Universidad Nacional de La Plata

Facultad de Ingeniera
Departamento de Aeronutica
Materiales Aeronuticos
Aleaciones no ferrosas:
El aluminio aleado y el titanio aleado, sus
aplicaciones en aeronutica
Introduccin:
Este apunte tiene como fin afianzar algunos conceptos (designaciones, tratamientos trmicos,
usos, etc) del aluminio aleado y del titanio aleado. Se profundizar, particularmente, en aquellas
aleaciones aplicables en la industria aeronutica y espacial.
Caractersticas fsicas del aluminio puro y algunos conceptos sobre sus aleaciones
El mineral del que se extrae el aluminio, casi exclusivamente, se llama bauxita. Las bauxitas son
productos de erosin, ricos en aluminio (del 20% al 30% en masa), procedentes de rocas madres
silicatoalumnicas. Mediante el proceso Bayer, inventado por Karl Bayer en 1889, se produce
almina a partir de la bauxita. El proceso, bsicamente, comienza con un lavado de la bauxita
molida con una solucin de soda custica a alta presin y temperatura. Los minerales de
aluminio se disuelven mientras que los otros componentes de la bauxita, principalmente slice,
xidos de hierro y titanio permanecen slidos y se depositan en el fondo de un decantador de
donde son retirados. A continuacin se recristaliza el hidrxido de aluminio de la solucin y se
calcina a ms de 900 C para producir una almina (xido de aluminio, Al2O3) de alta calidad.
El xido de aluminio se disuelve en un bao fundido de criolita (Na3AlF6) y se electroliza en una
celda electroltica usando nodos y ctodo de carbono. Se realiza de esta manera, ya que la
almina proveniente del proceso Bayer tiene un punto de fusin extremadamente alto (por
encima de los 2.000 C), muy caro y difcil de alcanzar en la prctica industrial. La mezcla con la
criolita da una mezcla eutctica, que logra bajar el punto de fusin a alrededor de los 900 C. Por
esta razn el consumo energtico que se utiliza para obtener aluminio es muy elevado y lo
convierte en uno de los metales ms caros de obtener, ya que es necesario gastar entre 17 y 20
kWh por cada kilo de metal de aluminio. De estos baos se obtiene aluminio metlico en estado
lquido con una pureza entre un 99,5 y un 99,9%, quedando trazas de hierro y silicio como
impurezas principales.
El aluminio puro (99% de pureza o mayor) en estado metlico presenta una superficie
relativamente lustrosa y de color plateado. Su estructura cristalina es cbicas caras centradas, de
aqu la abundancia de planos de deslizamiento que lo hacen muy maleable y dctil.
Este material es un buen conductor de la electricidad y del calor, provee una buena superficie
reflectora, es resistente a la corrosin y es liviano si se lo compara con los materiales ferrosos
(como el acero) o con la mayora de los materiales estructurales. Como punto de comparacin la
densidad es, aproximadamente, de 2,7 gr/cm3 mientras que la del hierro es de 7,8 gr/cm3, es
decir 2,9 veces ms liviano que ste ltimo.
La relativamente baja resistencia a la traccin del aluminio puro es una de sus mayores
desventajas, sta es del orden de los 6,32 kg/mm2 y puede ser mejorada (al doble) por medio de
endurecimiento mecnico que es la nica manera de mejorar las caractersticas mecnicas ya que
no responde a los tratamientos trmicos. Este nivel de resistencia es muy bajo para las
aplicaciones en ingeniera.

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La metodologa utilizada para mejorar la resistencia a la traccin (particularmente) del aluminio,

incrementarla bastante sin reducir demasiado otras propiedades deseables tales como la
ductilidad y el peso, es alendolo con uno o ms metales o metaloides.
Las aleaciones que logran mayor resistencia que el aluminio puro se dividen en dos clases:
a) Aquellas que responden tanto al endurecimiento por trabajo en fro y tratamientos
trmicos o a ambos por separado.
b) aquellas que pueden ser endurecidos por trabajo en fro (deformacin a temperatura
ambiente).
Designacin de las aleaciones de aluminio
Los productos de aluminio puro y sus aleaciones (todos aquellos productos no fundidos) poseen
designacin de acuerdo con la norma H35.1 de la American Nacional Standard Institute (ANSI),
mientras que las aleaciones fundidas se codifican de acuerdo con la norma ASTM B275, ambas
emitidas por EEUU. Estas designaciones son internacionales aunque hay pases que poseen su
propia designacin.
En la tabla N 1 puede observarse las designaciones de las aleaciones de aluminio (series)
agrupados por el principal elemento aleante.
Principal Aleante Designacin Tratamiento trmico
Aluminio Puro
1xxx
No tratable
Cobre
2xxx
Tratable
Manganeso
3xxx
No tratable
Silicio
4xxx
No tratable
Magnesio
5xxx
No tratable
Magnesio y Silicio
6xxx
Tratable
Zinc
7xxx
Tratable
Otras aleaciones
8xxx
--------------------------Serie reservada
9xxx
--------------------------En la tabla anterior el primer dgito indica el grupo de la aleacin (principal aleante) y, se ha
reservado el 1, para el aluminio de 99% de pureza. Para este caso particular los dos ltimos
dgitos indican el mnimo porcentaje de aluminio en el orden de los centsimos. Es decir estos
son los dos nmeros a la derecha de la coma del mnimo porcentaje de aluminio expresado en
enteros y centsimos (por ejemplo 1030 indica 99,30 de aluminio puro). El segundo dgito indica
las modificaciones al lmite de impurezas. Si es cero (0) indica que no tiene especial control. Del
1 al 9 indican especiales controles de las impurezas. Las principales impurezas son el hierro y el
silicio.
Para el caso de las aleaciones de aluminio, el segundo dgito es un nmero que va del 0 al 9, si es
cero se trata de la aleacin original. Los nmeros del 1 al 9 estn asignados consecutivamente
indicando las modificaciones de la aleacin.
Las ltimas dos cifras no tienen especial significado pero sirven para identificar las diferencias
de las aleaciones de aluminio en el grupo.
Si en la designacin vista apareciera una equis (X), esto indicara que se trata de una aleacin
experimental.

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Aportes de los elementos aleantes

Como se menciono los elementos aleantes del aluminio proporcionan ciertas ventajas y
desventajas. A continuacin se enumeran estas.

Cromo (Cr). Aumenta la resistencia mecnica cuando est combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.

Cobre (Cu). Incrementa las propiedades mecnicas pero reduce la resistencia a la

corrosin.

Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecnica.

Magnesio (Mg). Produce alta resistencia tras el conformado en fro.

Manganeso (Mn). Incrementa las propiedades mecnicas y pmejora la calidad de

embuticin (aleacin 3XXX son utilizadas en productos para almacenar lquidos, etc)

Silicio (Si). Combinado con magnesio (Mg), logra mayor resistencia mecnica.

Titanio (Ti). Aumenta la resistencia mecnica.

Zinc (Zn). Aumenta la resistencia a la corrosin.

Las principales series utilizadas en la industria aeroespacial son la 2XXX, 6XXX y 7XXX
aunque suelen ser utilizadas algunas otras como la serie 5XXX.
Veamos algunas caractersticas de estas series:
Serie 2XXX
El cobre es, como se dijo, el principal aleante y se encuentra en la aleacin con valores
comprendidos entre el 1,9 y el 6,8%. Para obtener mejores propiedades mecnicas estas
aleaciones son bonificadas (tratamiento trmico de solucin y templado) logrando propiedades
que exceden a aquellas de los llamados aceros de bajo carbono o dulces. En muchas ocasiones, y
para aumentar an ms las propiedades mecnicas, se realiza un envejecimiento artificial o
endurecimiento por precipitacin para incrementarlas perdiendo elongacin y resistencia a la
corrosin dando lugar a la corrosin intercristalina.
Para ejemplificar esto haremos referencia a una de las aleaciones ms utilizadas en aeronutica,
la aleacin 2024, la cual cuando es tratada como se mencion anteriormente (luego del
endurecimiento por precipitacin) genera corrosin intergranular debido a que las partculas que
precipitan no son de cobre puro sino de una aleacin de cobre aluminio (Cu Al2). Estas partculas
se forman en los lmites de grano dando lugar a la corrosin ntergranular. Esto significa que en
la vecindad inmediata de estas partculas el metal circundante est agotado de cobre o tenga
menos de este material que en el resto de la aleacin. Las partculas de CuAl 2 actan como si
fueran catodos (polo negativo de una batera). Las reas circundantes de aluminio ms puro se
comportan como nodos (los polos positivos). Lo nico que se requiere para descargar la accin
del flujo elctrico es un electrolito (como el agua o la humedad), a partir de la existencia de un
medio adecuado se genera una pila elctrica dentro de la aleacin, cuando esto ocurre las zonas
de aluminio (nodo) ms puro son corrodas (corrosin galvnica). Este proceso contina a lo
largo del tamao de grano llegando a producir la falla del material.
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Para evitar la corrosin intergranular se procede a utilizar las buenas propiedades de resistencia a
la corrosin del aluminio puro o de la aleacin de la serie 6000 (Mg-Si). Con estos materiales se
realiza un revestimiento muy delgado sobre la superficie de la aleacin base (2024) con el fin de
protegerla de un potencial electrolito como, por ejemplo, la humedad. A este proceso se lo
denomina cladding.
A partir de la caracterstica de alta resistencia a la corrosin que posee el aluminio puro, se ha
desarrollado el proceso mencionado de fabricacin que permite producir una chapa conformada
por tres superficies, una interna de aleacin de aluminio y dos externas (inferior y superior) de
aluminio puro las cuales estn integradas al aluminio aleado.
Este producto se obtiene vertiendo el aluminio aleado, en forma fluida, en un molde que posee
chapas delgadas de aluminio puro, luego es rolado y convertido en chapas.
Los espesores de recubrimiento de aluminio puro que se logran mediante este proceso son del
orden del 5,5 % del espesor total de la chapa obtenida, vale mencionar que los espesores del
recubrimiento son muy uniformes.
El producto, despus de ser rolado, es tratado trmicamente durante unos 10 o 15 minutos,
durante este tiempo la aleacin y la cobertura de aluminio puro se convierten en una solucin
slida. A este producto se lo llama ALCLAD (AL: aluminio puro, CLAD: recubrimiento).
Se han realizados diferentes experiencias con el objeto de evaluar las caractersticas de una
aleacin de aluminio con ALCLAD, una de ellas consisti en, primero, someter a probetas para
ensayos de traccin a un ensayo de niebla salina durante un periodo de 18 meses; transcurrido
ese tiempo se las ensayo a traccin determinndose que no hubo perdida de la resistencia a la
traccin ni de elongacin porcentual respecto a las probetas no sometidas a niebla salina.
Las aleaciones de aluminio de las series 2XXX, como el 2024T3 ALCLAD, 2224, 2324 y 2524
(ambas versiones modificadas de la 2224) son utilizadas muy comnmente en secciones o
componentes de aeronaves sometidas a niveles elevados de tensin, cargas alternas, entre otros.
Suelen ser utilizadas en componentes estructurales como el recubrimiento de alas (intrados) y
fuselajes (como los de aeronaves de aviacin general y de transporte). Las aleaciones de esta
serie tienen las particularidad de tener una baja velocidad de propagacin de fisuras (crack
growth) que la lleva a tener mejor comportamiento o desempeo a fatiga que las aleaciones de
aluminio de la serie 7XXX. Se conforman como chapas, perfiles extrudados, piezas forjadas,
entre otros.
Serie 7XXX
El zinc es el elemento aleante ms importante y cuando se le agrega una pequea cantidad de
magnesio resulta tratable trmicamente logrndose muy alta resistencia mecnica ya que se tiene
el mayor potencial de endurecimiento por precipitacin (de las aleaciones de aluminio). A estas
aleaciones suelen agregrseles cobre y cromo en pequeas cantidades con el fin de mejorar sus
caractersticas mecnicas, aunque el cobre a menudo se aade para mejorar la resistencia a la
corrosin bajo tensin (con el inconveniente de reducir la capacidad de soldadura). Adems de
utilizar cobre para minimizar la corrosin bajo tensin se utiliza la relacin entre el Zn/Mg, un
aumento de esta relacin disminuye la resistencia a la corrosin bajo tensin, este fenmeno ha
sido el principal causante en la restriccin del uso de estas aleaciones.
A modo de ejemplificar, la aleacin ms conocida y utilizada en aeronutica, es la 7075. Esta
tiene alta resistencia mecnica, buenas propiedades mecnicas a la fatiga y es utilizada en
elementos estructurales sometidos a altas solicitaciones como estructuras de fuselaje,
recubrimientos de alas, etc. Se les realiza tratamientos trmicos de solucin y envejecido
artificialmente (T6) para mejorara las propiedades mecnicas. Esta aleacin tiene la
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particularidad de seguir precipitando naturalmente, mejorando las propiedades mecnicas en el

tiempo.
En el cuadro siguiente puede observarse la composicin qumica de las aleaciones comnmente
utilizadas en la industria aeronutica.

Serie 6XXX
Las aleaciones de esta serie estn compuestas por silicio y magnesio en proporciones tales de
obtener silicato de magnesio, lo cual lo hace tratable trmicamente.
Las resistencias mecnicas se mejoran con los tratamientos trmicos. Una de las aleaciones de
esta serie utilizada en aeronutica (particularmente en la experimental) es la 6061 a la cual se le
realiza, normalmente, un tratamiento trmico de solucin y envejecido natural (T4) y hasta un
tratamiento trmico de solucin con envejecimiento artificial (T6). Se logran resistencias
mecnicas menores comparadas con las que se podran obtener con las aleaciones de las series
2XXX o 7XXX, posee buena resistencia a la corrosin, buena formabilidad y buena capacidad
para ser mecanizada. La aleacin 6016 T6 es utilizada en estructuras tubulares en la mayora de
las aeronaves experimentales como ultralivianos y aeronaves semejantes.
Serie 5XXX
En esta aleacin el elemento dominante es el magnesio que es uno de los constituyentes ms
ampliamente usado y efectivos en los llamados duroaluminio. Cuando la aleacin posee
grandes cantidades de otros elementos aleantes el efecto del magnesio es de moderador a alta
resistencia. Esta es una aleacin no tratable trmicamente.
El magnesio es considerado ms efectivo que el manganeso cuando se pretende aumentar la
dureza del material, como ejemplo 0,8% de magnesio equivalen a 1,25% de manganeso, adems
el magnesio puede ser utilizado en mayores proporciones.
Esta serie admite endurecimiento por deformacin logrndose buenas resistencias mecnicas.
Tiene buena resistencia a la corrosin cuando es sometido a la atmsfera y posee buena
caracterstica de soldabilidad. Como desventaja podemos mencionar su susceptibilidad a la
corrosin bajo tensin.
Breve descripcin de los principales tratamientos trmicos utilizados en las aleaciones
aplicadas en la industria aeronutica
El templado son procesos trmicos que aumentan la resistencia de ciertas aleaciones de aluminio.
Hay dos proceso de temple que son el tratamiento trmico de solucin y el templado con
posterior envejecimiento para aquellas aleaciones tratables trmicamente.

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La designacin de los temples se utiliza para todas las formas, elaborados o fundiciones, excepto
los lingotes. Los temples bsicos son designados por la letra O (recristalizacion, temple para
materiales forjados), W, H y T; las subdivisiones del temple bsico son indicadas por uno o ms
nmeros
El sistema consiste en agregarle, a continuacin de la aleacin, la letra correspondiente seguida
de una, dos o tres cifras.
Los temples ms comnmente utilizados en aeronutica son los T (aplicables a las aleaciones
tratables trmicamente estables, TT), mientras que las H son aplicables a aquellas aleaciones no
TT de poco uso en aeronutica.
Como fue mencionado anteriormente, el bonificado de las aleaciones de aluminio consta de dos
etapas, pudiendo tener una tercera que es la maduracin o envejecimiento. Las dos etapas son el
tratamiento trmico de solucin (W) o solubilizacin y el templado. La primera consiste en
calentar a los componentes a temperaturas de 430 y 550 C, mantenindolas para diluir los
aleantes en el aluminio, y al enfriar la aleacin se obtienen temples inestables. Son aplicables a
aquellas aleaciones que envejecen espontneamente a temperatura ambiente luego de ser
realizado este tratamiento (por ejemplo serie 7000). La segunda etapa es el templado que se
realiza llevando a la aleacin hasta una temperatura superior a la ambiente pero inferior a la de
solubilizacin y luego enfriando bruscamente el material hasta temperatura ambiente, esto
permite lograr temples ms estables y se aplican a productos tratables trmicamente con o sin
endurecimiento suplementario por deformacin. Para aumentar aun ms las propiedades, a partir
de temples estables, se suele realizar endurecimiento por precipitado o envejecido que consisten
en la precipitacin de pequeas partculas de material de la aleacin, ya sea a temperatura
ambiente (maduracin natural) o a temperatura controlada (maduracin artificial). Estos
tratamientos se indican con la letra T seguida de uno o dos dgitos (T1 a T10), estos dgitos estn
relacionados por el tipo de envejecimiento o maduracin.
Veamos un ejemplo para una aleacin de aluminio de la serie 6000 (perfil) extrudado al que se le
aplica un temple T5. Este se consigue mediante envejecimiento de los perfiles que pasan a los
hornos de maduracin los cuales mantienen una temperatura durante un tiempo dado,
normalmente 185 C durante 240 minutos para las aleaciones de la familia 6060. De esta forma
se consigue la precipitacin del silicio con el magnesio en forma de siliciuro de magnesio
(SiMg2) dentro de las dentritas de aluminio, producindose as el temple T5 del material.
Posteriormente el temple es medido con durmetros.
Los tratamientos trmicos ms comnmente utilizados en las series 2000, 6000 y 7000 para uso
aeronutico son los siguientes:
T3: Tratamiento trmico de solucin, temple, trabajado en fro y envejecimiento natural. Con el
tratamiento de estirado se llevan al lmite las propiedades mecnicas.
T6: Tratamiento trmico de solucin, temple y luego envejecido artificialmente.
Se pueden aadir uno o ms dgitos desde T1 a T9 para indicar variaciones del temple,
indicamos a continuacin las ms aplicadas en aeronutica.
T351

Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones.

La aleacin de aluminio no recibe ningn enderezamiento adicional tras el
estirado. Se aplica a chapas, varillas y barras laminadas o terminadas en fro,
forjados a estampa o en prensa de productos anulares y anillos laminados sin
soldadura.
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T3510

Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones y

envejecido naturalmente. El aluminio no recibe ningn enderezamiento
adicional tras el estirado. Se aplica a varillas, barras, perfiles y tubos
extruidos y tubos estirados.

T3511

Como el T3510, pero tambin se refiere a productos que podran recibir un

leve enderezamiento tras el estirado para cumplir con las tolerancias estndar.

T352

Se aplica a productos tratados por compresin para aliviar tensiones despus

del tratamiento trmico de solucin o despus de ser enfriados desde un
proceso de trabajo en caliente para producir una deformacin remanente del 1
al 5%.

T651

Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones y

luego envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningn
enderezamiento adicional tras el estirado.

T6510

Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones y

luego envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningn
enderezamiento adicional tras el estirado.

Aleaciones no tratables trmicamente

El Al-comercial, Al-Mn y el Al-Mg slo se pueden endurecer por deformacin en fro (letra H),
seguida o no de un recocido parcial o estabilizacin (ablandamiento) para minimizar las
tensiones productos del estiramiento. Los estados de deformacin en fro se indican por:
H1x endurecido por estiramiento sin TT como el recocido
H2x endurecido por estiramiento y luego parcialmente recocido
H3x endurecido por estiramiento, luego estabilizado (a una temperatura relativamente baja
respecto de la de recocido). Con esto se logran menores resistencias mecnicas y se gana
ductilidad.
Un segundo dgito (x) indica el grado final de endurecimiento en general. El recocido (0) sera el
grado ms bajo de dureza mientras que (8) el totalmente duro. Entre estos extremos se tiene lo
siguiente:
2 1/4 duro
4 duro
6 duro
8 totalmente duro
Una chapa, por ejemplo, de aluminio de la serie 5000 (Al-Mg) se definira como 5052 H32, se
tendr un material endurecido por deformacin, estabilizado hasta lograr una dureza final
duro, esta dureza se relaciona con la tensin mxima del material.

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Caractersticas fsicas del titanio puro y algunos conceptos sobre sus aleaciones
Informacin general
El titanio es el cuarto elemento ms abundante en la corteza terrestre y es relativamente costoso
obtenerlo a partir de los minerales que lo contienen, los principales yacimientos se encuentran en
Rusia.
Actualmente la extraccin de titanio a partir de su mena (se llama as al mineral del que se puede
extraer, en este caso un metal, porque lo contiene en cantidad suficiente para poder aprovecharlo)
es la primera barrera econmica para la introduccin del titanio en mercados no vinculados a la
industria aeronutica y espacial. La alta reactividad del titanio hace que nunca se presente en
estado elemental en la naturaleza sino que se encuentre en forma de xidos principalmente como
rutilo (TiO2 xido de titanio) y la ilmenita (FeTiO3), estos dos xidos son las menas desde la que
parte el proceso de extraccin de titanio elemental. La elevada estabilidad de los xidos de
titanio limita las alternativas para reducir el titanio por lo que actualmente el proceso Kroll es el
proceso preferido para producirlo, a pesar de su alto costo econmico.
El titanio elemental obtenido por este proceso partiendo del mineral rutilo (TiO2) o ilmenita
(FeTiO3), relativamente impuros, es poroso y con apariencia de esponja, por lo que se le
denomina titanio esponja. La obtencin de titanio mediante el proceso Kroll se realiza en las
siguientes etapas:
Cloracin del xido para producir TiCl4 (tetracloruro de titanio).
Destilacin del TiCl4 para purificarlo.
Reduccin del TiCl4 con Mg (reaccin del TiCl4 con magnesio fundido en atmsfera inerte)
para producir titanio metlico.
Purificacin del titanio metlico (esponja) para
eliminar los productos secundarios.
Troceado de la esponja de titanio para reducir
su tamao.
Fundido de la esponja metlica obtenida en horno voltaico al vaco para obtener lingotes de
titanio puro.
Si el mineral de partida es ilmenita (FeTiO3), ste se debe tratar previamente para extraer el
hierro a partir de electro fusin con carbono obteniendo TiO2 (rutilo). En una primera etapa se
realiza la cloracin del TiO2 en un lecho fluidizado a 1.000 C que contiene carbono (coque), y
donde quedan algunas impurezas de la mena. El cloro se introduce en forma gaseosa por la parte
inferior del lecho, produciendo cloruros de metales (MClX), CO2, y TiCl4 gaseoso.

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El titanio puro tiene una densidad de aproximadamente 4.4g/cc mientras que en el titanio aleado
no vara significativamente el valor de la densidad respecto al puro. Una vez obtenido el metal de
acuerdo con el proceso mencionado anteriormente y, al analizar su estructura cristalina, se
observa una estructura cristalina hexagonal compacta, llamada alfa a temperatura ambiente. Esta
estructura se transforma a beta, cubica centrada en el cuerpo, al someter al titanio a 882 C. El
titanio alfa es dctil y maleable lo cual permiten fabricar lminas delgadas.

En general el titanio y sus aleaciones tienen una excelente resistencia a la corrosin hasta
aproximadamente los 540C, adems es un material con alta afinidad con gases como el
hidrgeno, nitrgeno y oxgeno los cuales forman soluciones slidas intersticiales de gran
resistencia mejorando de manera importante las caractersticas mecnicas del material. Cuando
la cantidad de estos gases absorbidos excede los lmites especificados, ocurre la fragilidad del
titanio, reduciendo la ductilidad y la resistencia al impacto, condicin no adecuada para usos
estructurales por la posibilidad de propagacin de discontinuidades. Es un material
paramagntico como el aluminio y a diferencia de ste las propiedades de conductividad trmica
y elctrica no son buenas es por ello que se lo utiliza para aislar piezas de componentes
satelitales entre otras aplicaciones. Otras caractersticas de mencionar es su elevado punto de
fusin del orden de los 1670C y que tanto puro como aleado puede ser soldado mediante
tcnicas de atmsfera controlada.
Del punto de vista mecnico el titanio puro (alfa) no tiene buenas caractersticas mecnicas con
lo cual no se lo utiliza en estructuras aeronuticas o espaciales, un valor tpico de resistencia a la
traccin (tensin ltima) es de 345 MPa y una tensin 0.2 de 279 MPa. Si se lo compara con una
aleacin de aluminio 7075 T6 que posee una tensin mxima y una 0.2 que oscilan entre 462 a
538 MPa y 372-462 MPa respectivamente, podemos concluir que est por debajo en cuanto a
estas resistencias y se aproxima ms a una aleacin 6061 T6. Esto nos da una pauta que al alearlo
con otros metales y tratarlo trmicamente se le puede obtener resistencias muy superiores que la
mejor aleacin de aluminio. Como ventaja podemos mencionar la buena resistencia a la
corrosin es por ello que se lo utiliza en tubera para procesos qumicos, vlvulas y tanques,
paredes cortafuegos (o parallamas) de aeronaves, tubos de escape, entre otras aplicaciones.
Un parmetro importante a analizar es la relacin existente entre la resistencia a la traccin (por
ejemplo) respecto a la densidad del material. Esta es una variable ms interesante de aplicar al
momento de comparar materiales, a este parmetro se lo denomina tensin especfica 0,2 (en el
caso de usar la tensin de fluencia o la 0,2). Tomando el ejemplo anterior podemos comparar los
siguientes resultados.
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6061 T6
7075 T6
Titanio
alfa

Densidad aparente
(referida al agua)
2,70
2,81

Tensin 0,2
Mpa
275
372

Tensin 0,2
especfica Mpa
101,9
132,4

4,4

279

63,4

De la tabla surge la conclusin que en aplicaciones aeronuticas y espaciales el titanio puro no se

aplica, una aleacin como la 6061 T6 es ms apropiada.
Aleaciones de titanio
El agregar elementos de aleacin al titanio cambia la temperatura de transformacin de alfa a
beta. Es prctica comn referirse a los elementos de aleacin como estabilizadores de alfa o beta.
Un estabilizador alfa significa que al agregarse el soluto o elemento aleante, la temperatura de
transformacin alfa a beta es elevada; asimismo, un estabilizador beta disminuye la temperatura
de transformacin. El aluminio es un estabilizador alfa. El cromo, el molibdeno, el vanadio, el
magnesio y el hierro son importantes estabilizadores beta. Los sistemas de aleacin Ti-Mo y TiV muestran completa solubilidad slida, formando la solucin slida beta sobre todo el intervalo.
El campo de fase alfa es severamente restringido, con su mxima extensin de 1.8 % de Mo y
3.5 % de V. Las relativas cantidades de estabilizadores alfa y beta en una aleacin, adems del
tratamiento trmico, determinan si su microestructura es predominantemente alfa unifsica, una
mezcla de alfa y beta, o la fase nica beta sobre el intervalo til de la temperatura.
Las aleaciones alfa contienen normalmente un 5% de aluminio y 2.5% de estao, ambos
elementos son estabilizadores de la fase y endurecedores por solucin slida. Estas aleaciones
tienen una resistencia a la corrosin y a la oxidacin bastante elevada, manteniendo su
resistencia a elevadas temperaturas, resultando con una soldabilidad conveniente y normalmente
poseen aceptable ductilidad y conformabilidad a pesar de su estructura hexagonal. Las aleaciones
alfa se tratan, mediante recocido, a elevadas temperaturas en la zona , enfrindose
posteriormente (lenta o rpidamente dependiendo el tipo de grano que se quiera obtener). Este
tipo de aleaciones no se utilizan en la fabricacin de piezas estructurales de aeronaves.
Las aleaciones como se mencion se obtienen adicionando vanadio o de molibdeno producen
una estructura enteramente beta a temperatura ambiente, ninguna de las aleaciones beta estn
aleadas hasta los extremos mencionados. En lugar de esto, se combinan los estabilizadores, , de
modo que el enfriamiento rpido produce una estructura metaestable. Estas aleaciones, por lo
tanto, pueden ser tratadas trmicamente, respondiendo a procesos de endurecimiento por
precipitacin con los que se consigue aumentar la resistencia. Sus aplicaciones incluyen
remaches de alta resistencia, largueros y otros elementos estructurales para uso aeroespacial.
Las aleaciones + pueden tratarse trmicamente para obtener altas resistencias. La aleacin se
solubiliza cerca de la temperatura de transformacin en fase como se observa en la siguiente
figura, lo que permite que todava quede cierta cantidad de fase para evitar el crecimiento de
grano.

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Despus, la aleacin se enfra rpidamente para formar una solucin slida sobresaturada
metaestable ' o martensita de titanio '. Posteriormente, la aleacin es envejecida o revenida
alrededor de 500C. Durante el envejecimiento, las fases y anteriores al enfriamiento, y los
precipitados de las fases ' o ', aumentan considerablemente la resistencia de la aleacin.
El tratamiento termoqumico de nitruracin aleaciones + (ejemplo titanio Grado 5, aleacin
alfa-beta, de amplia aplicacin en aeronutica) produce una capa de revestimiento lisa y
homognea, con incrementos de la dureza superficial de hasta un 500% respecto al material no
tratado. La capa de nitruro de titanio (Ti2N) formada tiene un espesor de 2-3 mm, en tres horas de
tratamiento y est compuesta por pequeos granos de nitruros con dimetros del orden de los 50100 nm. Las piezas a tratar se colocan en una cmara al vaco y son sometidas a una temperatura
de 500 C. Se inyecta nitrgeno, que en contacto con iones de titanio, reaccionan para formar
nitruro de titanio, presentando al final del proceso un color dorado. Con esta tcnica la dureza
superficial puede aumentar hasta 35 HRC (Rockwell) (326 Brinell). A ttulo de comparacin una
aleacin de aluminio 6061 T6 posee una dureza de 95 Brinell.
Este tipo de tratamiento tiene gran utilidad en componentes de aeronaves, automviles de
competicin: bielas, vlvulas, etc.

En la imagen anterior puede observarse la primera y segunda etapa de labes de un compresor

axial de una turbina aeronutica, el color dorado es producto del proceso de nitruracin
(tratamiento termoqumico). Las piezas nitruradas tienen una gran resistencia a la corrosin.

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Clasificacin del titanio puro y sus aleaciones

Se clasifica bajo normas ASTM pero es muy comn encontrar al titanio y sus aleaciones por su
designacin simblica como lo vimos anteriormente Ti6Al4V, esta aleacin segn ASTM B 38105 Standard specification for Titanium and Titanium Alloy Forgings (Titanio y aleaciones de
Titanio para forja) sera un Grado 5.
El titanio comercialmente puro (CP grados 1 a 4) tiene una estructura alfa y contiene pequeas
cantidades de elementos intersticiales (nitrgeno, oxgeno, carbono) que ocupan los huecos en
el cristal como se explic anteriormente. Se diferencian entre s por el contenido de oxgeno que
aumenta del grado 1 al 4, confirindole una creciente resistencia mecnica. No se aplica en
componentes de uso aeronutico por su baja resistencia mecnica.
Las aleaciones de titanio, como vimos, se clasifican segn su estructura en aleaciones alfa
(grados 6,7,11), aleaciones alfa-beta (grado 5, 9) y aleaciones beta.
Algunas estn diseadas para mejorar la resistencia a la corrosin (grados 7 y 11 las cuales
contienen paladio) y otras para mejorar su resistencia mecnica por termoqumico (grado 5
contiene aluminio y vanadio).
Las aleaciones alfa-beta poseen resistencias mecnicas media a alta y la mayora de ellas son
fciles de soldar. Estas aleaciones contiene suficientes elementos estabilizadores para provocar
que la fase persista hasta la temperatura ambiente, y son ms duras que las aleaciones . La
aleacin tpica + es la aleacin titanio, 6% aluminio, 4% vanadio la cual se utiliza para
fabricar discos y de compresores de turbinas, materiales forjados para estructuras de avin,
trenes de aterrizaje, y piezas de lminas metlicas para estructuras de aeronaves.

Lnea de montaje de SR 71 . El 85% del avin estaba fabricado con aleaciones de titanio

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SR 71 Blackbird
Las aleaciones beta tambin son tratables termicamente y son generalmente soldables. Alcanzan
altas resistencias mecnicas y buena resistencia a la deformacin hasta temperaturas intermedias.
El Titanio y sus aleaciones se pueden clasificar segn su propsito en:
RESISTENTES A LA CORROSIN
CP-1
CP-2
CP-3
CP-4
Ti-Pd Grado7 & 16
Ti-3Al-2.5V Grado9 & 18
Ti-Pd Grado 11 & 17
Ti-0.3Mo-0.8Ni Grado 12
Ti-3Al-8V-6Cr-4Zr-4Mo
Ti-15Mo-3Nb-3Al-0.2Si
ALTA RESISTENCIA
Ti-6Al-4V Grado 5
Ti-5Al-2.5Sn Grado 6
Ti-2.5Cu
Ti-6Al-7Nb
Ti-4Al-4Mo-2Sn
Ti-6Al-6V-2Sn
Ti-10V-2Fe-3Al
Ti-15V-3Cr-3Sn-3Al
Ti-5.5Al-3Sn-3Zr-0.5Nb Ti5Al-2Sn-4Mo-2Zr-4Cr Ti8Al-1Mo-1V
Ti-6Al-5Zr-0.5Mo-0.25Si
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RESISTENTES A ALTA TEMPERATURA

Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo
Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo
Ti-11Sn-5Zr-2.5Al-1Mo
Ti-5.5Al-3.5Sn-3Zr-1Nb
Ti-5.8Al-4Sn-3.5Zr-0.7Nb

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