme picking Separar
Retrabalho
produto errado
list
Etapa do
Processo e
Funo
Observ aes
Severidade
Crivo tcnico do
processo (SAP)
Instruo
operacional
Falta de ateno ou
Procedimento
no cumprimento do
415P03
procedimento 415P03
Falta de ateno ou
Procedimento
no cumprimento do
415P03
procedimento 415P03
No cumprimento da
IO
Falta de ateno ou
Procedimento
no cumprimento do 415P03
procedimento 415P03
Etiqueta trocada
Visual
Digitar numero do
processo errado
Falta de
padronizao do local
das etiquetas
Classificao
Falta de identificao
na embalagem
Proc
Armazenagem,
preserv,
manuseio e
embalagem
415P02
Proc
identificao da
resina e do
produto 408P02
Ocorrncia
Causa Potencial da
Falha
Controles
Atuais do
Processo
Preveno
Visual
Visual
Visual
Visual
Visual
Visual
rea de
estocagem com
sistema
informatizado
Area de
estocagem com
sistema
informatizado
Controles
Atuais do
Processo
Deteco
384
384
200
320
96
96
105
105
105
288
240
NPR
Deteco
FMEA DE PROCESSO
Nome da Pea
Responsv el pelo Processo
Modelo(s) Ano / Veculo(s) / Aplicao
Aes
Recom endadas
Data incio
Responsvel e
Prazo
Data
Data Chave
Cliente
Nmero/Rev . Pea (Organizao)
Aprov ado Por
Data Rev.
Pgina
Nmero da FMEA
Severidade
Ocorrncia
Deteco
56
57
sistema
informatizado
SAP
(Systeme,
Anwendungen
und
Produkte
in
der
c)
Garantia de que o produto, no caso a carga, s tenha um caminho para seguir caso
esteja em conformidade.
Este mapeamento tambm foi transformado em um procedimento para treinamento e
orientao aos novos entrantes, ou seja, serviu como base para que a informao no se perca
ao longo do tempo.
58
59
60
61
Para que o processo no deteriore ou volte ao que era antes, necessrio prover
meios para registro das solues, resultados das avaliaes e aes de melhorias implantadas.
Este passo a documentao de tudo o que foi realizado, incluindo a verificao da soluo e
reclculo de pontuaes.
O reclculo do NPR (Nmero Prioritrio de Risco) realizado com base na anlise
das tabelas 7, 8 e 9 da mesma forma como foi descrito anteriormente no item 3.3.3.
Nesta fase, os ndices so escritos no campo localizado abaixo do resultado das aes
no formulrio do PFMEA, indicado em amarelo.
Nota-se que a severidade sempre permanecer inalterada, no caso 6, pois mesmo
com todas as aes implantadas o modo de falha ainda existir.
A ocorrncia foi reduzida zero, pois, as falhas foram eliminadas aps a implantao
do poka-yoke, assim seu ndice 1.
J a deteco por ser imune a erros e o processo ser certo de deteco recebe o ndice
1.
Um representante do time de PFMEA auditar as descries adicionadas no campo
aes tomadas, e no caso de efetivao coloca a data da realizao da auditoria e finaliza o
processo fazendo esta anlise crtica com base no manual de referncia de PFMEA, Tabela
12.
Requisitos
Modo de Falha
Potencial
Efeito Potencial
de Falha
Expedio e
faturamento
dos produtos
Identificao e
conferncia de
Cargas
Emitir NF aps
conferencia OK
Conferir cargas
confrontando
etiquetas
Colar Etiqueta
Odette na caixa do
produto conforme
cdigo
Emitir Nf sem
conferencia
das etiquetas
No conferir
carga
Colar etiqueta
em local no
apropriado
Colar etiqueta
de cdigo
diferente
Parada de linha
Parada de linha
Dificuldade de
leitura pelo
conferente
Parada de linha
Armazenar
Sujar o produto
produtos em local
No armazenar
apropriado,
produtos em
coberto, e longe
de intempries ou local adequado Danificar a
pontos que
embalagem e/ou
Estocar
ofeream riscos
produto
produto
embalagem e ao
acabado
produto.
Parada de linha
Armazenar
adequadament
produtos sem
e
Conferir e
etiqueta de
armazenar
identificao
embalagens nos
Perda de tempo
locais
No armazenar
determinados
produtos no
pela OT
local
estipulado pela Retrabalho
OT
Impresso de
Identificar errado
etiqueta conforme Imprimir
etiqueta de cd
processo
Separao de
errado
cargas
Separar produtos
(Picking)
conforme picking Separar
Retrabalho
produto errado
list
Etapa do
Processo e
Funo
Observ aes
96
Crivo tcnico do
processo (SAP)
Instruo
operacional
Falta de ateno ou
Procedimento
no cumprimento do
415P03
procedimento 415P03
Falta de ateno ou
Procedimento
no cumprimento do
415P03
procedimento 415P03
No cumprimento da
IO
Procedimento
Falta de ateno ou
no cumprimento do 415P03
procedimento 415P03
Etiqueta trocada
Digitar numero do
processo errado
Visual
105
Visual
Visual
Visual
Visual
Visual
384
384
200
320
96
105
105
Visual
288
240
6 rea de
estocagem com
sistema
informatizado
Area de
estocagem com
8
sistema
informatizado
NPR
Controles
Atuais do
Processo
Deteco
Falta de
padronizao do local
das etiquetas
Severidade
Classificao
Controles
Atuais do
Processo
Preveno
Ocorrncia
Proc
Armazenagem,
preserv,
manuseio e
embalagem
Proc
Falta de identificao 415P02
identificao da
na embalagem
resina e do
produto 408P02
Falta de cumprimento Proc
identificao da
dos procedimentos
resina e do
produto 408P02
Baixa aderncia da
etiqueta
Causa Potencial da
Falha
Deteco
FMEA DE PROCESSO
Nome da Pea
Responsv el pelo Processo
Modelo(s) Ano / Veculo(s) / Aplicao
Impantar Poka
Yoke para
emisso de NF
Impantar Poka
Yoke para
emisso de NF
Padronizar rea
de colocao de
etiquetas Red
Zone
Impantar Poka
Yoke para
emisso de NF
6 1 2 12
NPR
Conferncia e leitura
com leitor, poka yoke
de restrio na
XPTO - Fev 2013
programaa SAP
para emisso NF
(04/02/13)
Conferncia e leitura
com leitor, poka yoke
de restrio na
XPTO - Fev 2013
programaa SAP
para emisso NF
(04/02/13)
Conferncia e leitura
com leitor, poka yoke
de restrio na
XPTO - Fev 2013
programaa SAP
para emisso NF
(04/02/13)
2 1
16
8 2 1 16
8 2 1 16
4 2 2 16
5 1 2
8 1 2
Incluido leitura das
etq UNI e OT para
16
entrada no dep PA
(04/2/13)
Criao de cdigos e
link do endereo via 5 1 2 5
SAP - leitor Cd
Barras(04/2/13)
Criao de cdigos e
link do endereo via
SAP - leitor Cd
Barras (04/2/13)
Responsvel e
Prazo
Data incio
Aes
Recom endadas
Data
Data Chave
Cliente
Nmero/Rev . Pea (Organizao)
Aprov ado Por
Data Rev.
Pgina
Nmero da FMEA
Severidade
Ocorrncia
Deteco
62
63
Risco aceitvel
Risco moderado
Risco iminente
64
Reviso PFMEA
Conforme Manual
Fi
NP R
2
3
15
7
18
3
5
3
3
6
30
90
750
490
1620
330
650
450
510
749
Reavaliao da pontuao
Depois das melhorias
implantadas
12
21
15
10
7
0
0
0
0
0
65
5669
65
87,22
Fi
NP R
120
630
750
700
630
0
0
0
0
0
2830
43,54
Risco aceitvel
Risco moderado
Risco iminente
Risco aceitvel
Risco moderado
Risco iminente
Ao se analisar as quantidades de NPR totais, que antes era 5669 e depois das aes
implantadas reduziu para 2830 pontos, temos uma reduo de 2839 pontos, totalizando
50,08% na pontuao de risco do processo.
65
CAPTULO 5 CONCLUSES
Com a globalizao e a crescente disputa por mercado, as empresas buscam
melhorias em seus processos para consolidar diferenciais sobre seus concorrentes, pois seus
clientes elegem como parceiros as empresas que ofertam satisfao, produto de qualidade e
preo competitivo.
No tocante, o presente trabalho possibilitou conhecer a metodologia poka-yoke, pela
apresentao do propsito da ferramenta, histrico, funes e tipos de mecanismos para
atuao, com a apresentao de exemplos de utilizao do mesmo, assim como subsdios para
aplicao da ferramenta PFMEA.
A teoria permitiu que fosse possvel aplicar o contedo deste trabalho em um caso
real ocorrido na indstria automobilstica, dando base para mapear os modos de falhas e no
momento oportuno buscou a aplicao de poka-yoke para sanar o problema. Tambm
notria a abordagem e o foco do tema desenvolvido pelas normas de gesto da qualidade ISO
16949, VDA 6.3 (Verband der Automobilindustrie) e QSB (Quality Sistem Basic) estando
comprovado que a ferramenta e a metodologia atenderam plenamente seus requisitos.
Com base nos resultados reportados no captulo anterior, comprovou-se que, a
utilizao de tcnicas de mapeamento dos possveis modos de falhas no inicio do projeto,
aliada a metodologias de soluo de problemas e mtodos a prova de erros, foi possvel
eliminar as falhas no processo de tal forma que ela nunca se repita, e assim, reduzir os riscos
de falhas aps a realizao da venda do produto para os usurios finais do bem manufaturado.
A metodologia poka-yoke e o PFMEA contriburam para o aumento da
confiabilidade do produto, alm de melhorar a qualidade do produto fornecido, reduo dos
riscos totais do processo superior a 50%.
66
5.1
Limitaes da pesquisa
Um ponto importante para ressaltar que a ferramenta FMEA e a metodologia pokayoke podem ser aplicadas separadamente, mas se consegue melhores resultados conjugandoas.
Foi utilizada a metodologia para anlise e soluo de problemas (MASP) como
aporte para entendimento do processo e descoberta da causa raiz, sendo as aes transportadas
para o formulrio de PFMEA.
A aplicao da ferramenta se limitou apenas a linha de dutos.
5.2
67
REFERNCIAS
AIAG. Automotive Industry Action Group - AIAG. Disponvel em: http://www.aiag.org;
acesso em 19 ago. 2013.
AIAG. Manual de referncia FMEA 4 edio. AIAG - Automotive Industry Action Group
- AIAG Reference guide - Potential Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), 4th Edition
STANDARD published by AIAG, 2008.
TECHNICAL SPECIFICATION ISO/TS 16979:2009. Quality management system
Particular requirements for the application os ISO 9001:2008 for the automotive production
and relevant service part organizations, third edition, 2009.
BAUDIN, M. Working with Machines - The nuts and bolts of lean operations with Jidoka.
New York: Productivty Press, 2007.
CAMPOS, Vicente Falconi. Controle da Qualidade Total (no estilo Japons). Belo
Horizonte: Fundao Christiano Ottoni, 1992.
2013.
Disponvel
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Disponvel em: < http://www.brasilglobalnet.gov.br/ARQUIVOS/IndicadoresEconomicos/
INDAlemanha.pdf>, acesso em 13 set. 2013.
68
FUNDAO
PROCON.
Recall.
PROCON.
2013.
<http://www.procon.sp.gov.br/recall.asp>, acesso em: 08 ago. 2013.
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