El desastre de la plataforma alexanter kiealland

a drilling rig converted into an accommodation platform and located in the

north sea, started to capsize and within 20 minutes had overturned killing 123
of 212 people an board. the reason for the failure was later traced to a small 6
mm fillet weld joined a non load-bearing flange plate to one of the main
bracings.
the purpose of the flange plate was to hold a sonar device used in connection
with drilling operations; ironically, the platform was never actually employed
as a drilling rig. this case study is concerned with the possible factors that
contributed to the failure of the weld.
construction of the alexander kielland
the alexander L. kielland was a mobile platform of the pentagon type and was
designed and built in france at the dunkirk shipping yards. the rig was ordered
by the norwegians in 1973 and delivered on 5th july, 1976. Is was originally
built as a drilling rig but during its entire operation it was utilized it was as an
accommodation platform. initially, its capacity was for 80 beds, although by
april, 1978, this had been increased to 348. altogether, eleven platforms of this
type have been built, of which nine are currently in service in the north sea,
table 4,3
las caracteristicas de la forma del pentagono diseado se muestran en la figura
4,42.the main concern herein is the D column and the bracing D-6. A detail of
this part of the rig is given in figure 4,43 (a), which shows the location of the
sonar flange plate. A detail of the flange plate as welded to the main bracing
(D-6) is shown in figure 4,43 (b). the D-6 bracing is a ca 24 m long, circular,
hollow beam of diameter 2,6 m and thickness 26 mm. it is left open to the sea
and allowed to contain sea water in order to increase the rig stability. for this
purpose, the bracing contains an elongated opening (300 x 800 mm) located
on the bottom of the bracing next to the sonar flange plate. since no sonar
device was ever fitted to the rig, this hole was also left open to the sea.
although not shown in figure 4,43 (a), an air hole of 150 mm diameter was
located on the upper side of the bracing (his can actually be seen in figure 4,46
(a)). Both the air hole and the elongated opening were fitted with flanges in
order to reduce the stress concentrations at these openings. this apect is
discussed later
the production schedule at the dunkirk yards was such that the assembly work
was divided between two teams, one team being responsible for the main
welding as fitting operations and the other taking care of the welding and
fitting of ancillary equipment. in this respect, for example, the welding of the
flanges to the elongated opening and air hole was included among the duties
of the main installation team, while the welding of the non load-bearing sonar
flange plate was the responsibility of the other team. furthermore, it was not
considered necessary in the design work to carry out any stress analysis of the
sonar flange plate fitting, although a stress analysis of e.g the oval hole flange
plate was carried out. this turned out to be a vital omission. the main braces

were of a welded construction and made from a Nb-microalloyed, fine-grained

steel.
the construction and fitting of the sonar flange plate.
as shown in figure 4,43 (b), the flange plate is essentially a short , circular
hollow cylinder, Ca 228 mm long and 325 mm diameter, with wall thickness 20
mm. similar flange plates were fitted to three of the main braces, por ejemplo
B-5, D-6 and A-5. the flange plate material was of a fine-grained pearliticferritic steel, shaped by bending and butt welding. the profile of the butt weld
was of an x form por ejemplo it was welded both from inside and outside
employing 2 runs on the side and up to four on the outside. the welding
method was MMA using flux-covered electrodes
the sonar flange plate was located at a flame-cut hole in the bracing, of
approximately 3-5 mm larger diameter than the flange itself. the flange plate
was then welded in position using MMA welding of 2-3 rum per weld, employing
fillet welds both inside and outside the main brace plate, figure 4,43 (b). fluxcovered electrodes of basic type, 5 mm diameter, were specified for this
purpose. the a-dimension of the world was given as 6 mm but the number of
runs per weld was not specified. prehat was neither specified nor employed
capsize of the alexander kielland
on the 27th march, 1980, the day of the disaster, the alexander kielland lay at
anchor in the ekofisk field close to the production platform Edda 2/7c.A view of
the alexander kielland shortly before the disaster is shown in figure 4,4. the
weather in the north sea on the fateful day was stormy with mist and rain and
visibility down to about a kilometre. it was also cold, with an air temperature of
4-6 C and a sea temperature of 6 C.
as the day progressed the weather deteriorated, with the wind blowing at 20
m/s, churning up waves of 6-8 m in height. with the storm worsening, it was
decided, at about 6.00 pm, to move the alexander kielland away from Edda 2/7
c, and the gangway connecting the two was hoisted on board the kielland.
about half an hour later, at 6,28 pm the radio officer on board the kielland
heard a loud thump from below. not too much notice was paid to begin with,
since such noises are not unusual in heavy sea. soon after the first thump,
however, came another and this was followed by a definite listing of the
platform. the radio officer immediately sent out a mayday call which was
picked up by the Edda a 6.29 pm. minutes after the second thump was heard,
the platform had already listed over to an angle of 30-35 from the horizontal
indeed, from Edda it was apparent that only the anchor wire, as taught as a
violin string, prevented the platform from turning over completely. at 6,53 pm,
24 minutes after the mayday was set out, it was recorded in the log on board
the Edda that the alexander kielland had completely overturned
it was later established by the norwegian commission that investigated this
incident , that the first thump heard by the radio officer was certainly caused
by the fracture of the main brace, D-6. the followed, in rapid succession,

failures of the other bracings which connected column D to the platform,

these resulting presumably from overloading. the positions of the various
fractures of the bracings are shown in figure 4,45. the spacing of the latter
fractures led the commission to conclude that failure of bracings other than D-6
was due to bending.
the failure in bracing D-6 which initiated the structural failure, was clearly due
to fatigue. indeed, it was later established that prior to the final fracture, the
crack had grown to a length of over 5 m, a ca. 2/3 the circumference of the
bracing figure 4,46 (a) shows the recovered D-6 bracing with the positions of
the elongated hole and sonar flange plate indicates. figure 4.46 (b) is a detail
from the flange plate region which shows that the main fracture had occurred
quite independently of the main butt weld of the main bracing (shown to the
right), it is , however, clearly associated with the fillet weld of the flange plate.
studies of the characteristic river patterns of the main fracture confirm this, as
illustrated in figure 4,47, in which the fracture pattern has been mapped out. as
shown in the detail of figure 4,47, fatigue initiated at two parts of the fillet
weld, first at point 1 and then at point 2.
metallographic examination of the sonar flange plate welds

a metallographic examination of the fractured D-6 bracing revealed (amongst

other things) the following factors:
1. the butt weld of the sonar flange plate contained both toe and root cracks,
the latter extending the whole length of the weld. lamellar tearing in the flange
plate material was also observed. some of the cracks are illustrated inthe
micrograph of figure 4,48
2. secondary cracking associated with the butt weld was observed at the crossover between the butt weld and the fillet weld
3 the quality of the butt weld was generally poor, exhibiting unsatisfactory
penetration of the base material
4 the quality of the fillet welds, connecting the flange plate to the main profiles
figure 4,49. indeed, the a-dimension (specified as 6 mm) was found to vary in
practice between 5 and 9 mm
5 significant amounts of lamellar tearing of the flange plate material were
observed in association with the fillet welds. whoever, ther was no evidence of
lamellar tearing in the bracing plate material
6 cracks running parallel to the edges of the fillet welds and joinning up with th
main fracture were observed (see por ejemplo figure 4,46 (b))
7. several small cracks were found associated with the fatigue initiaion point
that associated with cold crackeing (see por ejemplo 4,18)

8. small traces of paint, of the type originally used in the Dunkirk Yards, were
discovered in the fracture surface of the fillet weld, implying that some
cracking has occurred in the weld already during manufacture of the rig and
prior to it going to sea.
9. Microhardness measurements were carried out on the fillet -welded joint and
these results are illustrated in figure 4,51. significantly the maximum hardness
is associated with the HAZ, reaching values of ca. 350 HV compared with ca.
160 in the base material. the hardness of the as-solidified weld metal lies
between these values
10. mechanical property measurements of both the flange plate and bracing
late materials were carried out and these results, together with microstructural
observations, are summarized in table 4.4. note that although the grain sizes in
both materials are small, the transverse (through-thickness) properties of the
flange plate material are exceptionally poor. fatigue life experiments were also
carried out on the main bracing material, giving satisfactory values for the
stress ranges expected
11. stress analysis of the effect of the sonar flange hole on stress concentration
in the bracing material, with and without the flange plate in position, was
carried out . this showed that if the flange plate has not been present the stress
concentration would almost double, reaching a value of about three times that
of the mean stress in the bracing. of the flange plate had been intact, the
maximum stress concentration would be about 1,8
12. examination of bracing A-5 and B-5, also containing sonar flanges revealed
no obvious signs of failure
possible effects of the weld thermal cycle on the bracing and flange plate
materials

that bracing material was a Nb-microalloyed, fine grained, high strength steel,
table 4,4. in normalized conditions the steel contains an extremely fine
dispersion of NBC precipitate which stabilizes and refines the grain size. the
carbon content is relatively high (0,17 wt %) giving the steel its fairly high
Cequiv value (0,41), Aluminium (0,044 wt %) is mainly present as a deoxidizer,
there evidently being little or no nitrogen present to form AIN or Nb (CN). the
continuous cooling diagram for the steel should not be unlike that shown in
figure 2,44 (for the 0,19 wt % C boundaries), in which it is seen that the
relatively high cooling rates of MMA welding are likely to give mainly bainite
microstructure. the presence of Nb, if it is in solution in the austenitic, further
tends to promote the lower binite transformation, as indicated in figure 2,50 in
other words,as discussed on pp. 105-112, this alloy is a typical example of
today's sophisticated steels which aim to possess the ideal combiantion of
high strength and acceptable weldability

El desastre de la plataforma alexanter kiealland

Una plataforma de perforacin convertido en una plataforma de alojamiento y

situada en el mar del norte, comenz a volcar y en 20 minutos se haba
volcado matando a 123 de 212 personas de una mesa. la razn del fracaso fue
luego remontar a un pequeo de 6 mm soldadura de filete se unieron a una
placa de brida no carga a uno de los principales refuerzos.
El propsito de la placa de brida fue la realizacin de un dispositivo de sonar
utilizado en conexin con las operaciones de perforacin; irnicamente, la
plataforma nunca fue empleada en realidad como una plataforma de
perforacin. Este estudio de caso se refiere a los posibles factores que
contribuyeron al fracaso de la soldadura.

construccin de la Kielland Alexander

The Alexander L. Kielland era una plataforma mvil del tipo pentgono y fue
diseado y construido en Francia en los astilleros envo Dunkerque. la
plataforma fue ordenada por los noruegos en 1973 y emitido el 05 de julio de
1976. Es el fue construido originalmente como una plataforma de perforacin,
pero durante toda su operacin se utiliz fue como una plataforma de
alojamiento. Inicialmente, su capacidad era para 80 camas, aunque en abril de
1978, esto se haba aumentado a 348. En total, once plataformas de este tipo
han sido construidos, de los cuales nueve se encuentran actualmente en
servicio en el mar del norte, tabla 4,3
las caracteristicas de la forma del pentagono Diseado se muestran en la
figura 4,42.la principal preocupacin en este documento es la columna D y el
arriostramiento D-6. Un detalle de esta parte de la plataforma se da en la
figura 4,43 (a), que muestra la ubicacin de la placa de brida sonar. Un detalle
de la placa de brida como soldado a la arriostramiento principal (D-6) se
muestra en la figura 4,43 (b). D-6 de refuerzo es un 24 ca m de largo viga
hueca, circular, de un dimetro de 2,6 m de espesor y 26 mm. se deja abierta
al mar y se deja contener agua de mar con el fin de aumentar la estabilidad de
perforacin. para este propsito, los refuerzos contiene una abertura alargada
(300 x 800 mm) situado en la parte inferior de la de refuerzo al lado de la placa
de brida sonar. ya que ningn aparato de sonar nunca fue instalado en la
plataforma, este agujero tambin se dej abierta al mar. aunque no se muestra
en la figura 4,43 (a), un agujero de aire de 150 mm de dimetro se encuentra
en el lado superior de la de refuerzo (su realidad se puede ver en la figura 4,46
(a)). Tanto el agujero de aire y la abertura alargada fueron equipados con
bridas a fin de reducir las concentraciones de esfuerzos en estas aberturas.
este apecto se discute ms adelante.
El programa de produccin en los astilleros de Dunkerque fue tal que los
trabajos de montaje se dividi entre dos equipos, un equipo responsable de la
soldadura principal, como operaciones de montaje y el otro el cuidado de la

soldadura y montaje de equipos auxiliares. en este sentido, por ejemplo, la

soldadura de las bridas a la apertura y aire agujero alargado fue incluida entre
las funciones del equipo de instalacin principal, mientras que la soldadura de
la placa de brida del sonar no portante era la responsabilidad del otro equipo.
adems, no se consider necesario en el trabajo de diseo para llevar a cabo
cualquier anlisis de tensin de la placa de brida sonar apropiado, aunque un
anlisis de tensin de, por ejemplo la placa de brida orificio ovalado se llev a
cabo. esto result ser una omisin importante. los principales apoyos eran de
una construccin soldada y hechas de un acero de grano fino Nb- microaleado
la construccin y el montaje de la placa de brida sonar. como se muestra en la
figura 4,43 (b), la placa de brida es esencialmente un corto, cilindro hueco
circular, Ca 228 mm de largo y 325 mm de dimetro, con espesor de pared de
20 mm. placas de brida similares fueron instalados en tres de los principales
apoyos, por EJEMPLO B-5, D-6 y A-5. el material de la placa de brida era de un
acero ferrtico-perltica de grano fino, en forma doblando y soldadura a tope. el
perfil de la soldadura a tope era de un EJEMPLO una x en forma que se suelda
tanto desde dentro como fuera empleando 2 caminos en el lado y hasta cuatro
en el exterior. el mtodo de soldadura era MMA con electrodos-flux cubierto
la placa de brida snar se encuentra en un agujero cortado con llama en el de
refuerzo, de un dimetro de aproximadamente 3-5 mm mayor que la brida
misma. entonces la placa de brida se suelda en posicin mediante soldadura
MMA de 2-3 caminos por soldadura, empleo de soldaduras de filete, tanto
dentro como fuera de la placa principal apoyo, ver r 4,43 (b). electrodos de
flujo recuvierto de tipo bsico, 5 mm de dimetro, se han especificado para
este propsito. la a-dimensin del mundo se dio como 6 mm, pero no se
especific el nmero de carreras por soldadura. el precalentamiento no se
especific ni empleado
vuelco del Kielland alexander
en el 27 de marzo 1980, el da del desastre, el Alexander Kielland estaba
anclado en el campo Ekofisk cerca de la plataforma de produccin Edda 2 / 7c.
Una vista de la Kielland alexander poco antes de la catstrofe se muestra en la
figura 4.4. el clima en el Mar del Norte en el fatdico da fue tormentosa con la
niebla y la lluvia y la visibilidad a alrededor de un kilmetro. tambin estaba
fro, con una temperatura del aire de 4.6 C y una temperatura del mar de 6
C.
segn avanzaba el da el clima se deterior, con el viento soplando a 20 m / s,
batiendo hasta olas de 6-8 m de altura. con la tormenta empeoramiento, se
decidi, a eso de 18:00, para mover el Kielland alexander lejos de Edda 2.7 c, y
la pasarela que conecta los dos fue izada a bordo del Kielland. media hora
despus, a las 6,28 de la tarde el oficial de radio a bordo del Kielland escuch
un fuerte golpe desde abajo. no demasiado notificacin se pag para empezar,
ya que tales ruidos no son inusuales en mar gruesa. poco despus de la
primera golpe, sin embargo, vino otro y esto fue seguido por una lista definida
de la plataforma. el oficial de radio inmediatamente envi una llamada de

auxilio, que fue recogido por el Edda un 18:29. minutos despus se oy el

segundo golpe, la plataforma ya haba enumerado a un ngulo de 30 a 35 de la
horizontal de hecho, desde Edda era evidente que slo el cable de anclaje,
como se ensea como una cuerda de violn, impidi que la plataforma se
convierta ms completamente. en 6,53 pm, 24 minutos despus del primero de
mayo se estableci, que se registr en el registro de a bordo de la Edda que el
Kielland alexander haba completamente volcado
ms tarde fue establecido por la comisin noruega que investig este
incidente, que el primer golpe escuchado por el oficial de radio fue sin duda
causada por la falla del principal refuerzo, D-6. la seguida, en rpida sucesin,
los fallos de los dems refuerzos que conectan la columna D de la plataforma,
esto resultante presumiblemente de la sobrecarga. las posiciones de las
diferentes fracturas de los refuerzos se muestran en la figura 4,45. la
separacin de las ltimas fracturas llevaron a la Comisin a concluir que la
falta de refuerzos que no sean D-6 se debi a la flexin.
la falla de refuerzo D-6 que inici la falla estructural, fue debido a la fatiga. de
hecho, se estableci ms tarde que antes de la fractura final, la grieta se haba
convertido en una longitud de ms de 5 m, un ca. 2 tercios de la circunferencia
de la figura refuerzos 4,46 (a) muestra la D-6 recuperado de refuerzo con las
posiciones del orificio y la brida sonar placa alargada indica. la figura 4.46 (b)
es un detalle de la regin de placa de brida que muestra que la fractura
principal se haba producido independientemente de la principal soldadura a
tope de los refuerzos principal (que se muestra a la derecha), que es, sin
embargo, claramente asociado con la soldadura de filete de la placa de brida.
estudios de los patrones de los ros caractersticos de la fractura principal
confirman esto, como se ilustra en la figura 4,47, en la que el patrn de
fractura ha sido trazado. como se muestra en el detalle de la figura 4,47, fatiga
inicia en dos partes de la soldadura de filete, primero en el punto 1 y luego en
el punto 2.
examen metalogrfico de las bridas de sonar las soldaduras de la
placa
un examen metalogrfico de la fractura de D-6 de refuerzo revel (entre otras
cosas) los siguientes factores:
1. la soldadura a tope de la placa de brida sonar contena ambos grietas del
dedo del pie y de la raz, este ltimo se extiende toda la longitud de la
soldadura. Tambin se observ desgarro laminar en el material de la placa de
la brida. algunas de las grietas se ilustran en la micrografa de la figura 4,48
2. agrietamiento secundario asociado con la soldadura a tope se observ en el
cruce entre la soldadura a tope y la soldadura de filete
3 la calidad de la soldadura a tope era deficiente en general, exhibiendo la
penetracin satisfactoria del material de base

4 la calidad de las soldaduras de filete, la conexin de la placa de brida a los

principales perfiles de la figura 4,49. En efecto, la dimensin a-(especificado
como 6 mm) se encontr a variar en la prctica entre 5 y 9 mm Se observaron
5 cantidades significativas de desgarro laminar del material de placa de brida
en asociacin con las soldaduras de filete. sin embargo, no haba pruebas de
desgarro laminar en el material de placa de de refuerzo
6 grietas paralelas a los bordes de las soldaduras de filete y se unen con la
fractura principal XX se observaron (ver Figura EJEMPLO por 4,46 (b))
7. varias grietas pequeas se encuentran asociados con el punto de inicio de la
fatiga que asocia con las grietas en frio (ver por EJEMPLO 4,18)
8. pequeos restos de pintura, del tipo utilizado originalmente en el Dunkerque
Patios, fueron descubiertos en la superficie de fractura de la soldadura de
filete, lo que implica que algunas grietas se ha producido en la soldadura ya
durante la fabricacin de la plataforma y antes de que ir al mar .
9. mediciones de microdureza se llevaron a cabo en el filete -welded conjunta y
estos resultados se ilustran en la figura 4,51. significativamente la dureza
mxima se asocia con la HAZ, alcanzando valores de ca. 350 HV en
comparacin con ca. 160 en el material de base. la dureza del metal de
soldadura como solidificada se encuentra entre estos valores
10. mediciones de las propiedades mecnicas de tanto la placa de brida y de
refuerzo materiales finales se llevaron a cabo y los resultados, junto con
observaciones microestructurales, se resumen en la tabla 4.4. en cuenta que
aunque los tamaos de grano en sus materiales son pequeas, las propiedades
transversales (a travs de espesor) del material placa de brida son
excepcionalmente pobres. experimentos de la vida de fatiga tambin se
llevaron a cabo en el principal material de de refuerzo, dando valores
satisfactorios para los rangos de tensin esperados
11. anlisis de tensin del efecto del orificio de la brida sonar en la
concentracin de tensiones en el material de refuerzo, con y sin la placa de
brida en posicin, se llev a cabo. esto demuestra que si la placa de brida no
ha estado presente la concentracin de esfuerzos hara casi el doble,
alcanzando un valor de cerca de tres veces mayor que la de la tensin media
en el de refuerzo. de la placa de brida haba estado intacto, la concentracin
mxima tensin sera de unos 1,8
12. examen de de refuerzo A-5 y B-5, que contiene tambin las bridas de sonar
no revel signos evidentes de fracaso

posibles efectos del ciclo trmico de soldadura en los refuerzos y

brida materiales de loza

que el material de refuerzo fue un microaleado-Nb, de acero de grano fino de

alta resistencia a, mesa de 4,4. en condiciones normalizadas el acero contiene
un extremadamente fina dispersin de NBC precipitado que se estabiliza y
refina el tamao de grano. el contenido de carbono es relativamente alta
(0,17% en peso) dando el acero est bastante alto valor Cequiv (0,41),
aluminio (0,044% en peso) est presente principalmente como desoxidante, no
siendo, evidentemente, poco o nada de nitrgeno presente para formar AIN o
Nb (CN). el diagrama de enfriamiento continuo para el acero no debe ser a
diferencia de la que se muestra en la figura 2,44 (para los lmites de 0,19% en
peso de C), en la que se ve que las relativamente altas velocidades de
enfriamiento de la soldadura MMA son propensas a dar principalmente bainita
microestructura. la presencia de Nb, si est en solucin en la austentico,
tiende adems a promover la transformacin de bainita inferior, como se indica
en la figura 2,50 En otras palabras, como se discute en las pginas 105-112.,
esta aleacin es un ejemplo tpico de aceros sofisticados de hoy en da que
tienen por objeto poseen la combinacin ideal de alta resistencia y soldabilidad
aceptable