Captulo I. Metales y aleaciones conformados por fundicin.

Procedimientos de conformacin de los metales.

Los procedimientos empleados en la actualidad para la conformacin de los metales y aleaciones, pueden
clasificarse en cuatro grupos principales:
a) Conformacin por moldeo.
b) Conformacin por deformacin y corte.
c) Conformacin por soldadura.
d) Conformacin por arranque del material.
La conformacin por moldeo se realiza fundiendo el metal o aleacin y vertiendolo en moldes que reproducen la
forma de la pieza.
La conformacin por deformacin y corte se realiza golpeando o sometiendo a presin et los metales y aleaciones,
en caliente o en fro.
La conformacin por soldadura, es un procedimiento muchas veces complementarios de los anteriores para unir
partes de piezas elaboradas o semi elaboradas.
La conformacin por arranque del material, en forma de viruta, o en forma de diminutas partculas o por erosin se
aplica generalmente hacen y elaborados obtenidos por moldeo, de formacin o corte.
Fundicin.
Se denomina fundicin al conjunto de operaciones necesarias para dar forma a los metales por fusin y
solidificacin posterior en moldes apropiados.
Operaciones fundamentales de la fundicin.
Para la conformacin de los metales y aleaciones por fundicin, es necesario realizar tres clases de operaciones
fundamentales:
1) Operaciones de fusin
2) Operaciones de moldeo y desmoldeo.
3) Operaciones de acabado.
Procedimientos de fundicin.
En la fundicin por colada por gravedad se llenan los moldes por el propio peso del metal fundido. En general se
emplean moldes de arena, pero modernamente se han desarrollado tcnicas utilizando materiales de moldeo
derivados, o no, de la arena.
Tambin se realiza la fundicin en colada, por gravedad en moldes metlicos permanentes, denominados
coquillas.
En la fundicin a presin se llenan los moldes impulsando el caldo por una fuerza exterior.

Metales y aleaciones conformados por fundicin

Las caractersticas deseables en los metales y aleaciones para su conformacin por moldeo son las siguientes:

-Baja temperatura de fusin (para economizar combustible)

-Bajo un calor latente de fusin (para ahorrar combustible) el
-Baja tensin superficial (para que la reproduccin del molde sea perfecta)
-Bajo coeficiente de dilatacin en estado lquido, e intervalo de temperatura de solidificacin lo ms reducido
posible (para que la contraccin del metal sea pequeo)
-Bajo coeficiente de dilatacin en estado slido para reducir el peligro de grietas por enfriamiento
-Alta colabilidad (aptitud para llenado del molde).
-Alta densidad, para que el propio peso del metal contrarreste la falta de fluidez y la tensin superficial en el
llenado y perfecta reproduccin del molde.
Aleaciones de hierro para moldeo.
Hay dos clases fundamentales de aleaciones de Hierro: los aceros que son bsicamente aleaciones de Hierrocarbono con un mximo de 1,76 por ciento de carbono, y las fundiciones con un contenido superior de carbono.
Las fundiciones son las aleaciones Hierro carbono ms adecuadas para su conformacin por moldeo. Sin
embargo, el perfeccionamiento y desarrollo alcanzado en estos ltimos aos por los hornos elctricos, en los que
se alcanza con relativa facilidad las ms altas temperaturas necesarias para la fusin de los aceros ha
incrementado la fabricacin de piezas con estos materiales por moldeo.
Fundiciones.
Las fundiciones de Hierro, son aleaciones de Hierro y carbonos con un contenido de carbono de 2,5 por ciento al
4,5 por ciento, y algunos otros elementos en pequeas cantidades.

Las fundiciones ordinarias son las que nicamente contienen hierro, carbono y pequeas cantidades de silicio,
manganeso, azufre y fsforo, sin que en su elaboracin intervengan ninguna tcnica especial. Por el aspecto que
presenta su superficie de fractura, se clasifican las fundiciones ordinarias en blancas, grises y atruchadas.
Las fundiciones aliadas contienen, adems de Hierro y carbono y los elementos que impurifican las fundiciones
ordinarias, otros elementos de aleacin, como son el nquel, el cromo, el mobdileno, el cobre, el aluminio et, el
vanadio, el titanio, etc.
Bajo la denominacin de fundiciones especiales hemos agrupado las fundiciones que se obtienen por tratamiento
especial de las fundiciones ordinarias. Las principales fundiciones especiales son: las fundiciones maleables de
corazn blanco, las maleables de corazn negro, la aleable perltica, las fundiciones de grafito esferoidal y las
fundiciones de grafito difuso.
Aleaciones de cobre para moldeo.
La fusin del cobre y sus aleaciones hay que conducirla con sumo cuidado, pues si se realiza en un medio muy
oxidante se producen prdidas de metal por oxidacin y si se realizan en un medio muy reductor queda la masa
muy gasificada, por absorber el hidrgeno procedente de los productos de la combustin o del vapor de agua de la
atmsfera del horno, ya que el metal fundido disocia el agua combinndose con el oxgeno y disolviendo el
hidrgeno, formando bolsas en la masa del metal denominadas sopladuras.
En general, se prefiere que la fusin del cobre y sus aleaciones se desarrolle en un medio ligeramente oxidante. Al
final de la operacin se desoxida el bao.
Modernamente se emplea mucho el nitrgeno para desgasificacin del cobre y sus aleaciones.
FUNDENTES: Para evitar una excesiva oxidacin de la superficie de los metales fundidos se suele cubrir sta con
una capa de carbn vegetal. Pero da mejor resultado el empleo de fundentes, de los que existen varios tipos.

Aleaciones de aluminio
La fusin del aluminio y sus aleaciones es ms costosa que la del cobre y sus aleaciones, a pesar de que la
temperatura de fusin del aluminio es ms baja que la del cobre. Esto es debido a que el calor especfico del
aluminio es mucho mayor que el del cobre. No conviene que la fusin se realice en un medio reductor, sino en
medio oxidante, aunque como la oxidacin sea grande, las prdidas de metal en forma de aluminio sern de
consideracin.
Otra caracterstica del aluminio y sus aleaciones que no debe olvidarse, es su reducido peso especfico, que
permite su colada en moldes ligeros o poco apisonados, pero en cambio resulta un inconveniente por su reducida
tendencia a expulsar los gases includos en su masa.
Aleaciones de magnesio para moldeo.
La extraordinaria afinidad del magnesio con el oxgeno, obliga a adoptar precauciones especiales en la fusin y
colada de las aleaciones ultraligeras, que deben ser observadas necesariamente.
Aleaciones de cinc.
Tambin en ocasiones se emplean aleaciones de cinc para el moldeo.

Captulo II. Hornos de fusin.

Generalidades.
Los principales tipos de hornos empleados en la actualidad son los cubilotes, los hornos de reverbero, los hornos
rotativos, los hornos de crisol y los hornos elctricos.
Cubilotes.
Son hornos cilndricos verticales compuestos de una envoltura de chapa de acero dulce, con un revestimiento
interior de mampostera refractaria. El horno descansa sobre cuatro columnas metlicas denominadas pies de
sostn del cubilote.
En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes
un agujero denominado piquera de colada, para la
extraccin del metal fundido. A este agujero va
adosado un canal de chapa con revestimiento
refractario, que conduce el metal en estado lquido
a las cucharas de colada o al antecrisol.
En la parte posterior del horno hay otro agujero
para la extraccin de las escorias, por lo que se
denomina piquera de escoria o escorial. El volumen
del metal fundido que puede contener el cubilote
est en una parte denominada crisol y su volumen
est calculado para que pueda contener, como
mximo, dos cargas metlicas fundidas.
Por encima del plano de la piquera de escorias, se
encuentra el plano de toberas de entrada de aire.
En general el nmero de toberas oscila entre 4 y 8.
Inmediatamente por encima del plano de toberas est situada una caja de viento que rodea el cubilote y que
recibe y distribuye a las toberas el aire necesario para la combustin, que es suministrado por un ventilador.
Finalmente, por encima del plano de toberas se encuentra la plataforma y puerta de carga o tragante, por el que
se introducen las cargas alternadas de metal y cok mezclado con el fundente.
Termina el cubilote con una cmara denominada cmara de chispas, donde se precipitan las partculas
incandescentes que arrastran los gases y que podran producir incendios en los edificios vecinos.
Encendido del cubilote.

El encendido es la operacin ms importante para obtener una buena marcha del cubilote. El combustible utilizado
en el cubilote es siempre cok metalrgico. El procedimiento es el siguiente:
Se cierran las compuertas de limpieza del fondo del cubilote y se dejan abiertas piquera, escorial y toberas. Se
coloca lea en el fondo del cubilote y se prende. Cuando se ha formado buen fuego se echa un tercio del cok
preparado para el encendido y se espera hasta que el cok est uniformemente encendido al rojo cereza. En este
momento se echa otro tercio de cok y cuando est tambin encendido se completa la carga con el ltimo tercio de
cok.
Una vez encendido todo el cok se tapa el escorial y la piquera con arena de moldeo corriente y una mezcla de
arcilla y pizarra. A cabo de dos o tres horas estar todo el cok al rojo cereza.
Cargas del cubilote.
La carga del cubilote se realiza cargando alternativamente capas de unos 40 a 50 cm de espesor o altura de
cargas metlicas y cargas del mismo espesor de cok junto con caliza.
Las cargas metlicas del cubilote para la produccin de fundicin de hierro se componen de arrabio, chatarra de
fundicin de hierro y chatarra de acero.
Aproximadamente caben en el cubilote de cinco a ocho cargas, recomendndose que la ltima carga sea
siempre metlica pues si es de cok se ir mucho calor por la chimenea.
Marcha de la fusin en el cubilote.
La frecuencia de las sangras del cubilote depender del tamao de las piezas a fundir, pues si son grandes, las
sangras sern ms espaciadas, hasta esperar que se llene de metal fundido todo el crisol.
La escoria del cubilote se sangra cada 45 a 60 minutos.
A medida que baja la carga y hay espacio disponible, se sigue aadiendo capas de metal y capas de cok con
caliza para reemplazar al metal fundido y al cok quemado, y as se continuar hasta el final de la colada.
Zonas del cubilote
a) Zona de deshidratacin: Temperaturas inferiores a los 500C, en esta zona la carga se deseca y eleva su
temperatura, pero sin que ocurra ninguna transformacin.
b)Zona de fusin: Empieza a fundir el metal a temperaturas que oscilan entre los 1200 y los 1250.
c)Zona de combustin: Se alcanzan las temperaturas ms elevadas (1500 a 1600)
Hornos de reverbero.
Se utilizan para la fundicin de piezas de grandes
dimensiones. Son de poca altura y gran longitud. En uno de
los extremos se encuentra el hogar (zona donde se quema
el combustible), y en el extremo opuesto se encuentra la
chimenea. Las llamas son dirigidas por una bveda hacia la
solera del horno, que es la zona donde se encuentra el
metal a fundir.
FUNCIONAMIENTO DE LOS HORNOS DE REVERBERO
PARA FUNDICIN DE HIERRO.
La carga se efecta introduciendo primero la chatarra ligera, que queda en el fondo del horno; a continuacin, la
chatarra ms gruesa y finalmente se cubre todo con arrabio. De esta manera las piezas ms expuestas a la
oxidacin quedan en el fondo, protegidas por el arrabio. En este tipo de hornos se consigue una fundicin de
hierro con una composicin ms exacta y uniforme que con el cubilote, ya que el metal no entra en contacto con el
combustible.
Hornos rotativos.
Estn formados por una envoltura cilndrica de acero, de eje sensiblemente
horizontal, que termina con dos troncos de cono, uno en cada extremo. En
uno de los extremos est situado el quemador y en el otro la salida de los
gases quemados. En definitiva, este tipo de hornos funciona igual que los
hornos de reverbero, de hecho se considera que son una perfeccin de estos,
ya que al ser rotativos, el calor acumulado en el techo se aprovecha cuando el
horno gira y queda debajo de la carga.

Hornos de crisoles.
Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras
substancias, provistos de tapa para cierre hermtico, que una vez
cargados y cerrados se caldean en los denominados hornos de
crisoles, utilizando como combustible carbn o gas-oil. Es un tipo de
horno rudimentario, de los ms antiguos. Presenta la ventaja de que
como la carga metlica est completamente aislada (no entra en
contacto con combustibles ni otros materiales), no se altera apenas la
composicin del metal fundido.
Hornos elctricos.
Tienen grandes ventajas para la fusin de los metales:
1) Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas, hasta de 3500.
2) Puede controlarse la velocidad de elevacin de temperaturas, y mantener sta entre lmites muy precisos.
3)La carga queda completamente liberada de contaminacin del gas combustible.
4)Puede controlarse perfectamente la atmsfera en contacto con la masa fundida, hacindola oxidante o
reductora a voluntad, e incluso en algn tipo de horno puede operarse en vaco.
5)Tienen mayor duracin que los dems tipos de hornos.
6)Se instalan en espacios reducidos.
7)Son ms higinicos.
Hornos elctricos de arco.
Son hornos que se calientan por medio de un arco
elctrico. Estn formados por una cuba de chapa de
acero revestida de material refractario y provista de
electrodos de grafito o de carbn amorfo. Los electrodos
se forman en el propio horno, llenando las camisas que
llevan los portaelectrodos de una mezcla de
combustibles.
Hornos elctricos de induccin.
El calor se genera por corrientes inducidas por una corriente alterna (principio de Faraday-Lenz, nos hemos
hartado a verlo en fsica). Se distinguen tres tipos de hornos dentro de esta clase:
Hornos de baja frecuencia
Hornos de alta frecuencia.
Hornos electrnicos.
Presentan las siguientes cualidades:
1)
2)
3)
4)
5)

Rendimiento muy elevado.

Las corrientes electromagnticas uniformizan la composicin de la fundicin.
La temperatura se regula con gran precisin
Se puede fundir en vaco.
Apenas hay prdidas por volatizacin y oxidacin

Hornos elctricos de resistencia.

El calor se produce por el efecto Joule (es decir, al circular corriente por medio de una resistencia, parte de la
energa cintica de los electrones se pierde y se disipa en forma de calor). Se aplica tanto a hornos de crisol como
a hornos de reverbero. En los hornos de reverbero se pueden utilizar o bien resistencias metlicas o bien
resistencias de grafito.

Captulo III.Moldeo en arena.

Generalidades.
Para el moldeo en arena se requiere primero de una reproduccin de la pieza que se desea preparar, llamada

modelo y generalmente hecha de madera.

Una vez preparado el modelo, se coloca en una caja de moldeo y se rellena con una arena especial. A
continuacin se vierte el metal por unos conductos y canales que se habrn dejado preparados y que se
denominan bebederos, hasta rellenar el molde por completo. Una vez que el metal se haya solidificado y enfriado
hasta a temperatura ambiente, se deshace el molde y se rompen los bebederos.
Moldeo con machos: Las piezas pueden tener huecos que deben quedar reproducidos de alguna manera en el
molde. Esto se consigue colocando en el interior del molde de arena n modelado, hecho tambin con arena, del
hueco de la pieza, que se denomina macho o noyo.
Construccin de los modelos.
Los modelos deben de cumplir las siguientes condiciones:
1) Las dimensiones deben ser mayores que las de las piezas, porque hay que tener en cuenta que el metal
se contrae al solidificar y al enfriarse.
2) Deben conocerse las limitaciones del modelo y no intentar reproducir detalles imposibles de obtener
3) Deben sobredimensonarse superficies a las que sea necesario darles un acabado posterior.
4) Deben preverse salidas adecuadas para extraer el modelo sin arrastrar arena.
Materiales empleados para la fabricacin de modelos.
La madera sigue siendo el material ms empleado para la fabricacin de modelos. Tiene la ventaja de que es
fcil de trabajar, relativamente barata y de poco peso. En Espaa se suelen utilizar el pino y el haya.
La fundicin de hierro es el material que ms se utiliza para la fabricacin de moldes metlicos para el moldeo
con arena, y el latn se emplea para la fabricacin de modelos en forma de racimos o modelos pequeos y de
precisin.
Las aleaciones de aluminio tienen la gran ventaja de su reducido peso especfico, por ello son un buen
material en ocasiones.
El yeso se utiliza para modelos y cajas de machos de pequeas dimensiones.
Las resinas plsticas, son los materiales ms modernos utilizados para la fabricacin de modelos. Tienen la
ventaja de que se manejan con facilidad, pesan menos de la mitad que el aluminio, su contraccin es despreciable
y se reparan o modifican con el mismo material.
Caractersticas de las arenas de moldeo.
Las denominadas tierras de moldeo, son las arenas silico-aluminosas. El tamao medio de los granos vara entre
0,10 y 0,30mm. Qumicamente estn compuestas, principalmente, por cuarzo y arcilla.
El cuarzo puro o slice (SiO2) es el principal componente de las arenas y se encuentra en porcentajes de hasta el
90%. No reblandece hasta temperaturas superiores a los 2400.
La arcilla se encuentra rodeando los granos de slice y constituye el material aglutinante que une stos y da
cohesin al conjunto. Su temperatura de reblandecimiento oscila entre los 1250 y los 1400 y, por tanto, bastante
inferior a la del cuarzo, por lo que el grado refractario de la arena depende de la clase de arcilla que contenga.
HUMEDAD DE LAS ARENAS: El contenido de humedad de las arenas de moldeo naturales debe estar
comprendido entre el 5% y el 7%. Si el porcentaje es ms bajo, la resistencia mecnica de la arena disminuye (se
nos puede romper el molde), y si es ms alto, el volumen de vapor de agua producido dentro del molde aumenta el
riesgo de sopladuras.
Ensayos para la determinacin de las caractersticas de las arenas de moldeo.
A la hora de querer trabajar con ellas, las caractersticas que ms interesa determinar en las arenas de moldeo
son:
1 El porcentaje de humedad.
2 La proporcin de slice y arena.
3 La forma de los granos.
4 Tamao de los granos.

Como operacin previa a cualquier ensayo para determinacin de las caractersticas reseadas, se debe hacer
una toma de muestra de diferentes partes del depsito de arena. Estas muestras se mezclan por medio de un
molino mezclado. En este mezclador se aaden los aditivos de las arenas de machos, si se trata de ensayar
arenas de esta clase.
Propiedades de las arenas de moldeo.
Las propiedades fundamentales deseables en las arenas de moldeo son: la plasticidad, la permeabilidad, la
refractabilidad y la cohesin.
Plasticidad: Se entiende comnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la aptitud de stas para reproducir
los detalles de los modelos. Esta aptitud depende de otras dos propiedades, llamadas deformabilidad y fluencia.
La deformabilidad es la aptitud que tienen las arenas de moldeo para variar de forma, y la fluencia es la aptitud o
facilidad de transmitir a travs de su masa, las presiones aplicadas en su superficie.
Permeabilidad: Es la facilidad que ofrecen las arenas de dejarse atravesar por el aire y los gases que se
desprenden al realizar la colada. La permeabilidad depende de cinco caractersticas de la arena:
1) De su granulometra (granos finos o gruesos)
2) De la forma de los granos.
3) De su contenido en arcilla.
4) De la intensidad del apisonado al que se somete la arena.
5) Del porcentaje de humedad de la arena.
Refractabilidad: Las arenas deben tener un punto de fusin muy elevado para resistir sin fundirse y ni siquiera
reblandecerse al contacto con el metal fundido a temperaturas de 1500 y ms. Es decir, que las arenas han de
ser suficientemente refractarias.
Cohesin: Las arenas deben poseer resistencia a la traccin y flexin para que resistan sin deshacerse los
esfuerzos que les produzcan los metales en la colada.
Ensayos de las propiedades de las arenas de moldeo.
Las propiedades citadas en el inciso anterior se valoran por medio de los siguientes ensayos:
Ensayos de deformabilidad.
Ensayos de fluencia.
Ensayos de permeabilidad.
Ensayos de refractabilidad
Ensayos de cohesin.
Ensayos de la dureza superficial DURMETRO: Aparato provisto de media bola de acero en su base que se
aprieta contra la arena, registrndose en un cuadrante su penetracin, que ser funcin de la dureza superficial de
la arena. La escala de valores ms normal vara de 0 a 100, siendo 30 la dureza de los moldes muy blandos, y 80
la de los moldes muy duros.
Clases de arenas de moldeo.
Naturales
Segn su origen
Sintticas

Arenas de revestimiento o de contacto

Segn su aplicacin en el moldeo
Arenas de relleno

Arenas verdes o magras

Segn su humedad

Arenas para moldes

Segn su utilizacin

Arenas secas o grasas

Arenas para machos

Las arenas naturales se obtiene de la naturaleza con la slice y arcilla adecuadas.

Las arenas de moldeo sintticas se preparan artificialmente mezclando arena y slice pura con arcilla en las
proporciones ms convenientes. Las mejores arcillas son las bentonitas, con un fuerte poder aglutinante,
En las arenas verdes o magras, los moldes hechos con estas arenas se emplean hmedos sin secarse a la estufa,
ya que su contenido en arcilla es inferior al 8% y si se les privase de la humedad perderan toda la plasticidad.
En las arenas secas o grasas, los moldes fabricados tienen mas de un 18% de arcilla y por tanto una cohesin
elevada, pero sin embargo son poco permeables. Para aumentar su permeabilidad se secan a la estufa.

Las arenas de revestimiento o de contacto son las que van sobre las caras del modelo y que por tanto son de
buena calidad y grano fino.
Las arenas de relleno son arenas viejas procedentes de desmoldeos y se emplean para completar el llenado del
molde detrs de la arena de revestimiento.
Las arenas para moldes son las compuestas de slice y arcilla, sin ningn aglutinante especial.
Las arenas para machos son arenas con alto contenido de slice y granos redondeados de tamao regular, para
que sea mayor la permeabilidad. Su contenido en arcilla es inferior al 2% para facilitar su destruccin a la hora de
extraerla del molde. Generalmente se adicionan aglutinantes para mayor cohesin.
Otras clases de arenas de moldeo.
Arenas incrustadas (han estado en contacto anteriormente con las paredes de un molde)
Arenas adobadas (estircol de caballo)
Arenas carbonatadas o negras (llevan adicionado carbn molido)
Arenas al cemento (llevan adicionado cemento y agua)
Barros
Aditivos de las arenas.
AGLUTINANTES: Sustancias que se mezclan con la arena destinada al moldeo de machos y que deben de
cumplir los siguientes fines:
1) Dar resistencia mecnica a los machos cuando son cocidos en la estufa.
2) Volatilizarse al contacto con el metal fundido, aumentando la permeabilidad gaseosa de los machos.
3) Desmoronarse fcilmente una vez solidificado el metal para poder extraer la arena fcilmente.
ACEITES: Sirve para revestir los granos de una pelcula pegajosa y as unirlos por sus puntos de contacto.
DEXTRINA: Se obtiene hirviendo harina de trigo y agua y suele emplearse junto con los aceites.
RESINAS SINTTICAS: Tienen muy buenas cualidades como aglutinantes para las arenas de machos por su
facilidad de manejo y la elevada cohesin que dan a la arena.
REVESTIMIENTOS: Se emplean dos clases de revestimientos: los que son para modelos y cajas de machos, y los
que son para moldes y machos.
POLVOS CARBONOSOS: Compuestos de grafito, le aportan una proteccin adicional a las arenas.
NEGROS LQUIDOS AUTOFLAMANTES

Captulo IV. Moldeo a mano y a mquina

Moldeo a mano.
Una vez preparado el modelo, se selecciona una caja de moldeo de tamao adecuado. Se denominan cajas,
aunque slo tienen las paredes laterales y les falta el fondo y tape. En general son de base rectangular o
cuadrada, aunque tambin hay cajas de moldeo cilndricas. Estas cajas han de resistir grandes presiones,
sacudidas y vibraciones y por ello normalmente son de fundicin de hierro, pero tambin se fabrican de acero,
aluminio y madera.
MOLDEO DE UNA POLEA: Supongamos que se trata de moldear una polea. El procedimiento es:
1) Se elige una caja de moldeo en la que el modelo quepa muy holgadamente, y se le coloca un tablero de
mera en el fondo (ya que las cajas no tienen fondo).
2) Se le espolvorea al modelo algunos revestimientos para que no se pegue la arena, y a continuacin se
procede a recubrirlo con arena nueva primero y despus con arena de relleno.
3) Se apisona la arena procurando que el apisonado sea uniforme. A continuacin se extiende otra capa de
arena y vuelve a apisonarse, y as sucesivamente hasta completar la caja de moldeo. La caja de moldeo
tiene mayor altura que el propio modelo, as que ste queda completamente cubierto y sobrepasado.
Despus se practican agujeros de ventilacin en la arena para facilitar la salida de gases.
4) Le damos al vuelta al conjunto y retiramos el tablero, de manera que quede visible la cara plana del

modelo, que antes estaba al fondo.

5) Colocamos una segunda caja encima de la primera y rellenamos nuevamente de arena. Luego la
retiramos. En esta caja ser en la que hagamos los bebederos y rebosaderos por los que circular el
metal fundido.
6) Retiramos el modelo de la caja inferior.
Por ltimo, colocamos la caja con
rebosaderos y bebederos encima de
nuestra caja ya sin modelo, con el
molde ya preparado. Se unen ambas
cajas con pasadores y finalmente ya
estn listas para usar. El metal fundido
se introducir por los bebederos e ir
rellenando el molde (colada). El metal
fundido que sobre, saldr por el
rebosadero.
Colada.
COLADA DIRECTA: Es la ms empleada, por ser la que ms favorece una solidificacin correcta, pues permite
que el metal se vaya solidificando a medida que llena el molde. Tiene el inconveniente de que resulta un poco
brusca y, adems, al cada puede provocar inclusiones de aire o de espuma y proyecciones del metal, que luego,
quedan en forma de gotas fras.
COLADA EN FUENTE: Permite una buena evacuacin del aire, pero tiene los siguientes inconvenientes:
1) La solidificacin no es correcta , pues la colada debe hacerse a elevadas temperaturas, para que la
solidificacin no se inicie hasta que el molde est lleno por completo.
2) Se desperdicia mucho material, porque los bebederos han de ser largos y de gran seccin para hacer el
papel de masas alimentadoras
COLADA POR EL COSTADO: Es el ms empleado para las coladas de moldes de arena. Esta disposicin tiene
las ventajas de los dos sistemas anteriores, pero tiene el inconveniente de producir un gradiente de temperatura
entre el lado en el que est el bebedero y el lado opuesto. Para evitar esto se pueden colocar dos bebederos
simtricos.

Desmoldeo.
Se realiza retirando las cajas, rompiendo el molde y quedando la pieza con sus bebederos y rebosaderos y sucia
de arena.
Estufado de moldes.
Cuando se trata e fundir piezas pesadas de grandes dimensiones o piezas cuyas medidas deben obtenerse con
gran precisin, se someten los moldes, antes de la colada, a un secado en estufa a 400
Moldeo con machos.
Si los machos son sencillos, prismticos o cilndricos, la caja de machos es de una sola pieza. Si la caja de
machos est partida (como es ms comn) puede modelarse el macho uniendo previamente las dos mitades por
medio de pasadores adecuados y rellenando el molde de arena por un extremo. A los machos de forma
complicada se les dota de refuerzos de alambre.
Una vez modelados los machos, son siempre cocidos en estufas para darles ms resistencia. Despus del
cocido se colocan los machos, apoyndolos en salientes del modelo que se denominan pontadas o marcas.

En el desmoldeo, despus de la colada, se destruye y extrae el macho, quedando un hueco de su misma forma
en el interior de la pieza fundida.
Estufado de machos.
El cocido de los machos se realiza en estufas adecuadas, a teperaturas de 260 a 270, en perodos que varan
de dos a ocho horas. Las estufas ms empleadas para el cocido de machos son las de bandeja, las discontnuas y
las contnuas..
Moldeo mecnico.
Las mquinas empleadas en el moldeo mecnico realizan, en realidad, dos clases de operaciones perfectamente
diferenciadas: el moldeo y el desmodelado. Existen mquinas que realizan estas dos operaciones, y son llamadas
mquinas de moldear completas. Pero hay mquinas que slo realizan el desmoldeado, y son llamadas mquinas
simples o mquinas desmoldeadoras. Para realizar el desmoldeo, los modelos van fijados a unas placas, que se
llaman placas modelo.
Placas modelo.
Los modelos destinados al moldeo en mquina se fijan sobre placas que generalmente son de fundicin, pero que
tambin pueden ser de aluminio u otros materiales. Se construyen tres clases de placas modelo:
1) Placas modelo simples: son las que llevan modelo en una sola cara.
2) Placas modelo de doble cara: Son las que llevan medio modelo en cada cara de la placa
3) Pacas de modelo reversibles: Llevan fijadas en una cara las dos medias mitades del modelo, que se
moldean en una serie de cajas.
Mquinas de desmodelar.
Las mquinas de desmodelar realizan esta operacin por cuatro procedimientos:
a) Por levantamiento de la caja de moldeo: Se acciona una palanca que lleva la mquina y suben cuatro
espigas que levantan la caja de moldeo, separando la pieza de la caja.
b) Por inversin de la caja de moldeo: Se realiza girando 180 la mesa de la mquina sobre la que va fijada la
placa modelo y la caja de moldeo. Una vez retirados los pasadores que unan placa y caja de moldeo, se golpea
sta o bien se somete a un vibrado mecnico para facilitar la separacin de la placa modelo de la caja.
c) Por eclipse: Se realiza al revs que en el de levantamiento. Se deja fija la caja y se baja la placa modelo.
d)Con ayuda de peine: Se realiza con la ayuda de una placa intermedia (peine)
Mquinas de moldeo por presin.
En estas mquinas se logra el apisonado de la arena con una prensa. Existen
diferentes tipos de apisonado:
1) Apisonado con realce superior: Se coloca un realce sobre la caja de
moldeo, y entonces se hace el apisonado, que puede ser de dos
maneras diferentes; o bien por descenso del plato de la prensa sobre
la caja, o bien por elevacin de la mesa de la prensa.
2) Apisonado con realce inferior: El realce se coloca debajo de la caja de
moldeo, y el conjunto descansa sobre unos muelles. Al descender la
prensa los muelles se comprimen y el suplemento de la mesa
asciende por el interior del modelo, comprimiendo la arena.
Clases de prensas empleadas para el moldeo por presin.
Las prensas empleadas pueden agruparse en cinco clases:
1)
2)
3)
4)
5)

Prensas de accionamiento manual

Prensas de accionamiento electromagntico
Prensas de accionamiento hidrulico.
Prensas de accionamiento neumtico
Prensas de accionamiento neumtico con vibracin.

Mquinas de moldeo por sacudidas.

En estas mquinas, el apisonado de la arena de la caja del moldeo, se logra por sacudidas de la mesa de la
mquina. En general, las maquinas de este tipo se accionan por aire comprimido.
Mquinas de moldear mixtas (sacudidas+presin)
Se moldean las primeras capas de arena por sacudidas y se termina el apisonado por presin de las capas
superiores.
Moldeo por proyeccin de arena.
Se emplean mquinas que proyectan arena sobre las cajas de moldeo, llenando rpidamente las mayores cajas.
La fuerza de proyeccin sustituye el apisonado de la arena.
Moldeo mecnico de machos.
Las mquinas ms empleadas para el moldeo mecnico de machos son las de extrusin y las neumticas.
MOLDEO POR EXTRUSIN: Para el moldeo de machos cilndricos, se emplean, con resultados satisfactorios,
mquinas que inyectan en ellos la arena por extrusin.
MQUINAS NEUMTICAS PARA EL SOPLADODE MACHOS: Las mquinas para el soplado de machos, estn
compuestas de un compresor que facilita el aire comprimido, un inyector donde se impulsa el aire a la arena y un
dispositivo de fijacin del macho al mezclador. La arena entra en el macho transportada por el aire comprimido,
quedndose en el molde y saliendo por el aire por las juntas de ste.

Captulo V. Procedimientos de moldeo en materiales no metlicos.

Moldeo con terraja
Moldeo en cscara
Moldeo con CO2
Moldeo a la cera perdida
Moldeo Mercast
Moldeo con terraja
Cuando se trata de moldear piezas de revolucin o rectilneas de
perfil constante, puede emplearse el procedimiento de moldeo
denominado con terraja, que tiene la gran ventaja de hacer
innecesario el modelo, que siempre es costoso.
Las terrajas utilizadas para esta clase de moldeo, son plantillas de
madera, normalmente reforzadas con chapa de acero en sus caras
activas. Estas terrajas se preparan para que puedan girar alrededor
de un eje vertical o deslizarse por unas guas, segn se trate de
moldear una pieza de revolucin o una pieza rectilnea.
Moldeo en cscara
El moldeo en cscara, se realiza poniendo arena
preparada con una mezcla de resina, en contacto con la
placa modelo o la caja de machos previamente
calentada a una temperatura comprendida entre 200 y
260. Por efecto del calor, la resina aglomera a la arena
en un espesor de unos 5 a 8mm, segn el tiempo de
contacto y la calidad de la resina, quedando un molde
muy poroso en forma de cscara que se separa del
modelo.
Moldeo al CO2
El moldeo al CO2 es un procedimiento para endurecer los moldes y machos de arena sin necesidad de cocerlos.
Para esto se emplea arena extrasiliciosa y mezclada con silicato-sdico como aglomerante en lugar de arcilla. El
molde o el macho se prepara como si fuese de arena en verde y cuando est terminado se hace pasar a travs de
su masa una corriente de xido de carbono que produce gel de slice. La gel de slice es el elemento aglutinante
que endurece el molde o macho as tratado.

El gaseado con CO2 puede realizarse antes del desmoldeado o bien despus del desmodelado. En este caso la
arena deber contener algo de arcilla, para que el molde tenga suficiente resistencia en verde.
Moldeo a la cera perdida.
Es uno de los procedimientos de moldeo ms antiguos que se conocen. Se realiza de la siguiente manera:
1) Se hace un modelo en cera del objeto que se ha de moldear.
2) Se recubre este modelo con una gruesa capa de yeso y arena silicosa
3) Despus de secarse al aire el modelo de cera con su envoltura, se cuecen en un horno. La cera,
entonces, se funde y se recoge, y queda el recubrimiento formando el verdadero molde que reproduce
fielmente el modelo de cera.
Procedimiento de moldeo Mercast.
El procedimiento Mercast es una variante del moldeo a la cera perdida, en el que se utiliza mercurio en lugar de
cera. El procedimiento es el siguiente:
1) Se fabrican medios moldes metlicos de acero
2) Se vierte mercurio. Se introducen los moldes en un bao de acetona a -75C y el mercurio solidifica.
3) Se separa el mercurio de cada uno de los medios moldes y se ponen en contacto. Quedan soldados sin
necesidad de ningn adhesivo.
4) Se sumerge el modelo de mercurio en baos de papillas cermicas a temperaturas menores de -40C.
5) Se calienta el modelo y el mercurio licua y se evacua, y queda el molde cermico.
6) Se cuecen los moldes para favorecen algunas propiedades
7) Se los coloca en una caja de moldeo y se los rodea de arena. Luego se calienta el conjunto hasta
temperaturas de colada, con lo cual se facilita el perfecto llenado del moldeo.
8) Despus de un enfriamiento controlado se rompe el revestimiento cermico y queda la pieza formada.

Captulo VI. Moldeo en coquilla

Generalidades
Se denominan coquillas a moldes metlicos que sustituyen ventajosamente a los de arena cuando se trata de
fabricar grandes series de una misma pieza. Las coquillas se componen de dos partes principales:
a) El cuerpo del molde que da la forma exterior de la pieza, y que es siempre metlico
b) Los machos o ncleos que reproducen las cavidades o entrantes de las piezas, y que pueden ser metlicos o
de arena.
Cuerpo del molde.
El cuerpo del molde est formado, sin tener en cuenta el ncleo (parte interior del molde), de dos o ms partes.
Dos de ellas son las placas, cada placa es medio molde y estn unidas por una junta. Existe tambin en algunas
coquillas una parte horizontal que se llama plantilla o pedestal, y sirven de soporte.

Los ncleos de las coquillas.

Reproducen las cavidades y entrantes de la pieza que se desea obtener. Los ncleos de las coquillas pueden ser
tanto metlicos como de arena.
rganos de maniobra.
En las coquillas existen otros rganos accesorios para el cierre y el apretado de las placas entre s y para el
desmoldeo.
Las placas quedan ajustadas y apretadas por medio de pinzas ganchos, levas o tornillos. Los ncleos no se
inmovilizan ms que en casos particulares. Para facilitar el desmoldeo, llevan algunas coquillas un dispositivo
expulsor para separar las placas o despegar los ncleos.

Colada del metal.

La colada en los moldes de las coquillas puede ser directa, en fuente y por el costado. Sin embargo, existen
procedimientos especiales para facilitar el llenado. En muchos casos se efecta la colada con el molde inclinado, y
a medida que se va llenando se va enderezando paulatinamente y, si la colada es de forma complicada se facilita
imprimiendo a la coquilla vibraciones de pequesima amplitud. Tambin puede facilitarse el llenado de las
coquillas por la aspiracin producida en su fondo por una bomba aspirante.
LUBRICACIN DE LAS COQUILLAS: Se emplean diversos tipos de lubricantes que pueden agruparse en dos
clases: los buenos conductores de calor, y los malos conductores de calor. Se usar uno u otro en funcin de los
requerimientos necesarios.
CALENTAMIENTO DE LAS COQUILLAS: Con el calentamiento de las coquillas se disminuye el riesgo de
formacin de grietas en la pieza.
ENFRIAMIENTO DE LOS NCLEOS: En ciertos casos resulta conveniente enfriar los ncleos despus de cada
desmoldeo para evitar depsitos calcreos
Condiciones de utilizacin de las coquillas
A modo de resumen, las principales condiciones que se recomienda precisar con el mayor detalle son:
1)
2)
3)
4)
5)
6)

Lubricantes que se deben emplear

La temperatura de colada del metal
La temperatura a que debe mantenerse la coquilla
Forma y velocidad de la colada
Orden y cadencia de las operaciones de desmoldeo
Enfriamiento de los ncleos.

Captulo VII. Fundicin a presin.

Generalidades.
En la fundicin a presin se inyecta en el molde el meta fundido por medo de una presin debida a la fuerza
centrfuga o a otra fuerza exterior cualquiera.
Fundicin centrifugada.
Se realiza haciendo girar el molde alrededor de un eje horizontal o vertical, con lo cual la fuerza centrfuga obliga
al metal fundido a rellenar todas las cavidades del molde. Este procedimiento se aplica principalmente para
moldear piezas de revolucin, pero tambin se puede moldear piezas de cualquier forma situadas en moldes
simtricos con relacin a un eje de giro.
Este tipo de fundicin presenta las siguientes ventajas:
1) La presin a que se somete el metal por fuerza
centrfuga produce el mismo efecto que si
aumentase su fluidez, por lo tanto se pueden colar
espesores ms delgados que colando por
gravedad.
2) Piezas con menos grietas y sopladuras.
3) Grano del metal ms pequeo que por gravedad.
Y presenta los siguientes inconvenientes:
1) Si las presiones que se requieren son muy
elevadas se necesitan moldes metlicos, que son
mas caros, ya que la arena no puede soportar todo
tipo de presiones.
2) No pueden moldearse por este procedimiento
todas las aleaciones.
Fundicin a presin.
Es aquella cuya colada se realiza inyectando a presin el metal o aleacin, fundidos, en el molde. Permite fundir
piezas imposibles de obtener en la fundicin con colada por gravedad. Adems, la superficie de las piezas resulta

limpia y sin defectos, y sus propiedades mecnicas son hasta un 20% superiores a las de los metales colados por
gravedad,
Matrices para la fundicin a presin.
Los moldes utilizados para la fundicin a presin, denominados matrices, son metlicos y guardan alguna
semejanza con los moldes metlicos utilizados para la fundicin en coquilla con colada por gravedad. Estas
matrices constan generalmente de cuatro elementos principales:
Matriz fija de cubierta: Va fijada a la mesa de trabajo.
Matriz mvil de eyeccin: Va sujeta a una placa mvil, y puede moverse.
Placa de eyeccin: Contiene los dispositivos que permiten extraer la pieza.
Machos: Reproducen las cavidades de las piezas.
En las matrices se practican bebederos para la colada del metal, y conductos para evacuar el aire del molde.
Adems de los elementos citados, pueden existir otros, como por ejemplo las bases de la matriz, que son bloques
de acero en forma de U y sirven para fijar las placas de eyeccin. Cabe destacar la importancia de la refrigeracin
de las matrices, que se realiza con agua circulante en el interior de ellas.

Mquinas para la fundicin a presin.

La fundicin a presin se efecta siempre con la ayuda de mquinas que realizan automticamente las siguientes
operaciones:
1) Cierran la matriz y colocan los machos en posicin.
2) Inyectan el metal con la presin necesaria.
3) Abren la matriz y extraen los machos y las piezas una vez fundidas.
Inyeccin por mbolo
Mquinas de cmara caliente
Inyeccin por aire comprimido
Cmara de presin horizontal
Mquinas de cmara fra
Cmara de presin vertical.

Captulo VIII. Acabado, control y seguridad e higiene en la fundicin

Operaciones de acabado
Despus del desmoldeo quedan las piezas sucias y con los bebederos y rebosaderos adosados, que es preciso

eliminar. Esto se realiza en dos clases de operaciones:

1) Operaciones de limpieza
2) Operaciones de rebarbado.
Operaciones de limpieza
Las piezas fundidas, especialmente las que se han moldeado en arena ordinaria, quedan despus des
desmoldeo con arena adherida, que es preciso limpiar perfectamente.
Aparte de la limpieza manual, se limpian las piezas de fundicin principalmente por tres procedimientos:
1) Limpieza por chorros abrasivos: La limpieza por chorro abrasivo se realiza proyectando un chorro de
arena a presin sobre la superficie de la pieza. Este procedimiento todava se utiliza mucho en todos los
talleres.
2) Limpieza en tambor: Se realiza colocando las piezas de fundicin en tambores de eje horizontal o
inclinado que giran a una velocidad de 10 a 15 rpm. La limpieza se efecta por el roce de unas piezas con
otras.
3) Limpieza por chorro de agua: Las piezas se disponen en una mesa giratoria de una cmara apropiada.
Una pistola de proyeccin de agua imprime agua a grandes presiones y elevadas velocidades, con
caudales de hasta 200 litros por minuto. Parece que este procedimiento es el ms eficaz para la perfecta
limpieza de las piezas, y es el que mejor extrae los machos, por duros que sean, y en menor tiempo de
todos los procedimientos conocidos.
Operaciones de desbarbado
Las piezas limpias se someten a las operaciones de desbarbado para suprimir los bebederos, rebosaderos,
rebabas, etc.
El desbarbado se puede realizar a mano, con ayuda de martillo y cortafros o por medio de cinceles neumticos,
sierras, sopletes, y esmeriladoras.
Control de la fundicin.
El control de calidad es una operacin obligada en toda industria moderna para la recepcin de las materias
primas y para garanta de los productos fabricados. Las operaciones de control pueden dividirse en tres grupos
principales:
1) Control de materias primas.
2) Control de las operaciones de fundicin.
3) Control de las piezas fabricadas.
Control de las materias primas para la fundicin.
CONTROL DE LOS METALES: Se debe calcular la composicin de las cargas de acuerdo con la composicin de
las aleaciones que se desea obtener. Este anlisis puede hacerse por va qumica y aun mejor por medio de
ensayos con espectgrafos de lectura directa que realizan el anlisis de manera casi inmediata.
CONTROLES DE LAS ARENAS NUEVAS: Deben ser sometidas a ensayos para determinar su composicin, su
humedad y su granulometra por lo menos.
CONTROL DE PRODUCTOS AUXILIARES: Los productos auxiliares como carbn vegetal, dextrina, talco, etc.,
deben ser recepcionados en el laboratorio y comprobadas su pureza y caractersticas de acuerdo con las
especificaciones del pedido.
Control de las operaciones de fundicin.
Todos los materiales y procesos de fundicin deben controlarse o ms precisa y frecuentemente posible.
Control de las piezas fabricadas.
Las piezas fabricadas deben inspeccionarse detenidamente antes de darse por terminadas definitivamente. Este
control comprende los siguientes extremos:
1)
2)
3)
4)
5)

Aspecto exterior
Dimensiones
Peso
Defectos
Propiedades (dureza, resistencia a la traccin, flexin, ect)

Seguridad e higiene en la fundicin.

Se recomienda adoptar las siguientes medidas de seguridad e higiene:
1)
2)
3)
4)
5)

Uso de gafas de cristales oscuros en la colada para proteger los ojos del brillo excesivo del metal fundido.
Uso de gafas de cristales oscuros para proteger los ojos de las radiaciones UV.
Uso de gafas de cristales claros para proteger los ojos de la proyeccin de partculas.
Uso de mscaras protectoras si el taller es muy polvoriento.
Empleo de aspiradores para recoger el polvo de las mquinas amoladoras, tambores de limpieza y equipo
de chorro de granalla

Captulo IX. Proyecto de piezas fundidas.

Generalidades.
Vamos a exponer las caractersticas tecnolgicas de la fundicin, que deben tenerse constantemente en cuenta
en el proyecto de las piezas fundidas y los defectos ms frecuentes que se producen en ellas y normas generales
para evitarlo.
Caractersticas tecnolgicas de la fundicin.
Las dos caractersticas tecnolgicas que debe tener en cuenta el tcnico al proyectar piezas para ser
confeccionadas por fundicin son: la colabilidad y las contracciones en el enfriamiento.
COLABILIDAD: Es la aptitud de los metales para ser conformados por moldeo. Es decir, la aptitud para llenar los
moldes. Los ensayos de colabilidad se realizan con moldes en estrella, y con moldes en espiral. El grado de
llenado de los brazos de la estrella, que son de distinta seccin, o la longitud de la espiral ocupada por el metal a
colar, indican la colabilidad de los metales o aleaciones ensayadas.
CONTRACCIONES: Al enfriarse el metal colado y pasar de estado lquido al slido, se produce una contraccin en
todas as dimensiones que, generalmente, se expresa en tanto por ciento. Estas contracciones tienen lugar en tres
fases: contraccin lquida, contraccin al solidificar, y contraccin slida.

Las contracciones hay que tenerlas en cuanta no slo para calcular el tamao del modelo, sino tambin para evitar
rechupes y grietas que son los defectos principales que pueden presentar las piezas fundidas.
Rechupes.
Los rechupes son cavidades relativamente grandes que se producen por la disminucin de volumen o
contraccin del metal o aleacin en el curso de su solidificacin. Se presentan en el curso de la solidificacin en la
superficie de las zonas de mayor espesor de las piezas. El fundidor tiene tres procedimientos para evitar los
rechupes:
1) Evitar los puntos calientes: los puntos calientes se producen en las zonas en las que hay variacin de
espesor.
2) Prever mazarotas en los puntos calientes: las mazarotas son depsitos de metal fundido que se colocan
en los sitios del molde que son crticos
3) Colocar enfriadores en los puntos calientes

Grietas.
Las grietas se producen por desigualdad de enfriamiento de las diferentes partes de la pieza o tambin por
enfriamientos bruscos. El riesgo es mayor en las aleaciones de gran intervalo de solidificacin. Las grietas se
pueden evitar recurriendo a tres procedimientos principales, aunque ninguno es totalmente eficaz:
1) Reforzando y redondeando los ngulos entrantes.
2) Consolidando las secciones amenazadas con grietas con pequeos nervios de refuerzo.
3) Utilizando enfriadores para equilibrar la solidificacin.
Normas sobre el espesor de las paredes.
El espesor mnimo que puede darse en las paredes de las piezas fundidas depende de la clase del metal o
aleaciones que se funda y del largo y del ancho de la pared, adems de su coeficiente superficial D, que es igual
a: D=(L+A)/2. Adems de tener en cuenta el espesor mnimo que puede colarse, debe evitarse siempre que sea
posible variar el espesor de las paredes, pues en los puntos de variacin se producirn puntos calientes con riesgo
de rechupes.
Uniones.
Hay dos clases de uniones que deben cuidarse con especial atencin: las uniones de paredes de espesores
diferentes y las uniones de placas y nervios con la pieza.
UNIONES DE PAREDES DE ESPSORES DIFERENTES: Si debe variarse el espesor de las paredes, se cuidar
especialmente que la variacin de espesor se haga progresivamente.

UNIONES DE CHAPAS Y NERVIOS: En la mayor parte de los casos, la interseccin en un mismo punto de
chapas y nervios, puede evitarse sin disminuir la eficacia de stos, como en el caso muy frecuente de la unin en
cruz. En otros casos si la interseccin est en ngulo agudo, se evitarn las acumulaciones del metal separando el
ngulo de la interseccin.

ngulos.
Los ngulos de unin, siempre que sea posible deben redondearse, evitando radios demasiado grandes, pues
entonces se produce en los ngulos acumulaciones de metal, y por tanto, probable peligro de rechupe.

Ensamblados heterogneos
Si por necesidades constructivas fuese preciso la insercin de piezas metlicas en las piezas fundidas, puede
realizarse esta insercin colando estas piezas en el molde.

Sobreespesores mecanizados.
Los sobreespesores que deben preverse en las superficies que se hayan de mecanizar, depende de las
dimensiones de las piezas del sistema de moldeo y del metal o aleacin que se funda.
Tolerancias dimensionales.
En la fabricacin de piezas fundidas las dimensiones de las piezas deben estar comprendida entre ciertos lmites,
es decir, fabricadas con tolerancia. Pero cuanto ms ajustadas sean sus medidas a las definitivas, menor ser el
material que tendr que emplearse en la pieza fundida, menor ser tambin el material que se desaprovecha al
mecanizar y menor, por fin el trabajo, tiempo y costo en la suma de la operacin.
Disposiciones que facilitan el moldeo.
El moldeo de las piezas se facilita si se tiene en cuenta las siguientes disposiciones:
DISPONER DE SALIDAS ADECUADAS
POSICIN DE LOS DETALLES: Es preciso saber cmo realizar los
detalles de la pieza en el molde. Hay veces que la reproduccin de un
detalle en el molde complica el moldeo de una pieza, y entonces
conviene no hacerlo.
DESCOMPOSICIN DE LA PIEZA: Si las piezas son difciles de
moldear se pueden descomponer en varias piezas.
Disposiciones que facilitan la limpieza y rebarbado.
Deben disponerse aberturas adecuadas para extraer fcilmente las armaduras metlicas de los machos. Cuanto
mayores sean stas aberturas, ms fcilmente se podr realizar esta operacin y, adems, se facilitar tambin la
salida de los gases a travs de los machos con lo que se ganar en perfeccin de la pieza.
Conclusiones.
Todo lo expuesto podemos resumirlo en las siguientes normas
1) Escoger la aleacin ms apropiada.
2) Proyectar, en lo posible, espesores uniformes o aumentarlos progresivamente.
3) Dimensionar los espesores de paredes que faciliten el llenado del molde.
4) Proyectar los cruces de manera que no haya acumulacin del metal.
5) Evitar siempre acumulaciones masivas de metal.
6) Redondear los ngulos con radios adecuados.
7) Descomponer la pieza si es demasiado complicada en elementos simples unidos posteriormente por
soldadura o ensamble mecnico.
8) Facilitar el moldeo limitando el nmero de juntas y las formas en contrasalida.
9) Facilitar las operaciones de limpieza y rebarbado.

CaptuloX. Organizacin de un taller de fundicin.

Generalidades.
Un taller de fundicin moderno se compone de las siguientes secciones:
1)
2)
3)
4)
5)
6)

Seccin de modelos.
Seccin de preparacin de arenas
Seccin de preparacin de moldes.
Seccin de preparacin de machos.
Seccin de colada.
Seccin de limpieza y desbarbado.

Seccin de modelos.
Dispone de un almacn de maderas, un taller de carpintera y el almacn de modelos,
Seccin de preparacin de arenas.
Est organizada en cuatro circuitos, en los que la arena se somete a distintas operaciones:
CIRCUITO DE ARENA NUEVA: La arena nueva que llega a la fundicin es sometida primero a ensayos en el
laboratorio, para fijar sus caractersticas. Y despus se somete a las siguientes operaciones:
1)
2)
3)
4)
5)

Se deseca
Se enfra
Se tritura
Se criba
Se almacena

CIRCUITOS DE ARENA VIEJA: La arena procedente de otros desmoldeos es sometida a las siguientes
operaciones:
1)
2)
3)
4)

Se tritura
Se pasa por un separador magntico para eliminar partculas metlicas.
Se criba
Se almacena

CIRCUITO DE ARENA DE CONSUMO PARA MOLDES: Formada por mezcla de arena nueva y vieja. Se realizan
las siguientes operaciones:
1) Mezcla y humectacin: Se mezclan las arenas y se humedece
2) Desintegracin de los terrones que han podido quedar en la arena, despus de su paso por el mezclador.
3) Transporte de la arena preparada a las mquinas
CIRCUITO DE ARENA DE CONSUPO PARA MACHOS: Si se emplea arena sin aglutinante para la confeccin de
machos, sirve el mismo circuito de arena de consumo para moldes. En caso contrario, se prepara la arena en un
circuito similar al de arena para consumo de moldes, pero con adicin del aglutinante en el mezclador.
Maquinaria empleada en los circuitos de preparacin de las arenas
La maquinaria empleada en la preparacin de arenas para realizar las operaciones reseadas en os circuitos que
hemos descrito anteriormente, es la siguiente:
SECADORES: Se emplean dos tipos de secadores; los de tambor y los verticales.
MOLINOS: Los molinos que ms se emplean para triturar la arena son los de rulos, pero tambin se emplean los
molinos de bolas.
TAMICES: Para cribar la arena se emplean tamices oscilantes y cribas rotatitas.
MEZCLADORES Y HUMEDECEDORES: Se encargan de mezclar las arenas y otros productos, y de
humedecerlas.
CENTRIFUGADORES: Sirven para deshacer los terrones (pelotones de arena).

TRITURADORES
SEPARADORES MAGNTICOS
TRANSPORTADORES PARA ARENA
Seccin de preparacin de moldes.
Equipada con las mquinas de moldear y desmoldear, a las que es conducida la arena, ya perfectamente
preparada, por medio de cintas transportadoras.
Seccin de preparacin de machos.
Contar con suministro de arena preparada para machos en cada puesto de trabajo.
Seccin de colada.
La nave de colada estar contigua a los cubilotes. La carga de los cubilotes se realiza por el exterior de la nave,
pero la piquera de colada queda dentro de esta. En el suelo de la nave se disponen los moldes preparados, sobre
los que se va vertiendo el metal transportado desde la piquera de colada. Una vez enfriados los moldes, se
procede al desmoldeo, y las cajas de moldeo vacas se devuelven a la seccin de moldeo por medio de
transportadores de rodillos o de tablillas de acero.
Seccin de limpieza y desbarbado.
Las piezas coladas se transportan a la seccin de limpieza y desbarbado. Una vez terminada la limpieza y
desbarbado, se llevan al almacn de piezas terminadas o semiterminadas.

Captulo XI. Sinterizacin.

Generalidades.
La conformacin por sinterizacin se realiza reduciendo los metales y aleaciones a polvo finsimo, y
comprimiendo despus estos polvos en moldes adecuados y a una temperatura determinada. Por tanto, la
fabricacin por este procedimiento se realiza en tres fases:
1) Fabricacin de los polvos metlicos
2) Compresin en fro de los polvos metlicos
3) Sinterizado
Fabricacin de los polvos metlicos.
Para la fabricacin de estos polvos se siguen procedimientos mecnicos y procedimientos fquico-qumicos.
PROCEDIMIENTOS MECNICOS
1) Molido
2) Pulverizacin: se realiza dirigiendo un chorro fundido de metal sobre un disco con cuchillas, que
fragmentan el chorro de metal.
3) Atomizacin: Se realiza dirigiendo una corriente de aire muy violenta o vapor de agua a presin sobre un
chorro de metal fundido.
PROCEDIMIENTOS FSICO-QUMICOS
1)
2)
3)
4)
5)
6)

Reduccin de xidos
Electrlisis.
Descomposicin trmica
Condensacin
Corrosin intercristalina
Otros procedimientos

Compresin en fro de los polvos metlicos.

La compresin en fro produce una especie de soldadura en fro de los granos en polvo puestos en contacto

ntimo, hasta llegar a hacer ligazones atmicas entre los tomos superficiales. Cuanto mayor es la presin, mayor
es la compresin que se produce en el polvo, aunque hasta un cierto lmite.
Sinterizacin
La sinterizacin consiste en calentar las piezas preformadas por compresin hasta lograr una soldadura total de
la masa. La temperatura de sinterizacin no ha de llegar nunca a la de fusin del metal.
En general, se eligen temperaturas comprendidas entre los 2/3 y los 3/ 4 de la temperatura absoluta de fusin,
con tiempos de sinterizacin comprendidos entre los quince minutos y las dos horas..
El tipo de horno ms empleado es el continuo, con atmsfera controlada para impedir la oxidacin de los polvos.
Compresin en caliente.
Para obtener productos muy compactos se puede combinar en una sola operacin, denominada compresin en
caliente, la compresin en fro y la sinterizacin posterior.
Limitaciones de la conformacin por sinterizado.
La conformacin por sinterizado est limitada:
1) Por las dimensiones de la pieza (Si es muy grande se necesita mucha compresin y hay mquinas que no
pueden satisfacer esta necesidad)
2) Por la forma de las piezas, que debe ser siempre sencilla para que sea ms fcil su compresin
3) Por las caractersticas mecnicas de las piezas obtenidas, que son inferiores a las obtenidas por mtodos
de fundicin y mecanizado corrientes.
4) Porque el precio de las matrices es muy elevado.

Parte 2. Conformacin por deformacin y corte. Captulo XII. Forja.

Generalidades.
La conformacin por deformacin y corte se realiza sometiendo los metales, en caliente o enfro a esfuerzos de
toda clase, principalmente de compresin.
La conformacin puede realizarse por slo deformacin, por deformacin y corte, y tambin por corte puro.
Forja
La forja es un procedimiento de conformacin de los metales que se realiza sometindolos a esfuerzos violentos
de compresin, repetidos o continuos, una vez calentados a temperaturas superiores a la de recristalizacin, pero
inferiores a la de fusin. Con la forja se realizan dos clases de trabajo:
1) Piezas acabadas, a las que por forja se les da su forma definitiva.
2) Piezas de desbaste, a las que por forja se les da una forma aproximada a la definitiva, y se terminan por
mecanizado.
Adems, con la forja se logra una positiva mejora en las propiedades mecnicas de los materiales y aleaciones,
como consecuencia del afino del grano, de la orientacin de la fibra y de la disminucin de las sopladuras,
segregaciones y dentritas.
AFINO DEL GRANO EN LA FORJA: Este afino es tanto mayor cuanto ms baja sea la temperatura de forja,
siempre que no descienda de la recristalizacin, y cuanto ms enrgicamente se golpee el metal. La forja debe
continuarse mientras no descienda la temperatura de recristalizacin, pues si se interrumpiese antes comenzara
el crecimiento del grano a partir de este momento.
Naturalmente, el afino del grano se traduce en una mejora de las propiedades mecnicas del metal.
ORIENTACIN DE LA FIBRA: La fibra que se produce en la forja por aplastamiento y alargamiento de las
inclusiones e impurezas que contienen los metales, hace variar sus propiedades mecnicas, mejorndolas en la
direccin de la fibra y empeorndolas en direccin perpendicular.
DISMINUCIN DE LAS SOPLADURAS, SEGREGACIONES Y DENTRITAS.
Ciclo trmico de a forja.
La conformacin por forja se realiza en tres fases:

1) Calentamiento del metal a la temperatura de la forja

2) Operaciones de forja propiamente dichas
3) Enfriamiento del metal a la temperatura ambiente.
CALENTAMIENTO EN LA FORJA: La elevacin de temperatura en el calentamiento de los metales debe hacerse
lo ms suavemente posible.
ENFRIAMIENTO EN LA FORJA: Puede hacerse al aire, pero resulta ms aconsejable, sobre todo para los aceros
duros, enfriar en el horno o en un echo de cenizas.
Fraguas y hornos de forja.
El calentamiento de los metales hasta la temperatura de forja, se realiza generalmente en fraguas y en hornos de
reverbero. Las fraguas se utilizan para el calentamiento de piezas pequeas aisladas y, en general, para trabajos
de poca responsabilidad. Y los hornos se emplean para calentamiento de piezas grandes o gran nmero de piezas
al mismo tiempo.
FRAGUAS: Las fraguas son hogares abiertos, provistos de inyeccin de aire a presin para forzar la combustin.
Los metales se calientan ponindolos en contacto directo con las brasas.

Forja a mano.
HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA LA FORJA A MANO:
APOYOS: Los apoyos ms comunes se denominan yunques y bigornias.
MARTILLOS: La cabeza lleva un extremo plano para aplanar y otro en bisel que se denomina pana, para alargar el
material. Pero tambin hay martillos con cabeza de un extremo cuadrado y el otro extremo de bola. Los artillos
grandes se denominan mallos o machos.
TENAZAS: Sirven para sostener la pieza en la forja.
Operaciones de la forja a mano.
ESTIRADO: Es una operacin de alargamiento del metal por disminucin de su seccin.
DEGELLO: Es una operacin que tiene por objeto producir una disminucin de seccin brusca a partir de un
punto determinado.
RECALCADO: Tiene por objeto acortar las piezas aumentando su seccin. Se realiza martillando por un extremo
de pieza, apoyada en el yunque por el otro.
ESTAMPADO: Se realiza colocando el material entre dos herramientas denominadas estampas.
CURVADO: Es la operacin que tiene por objeto curvar una pieza metlica.
DOBLADO: Es como el curvado, con la diferencia de que la curva en vez de ser redonda, es como si fuese un
pliegue.

PUNZONADO Y MANDRINADO: Se realiza clavando un punzn sobre la pieza colocada sobre una sufridera. Una
vez terminado el punzonado se puede dejar a un dimetro exacto, haciendo pasar por l un mandrino.
CORTE: El corte se puede efectuar utilizando tajaderas.
TORSIN: Es una operacin que tiene por objeto el hacer girar unas secciones del material con respecto a otras
alrededor de su eje.
SOLDADURA: La soldadura de forja se realiza juntando las dos partes que se quieren soldar puestas a
temperatura de forja y despus golpendolas hasta que se verifique una unin ntima interfacial de las caras de las
dos piezas puestas en contacto.
Defectos de la forja.
En la forja se pueden producir tres clases de defectos:
1)
2)
3)
4)

Inclusiones de cuerpos extraos en el momento de la forja

Falta de material en algunas porciones de la pieza
Pliegues de forja producidos por salientes que se repliegan posteriormente sobre la masa del metal
Grietas de forja producidas por una elevacin exagerada de la temperatura por un trabajo local excesivo o
por una operacin de forja inadecuada.

Captulo XIII. Forja mecnica. Estampacin en caliente.

Generalidades
Para la forja mecnica se emplean dos clases principales de mquinas: las que trabajan por choque (martinetes
o martillos) y las que trabajan por presin (prensas)
Martinetes para forja mecnica.
Los martinetes o martillos piln, realizan la compresin necesaria para la forja mediante golpes sucesivos.
Constan esencialmente de tres partes principales: el yunque, la maza y los rganos de accionamiento. El yunque
es aquella parte que soporta la pieza; la maza es aquella que la golpea; el accionamiento de la maza puede
realizarse por varios procedimientos, segn sean stos se denominan los martinetes hidrulicos, mecnicos,
neumticos y de vapor.
Prensas para forja mecnica.
En las prensas, la compresin del metal en la forja no se produce por choque brusco, sino por presin progresiva.
Segn el procedimiento de accionamiento de las prensas se clasifican en:
Prensas de friccin: el esfuerzo deformador se obtiene de la energa cintica acumulada por el giro de un volante.
Prensas excntricas: la corredera est accionada por un mecanismo de excntrica y biela que transforma el
movimiento circular del eje accionado por un motor, en un movimiento de vaivn.
Prensas hidrulicas

Estampacin en caliente.
La estampacin mecnica en caliente consiste en someter, por medio de una prensa o martinete a un esfuerzo
de compresin, a un metal, entre dos moldes de acero denominados estampas.
Las estampas para la estampacin en caliente estn formadas, generalmente, por dos piezas, denominadas
martillo o estampa superior y yunque o estampa inferior. La estampa superior se fija en la corredera de la prensa, y
la estampa inferior en la mesa. Estas estampas, sobre todo si son de grandes dimensiones, van provistas de
bulones-guas, que las centran y absorben los esfuerzos axiales que pueden presentarse en la estampacin.
Proyecto de estampas para estampacin en caliente.
El proyecto de una estampa para estampacin de una determinada pieza abarca principalmente los siguientes
extremos:
1)
2)
3)
4)
5)

Determinacin de la preforma.
Distribucin racional de la conformacin entre la estampa superior e inferior.
Previsin de salidas de la pieza
Previsin de las rebabas.
Escalonamiento de la conformacin, en series de estampas, si fuera necesario.

Las estampas para la estampacin en caliente deben tener:

1)
2)
3)
4)
5)

Resistencia a la compresin
Resistencia al choque
Resistencia al desgaste
Resistencia a elevadas temperaturas
Si se emplean para corte, resistencia a la cortadura.

Los nicos materiales que renen estas cualidades son los aceros con un tratamiento trmico adecuado.

Captulo XIV. Extrusin

Generalidades
La extrusin (del latn extrudere, salir fuera) es un procedimiento para conformar los metales y aleaciones
hacindolos fluir a presin. Por este sistema se obtienen perfiles o tubos de secciones perfectamente uniformes y
excelente acabado. Puede realizarse en fro y en caliente.
La extrusin en fro.
La extrusin en fro se realiza obligando a fluir al material colocado en el fondo de una matriz entre las paredes
de esta y las de un punzn que lo presiona enrgicamente. Para que la operacin se realice satisfactoriamente
deben cumplirse dos condiciones:
1) Emplearse materiales muy dctiles.
2) La presin del punzn debe ser muy potente.
Para la extrusin en fro de piezas grandes se utilizan prensas de friccin, pero para la extrusin de piezas
pequeas se emplean prensas excntricas denominadas de impacto.
Existen dos tipos de extrusiones diferentes segn el flujo del material:
1) Extrusin inversa: es la ms empleada. El material
asciende por un conducto del apisonador.
2) Extrusin directa: el material fluye por un conducto de la
matriz.
Las principales aplicaciones de la extrusin en fro son la
fabricacin de pequeos recipientes de paredes flexibles, para
pastas de dientes, cremas, pegamentos, etc, que vulgarmente se
denominan tubos. Pero tambin se fabrican por extrusin vainas
para pilas cilndricas, para condensadores, etc.

La extrusin en caliente.
La extrusin en caliente se realiza haciendo fluir a presin los metales, puestos a temperaturas comprendidas
entre la de recristalizacin y la de fusin, a travs de matrices, cuyas boquillas son de secciones iguales a las del
perfil que se pretende obtener. La extrusin en caliente tiene una aplicacin mucho ms extensa que la extrusin
en fro.
Prensas para extrusin.
La extrusin se verifica por medio de prensas especialmente proyectadas para esta operacin. Esencialmente
son prensas hidrulicas, generalmente de tipo horizontal, que llevan como elementos de trabajo principales:
1)
2)
3)
4)

Un cabezal fijo
Un contenedor donde se prensa el lingote
Una matriz montada sobre el cabezal
El mbolo con un pistn que empuja el lingote.

Las prensas van provistas, adems, de un alimentador de lingotes, cizalla para corte del material y otros rganos
accesorios de menor importancia.
Utillaje para la extrusin.
Los elementos fundamentales de la extrusin en caliente son las matrices, los punzones, los discos de presin y
los contenedores.
MATRICES: Constan de tres piezas fundamentales
1) La matriz propiamente dicha
2) La contramatriz
3) La portamatriz, que tiene como misin facilitar la fijacin de la matriz y contramatriz en el cabezal fijo de la
prensa.
PUNZONES: Los punzones que perforan el metal extrudo en la fabricacin de tubos deben de soportar la fuerte
presin y el frotamiento con el material que se origina al avanzar a la misma velocidad que el tubo extrudo.
DISCOS DE EMPUJE: Los discos de empuje transmiten la presin del punzn al lingote.
CONTENEDORES: Se recomienda calentar los contenedores cuando se extruyen aleaciones ligeras, para
mantener el lingote a temperaturas adecuadas.

Captulo XV. Estampacin en fro de la chapa.

Operaciones fundamentales de la estampacin en fro.
De las estampas empleadas, una parte queda fija a la mesa de la prensa y se denomina matriz. La otra parte va
unida a la maza o carro y se denomina punzn, aunque la operacin que realice no sea la de punzonado.

Las operaciones fundamentales son las siguientes:

1)
2)
3)
4)

Punzonado o corte (troquelado)

Doblado y curvado
Embutido
Estirado

Punzonado o corte de la chapa (troquelado)

Se denomina punzonado a una operacin consistente en practicar en una chapa mediante una estampa
apropiada, un agujero de forma determinada.
Se denomina corte a la operacin de separar una chapa de una pieza de una forma determinada.
Ambas operaciones se acostumbra a designarlas con la denominacin de troquelado, y troqueles a las estampas
empleadas en l.
CILO DE CORTE EN EL TROQUELADO:
1) Deformacin plstica del material producida por el punzn
2) Corte producido cuando las tensiones de la zona perifrica son tan fuertes que rebasan la resistencia al
cizallamiento de la chapa.

Doblado y curvado.
Se denomina doblado a la operacin consistente en transformar una chapa plana en otra quebrada, es decir, en
plegar la chapa.
El curvado sin embargo, no es un pliegue, sino la transformacin de una chapa plana en otra curvada, por medio
de una estampa apropiada. Puede considerarse como una variante del doblado.
Existe tambin una operacin denominada arrollado. Sirve para rematar, adornar o reforzar el extremo de una
chapa, curvndola con un radio muy pequeo. Si la operacin se realiza en el borde de un recipiente cilndrico se
denomina bordonado.

DOBLADO

CURVADO

Embuticin.
La embuticin es una operacin que tiene como finalidad convertir una chapa plana en un cuerpo hueco. La
operacin se realiza por medio de una estampa de embuticin, que est compuesta de tres partes principales:

1) Matriz, que forma el hueco al que ha de adaptarse la chapa.

2) Punzn, que empuja la chapa adaptndola al hueco de la matriz.
3) Pisador, que presiona a chapa al borde de la matriz, y cuya misin es evitar que se formen arrugas, pero
sin sujetarla, para que pueda fluir a medida que es empujada por el punzn.

Estirado.
El estirado es una operacin que tiene por objeto adelgazar las paredes de piezas que generalmente han sido
previamente embutidas. Se realiza obligando al material a pasar entre una corona circular y un punzn. Si la
reduccin deseada del espesor de la pared es superior al 30%, convendr efectuarla en varias pasadas.

Captulo XVI. Estampas para estampacin en fro.

Generalidades.
Las estampas para estampacin en fro tienen como elementos principales los punzones y portapunzones y las
matrices y portamatrices; como elementos accesorios
, los topes y guas; y se pueden considerar como elementos auxiliares de las estampas los extractores y
alimentadores, pues en muchas ocasiones se proyectan especialmente junto con la estampa.
Punzones y portapunzones.
Los punzones se hacen siempre de una sola pieza. Pero segn sea la configuracin de la estampa, pueden
disponerse varios punzones ensamblados en una sola base de sujecin, denominada portapunzones.

Matrices y portamatrices.
Las matrices, al igual que los punzones, se hacen, en general, en una sola pieza de acero de forma troncocnica,
y de seccin cuadrada o rectangular. Sin embargo, cuando las matrices son de grandes dimensiones se puede
economizar acero y reducir el peligro de las deformaciones en el temple, construyndolas en varias piezas
ajustadas sobre una placa base (portamatrices)
Los portamatrices deben cumplir la triple misin de fijar la matriz, alinearla con el punzn y fijar el conjunto a la
mesa de la prensa.

Topes
La colocacin de la chapa metlica sobre la matriz de la estampa debe regularse de una manera automtica y
precisa, por medio de topes. Existen diferentes tipos de topes.
1) Topes rgidos.
2) Topes de balancn
3) Topes en corte auxiliar
Guas.
GUAS DE CHAPAS: Las guas de las chapas se disponen formando como un canal por el que se desliza la banda
de la chapa, sin desviaciones laterales.
GUAS DE PUNZONES: Son las que conducen los punzones demasiado largos, evitando que flexen o se partan.
GUAS DE COLUMNA: Las guas de columna o alineacin, son barras generalmente cilndricas, fijadas en las
matrices y que sirven de gua a los punzones para conseguir un centrado exacto.
GUAS PILOTO: Las guas o bulones piloto son pitones fijados en los punzones, extractores o matrices que sirven
para centrar la chapa ajustndolos a un taladro previamente practicado en esta.
Extractores.
La deformacin plstica que sufre el material al ser punzado produce un agarre en la superficie exterior del
punzn, que arrastra la chapa fuertemente apretada, en su carrera de retroceso. Para evitar estos inconvenientes,
se emplean dispositivos extractores, que segn vayan situados en el punzn o en la matriz, se denominan
extractores en punzones y extractores en matrices.
Alimentadores.
La alimentacin de las prensas, es decir, el avance de las bandas metlicas entre cada dos ciclos de trabajo se
realiza muchas veces a mano, por el operario que atiende la mquina.
Pero, siempre que sea posible, es preferible disponer de alimentadores automticos, ms seguros y de
funcionamiento ms econmico. Los alimentadores ms empleados son los de rodillos y los rotativos.

Captulo XVII. Mquinas para conformacin de la chapa.

Prensas.
Las prensas se emplean principalmente para la estampacin en fro. Fundamentalmente todas las prensas estn
formadas por un bastidor muy robusto, una mesa fija o desplazable y una corredera que se desplaza
verticalmente, accionada por un mecanismo que vara segn el tipo de prensa. Sobre la mesa se coloca a matriz y
en la corredera se fija el punzn, aunque en algunas estampas la colocacin de estos elementos es inversa.
PRENSAS EXCNTRICAS:
En las prensas excntricas el movimiento circular del motor de accionamiento se transforma en movimiento
rectilneo por medio de una excntrica. Los tipos de prensas excntricas ms empleadas en estampacin en fro
de la chapa, son las de cuello de cisne y las de dos montantes. Ambos tipos pueden ser de simple efecto o de
doble efecto.
Las prensas de cuello de cisne, se denominan as por la forma arqueada del cuerpo de la bancada. Pueden ser
de volante frontal, o de volante lateral. Las de volante frontal son, generalmente prensas de pequea potencia. Las

prensas de volante lateral se emplean para trabajos que requieren mayor potencia.
Las prensas de dos montantes son mucho ms robustas, por lo que pueden emplearse para embuticiones muy
profundas.
Las prensas de doble efecto, o sea, con desplazamientos simultneos y de sentido contrario de la corredera y de
la mesa, son empleadas para determinadas embuticiones muy complicadas. En las prensas de simple efecto no
se producen estos desplazamientos simultneos en la corredera.
PRENSAS HIDRULICAS.
En un principio estas prensas estaban accionadas por la presin de agua, pero se originaban corrosiones en los
pistones. Actualmente se emplea aceite en lugar de agua. Se emplean mucho en estampacin, sobre todo para la
fabricacin de piezas de gran tamao o muy complicadas.
PRENSAS DE HUSILLO, PALANCA Y FRICCIN.
Las prensas de husillo son de accionamiento manual. Se produce la presin por el efecto multiplicador del
esfuerzo de uno o dos operarios que produce el husillo portador de la corredera. Las prensas de palanca son
tambin de accionamiento manual, y en ellas se multiplica el esfuerzo del operario por medio de un juego de
palancas.
Tanto las prensas de husillo como las de palanca se utilizan nicamente para estampaciones sencillas de chapa
fina.
Las prensas de friccin se emplean poco para la estampacin de chapa, por su lentitud. nicamente se utilizan
en platera industrial y otras aplicaciones para las que se requiera un gran impacto adems de la presin, como
por ejemplo, acuaciones, estampacin de cubiertos, bandejas, etc.

DE HUSILLO

DE PALANCA

Plegadoras.
Las plegadoras son una deformacin constructiva de la prensa normal para la realizacin de pliegues de gran
longitud con matrices rectilneas. Su disposicin constructiva es muy similar a la de las prensas, de las que se
derivan.

Cizallas de guillotinas.
Las cizallas del tipo guillotina son mquinas similares a las plegadoras, que en lugar de llevar estampas de

plegado llevan una estampa de corte formada por dos cuchillas, una fija a la mesa y otra en la corredera.
Cizallas de tijera.
Las cizallas de tijera o tijeras, son mquinas de movimiento alternativo, accionadas por una excntrica, que
cortan la chapa entre dos cuchillas cortas, una fija a la mesa de la mquina y otra formando un ngulo con la
anterior.
Tornos de entallar
En entallado, tambin denominado embutido al torno, consiste en deformar un disco de chapa que gira centrado
entre el contrapunto y un mandrino de forma adecuada sujeto al cabezal de un torno, aplicndolo con una
herramienta especial sobre la superficie del mandrino, hasta adherirlo perfectamente a l.
Aplanadoras de rodillos.
Formadas por un nmero impar de rodillos, dispuestos en dos series: una inferior y otra superior, entre los cuales
se obliga a pasar la chapa que se desea aplanar, arrastrada por los rodillos, al girar accionados por un motor
elctrico.
Se emplean generalmente en los talleres de laminacin para realizar el aplanado de la chapa suprimindole
alabeos y curvaturas, como operacin complementaria de la laminacin.
Tijeras circulares.
Cortan la chapa por el mismo principio que las tijeras rectas. Los elementos cortantes son dos cuchillas de acero
especial y templadas, con ejes paralelos o inclinados, que giran en sentido contrario y dispuestos de tal modo que
ambos discos tienen un segmento de contacto.
Dobladoras.
Sirven para doblar la chapa hasta el ngulo deseado.
Arrolladoras, bordonadoras y cercadoras.
La operacin de dar un remate curvo al borde de una chapa se realiza en los bordes de chapas o piezas grandes
por medio de arrolladoras, formadas por dos pequeos cilindros, uno con resalte curvo, que encaja en la garganta
del otro, dando forma a la chapa aprisionada entre ambos, a medida que giran y a obligan a pasar.
Cuando la operacin de arrollar se realiza en el borde de una pieza cilndrica, la operacin se denomina
borbonado, y se realiza con maquinas borbonadoras.
El cercado consiste en aplicar un aro de alambre, generalmente de hierro, al borde de un recipiente, arrollando
sobre l la chapa.
Perfiladoras.
Compuestas de una serie de rodillos en nmero par, dispuestos en dos series, la superior de machos y la inferior
de hembras entre los que se hace pasar una tira de chapa, que al deformarse por la presin de los cilindros se
transforma en un perfil de la seccin prevista por la forma de las gargantas de los rodillos.
Por este sistema se fabrican una gran variedad de perfiles, de gran aplicacin en la industria del automvil, para
construir molduras metlicas, bisagras...
Engrapadoras
Se denomina engrapado la operacin de unir los bordes de dos chapas planas o curvadas por medio de una
mquina denominadas engrapadora.

Captulo XVIII y XIX. Laminacin.

Generalidades.
Laminar es deformar una masa metlica hacindola pasar entre dos cilindros superpuestos, que girar en sentido
inverso. Esta operacin puede realizarse en caliente y en fro.

La laminacin en caliente puede considerarse como una forja continua. Se realiza a temperaturas comprendidas
entre las de recristalizacin y las de fusin. Adems, en la laminacin en caliente se produce tambin una mejora
de las caractersticas del material, pues disminuyen sus sopladuras y las heterogeneidades qumica y estructural,
aunque esta mejora no es tan intensa como en la forja.
La laminacin en fro se realiza a temperatura ambiente y, por tanto, los materiales adquieren acritud al
deformarse, por lo que deben recocerse al terminar la operacin, e incluso en el transcurso de ella, si la
deformacin es muy profunda.
Deformaciones producidas en la laminacin con cilindros lisos.

Las deformaciones que se producen en un tocho, al pasar entre dos

cilindros de laminacin, son las siguientes:
RECALCADO A LA ENTRADA: Las fuerzas N' y N'' de reaccin de los
cilindros sobre el material producen en ste una especie de recalcado,
que se traduce en un aumento de la seccin de la pieza
inmediatamente detrs de la seccin de contacto con los cilindros.
DEFORMACIN MXIMA: La deformacin mxima tiene lugar en el
plano que pasa por los ejes de los dos cilindros que se denomina
plano de laminacin.
DILATACIN A LA SALIDA
ENSANCHAMIENTO: La anchura del material aumenta muy poco con la laminacin.
ALARGAMIENTO Y ACELERACIN: Al disminuir el espesor del material en la laminacin y aumentar muy poco su
anchura, se produce una disminucin de seccin que se traduce en un notable aumento de la longitud o
alargamiento de la pieza laminada.
Como a la velocidad de entrada del tocho en los cilindros de laminacin hay que sumar el aumento de longitud de
ste en la unidad de tiempo, resulta que la velocidad de avance del material a la salida es superior a la velocidad a
la entrada. A este fenmeno se le designa impropiamente con la denominacin de aceleracin.
Caractersticas de los laminadores.
La unidad de laminacin ms sencilla est compuesta de dos cilindros cuyos portacojinetes denominados
ampuesas, estn apoyados en dos bastidores. A este laminador elemental se denomina caja de laminacin. Por lo
menos uno de los cilindros puede deslizar arriba y abajo, para ajustar su distancia al cilindro inferior.
CILINDROS DE LAMINACIN: Los cilindros de laminacin se componen de tres partes principales:
1) El cuerpo o tabla, que puede ser lisa o acanalada
2) Los cuellos, uno a cada lado de la tabla
3) Los muecos o trefiles de acoplamiento, tambin en nmero de dos por cada cilindro.
COJINETES: Todos los cojinetes llevan un circuito de agua de refrigeracin para mantener sus temperaturas por
debajo de un cierto lmite. Los cojinetes pueden ser de los siguientes materiales:
1) De bronce o bronce y antifriccin.
2) De resina sinttica
3) De rodillos
ACCIONAMIENTO: Motores elctricos a travs de un reductor de velocidad de engranajes y una caja de piones,
que acopla los cilindros entre s y con el eje del reductor.
Solamente los grandes laminadores de desbaste (Blooming) llevan un motor elctrico de corriente continua para
el accionamiento directo e independiente de cada cilindro.
Tipos de laminadores.
DO: Caja de dos cilindros de ejes horizontales. El cilindro superior es de un dimetro ligeramente mayor que el
cilindro inferior. Esto se traduce en una tendencia de la barra a deformarse hacia abajo y a quedar apoyada en un
soporte que hace innecesaria toda gua. Cuando los cilindros son iguales, hace que el laminado se curve hacia

arriba o hacia abajo, por lo que deben disponerse guas para centrarlo.
TRO: Cajas de tres cilindros de eje horizontal colocados en un mismo plano vertical. Con estas cajas se lamina en
los dos sentidos, sin tener que parar e invertir el giro de los cilindros.
DOS ALTERNADOS: En estas cajas se ha sustituido uno de los cilindros de los trenes tro por un rbol de
transmisin. Se utilizan para el laminado de perfiles pequeos.
DOBLES DOS: Se componen de dos cajas con dos parejas de cilindros cada una, con sus ejes en dos planos
verticales paralelos.
CUARTOS: Se componen estas cajas de cuatro cilindros en un mismo plano vertical, siendo los dos cilindros
interiores, de pequeo dimetro, los verdaderos cilindros de laminacin, y los exteriores de apoyo.
DE SEIS, DOCE Y MLTIPLES CILINDROS.

CAJAS UNIVERSALES: Llevan cilindros de ejes horizontales y de ejes verticales que pueden estar en un mismo
plano vertical o en dos planos verticales.
CAJAS VERTICALES DESPLAZABLES: Formadas por dos cilindros de ejes verticales. Las cajas ms modernas
de este tpo son de ejes desplazables.
CAJAS BASCULANTES: Otro tipo de caja moderna de laminacin es la basculante, cuyo bastidor puede funcionar
con los cilindros horizontales o con sus ejes verticales.
Trenes de laminacin
Conjunto de varios laminadores o cajas de laminacin dispuestas para el paso del material sucesivamente por
cada caja, con objeto de obtener un determinado perfil o semielaborado. Los trenes de laminacin pueden ser:
abiertos o en lnea, continuos, semicontinuos y en cross-country.
Los trenes abiertos o en lnea estn compuestos por cajas de laminacin en una misma lnea o en lneas
paralelas, con un solo motor para el accionamiento.
Los trenes continuos estn formados por cajas dispuestas una a continuacin de otra, pasando el material que se

lamina de una caja a otra sin interrupcin.

Los trenes semicontinuos estn formados por varias cajas, una a continuacin de otra, pero con espacios
intermedios suficientes para que pueda retirarse el material entre caja y caja, si as interesa.
Los trenes cross-country pueden considerarse como trees mixtos de continuos y en lnea.

Trenes de laminacin para el acero.

Trenes desbastadores (Blooming-Slabbing)
Los trenes desbastadores parten siempre para la laminacin de lingotes obtenidos por fundicin. Se denominan
trenes Blooming los destinados a laminar tochos (bloom) de seccin cuadrada. Los trenes Slabbing son los que
laminan petacas (slab) de seccin rectangular. En general, los trenes Blooming y Slabbing estn formados por dos
cilindros de eje horizontal.
CLASES DE BLOOMING: Blooming europeos y Blooming americanos.
Los Blooming europeos estn formados por canales relativamente profundas y una corta parte plana de un
extremo de la tabla. Se trabaja con los tochos en seco.
Los cilindros de los Blooming americanos estn formados por una parte central plana y tres o cuatro canales. Se
trabaja generalmente pulverizando agua sobre los tochos.
Trenes de palanquilla.
Reciben ya un producto desbastado en los Blooming, reducindose en ellos la seccin de los tochos.
Trenes para fermachine.
Se denomina fermachine al redondo de acero de 5 a 8 mm, especialmente preparado para la fabricacin de
alambre por trefilado. Para la fabricacin de fermachine se parte de la palanquilla.
Trenes estructurales.
Se destinan a la laminacin de perfiles pesados. Se parte de desbastes obtenidos en el Bloomig.
Trenes comerciales.
Se emplean para la fabricacin de carriles y perfiles de peso mediano y pequeo. Se parte tambin de desbastes
obtenidos en los Blooming de la seccin adecuada.
Trenes para chapa.
Para laminacin de chapa se emplean trenes para chapa gruesa, trenes para banda en caliente, trenes para
banda en fro y trenes planetarios.

Captulo XX.Estirado y trefilado.

Estirado y trefilado.
El estirado y el trefilado son dos procedimientos de conformacin de los materiales dctiles que se realizan
estirndolos a travs de orificios calibrados, denominados hileras.
DIFERENCIAS ENTRE EL ESTIRADO Y EL TREFILADO: Aunque el procedimiento de trabajo es
fundamentalmente el mismo, se distingue el estirado del trefilado en tres aspectos principales:
1) En la clase de material a que se aplica: El estirado se aplica a barras de 4 a 6 metros de longitud y
dimetro superior a 10mm, y tambin a tubos. En cambio, el trefilado se aplca a redondos obtenidos por
laminacin de 5 a 8 mm de dimetro.
2) En el objeto de la operacin: El objeto del estirado es principalmente calibrar, endurecer con la
deformacin o dar una forma determinada a la barra, siendo en este procedimiento el adelgazamiento del
material ms que el fin, el medio para conseguir los fines expuestos. En cambio en el trefilado se pretende
casi exclusivamente adelgazar el material.

3) En la realizacin de la operacin: En el estirado, la operacin se realiza en una sola pasada, mientras que
en el trefilado se adelgaza el material en varias pasadas.
Los materiales y aleaciones que se someten a conformacin por estirado deben ser:
1) Suficientemente dctiles
2) De suficiente resistencia a la traccin.
3) De excelente calidad en cuanto a uniformidad de composicin y estructura
Operaciones preparatorias.
Antes de someter las barras al estirado deben sufrir dos operaciones preparatorias: afilado de su extremo y
decapado.
AFILADO: Para poder introducir un extremo de las barras a travs del orificio de la hilera debe reducirse su
seccin a un dimetro inferior. Esta operacin puede realizarse por cuatro procedimientos:
a) Por forja en caliente con martillo generalmente neumtico.
b) Por martillado en un martillo rotativo.
c) Por laminado, en un laminador.
d) Por torneado.
DECAPADO: Si se trata de barras de acero resulta obligado limpiarlas sometindolas a un decapado superficial.
Para esto se emplean soluciones cidas. Despus se enjuagan con abundante agua.
Estirado propiamente dicho.
El estirado se realiza en los denominados bancos de estirar. El rgano fundamental del esturado es la hilera, cuyo
perfil longitudinal se puede dividir en cuatro partes:
1) Embocadura de ngulos redondeados
2) Seccin de reduccin, compuesta de un tronco de cono, de ngulo en el vrtice, que vara segn el
material.
3) Seccin de calibrado.
4) Cono de salida, que es otro tronco de cono, de ngulo de 30.
Operaciones de acabado.
Las operaciones de acabado son las siguientes:
1)
2)
3)
4)

Corte del extremo afilado por medio de cizallas o sierras.

Recocido.
Enderezado de las barras por medio de enderezadoras especiales.
Pulido.

Estirado de tubos.
El estirado de tubos se realiza por tres procedimientos:
REDUCCIN SOLAMENTE DEL EXTERIOR DEL TUBO: Solamente modifica el material de la superficie exterior
del tubo, que es la que queda calibrada y pulida. En cambio, la superficie interior del tubo queda igual que antes
de la operacin. Esta modalidad del estirado de tubos se realiza igual que el estirado de barras, aunque con
hileras ms cortas.
REDUCCIN EXTERIOR E INTERIOR: Se calibra la superficie exterior y la interior del tubo.
REDUCCIN EXTERIOR SOBRE MANDRIL: Se realiza esta operacin utilizando un mandril de calibrado, que se
introduce en el interior del tubo, y cuya longitud debe ser igual o superior a la de ste. La reduccin del espesor se
hace nicamente a costa del dimetro exterior, no variando el dimetro interior del tubo.
Operaciones de acabado en el estirado de tubos.
Las operaciones de acabado son similares a las del estirado de barras y comprenden: el corte del extremo afilado
si se han sometido a esta operacin, y el enderezado del tubo.

Trefilado.
El trefilado tiene por objeto la fabricacin de alambres por adelgazamiento, de redondos de metales y aleaciones
dctiles, estirndolos a travs de hileras en varias pasadas. Los redondos de acero preparados para el trefilado se
denominan fermachine. Los materiales generalmente trefilados son: el acero dulce, el acero duro, el acero aleado,
el cobre, el bronce y el aluminio.
En el trefilado, el paso de los alambres por las hileras eleva rpidamente su temperatura por frotamiento con los
conos de reducin y por el trabajo interno producido por las deformaciones: Para reducir lo mximo posible estas
temperaturas se emplean lubricantes.
El trefilado se realiza en las siguientes operaciones, muy similares a las del estirado:
a) Afilado
1. Operaciones preparatorias.................b) Decapado
2. Trefilado propiamente dicho
a) Corte
3. Operaciones de acabdo...................b) Recocido
c)Pulido o revestimiento superficial.

Captulo XXI. Fabricacin de tubos.

Tubos abiertos.
Denominamos tubos abiertos a los fabricados en fro con perfiladoras partiendo de chapa. Estos tubos no cierran
hermticamente, por lo que no pueden emplearse para el transporte de fluidos.
Tubos engrapados.
Tambin se fabrican en fro, partiendo de bandas de chapa con las perfiladoras-engrapadoras. S cierran
hermticamente.
Tubos soldados elctricamente por costura
Los tubos fabricados partiendo de bandas de chapa con perfiladora pueden soldarse elctricamente por costura.
Tubos soldados elctricamente por arco.
Tubos soldados oxiacetilnicamente
Tubos soldados a tope con bocina
Tubos soldados a tope y solape con rodillos
Tubos fundidos
Fabricados por fundicin
Tubos embutidos en caliente
Tubos extrudos en caliente
Tubos por perforacin con mandril
Tubos perforados por el sistema Mannesmann
La perforacin de barras en caliente por el sistema Mannesmann se realiza haciendo girar la barra entre dos o
tres cilindros en forma de cono de ejes no paralelos, que la obligan a avanzar a travs de un punzn perforador.
Tubos perforados por el sistema Stiefel.
Este sistema es muy similar al Mannesmann, con la diferencia de que se utilizan discos en lugar de conos para

hacer girar y avanzar el tubo a travs del punzn.

Para gran parte de los tubos fabricados por los procedimientos anteriores se puede disminuir su dimetro o
adelgazar sus paredes por estirado en hileras adecuadas o por laminacin, con laminadores rotativos.