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Metodologa del An
alisis de
Falla
2.1.
Procedimiento General
Un procedimiento de an
alisis de falla tiene el objetivo de determinar la causa
origen de esta y establecer acciones correctivas para solucionar y prevenir la
recurrencia del problema. Un an
alisis de falla requiere de un claro entendimiento
de la definici
on de falla, asi como de la distinci
on entre indicadores, causa y
consecuencia de la falla y acciones. Algunas definiciones b
asicas son:
Indicador: Sntomas que evidencian la presencia de fallas
Causa: Hecho efectivo que indujo a que la falla se produjera
Mecanismo y consecuencia: Procedimiento de ocurrencia de la falla, aclarando origen, desarrollo y consecuancia de la falla
Acciones correctivas: Procedimientos para prevenir la recurrencia de la
falla
El proceso del an
alisis de fallas es complejo e involucra diferentes disciplinas:
Observaci
on, inspecci
on, ensayos de laboratorio y c
alculos. Muchas veces implica
la interacci
on de expertos de diferentes
areas. Adem
as se debe considerar informacion de dise
no, manufactura, mantenimiento, historial de servicio, historial
de fallas.
La figura 2.1 representa un esquema de interacci
on del an
alisis de fallas en
el proceso, donde se considera:
1. Identificaci
on. Describe la situaci
on, define la deficiencia en terminos de los
sntomas o indicadores. Determina el impacto de la deficiencia en el componente, producto o sistema. Recoge los datos que entregan una medida
del da
no o deficiencia.
27
CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA
28
2.2.
Objetivo de la investigaci
on de la falla
El objetivo principal de un an
alisis de fallas es la utilizaci
on de este para
la prevenci
on de la misma u otras fallas que pueden presentarse en el sistema
analizado.
2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS
29
2.3.
Etapas de un An
alisis de Fallas
Antes de comenzar un an
alisis de falla es necesario tener claro el objetivo y
alcances de la investigaci
on de la falla.
Las etapas a desarrollar en la investigaci
on de una falla est
an condicionadas al
tipo y caractersticas de la falla en cuesti
on, sin embargo se pueden identificar
las principales etapas que involucran un an
alisis de fallas.
1. Recopilaci
on de antecedentes y especificaciones de dise
no de elemento fallado
2. Recopilaci
on de historial de servicios, incluyendo modificaciones al dise
no
original
3. Levantamiento fotogr
afico in situ lo antes posible. De modo de no da
nar
evidencias
4. Inspecci
on Visual y selecci
on de muestras representativas
CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA
30
2.3.1.
Recolecci
on de antecedentes
2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS
31
de dise
no con especificaciones de terminaciones superficiales. Tambien es
importante el ex
amen de correspondencia, tales como cartas entre el productor y el consumidor o el tecnico y el ingeniero. Este tipo de informaci
on
tecnica no se puede subestimar ya que muchas veces el hecho de ce
nirse
a un procedimiento u obedecer una especificaci
on se puede convertir en el
punto m
as importante de una investigaci
on especialmente desde el punto
de vista legal.
2. Condiciones de servicio.
Condiciones de operacion de dise
no
Las condiciones de operaci
on o servicio reales son extremadamente
importantes: Historial de servicio, condiciones de operaci
on y mantenimiento
Datos sobre los niveles y rangos de condiciones de trabajo
Manuales de mantenimiento
Manuales de operaci
on
Condiciones ambientales (polvo, humedad, altura sobre el nivel mar,
caractersticas de los fluidos utilizados en el proceso, etc.)
Reportes sobre reparaciones realizadas y especificaciones de los materiales que han sido reemplazados.
3. Manejo de materiales
Muchas veces las fallas no ocurren por condiciones de servicio sino que por
errores al manipular, al identificar o en el almacenamiento. Es tpico que
piezas sufran golpes en su manipulaci
on, que puede ser el inicio de una
futura grieta. Tambien los problemas de corrosi
on facilitan la formaci
on
de grietas por fatiga o por corro-fatiga. Un ejemplo lo representa un caso
documentado respecto a una falla originada por una marca superficial
realizada electricamente, la cual localmente transform
o la austenita en
martensita que es mucho mas fr
agil.
Las condiciones de almacenamiento tambien son importantes. Por ejemplo, los electrodos para soldar deben guardarse en lugares secos, para evitar
problemas de fragilidad por hidr
ogeno en la soldadura cuando estos son
usados en materiales sensibles al hidr
ogeno. Los elementos de m
aquinas
con terminaci
on superficial del tipo pulida fina, deben limpiarse para eliminar huellas dactilares. Despues deben engrasarse para ser almacenadas y
evitar la corrosi
on.
4. Entrevistas.
Ninguna investigaci
on es completa sin los testimonios de las personas que
tienen informaci
on sobre la falla, ya sea como testigos de la falla o personalmente asociados con el proceso. Tal testimonio, por supuesto, puede
ser parcial sin intenci
on o deliberadamente. As la falla puede ser guiada directa o indirectamente al no cumplimiento de alg
un procedimiento
CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA
32
2.3.2.
Selecci
on de muestras
Es fundamental y quiz
as de la m
axima importancia que la investigaci
on
este apoyada por diversos tipos de ensayos, ya sea de tipo destructivo o no destructivos. Las recolecci
on de muestras puede involucrar decisiones que afecten
alg
un elemento estructural del cual no se puede extraer muestras para an
alisis. Lo ideal es cuando las muestras son parte del elemento da
nado y tienen
superficies fracturasdas que deber
an ser analizadas.
2.3.3.
Preparaci
on de muestras
2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS
33
34
2.3.4.
An
alisis Metalogr
afico
2.3.5.
An
alisis qumico
El an
alisis qumico es utilizado para determinar la composici
on qumica de
los materiales, permitiendo determinar si se ha producido alg
un cambio en la
composici
on qumica en operaci
on. Ayuda a la mejor caracterizaci
on del tipo
de material el que deber
a ser comparado con las clasificaciones que existen en
las normas para los distintos tipos de materiales. Varias empresas realizan este
an
alisis. La figura 2.9 representa un ejemplo de an
alisis qumico realizado por
la Fundaci
on Imperial de la ciudad de Concepci
on.
2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS
35
Figura 2.8: Diente fracturado. Fotografa superficie con microcopio con aumento
x200
2.3.6.
Difracci
on Rayos-X
36
2.4. EJEMPLO DE PAUTA DE INVESTIGACION
37
Determinaci
on de las composiciones y de los elementos presentes en una
estructura que se somete a estudio, esto se logra realizando an
alisis cuantitativo y cualitativos de las estructuras que se someten a estudio.
Determinaci
on de los cambios de fases en las estructuras, este tipo de
an
alisis se realiza por medio de difract
ometros o c
amaras en los cuales
se puede someter el material a cambios de temperatura, lo cual permite
realizar an
alisis a diferentes temperaturas.
Determinaci
on de esfuerzos residuales. Se realiza estudiando patrones de
difracci
on del material es estudio y compar
andolos con aquellos en los
que se presentan esfuerzos residuales con el fin de detectar cambios en la
morfologa de los planos que producen difracci
om
La figura 2.10 muestra el resultado de un an
alisis por difracci
on de rayos X
realizado en los Laboratorios de la Universidad de Concepci
on
2.3.7.
Ensayos mec
anicos
2.3.8.
Modelaci
on num
erica
Los c
alculos y modelaciones numericas permiten determinar esfuerzos, deformaciones, conocer desplazamientos, etc. en m
aquinas y estructuras, por lo que
pueden ser utilizadas en determinar zonas de concentraci
on de esfuerzos que
permitan determinar el origen de fallas de dise
no y/u operaci
on. Los autores
del presente texto han modelado un sin n
umero de equipos reales de los m
as
diversos tipos y son presentados en una captulo aparte.
2.3.9.
Planteamiento de hip
otesis
2.4.
38
2.4. EJEMPLO DE PAUTA DE INVESTIGACION
39
Certificados de ensayos
Datos de ensayos mec
anicos
Especificaciones pertinentes
Correspondencia
b) Par
ametros de servicio:
Par
ametros de dise
no o de operaci
on esperados
Condiciones de servicio reales
Datos sobre temperatura
Presiones, velocidades.
Condiciones del medio
Tensiones de servicio
c) Detalles referentes a la falla reportados por el personal de operaci
on
y mantenimiento.
2. Ensayos no destructivos.
a) Ex
amen macrosc
opico de la superficie de fractura:
1) Presencia de color o cambios de textura
Colores de revenido
Oxidaci
on
Productos de corrosi
on
2) Presencia de aspectos notables
Zonas de cizalle
Marcas de playa
Marcas chevron
Se
nas de alta plasticidad
Huecos o inclusiones grandes
Grietas secundarias
3) Detecci
on de propagaci
on
4) Origen de la fractura
b) Detecci
on de defectos en la superficie y bajo la superficie.
1) Partculas magneticas
2) Lquidos penetrantes
3) Ultrasonido
c) Medidas de dureza
1) Macrosc
opica
2) Microsc
opica.
d ) An
alisis qumico
1) Espectrogr
afico.
2) Ensayos puntuales.
CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA
40
3. Ensayos destructivos.
a) Metalogr
aficos.
1) Macrosc
opico
2) Microsc
opico
Estructura
Tama
no de grano
Microdureza
b) Ensayos mec
anicos
Tracci
on
Impacto
Tenacidad a la fractura
Especiales.
c) Ensayos de corrosi
on.
d ) An
alisis qumicos h
umedos.
La figura 2.11 muestra un esquema presentado por la litertura especializada que
permite estratificar los tipos y causas de fallas
2.5.
Datos de la empresa
1. Nombre de la planta.
2. Ubicaci
on.
3. Que procesa y que produce.
4. Departamento interesado en el estudio.
5. Departamento responsable del sistema o equipo averiado.
6. Nombre de la persona responsable de la operaci
on del equipo (su n
umero
telef
onico y horario de trabajo).
7. Nombre de la persona responsable del
area donde funciona el sistema o
equipo (su n
umero telef
onico y horario de trabajo).
8. Nombre de la persona que solicita el estudio (su n
umero telef
onico y
horario de trabajo).
9. Prop
osito del estudio.
Datos sobre la avera
10. Nombre del equipo o sistema averiado.
11. Descripci
on de las funciones que cumple en el proceso.
12. En que parte del mismo ocurri
o la avera.
13. Relate c
omo ocurri
o la avera.
14. Es la primera vez en la historia del equipo o sistema que falla as.
15. Si hubo otras veces, indique cu
antas.
16. Aporte todos los datos de las averas anteriores (Estudios, ensayos, documentaci
on fotogr
afica, etc.).
2.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION
41
42
17. Cu
ando ocurrio la avera?. (durante el funcionamiento, puesta en marcha,
parada, cambio de condiciones de servicio, etc.)
18. Aporte antecedentes si los posee, de averas similares en instalaciones
semejantes.
19. Fecha de la avera m
as reciente.
20. Fecha de la primera avera.
21. Ubique la(s) posici
on(es) de la avera en un plano actualizado del sistema
o equipo.
22. Cronologa de la puesta en marcha y paradas.
23. Tipo y caractersticas de las medidas adoptadas para condicionar el sistema durante su parada.
24. Horas de servicio prestado hasta la ruptura m
as reciente.
25. Horas de servicio hasta la primera rotura.
Datos sobre el servicio
26. Tipo de servicio: continuo, intermitente.
27. Clase de servicio: provisi
on de vapor, refrigeraci
on, bombeo de
acidos, alimentaci
on a caldera, lodos qumicos, agua de proceso, transmisi
on de potencia,
etc.
28. Controles sobre par
ametros del proceso.
29. Temperatura de servicio / valores picos registrados.
30. Presi
on nominal de servicio.
31. Presi
on promedio / valores picos registrados.
32. Las variaciones de temperatura y presi
on son cclicos.
33. Frecuencia de las mismas.
34. Ciclos de calentamiento y enfriamiento por da (mes o a
no).
35. N
umero de paradas anuales.
36. Duraci
on de las paradas.
37. Que variaciones se han introducido en las condiciones operativas del
sistema con respecto a las de dise
no, desde su puesta en marcha.
38. Fecha de la ejecuci
on de dichas modificaciones.
39. Hubo sobrecargas accidentales en el sistema?. Cu
antas y cuando.
40. Errores operativos consignados (cu
antos y cu
ando).
41. Durante el proceso, el equipo o sistema es limpiado siguiendo alg
un
procedimiento especial.
42. Con que frecuencia?
43. Descripci
on del gas, lquido contenido o transportado. Composici
on qumica o pureza.
44. Existen las fases lquidas o gaseosas?
45. Existen s
olidos sin disolver? (cantidad)
46. Elementos contaminantes. Hay controles sistem
aticos?
47. Existen elementos corrosivos? (pH, concentraci
on, etc.)
48. Aireaci
on, sin aire, moderado, completo.
49. Agitaci
on, velocidad de disoluci
on.
50. Viscosidad, rigidez, etc.
51. Abrasivos presentes s
olidos en estado de suspensi
on (Naturaleza y cantidad).
2.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION
43
Figura 2.12: Causas de fallas ordenadas para realizar chequeo en una investigaci
on
44
Figura 2.13: Tabla gua que indica las principales formas de falla presentada en
equipos industriales
Bibliografa
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