Los 7 pilares del "Justo a Tiempo"

1. Igualar la oferta y la demanda.

No importa lo que pida el cliente, hay que producirlo como se requiera y
cuando se requiera. Hay que buscar que el tiempo de entrega se
reduzca al mximo.
Esto se consigue reduciendo los tiempos de cambio, las esperas y los
tamaos de lotes.
2. El peor enemigo: el desperdicio.
Eliminar los desperdicios desde la causa raz realizando un anlisis de la
clula de trabajo.
3. El proceso debe ser continuo no por lotes.
Esto significa que se deben producir solo las unidades necesarias en las
cantidades necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo existen 2
opciones:
A. Tener los tiempos de entrega muy cortos. Es decir, que la
velocidad de produccin sea igual a la velocidad de consumo y que
se tenga flexibilidad en la lnea de produccin para cambiar de un
modelo a otro rpidamente.
B. Eliminar los inventarios innecesarios. Para eliminar los
inventarios se requiere reducirlos poco a poco. Como hemos dicho,
el inventario oculta los problemas existentes.
4. Mejora Continua.
La bsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante
paso a paso para as lograr las metas propuestas.
5. Es primero el ser humano
La gente es el activo ms importante. JIT considera que el hombre es la
persona que est con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y
logran llevar a cabo los objetivos de la empresa.
6. La sobreproduccin es sinnimo de ineficiencia.
Se debe eliminar el por si acaso utilizando otros principios como son la
Calidad Total, organizacin del lugar de trabajo, Mantenimiento
Productivo Total (TPM), Cambio rpido de modelo (SMED), simplificar
comunicaciones, etc.
7. No vender el futuro.
Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los

sistemas de medicin, de desempeo, etc. El JIT no solo implica al

proceso productivo, para planificar tambin hay que usar esta filosofa.

Seis Sigma
SEIS SIGMA es una metodologa de mejora de procesos, centrada en la reduccin de la
variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega
de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un mximo de
3,4defectos por milln de eventos u oportunidades (DPMO), entendindose
como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos
del cliente.1
Seis sigma utiliza herramientas estadsticas para la caracterizacin y el estudio de los
procesos, de ah el nombre de la herramienta, ya que sigma es la desviacin tpica que da una
idea de la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodologa seis sigma es reducir sta
de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los lmites establecidos por los
requisitos del cliente.
Obtener 3,4 defectos en un milln de oportunidades es una meta bastante ambiciosa pero
lograble. Se puede clasificar la eficiencia de un proceso con base en su nivel de sigma:

1 sigma= 690.000 DPMO = 32% de eficiencia

2 sigma= 308.538 DPMO = 69% de eficiencia

3 sigma= 66.807 DPMO = 93,3% de eficiencia

4 sigma= 6.210 DPMO = 99,38% de eficiencia

5 sigma= 233 DPMO = 99,977% de eficiencia

6 sigma= 3,4 DPMO = 99,99966% de eficiencia

7 sigma= 0,019 DPMO = 99,9999981% de eficiencial

Porcentajes obtenidos asumiendo una desviacin del valor nominal de 1,5 sigma.s
Por ejemplo, si tengo un proceso para fabricar ejes que deben tener un dimetro de 15 +/-1
mm para que sean buenos para mi cliente, si mi proceso tiene una eficiencia de 3 sigma, de
cada milln de ejes que fabrique, 66.800 tendrn un dimetro inferior a 14 o superior a 16mm,
mientras que si mi proceso tiene una eficiencia de 6 sigma, por cada milln de ejes que
fabrique, tan solo 3,4 tendrn un dimetro inferior a 14 o superior a 16mm.

Dentro de los beneficios que se obtienen del Seis Sigma estn: mejora de la rentabilidad y
la productividad. Una diferencia importante con relacin a otras metodologas es laorientacin
al cliente.

Sistema de produccin Toyota

El Sistema de Produccin Toyota (SPT)(
en japons, Toyota Production System o TPS en ingls) es un sistema
integral de produccin y gestin surgido en la empresa japonesa
automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se dise para
fbricas de automviles y sus relaciones con proveedores y
consumidores, si bien se ha extendido a otros mbitos. Este sistema es
un gran precursor para el genrico Lean Manufacturing.

Just-in-time
Significa producir slo lo necesario, en el momento justo, y en la
cantidad necesaria. Esto permite que el sistema de produccin y de
distribucin a los concesionarios sea flexible y asegure que cada cliente
compre el vehculo de la especificacin y color que desea y lo obtenga
en el plazo ms breve posible. El Just in Time apunta a producir
productos de calidad al ms bajo costo y de manera ms eficiente. Para
ello, se programa una secuencia de produccin balanceada y se
minimizan los stocks. El Just in Time se basa en tres principios: el
sistema PULL, el Flujo continuo y el Takt Time.
El sistema PULL dentro del proceso de produccin, significa solicitar las
piezas que se necesitan, cuando se necesitan y en la cantidad exacta
necesaria.
El flujo continuo implica la eliminacin rpida y definitiva de los
problemas que detienen las lneas de produccin. Es la eliminacin del
estancamiento del trabajo durante los procesos, produciendo una sola
pieza en un tiempo de produccin.

El Takt Time es el tiempo que debera tomar el producir un vehculo o

un componente. En sntesis, es la velocidad constante y sincronizada
requerida entre las lneas de produccin.
Para ejecutar el Just In Time, el sistema de control visual que se utiliza en las
plantas Toyota es el Kanaban, que significa tarjeta de control. Es una tarjeta que contiene
informacin sobre datos del proveedor, la pieza que ste provee y el lugar donde se encuentra
dentro de la planta. Sirve para abastecer en el momento justo la cantidad necesaria de piezas
para las unidades que estn en produccin. Tambin sirve para comunicarle al proveedor la
cantidad de piezas a entregar diariamente. Esta entrega se realiza a travs del sistema
Milkround, que consiste en la recoleccin de partes y materiales de los proveedores para
optimizar el costo de transporte y mejorar la calidad de las piezas recibidas.
Jidoka: es la capacidad que tienen las lneas de produccin de detenerse cuando se detectan
problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o problemas
de calidad, tanto por las mismas mquinas que son capaces de detectar las anormalidades
como por los propios trabajadores, que pueden presionar un botn que detiene
inmediatamente la lnea. De este modo, se previene que los defectos no pasen al siguiente
proceso, asegurando as la construccin de la calidad durante todo el proceso de produccin.
ste, a su vez, est ntegramente controlado por dispositivos electrnicos llamados Pokayoke, que son los encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos crticos
en el momento en que ocurren, y detienen la lnea de produccin hasta que se realice la
operacin correctamente.
Los Poka-yoke son: Aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador y envan
una alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblar una pieza. Aquellos que detectan defectos de
calibracin de equipos, por ejemplo, falta de torque. Cuando un trabajador detecta un
problema lo informa a su Team Leader, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un
tablero luminoso llamado Andon : un tpico mtodo de control visual que les permite a los
Team Leaders controlar si las actividades de produccin estn procediendo con normalidad o
no. Consecuentemente, el Team Leader observar el problema y definir las acciones de
mejora inmediatas a seguir. En palabras deTaiichi Ohno : Si un supervisor no conoce la
existencia de un problema, y ste no se trata, no se realizan mejoras y no se pueden bajar los
costos. Al detener una mquina cuando surge un problema, se puede identificar el mismo.
Una vez que se ha clarificado el problema, se realizan mejoras.

Los 7 desperdicios

R&R
Tradicionalmente en los estudios r&R se le conoce como la variabilidad entre
las condiciones. APLICACIN DE LOS ESTUDIOS DE r&R En metrologa las
aplicaciones de los estudios de repetibilidad y reproducibilidad encuentran
aplicacin en los procesos de evaluacin, validacin y anlisis de las
mediciones, estas aplicaciones son entre otras: q Evaluacin de ensayos de
aptitud, q Validacin de mtodos de calibracin, q Anlisis de comparaciones
inter-laboratorio, q Evaluacin de la incertidumbre de medicin, q Evaluacin
de cartas de control, q Conocer la variabilidad de mediciones e instrumentos
(GRR segn MSA), q Evaluacin de la deriva (estabilidad) de instrumentos,
MTODOS PARA LA DETERMINACIN DE r&R Los mtodos aceptables para la
determinacin de estudios de repetibilidad y reproducibilidad se basan en la
evaluacin estadstica de las dispersiones de los resultados, ya sea en forma
de rango estadstico (mximo - mnimo) o su representacin como varianzas o
desviaciones estndar, estos mtodos son: Rango, Promedio y Rango, ANOVA
(anlisis de varianza) Rango Este mtodo permite una rpida aproximacin a la
variabilidad de las mediciones, no descompone la variabilidad en repetibilidad
y reproducibilidad, su aplicacin tpica es como el mtodo rpido para verificar
si la relacin r&R no ha cambiado. MSA nos dice que es capaz de detectar
sistemas de medicin no aceptables el 80 % de las veces con una muestra de

solo 5 mediciones y el 90 % de las veces con una muestra de apenas 10

mediciones. Promedio y Rango Este mtodo permite una estimacin tanto de
repetibilidad como reproducibilidad, sin embargo, no permite conocer su
interaccin, esta interaccin entre la repetibilidad y la reproducibilidad o entre
el instrumento y el operador puede conocerse en caso de que exista con el
mtodo de ANOVA. ANOVA (anlisis de varianza) Las ventajas de la tcnica de
ANOVA comparada con el mtodo de Promedio y Rango son: Es posible
manejar cualquier arreglo o estructura experimental, Es posible estimar las
varianzas ms exactamente, Se obtiene mayor informacin de los datos
experimentales, Permite conocer la interaccin entre la repetibilidad y la
reproducibilidad.