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Instituto Tecnolgico Superior De La

Villa La Venta
(I.T.S.L.V.)
Materia:
Logstica Y Cadena De Suministro
Docente:
Ing. ngel Armando Carrillo Prez
Alumno:
Hugo Benjamn Castellanos Gmez
Carrera:
Ingeniera Industrial
Semestre Y Grupo:
7 Semestre

Grupo: U

Fecha:
13/ 11/ 2015
Lugar:
Villa La Venta, Huimanguillo, Tabasco.

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Logstica Y Cadena De Suministro
7 Semestre Grupo: U Ing. Industrial
Alumno: Hugo Benjamn Castellanos Gmez
3.1.- Organizacin De Materiales En Una Bodega.
BODEGAS: Conceptos Bsicos
Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercanca.
La formulacin de una poltica de inventario para un departamento de almacn depende de la
informacin respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de materiales, tendencias en
los precios y materiales de compras, es la fuente mejor de esta informacin
Esta funcin controla fsicamente y mantiene todos los artculos inventariados, se deben
establecer resguardo fsicos adecuados para proteger los artculos de algn dao de uso
innecesario debido a procedimientos de rotacin de inventarios defectuosos de rotacin de
inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la
localizacin inmediata delos artculos.
Funcin de los Almacenes:
Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.
Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
Mantienen en constante informacin al departamento de compras, sobre las existencias
reales de materia prima.
Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)
Vigila que no se agoten los materiales (mximos mnimos).
Funcin de las Existencias:

Garantizar el abastecimiento e invlida los efectos de:


Retraso en el abastecimiento de materiales.
Abastecimiento parcial
Compra o produccin en totales econmicos.
Rapidez y eficacia en atencin a las necesidades.
Equipos de Almacn

De acuerdo con Reyes, en una bodega o almacn bien diseado, se utiliza todo el espacio
disponible y la manipulacin se reduce al mnimo. El manejo de mtodos adecuados de
distribucin de planta son los adecuados para analizar el posicionamiento de los materiales
adquiridos. El diseador es el responsable de que todo se encuentre en orden trabajando en

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conjunto con el subsistema de logstica de planta encargada de ver si todo lo relacionado con
mantenimiento o servicios, se encuentre trabajando de forma eficiente.
Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad
de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribucin en planta del
almacn y en cualquier tipo de distribucin de planta, existen cuatro componentes:
El espacio que ocupan los artculos y el equipo de manipulacin con sus holguras
correspondientes.
Los pasillos entre las mercancas para el acceso directo a las mismas.
Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de
emergencia.
La anchura de los pasillos depender de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en
ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:

Reposicin o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo


sentido.
Reposicin y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos
sentidos.
Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un
solo sentido.
Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en
ambos sentidos.

Estrategias y cajas o casilleros: Puede aumentar mucho la eficiencia total y la flexibilidad de


los procedimientos que emplea el almacenamiento mediante el uso de un equipo adecuado.
En algunas compaas, el departamento de conservacin constituye las estanteras, los
casilleros, compartimiento, entre otros, que se hacen con madera ordinaria y contra
enchapadas. Sin embargo, las estanteras de acero se han hecho ya, de uso general que las
de madera y pueden comprarse a los fabricantes especializados del ramo en una gran
variedad de modelos y tamaos.
Funcin de Recepcin: La funcin de recepcin, ya sea de una unidad de la compaa o de
un transportador comn, es la misma. Si el material se recibe de cualquier otra fuente u otro
departamento de la compaa, las actividades de construccin, el procedimiento ser el
mismo.
Importancia: La recepcin adecuada de materiales y de otros artculos es de vital
importancia, ya que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia

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centralizada la recepcin total bajo un departamento nico, las excepciones principales son
aquellos grandes empresas con plantas mltiples. La recepcin est estrechamente ligada a
la compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el departamento bajo la
responsabilidad del departamento de compra.
Proceso: Al recibir un envi: Se le someter a verificacin para comprobar si est en orden y
en buenas condiciones, si el recipiente est daado o no se recibi el nmero de paquetes
requeridos. Se debe hacer la salvedad correspondiente inmediatamente y no se podr dar
recibo de conformidad por l envi, esto es esencial sin tomar en cuenta si el transporte es
areo, martimo o terrestre, como se podra exigir para dar fuerza a cualquier reclamo
resultante sobre envos ocultos.
De Manera Similar: El material que recibe una instalacin de la compaa tambin debe ser
sometido a una inspeccin preliminar, antes de introducirles en el rea de almacenamiento, en
el caso de que en la inspeccin inicial se detecte materiales de calidad inferior o en malas
condiciones se le debe rechazar.
Costos de Almacenamiento: Todo material almacenado genera determinados costos, a los
cuales denominaremos, los costos de existencias dependen de dos variables; la cantidad en
existencias y tiempo de permanencia en existencias y el tiempo de permanencia en
existencias. Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia, tantos mayores sern
los costos de existencias. El costo de existencias (CE es la suma de los sus costos: el costo
de almacenamiento (CA) y el costo de periodo (CP) Vemos:
Costo de Almacenamiento:
El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuacin:
CA = Q/2x Tx Px I
Donde:
Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado.
T= Tiempo de almacenamiento.
P= Precio Unitario de material y,
I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.
Tcnicas de Almacenamiento de Materiales: El almacenamiento de materiales depende de
la dimensin y caractersticas de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantera
hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologas.

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La eleccin del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes
factores:

Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales.


Tipos de materiales que sern almacenados.
Tipos de materiales que sern almacenados.
Nmero de artculos guardados.
Velocidad de atencin necesaria.
Tipo de embalaje.

El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas tcnicas imprescindibles de la


AM. Las principales tcnicas de almacenamiento de materiales son:
Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes de
transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su
manipulacin, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga unitaria es un
conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo nico en cuanto a la
manipulacin, almacenamiento o transporte. La formacin de cajas unitarias se hace a travs
de una diapositiva llamado pallet (plataforma), que es un estrado de madera esquematizado
de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales bsicas son 1100mm x 1100mm como
patrn internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento.
Las plataformas pueden clasificarse de la siguiente manera: Cajas o cajones. Es la tcnica de
almacenamiento ideal para materiales de pequeas dimensiones, como tornillos, anillos o
algunos materiales de oficina, como plumas, lpices, entre otros. Algunos materiales en
procesamiento, semiacabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas
las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plstico. Las dimensiones deben ser
esquematizadas y su tamao pude variar enormemente puede construirlas la propia empresa
o adquirirlas en el mercado proveedor.
En cuanto al nmero de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas.
Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no
requieren utilizar equipos de materiales.
Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales
requiere utilizar equipos de maniobras.
A. Estanteras: Es una tcnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos
tamaos y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las estanteras pueden ser
de madera o perfiles metlicos, de varios tamao y dimensiones, los materiales que se
guardan en ellas deben estar identificadas y visibles, la estanteras constituye el medio de

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B.

C.

D.

E.

almacenamiento ms simple y econmico. Es la tcnica adoptada para piezas pequeas y


livianas cuando las existencias no son muy grandes.
Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como
tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en rueditas
para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero
Apilamientos: Se trata de una variacin de almacenamiento de cajas para aprovechar al
mximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apiladas una sobre otras,
obedeciendo a una distribucin equitativa de cargas, es una tcnica de almacenamiento
que reduce la necesidad de divisiones en las estanteras, ya que en la prctica, forma un
gran y nico estante. El apilamiento favorece la utilizacin de las plataformas y en
consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuracin
del apilamiento es lo que define el nmero de entradas necesarias a las plataformas.
Contenedores flexibles: Es una de las tcnicas ms recientes de almacenamiento, el
contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho
vulcanizado, con un revestimiento interno que vara segn su uso. Se utiliza para
almacenamiento y movimiento de slidos a granel y de lquidos, con capacidad que puede
variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o
gras
Inventario Fsico: Se da el nombre de inventario de mercanca a la verificacin o
confirmacin de la existencia de los materiales o bienes patrimoniales de la empresa. En
realidad, el inventario es una estadstica fsica o conteo de los materiales existentes, para
confrontarla con la existencia anotadas en los ficheros de existencias o en el banco de
datos sobre materiales. Algunas empresas le dan el nombre de inventario fsico porque se
trata de una estadstica fsica o palpable de aquellos que hay en existencias en la empresa
y para diferenciarlos de la existencia registradas en las FE. El inventario fsico se efecta
peridicamente, casi siempre en el cierre del periodo fiscal de la empresa, para efecto de
balance contable. En esa ocasin, el inventario se hace en toda la empresa; en la bodega,
en las secciones, en el depsito, entre otras. El inventario fsico es importante por las
siguientes razones:
Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias en las FE y las
existencias fsicas (cantidad real en existencia).
Permite verificar las diferencias entre las existencias fsicas contables, en valores
monetarios.
Proporciona la aproximacin del valor total de las existencias (contables), para efectos
de balances, cuando el inventario se realiza prximo al cierre del ejercicio fiscal.
La necesidad del inventario fsico se fundamenta en dos razones:
El inventario fsico cumple con las exigencias fiscales, pues deben ser transcritos en el
libro de inventario, conforme la legislacin.

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El inventario fsico satisface la necesidad contable, para verificar, en realidad, la
existencia del material y la aproximacin del consumo real.
Codificacin de Materiales
Para facilitar la localizacin de los materiales almacenados en la bodega, las empresas
utilizan sistemas de codificacin de materiales. Cuando la cantidad de artculos es muy
grande, se hace casi imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaos,
etc.
Para facilitar la administracin de los materiales se deben clasificar los artculos con base en
un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuado, operativo
operacionalizacin de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de
clasificacin de artculos a la catalogacin, simplificacin, especificacin, normalizacin,
esquematizacin y codificacin de todos los materiales que componen las existencias de la
empresa. Veamos mejor este concepto de CLASIFICACIN, definiendo cada una de sus
etapas.
Catalogacin: Significa inventario de todos los artculos los existentes sin omitir ninguna.
La catalogacin permite la presentacin conjunta de todo los artculos proporcionando
una idea general de la coleccin.
Simplificacin: Significa la reduccin de la gran diversidad de artculos empleados con
una misma finalidad, cuando existen dos o ms piezas para un mismo fin, se recomienda
la simplificacin favorece la normalizacin.
Especificacin: significa la descripcin detallada de un artculo, como sus medidas,
formato, tamao, peso, etc. Cuando mayor es la especificacin, se contara con ms
informaciones sobre los artculos y menos dudas con respecto de su composicin y
caractersticas. La especificacin facilita las compras del artculo, pues permite dar al
proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspeccin al recibir
el material, el trabajo de ingeniera del producto, etc.
Normalizacin: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas
aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los
materiales.
Estandarizacin: significa establecer idnticos estndares de peso, medidas y formatos
para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La
estandarizacin hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificacin, con
lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre innecesariamente en existencias.
As catalogamos, simplificamos, especificamos, normalizacin y estandarizacin

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constituyen los diferentes pasos rumbo a la clasificacin. A partir de la clasificacin se
puede codificar los materiales.

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3.2.- Bodegas Manuales Y Automatizadas.
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO.
INTRODUCCIN.
La funcin de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un perodo de
tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando stos sean necesarios.
Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias primas,
partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos acabados, material sobrante,
residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros documentos
de la planta, etc. Cada tipo de material requiere un mtodo y control de almacenamiento
diferente. El uso de un mtodo u otro tambin depende de la filosofa de trabajo del personal
del almacn y las limitaciones presupuestarias.
Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual y el
automatizado. En algunos casos se utiliza el mtodo manual aunque el automatizado tiene
una mayor eficiencia. En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en
unidades de carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor
estndar se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de almacenaje
y por el sistema de manipulacin del material al que puede estar conectado. Hay disponible
una enorme variedad de equipos mecnicos de carga y descarga, recoleccin de pedidos y
traslado de bienes en el almacn. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso
especializado y la cantidad de energa manual que se requiera para operarlo. Pueden
distinguirse tres amplias categoras de equipos:
Manual
Equipo asistido con motor
Equipo totalmente mecanizado
En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinacin de estas
categoras, ms que el uso exclusivo de una categora. La funcin de un sistema de
almacenamiento es almacenar materiales por un perodo de tiempo y permitir el acceso a
dichos materiales cuando stos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos
sistemas pueden ser de diversos tipos:
Materias primas
Partes adquiridas o compradas

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Work-In-Process, productos acabados
Material sobrante
Residuos, herramientas
Piezas de repuesto
Material de oficina
Registros y otros documentos de la planta, etc.
Cada tipo de material requiere un mtodo y control de almacenamiento diferente. El uso de un
mtodo u otro tambin depende de la filosofa de trabajo del personal del almacn y las
limitaciones presupuestarias. Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de
materiales: el manual y el automatizado.
BODEGAS MANUALES: En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan
en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor
estndar se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de almacenaje
y por el sistema de manipulacin del material al que puede estar conectado. Estrategias para
la localizacin del almacenamiento.
Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un sistema de
almacenamiento:
El Almacenamiento Aleatorio Y El Almacenamiento Especializado.
A. Almacenamiento aleatorio. Los artculos se almacenan en cualquier lugar disponible
(normalmente, el ms cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperacin de las
SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la poltica first-in-first-out
(primeras entradas primeras salidas), es decir, que los artculos que llevan ms tiempo
almacenados son los primeros en recuperarse.
B. Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares especficos de la
instalacin de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada
SKU. La especificacin de estas localizaciones se hace mediante secuencias numricas
diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a
una relacin entre el nivel de actividad y el espacio requerido. Comparando las dos
estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el mtodo aleatorio se requiere un
menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser ms alto
cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.

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C. Los mtodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un trabajador
humano para acceder a los artculos almacenados por lo que el sistema de
almacenamiento resulta esttico, inmvil. Los mtodos tradicionales o no automatizados
de almacenamiento son:
D. Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre pals o
contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta manera aumenta la
densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy
difcil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y
bloques, de modo que se creen pasillos naturales. Aunque el almacenamiento de bulto
est caracterizado por la ausencia de equipo de almacenamiento especfico, para colocar
los materiales o recuperarlos de su lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y
carretillas industriales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para
almacenar grandes stocks o cantidades de unidades de carga.
E. Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de carga sin
la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los sistemas de estante ms
comunes es el formado por estantes de pals (plataformas), que consiste en una
estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las
F. Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso,
uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, slo se puede
llevar a cabo la poltica last-in/first-out.
G. Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila
de unidades de carga o superfcies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un
lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotacin de tipo first-in/firstout. Tpicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de pals.
H. Estanteras y arcas. Las estanteras representan uno de los tipos de equipos de
almacenamiento ms comunes. Una estantera es una plataforma horizontal, soportada
por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las
estanteras incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen artculos sueltos.
Normalmente, tanto en estanteras como en arcas se almacenan artculos individuales.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO: Los sistemas automatizados de
almacenamiento reducen o eliminan (segn el grado de automatizacin) la cantidad de
intervencin humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas
automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y sistemas de carrusel.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIN (AS/RS): Un
AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza

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operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud bajo un
determinado grado de automatizacin.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una mquina
de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artculos y las
mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artculos en o de dichos estantes.
Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los
materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones
se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo
automatizado como un transportador o un AGVS.
TIPO AS/RS.
Los Tipos Principales Son Los Siguientes
Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga es,
tpicamente, un gran sistema automatizado diseado para manipular unidades de carga
almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estndar. El sistema se controla
por ordenador y las mquinas de S/R se automatizan y disean para manejar los
contenedores de unidad de carga.
Deep-Lane AS/RS: El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes
cantidades de stock, pero el nmero de SKUs diferentes es relativamente pequeo. En
este sistema se almacenan una carga detrs de la otra. Las cargas se cogen por un lado
del estante por un tipo de mquina S/R diseada para la recuperacin, y se usa otra
mquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga.
Miniload AS/RS (AS/RS de mini carga). El AS/RS de minicarga se emplea para manejar
pequeas cargas (partes individuales o provisiones) que estn contenidas en arcas o
cajones en el sistema de almacenaje. La mquina de S/R se disea para recuperar el
arca y entregarla a una estacin P&D al final del pasillo, donde los artculos individuales
se extraen de las arcas. La estacin P&D, por lo general, es manejada por un trabajador
humano.
Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a bordo
permite coger artculos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un
operador humano que va montado en el carro de la mquina S/R.
Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperacin de
artculo). Estos sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales. Los artculos
se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artculo, ste se empuja de su
carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estacin de recogida. El

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sistema se rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo as una rotacin firstin/first-out del inventario.
Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de levantamiento verticales).
Tambin se conocen como sistemas automatizados de almacenamiento / recuperacin
de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener
acceso a las cargas.
APLICACION DE LOS AS/RS:

Almacenamiento y recuperacin de unidades. Est aplicacin se lleva cabo con AS/RS


de unidad de carga o de tipo Deep Lane.
Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperacin de
articulo se utilizan para esta segunda rea de aplicacin.
Almacenaje de WIP, sobre todo en produccin por lotes y de tipo Job Shop. El AS/RS
se utilitzar como buffer entre procesos con tasas de produccin muy diferentes.
Almacenamiento de matria prima o Componentes para el asemblaje, para reducir el
riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.

EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR:


Compatibilidad con sistemas de identificacin automtica. Los AS/RS son
sistemas compatibles con identificacin automtica, como lectores de cdigo de barras.
Esto permite que las cargas se almacenen y recuperen sin operadores humanos que
identifiquen las cargas.
Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificacin
automtica, un sistema automatizado de Almacenamiento permite conocer la
localizacin y el estado de los materiales o artculos.
Integracin. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un
subsistema importante en una fbrica totalmente automatitzada.
TIPOS Y DISEO DE SISTEMAS DE CARRUSEL: Los sistemas de carrusel pueden ser
horizontales (configuracin ms comn) o verticales. Los sistemas de carrusel horizontales
pueden encontrarse suspendidos del techo (top-driven unit) o montados sobre la superfcie del
suelo (bottom-driven unit). stos ltimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algn
problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que
consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero requieren una
mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamao. Por tanto, la capacidad de los
sistemas de carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales.

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El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van a ser
almacenadas.
TECNOLOGA DE CARRUSEL: La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados
por un trabajador ubicado en la estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel
para que haga llegar el arca deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios
artculos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva a cabo con
mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o teclados.
Tambin existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por ordenador,
que aumenta el grado de automatizacin del sistema, permite operaciones de carga y
descarga automticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las posiciones
de las arcas, los artculos almacenados en ella y otros registros de control de existencias.
USOS DE CARRUSEL: Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los
AS/RS de mini carga. El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria
electrnica.
Sus Aplicaciones Tpicas Son:

Operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales,


herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.
Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los
materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o arcas.

ALMACENAMIENTO TEMPORAL DE WIP: Ventajas Y Desventajas De Los Sistemas


Automatizados De Almacenamiento.
Ventajas

Menor nmero de trabajadores.


Mejora del control del material
Incremento de la capacidad de almacenamiento.
Incremento de la densidad de almacenamiento.
Mejora de la seguridad en la funcin de almacenamiento.
Mejora de la rotacin del stock.
Mejora del servicio al consumidor.
Incremento del rendimiento.

Desventajas
Alto coste. / Gastos de mantenimiento. / Dificultad de modificar el sistema.

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3.3.- Tecnologa De La Informacin En Una Bodega
Es importante la informacin en una bodega para saber en dnde tenemos nuestro stock y no
perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto se puede hacer
mediante radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que seccin, en que pallet, en
que rea se encuentra en producto que necesitamos. (Los aparatos de radio frecuencia son
altamente caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de inmensa capacidad para la
bsqueda de sus productos.)

Control de stocks.
Racionalizar la actividad.
Reducir documentos.
Reducir costos de explotacin.

FUNCIONES:

Facilitar recuento de materiales en zona de recepcin


Optimizar ubicacin de productos
Facilitar taras de preparacin de pedidos
Reduccin de trabajos en la realizacin de inventarios

PARMETROS:
1. Mercancas:

Identificativos Unidades logsticas (carga, almacenaje, venta,...).


Cantidades de las unidades logsticas
Caractersticas fsicas logsticas
Otras caractersticas fsicas:
Apilabilidad, incompatibilidades
Control de lotes: gestin FIFO o LIFO.

2. Clientes:

Identificativos
Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.
Hbitos y potencial de compra
Reclamaciones. Incidencias. Peticiones informacin

3. Pedidos:

Lneas por pedido.

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Agrupacin de productos; repetitividad.


Plazos y tipos de entrega.

4. Flujo de materiales

Cantidades entrada, fechas y frecuencias


Cantidades salidas, fechas y frecuencias.
Stocks (reserva, picking...).

DATOS REQUERIDOS
Ubicacin de clientes, comercios, centros de distribucin existentes, fbricas y
proveedores.
Todos los productos, incluyendo volmenes, modos de transporte (refrigerado, por
ejemplo).
Demanda anual de cada producto por cada cliente.
Tarifas de transporte.
Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.)
Dimensin de los pedidos y frecuencias.
Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.
CONSIDERACIN SOBRE LOS DATOS

Agregacin de datos: clientes y productos.


Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.
Determinacin de distancias.
Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento.
Capacidad de los centros de distribucin.
Ubicaciones potenciales de centros de distribucin.
Requerimiento del nivel de servicio.
Demanda futura.

TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS


A. Escaneo o cdigo de barras: Este es el mtodo de identificacin del producto que ms
se utiliza en la actualidad. Un cdigo de barras es un grupo de lneas verticales solidas
que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las lneas
puede variar para crear as un cdigo nico; es decir, el ancho de los espacios y su
disposicin se usa para representar una letra, un smbolo o un nmero. Un escner que
hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el cdigo de barras. Los
espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para obtener

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informacin til y se transmitir a un computador o un controlador para que este a su
vez ejecute la accin de rastreo. Hay una gran variedad de scanner en el mercado.
Entre los cuales estn:

Laser de helio-nen
Diodo laser
Infrarrojo

Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lgico que surge de combinar la
tecnologa de identificacin de productos con las extensas capacidades de almacenamiento
de registros, anlisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.
Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia,
diseado de acuerdo a los actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico, transforma
radicalmente la explotacin del almacn instalando un modelo logstico nuevo y avanzado,
basado en la planificacin continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo
real, la organizacin basada en un organigrama plano, la optimizacin de la actividad y la
prctica desaparicin de las actividades administrativas. Los principales beneficios obtenidos
con la implantacin de un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia son:
Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de documentos de trabajo (listados de
preparacin, reposicin,), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de
emisin-distribucin de los mismos.
Disminucin de errores por:
Claridad en las rdenes.
Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin).
Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.
Lo que producir una reduccin de:

Las anomalas y trabajos generados por errores en la ubicacin de referencias.


El coste de supervisin de pedidos.
Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologas de informacin:

Cdigos de barras: cdigos pticos, cdigos magnticos, equipo de lectura, impresin


de etiquetas.
Radiofrecuencia: porttiles de mano, montado en carretillas, comunicacin en tiempo
real.

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Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte,


comunicaciones (satlite/radiofrecuencia).
Terminales porttiles: preventa, autoventa, comunicacin.
EDI
Reconocimiento de voz
Sistemas integrados de control logstica.

posicionamiento,

Rastreo del producto: El rastreo del producto es el desarrollo lgico que surge de combinar
la tecnologa de identificacin de productos con las extensas capacidades de almacenamiento
de registros, anlisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.
Sistema de radiofrecuencia: Los principales beneficios obtenidos con la implantacin de un
sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia son:
Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de documentos de trabajo (listados de
preparacin, reposicin,), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de
emisin-distribucin de los mismos.
Funcionamiento de un ERP
Terminales porttiles de mano
EDI (Electronic data interchange)
Comunicacin de computadora a computadora
Ordenadores a bordo
Vinculacin a otros dispositivos
Incrementa productividad y rentabilidad

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3.4.- Embalaje De Producto Terminado.
Embalaje de Producto Terminado
Con la excepcin de un nmero limitado de artculos, como materias primas a granel,
automviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algn tipo de
embalaje. Hay un buen nmero de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las
cuales pueden ser para:
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.

Facilitar el almacenamiento y el manejo.


Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte.
Brindar proteccin al producto.
Promover la venta del producto.
Cambiar la densidad del producto.
Facilitar el uso del producto.
Proporcionar valor de reutilizacin para el cliente.

No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la direccin de logstica. Sin embargo,
cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de ocupacin en esta
materia.
El embalaje protector es una dimensin particularmente importante del producto para la
planeacin logstica. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeacin, con el
producto mismo como segundo tema.
El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las mismas
caractersticas. El punto es que si sacramos un aparato de televisin de su empaque de
cartn y lo remplazramos por un equipo para prueba de golpes (como se hace con
frecuencia para probar el dao durante manejo rudo), el gerente de logstica no tratara el
envo de manera diferente (suponiendo que no conociera que se hubiera efectuado el cambio.
El embalaje da un conjunto de caractersticas modificadas al producto.
Embalaje.
El trmino embalaje incluye el conjunto de todos los elementos que envuelven, protegen y
presentan al producto.
El embalaje posee un mtodo atractivo para dar un mensaje a los clientes, informar precios y
calidad del producto.

Las funciones principales que cumple el embalaje de las mercaderas son:

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Proteccin.
Elemento para la promocin y venta del producto.
Mejora del sistema de distribucin.
El embalaje en la empresa.
Las operaciones de embalaje requieren mquinas o instalaciones especializadas. Para
calcular el costo del embalaje y su incidencia en el costo del producto se deber considerar:

La productividad de las mquinas respecto a las caractersticas del embalaje.


Tiempo de preparacin de las mquinas.
Deshechos de fabricacin.
Coste de las mquinas.
Coste del material de proteccin y transporte.

Embalajes desde el punto de vista del transporte

Recuperables.
No recuperables.
Embalaje que puede moverse a mano.

Embalaje que debe moverse con medios mecnicos.

Tipos de embalaje

No recuperables.
Cajas de cartn.
Sacos.
Bidones.
Cajas de madera.
Recuperables.
Cajas superponibles.
Paletas.
Contenedores.

Envase
Objeto manufacturado que contiene, protege y presenta una mercanca para su
comercializacin en la venta al detalle, diseado de modo que tenga el ptimo costo,
compatible con los requerimientos de proteccin del producto y al medio ambiente.
Envase primario. Est en contacto directo con el producto.

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Envase secundario. Envase que contiene uno o varios envases primarios.
Material de acolchonamiento.

Poliestireno expandido
Polietileno espumado
Celulosa moldeada
Poliuretano / instapack
Cushion comb (Honey comb)

Cmo elegir el embalaje adecuado?


Los principales factores a considerar para adoptar el embalaje ms adecuado (segn producto
a proteger y modo de transporte a utilizar) son:

Fragilidad.
Durabilidad.
Resistencia a la abrasin.
Valor.
Sensibilidad a la humedad.
Reaccin ante la oxidacin o la corrosin.
Estabilidad qumica.
Deterioro y vida til.

Cules son los aspectos tcnicos a considerar? Los materiales ms utilizados en los
embalajes son el metal, la madera, el cartn, el plstico, el papel y el vidrio. Tambin se
utilizan embalajes donde se combinan dos o ms materiales. Con los materiales indicados se
logra proteccin qumica y fsica del producto (contra la humedad, la corrosin, etc.);
proteccin mecnica (evitar la compresin, torsin, cortes, traqueteo y vibraciones); proteccin
contra el robo (aros de metal o plstico, zunchado, etc.).
Ventajas del embalaje.
Productos de consumo protegidos en cadenas de distribucin cada vez ms
amplias.
Productos frescos, en caso de alimentos est generando una demanda creciente de
alimentos conservados en forma natural no tratados ni procesados .
Buena aceptacin del comprador.
Mejor distribucin en la cadena de distribucin.

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