EVOLUCION Y TAXONOMA DEL MANTENIMIENTO

EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Historia de la conservacin industrial.
Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones
de preservacin y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la
menor importancia que tena la mquina con respecto a la mano de obra, ya
que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la mquina solo
haca el 10%. La conservacin que se proporcionaba a los recursos de las
empresas era solo mantenimiento correctivo (las mquinas solo se reparaban
en caso de paro o falla importante).
Con la 1 guerra mundial, en 1914, las mquinas trabajaron a toda su
capacidad y sin interrupciones, por este motivo la mquina tuvo cada vez
mayor importancia. As naci el concepto de mantenimiento preventivo que a
pesar de ser oneroso(caro), era necesario. A partir de 1950 gracias a los
estudios de fiabilidad se determin que a una mquina en servicio siempre la
integraban 2 factores: la mquina y el servicio que esta proporciona. De aqu
surge la idea de preservar, o sea, cuidar que Unidad 1.. Introduccin a la
conservacin industrial este dentro de los parmetros de calidad deseada. De
esto se desprende el
siguiente principio: el servicio se mantiene y el recurso se preserva por esto
se hicieron estudios cada vez ms profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad.
As naci la ingeniera de conservacin(preservacin y mantenimiento). El
ao de 1950 es la fecha en que se toma a la mquina como un medio para
conseguir un fin, que es el servicio que esta proporciona
CONCEPTO E IMPORTANCA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
No es posible determinar con plena exactitud cundo aparece el
mantenimiento sobre la faz de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el
ser humano.
Por esa razn, suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde la
prehistoria, debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenas
condiciones sus utensilios de caza y pesca.
De cualquier modo, con la mecanizacin de la industria, por medio del
surgimiento de mquinas rudimentarias, era obvio para el industrial que
obtendra mayor provecho de ellas si las mantena trabajando todo o el mayor
tiempo posible. Naturalmente ello hizo que las mquinas solamente fueran
puestas fuera de operacin debido a su descompostura total.
La primera industria que program reparaciones en sus unidades fue la del
transporte, y ello fue realizado despus de la segunda guerra mundial. An y
todo, el mero hecho de programar no lo es todo.
Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada
ha desaparecido, y se trata ahora de la reduccin del tiempo que el equipo
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permanece en reparacin, de la tendencia a la eliminacin de los almacenes de

refacciones, de la planeacin e implementacin de programas de
mantenimiento que permitan a la empresa mantener la produccin de las
plantas en sus mximos valores.
Ello garantiza una operacin estable, continua, econmica y, sobre todo,
segura. Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se
define como "Toda actividad humana orientada a mantener en operacin una
planta en forma correcta, econmica,segura y con buena calidad; a travs de
las tcnicas y los medios tanto materiales como humanos para la realizacin de
dicha actividad". Si bien es un concepto textual muy largo y aparentemente
rebuscado, al analizarlo nos damos cuenta de que presenta un extracto de todo
cuanto se hace en una industria por implementar programas de
mantenimiento. Bsicamente podemos decir que el mantenimiento es una
actividad que conserva la calidad del servicio que presta la infraestructura
existente en los centros de produccin en ptimas condiciones de seguridad,
eficiencia y economa. La importancia del mantenimiento entonces, dado lo
que hemos visto hasta ahora es muy grande, pues sus objetivos son la base
para un adecuado funcionamiento de los centros de produccin de una
empresa. As como para una persona es muy importante mantenerse en forma
para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga
excesivos, o simplemente para poder afrontar los desafos rutinarios, es
tambin importante para una empresa mantener en ptimas condiciones de
operacin todas sus plantas para obtener el mximo rendimiento de las
mismas, y el mnimo en desgaste y costos de reparaciones.
MANTENIMIENTO
En el mundo, de las telecomunicaciones y la ingeniera el concepto de
mantenimiento tiene los siguientes significados:
1. Cualquier actividad como comprobaciones, mediciones, reemplazos,
ajustes y reparaciones necesarios para mantener o reparar una unidad
funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones.
2. Para materiales: mantenimiento
Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una
condicin adecuada o los procesos para lograr esta condicin. Incluyen
acciones de inspeccin, comprobaciones, clasificacin, reparacin, etc.
Conjunto de acciones de provisin y reparacin necesarias para que un
elemento contine cumpliendo su cometido.
Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta,
edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para
permitir su uso de forma eficiente, tal como est designado.
CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
La idea del mantenimiento se trata de la reduccin del tiempo que el equipo
permanece en reparacin, de la tendencia a la eliminacin de los almacenes de
refacciones, de la planeacin e implementacin de programas de
mantenimiento que permitan a la empresa mantener la produccin de las
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plantas en sus mximos valores. Ello garantiza una operacin estable,

continua, econmica y, sobre todo, segura.
En la actualidad se puede definir como las actividades que se encargan de
mantener y controlar el correcto y permanente funcionamiento de toda la
unidad productiva y eliminar el deterioro de instalaciones y equipos que por
factores como uso normal, mala operacin, fallas en su montaje, falta de
utilizacin, entre otros, generan fallas permanentes que deben ser corregidas
para que la unidad productiva pueda mantenerse operando continuamente.
INTRODUCCIN
El mantenimiento es la conservacin de la maquinaria y equipo con el fin de
maximizar su disponibilidad. Esta rea se ha perfilado tanto que hoy en da
ocupa un lugar importante en la estructura de la organizacin e inclusive es
una de las reas primordiales para mantener y mejorar la productividad.
As como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que lo
lleva a cabo tambin ha sufrido cambios y han pasado de ser tcnicos
multiusos a especialistas que conocen perfectamente su rea de trabajo.
Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que adems
involucra no slo al personal de mantenimiento sino tambin a toda la
organizacin como con el nuevo concepto de mantenimiento productivo total,
permite llevar a cabo un mantenimiento productivo a travs de las actividades
de pequeos grupos involucrando a todos los niveles de la estructura
organizacional de la empresa o Institucin.
ANTECEDENTES
La funcin del mantenimiento data desde que se inicia la poca industrial,
donde adems nace la necesidad de dar mantenimiento a la maquinaria.
Inicia cuando el hombre aislado casi por completo de sus semejantes, se ve en
la necesidad de proveerse de alimento y abrigo por l mismo.
Conforme fue evolucionando se organiz en grupos, inventando armas y
herramientas (mquinas primitivas) que con el paso del tiempo mejoraron
enormemente el rendimiento de lo que se considera maquinaria humana de
produccin, cabe sealar que adems los mtodos y procedimientos de las
actividades propias de su tiempo se mejoraron a pasos agigantados.
Llegando a la primera dcada del siglo XVII en el Reino Unido, uno de los pases
ms industrializados, cont en esa poca con trabajos infrahumanos para
hombres, mujeres, nios y ancianos que necesitaban subsistir. Con la llegada
del invento de James Watt, la mquina de vapor, empieza a surgir un cambio
radical en el ambiente laboral que se viva en aquel tiempo. Y con la llegada de
la revolucin industrial (1760 - 1830), se mejoran en demasa los tiempos de
produccin y con ello las condiciones de trabajo para los obreros. (Dounce,
1998).
En sta poca la conservacin (preservacin y mantenimiento) era de manera
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correctiva ya que slo se pensaba en arreglar la mquina y no en el servicio

que sta prestaba.
El advenimiento de la industrializacin increment la necesidad de
mantenimiento para obtener una mayor disponibilidad de la maquinaria y
equipo para la produccin; y con ello las mquinas aumentaron su volumen,
complejidad e importancia.(Newbrough, 1998).
En la Primera Guerra Mundial (1914), se presenta un incremento en los
volmenes de produccin debido a las necesidades propias de una guerra de
esa magnitud, por ello, la mquina incrementa nuevamente su importancia y
sus cuidados.

Esta es la forma de cmo nace el mantenimiento preventivo, que en la dcada

de los veinte se considera costosa pero necesaria. Ya en los aos cincuenta la
mquina se integra por dos factores que son: la mquina propiamente dicha y
el servicio que sta proporciona, en donde el servicio se mantiene y el recurso
se preserva. Como la importancia de la mquina todava quedaba en segundo
trmino, un cierto grupo de proveedores de mquinas realizaron estudios
respecto a la fiabilidad y mantenibilidad, con el fin de reducir los problemas en
la preservacin de las mquinas y minimizar las actividades de mantenimiento
sin dejar que stas fueran menos productivas. En 1970, el japons Seichi
Nakajima desarrolla un nuevo sistema, el Mantenimiento Productivo Total (MPT)
que hace hincapi en lo importante que resulta involucrar al personal de
produccin y al de mantenimiento en las actividades de mantenimiento
productivo, ya que ha dado resultados satisfactorios en las industrias de punta.
(Kunio, 2000).

CONCEPTOS SOBRE MANTENIMIENTO

Dada la relacin tan estrecha entre los conceptos de servicio, calidad de
servicio y mantenimiento, es necesario definirlos haciendo una relacin entre
ellos.

Mquina.
Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energa en otro.

Servicio.
Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona fsica o moral,
para lograr la satisfaccin directa o indirecta de una necesidad, siendo algo
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subjetivo ya que se determina por el concepto que una persona tiene , de lo

que debe obtener de otra, en retribucin del pago que de alguna manera
efecta

Calidad de servicio.
Es el grado de satisfaccin que se logra dar a una necesidad mediante la
prestacin de un servicio, implicando la presencia de dos personas o entidades
diferentes, el que recibe el servicio y el que lo proporciona. Dicha calidad de
servicio podr ser evaluada y estar en relacin directa con las expectativas del
receptor del servicio.

Conservacin Industrial (preservacin y mantenimiento).

Por definicin tenemos que la conservacin es toda accin humana que,
mediante la aplicacin de los conocimientos cientficos y tcnicos, contribuye al
ptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hbitat humano, y
propicia con ello, el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. Y como
concepto tenemos que es la funcin capital para conseguir que el producto
final sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: su parte
fsica (preservacin) y mantener el servicio que proporciona el recurso dentro
de la calidad esperada.
Preservacin. Es la accin humana encargada de evitar daos a las mquinas
existentes, se refiere al cuidado de la mquina y el costo de su ciclo de vida;
puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para
proteger la mquina.
Existen dos tipos de preservacin:
La preventiva
La correctiva
Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o
corregir el dao de la mquina. (Dounce, 1998).

CLASIFICACIN DE PRESERVACIN:

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 Peridica. Hace referencia al cuidado y proteccin racional de la mquina

durante y en el lugar donde est operando. Esta a su vez se subdivide en dos
niveles: el primero hace referencia al nivel del usuario de la mquina, y el
segundo al de un tcnico medio.

Progresiva. Se refiere a la revisin y reparacin que se le ejecuta a la

mquina cuando sta no est funcionando. Se subdivide en tercero y cuarto
nivel, donde el tercero hace referencia a la labor de los talleres artesanales y el
cuarto a la labor de terceros que cuentan con personal y talleres
especializados.
Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el
fabricante del equipo en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo
de reparacin, reconstruccin o modificacin.

CONCEPTO DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento. Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio
que prestan las mquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras,
eficientes y econmicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias
debido a que dicha calidad del servicio ya se perdi y preventivo si las

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actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio.

(Newbrough, 1998).

CLASIFICACIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:

Segn Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el
Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:
Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los
recursos fsicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han
dejado de brindar la calidad de servicio estipulado. Este se subdivide a su vez
en:
a) Correctivo Contingente. Refirindose a las actividades que se realizan de
forma inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refirindose a las actividades que se llevan a cabo
en aquellas mquinas que an no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor
servicio se realizan con anterioridad.
Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los
recursos fsicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad
de servicio que stos proporcionan siga dentro de los lmites establecidos. Este
tipo de mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos
procedimientos para llevarlo a cabo:
A) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnstico que permite identificar
con anterioridad la probable prdida de calidad de servicio que est
entregando la mquina.
B) Peridico. Este procedimiento se lleva a cabo peridicamente como su
nombre lo seala con el fin de aplicar las actividades, despus de
determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el que se le ejecutan
pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.
C) Analtico. Se basa en un anlisis muy profundo de la informacin que se
obtiene de las mquinas ms importantes de la empresa, y por medio de
visitas pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para que el
analista pueda contar con material de consulta necesario.
D) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando
en l de acuerdo a los tiempos ociosos de la mquina.
E) Tcnico. Es una combinacin del mantenimiento peridico y del progresivo.
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Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia una mejora continua del
proceso productivo y que involucra la participacin de todos los trabajadores
hacia la ptima disponibilidad de las mquinas. (Nakajima, 1993).
El TPM es realizado por todos los empleados a travs de actividades de
pequeos grupos, con la finalidad de:
Maximizar la efectividad del equipo
Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos
Envolver totalmente a los directivos y empleados
Promover el TPM a travs de la motivacin en actividades autnomas en
pequeos grupos.(Al-Radhi, 1997).

Las seis grandes prdidas que impiden la efectividad en el equipo:

Fallas. Prdidas debidas a fallas espordicas por problemas crnicos.
Ajustes. Prdidas por paros originados por cambios de producto y ajustes.
Paros Menores. Prdidas por paros provocados por problemas transitorios.
Reduccin de velocidad. Prdidas por falta de paridad entre la velocidad de
operacin actual y la velocidad especificada en el equipo.
Defectos y retrabajos. Prdidas por fallas en la calidad.
Arranques y produccin reducida. Prdidas en las que se incurre entre el
arranque y a produccin estable. (Al-Radhi, 1997).

Los cinco pilares del TPM:

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Mantenimiento Autnomo.
El mantenimiento autnomo comprende las rutinas de mantenimiento que el
operador brinda a su maquinaria y/o equipo, cabe sealar que es un trabajo de
equipo que involucra a todo el personal de la organizacin como ingeniera,
produccin y por supuesto mantenimiento; adems es un programa que
permite el mejoramiento de las habilidades del operador y enriquece la
integracin y comunicacin entre departamentos. (Masaji, 1992).

CONCLUSIN:
El concebir una mquina como un medio y no como un fin, permite orientar de
manera correcta las actividades de mantenimiento que sobre ella se realicen
tendientes a la conservacin del servicio. La correcta comprensin de la
relacin entre necesidad, mquina, servicio y mantenimiento lograr orientar
ste ltimo, de tal forma que en lugar de convertirse en prdida para una
empresa sea una ruta ms hacia el logro de sus objetivos; empezando con el
mantenimiento preventivo hasta lograr que los trabajadores se involucren en
pequeos grupos con actividades de mantenimiento no solo en las lneas de
produccin sino que, adems lleguen a todas las reas de la empresa.

PAPEL DEL MANTENIENTO EN LA INDUSTRIA

1. - La Historia
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Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial

fue el de prestar a los responsables de produccin servicios encaminados a
conseguir que las instalaciones estuvieran en disposicin de producir, e
inicialmente incluso de una forma totalmente supeditada a estos responsables
de produccin, que eran quienes tomaban las decisiones de cuando y cmo
tena que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando en consideracin
exclusivamente los intereses (tericos) de la produccin. Consecuentemente, el
equipo de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de una serie de
esplndidos especialistas en los oficios considerados necesarios, segn fueran
las instalaciones de la planta gente poseedora de un enorme espritu de
sacrificio, as como unos mejor o pero dotados talleres donde ejecutar su labor.
Tal Proceder tena como consecuencia un modelo de mantenimiento con un
componente casi exclusivo de mantenimiento correctivo, matizado tan slo con
un cierto grado de preventivo, dependiendo de que en el tipo de industria en
cuestin fueran aconsejables las paradas peridicas, siempre todo supeditado
a las necesidades del proceso productivo.
Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran: Un
alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realizacin de
reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervencin
totalmente aleatorios y, por tanto, improgramables. Poca fiabilidad de las
plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento de sus mquinas, lo
que pona en riesgo los compromisos de entrega de productos. Con el tiempo,
la creciente complejidad de las mquinas, la introduccin en ellas de nuevas
tecnologas, la aparicin de nuevas tcnicas de mantenimiento, pero sobre
todo el inters por controlar y reducir los costos, aconsejaron profesionalizar
ms los servicios de mantenimiento, dotndolos de mayores y ms cualificadas
estructuras de gestin y dndoles una mayor participacin en la toma de las
decisiones que afectaban a su rea de competencia.

La Situacin Actual
Evidentemente, como en cualquier tema, no se puede generalizar, pues
coexisten todas las situaciones, desde la indicada aqu como histrica o inicial,
hasta modelos ms avanzados que el que aqu se indica como el actual,
pasando por todos los estados intermedios imaginables. Tomando como
estndar lo ms frecuente y lo que afecta en mayor medida a las empresas de
tipo medio-alto, que sin en definitiva las ms indicativas de la situacin de un
pas y, por tanto, las que marcan la tendencia de como evoluciona la materia
en cuestin, podemos definir la situacin actual le la forma que se explica a
continuacin. Existe actualmente en las empresas un departamento especfico
de mantenimiento (a veces desempeando tambin otros cometidos, pero sin
perder en ningn caso el nombre de esta funcin), con un responsable de un
nivel, dentro de la empresa, similar al del responsable de produccin , dotado
de la estructura tcnica de gestin necesaria, el cual maneja, para realizar su
labor un presupuesto establecido, considerado, para el tipo de instalaciones al
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que atiende, como suficiente, lo que le permite garantizar unas prestaciones de

la instalacin adecuada a los objetivos de produccin de la fbrica con un costo
asumible. Este departamento tiene capacidad para disear la estrategia de
mantenimiento ms adecuada para la consecucin de sus objetivos y se
encuentra en un plano de igualdad con el resto de los departamentos de la
fbrica, en el momento de armonizar las necesidades o intereses de todos los
departamentos de la planta, hasta decidir la estrategia que quedar como
definitiva, para conseguir el rendimiento ptimo de la planta en cuestin.
TEORAS DEL MANTENIMIENTO: CORRRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO
CLASIFICACIN DE FALLAS: FALLAS TEMPRANAS FALLAS TARDAS

TIPOS DE MANTENIMENTO:
MANTENIMIENTO PARA USUARIO.
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de
mantenimiento a los propios operarios de mquinas
Mantenimiento correctivo.
Es aquel que se ocupa de la reparacin una vez se ha producido el fallo y el
paro sbito de la maquina o instalacin. De entre de este tipo de
mantenimiento podramos contemplar dos tipos de enfoques:
Mantenimiento paliativo o de campo ( de arreglo)
Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede
eliminada la fuente que provoco la falla.
Mantenimiento curativo ( de reparacin)
Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que
han producido la falla.
Mantenimiento preventivo.
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctiva y
todo lo que represente. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de
inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos daados, si la
segunda y tercera no se reaiza la tercera es inevitable.
Mantenimiento predictivo.
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para corregir
estos se utilizan herramientas y tcnicas de monitores de parmetros fsicos.
Mantenimiento productivo total (TPM).
Mantenimiento productivo total es la traduccin de TPM (total productiv
maintenance). El TPM es el sistema japons de mantenimiento industrial la
letra M representa acciones de management y mantenimiento. Es un enfoque
de realizar actividades de direccin y transformacin de empresas.

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La letra P est vinculada a la palara (productivo productividad) de equipos

pero hemos considerado que se puede asociar a un termino con una visin ms
amplia como (perfeccionamiento) la letra T de palabra (total) se interpreta
como Todas actividades que realizan todas las personas que trabajan en la
empresa

Definicin de mantenimiento industrial.

Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo
mantener un articulo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar acabo
alguna funcion requerida. Estas acciones incluyen la combinacion de las
acciones tecnicas y administrativas correspondientes.
En la industria y la ingenieria, el concepto de mantenimiento tiene los
siguientes significados.
Cualquier actividad- como comprobaciones, mediciones, remplazos, ajustes y
reparaciones necesarias para mantener o reparar una unidad funcional de
forma que esta pueda cumplir sus funciones.
Para materiales:
Para materiales:
Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una
condicion adecuada o los procesos para lograr esta condicion. Incluyen
acciones de inspeccion, comprobaciones, clasificacion, reparacion, etc.
Conjunto de acciones de provision y reparacion necesarias para que un
elemtno continue cumpliendo su cometido.
Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones ( planta,
edificio, propiedades inmoviliarias, etc) en las condiciones adecuadas para
permitir su uso de forma eficiente, tal como esta desigando.
Historia del mantenimiento industrial.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolucin
industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los
equipos. Cuando las mquinas se fueron haciendo ms complejas y la
dedicacin a tareas de reparacin aumentaba, empezaron a crearse los
primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de
los operarios de produccin. Las tareas en estas dos pocas eran bsicamente
correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producan
en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el
concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no slo
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solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo,
prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva
figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya funcin es
estudiar qu tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas.
El personal indirecto, que no est involucrado en directamente en la realizacin
de las tareas, aumenta, y con l los costes de mantenimiento. Pero se busca
aumentar y fiabilizar la produccin, evitar las prdidas por averas y sus costes
asociados. Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo,
el Mantenimiento Proactivo, la Gestin de Mantenimiento Asistida por
Ordenador, y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo
de gestin de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en anlisis
de los modos de fallo y en la aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de
deteccin. Podramos decir que RCM es una filosofa de mantenimiento
bsicamente tecnolgica.
Paralelamente, sobre todo a partir de los aos 80, comienza a introducirse la
idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los
operarios de produccin se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se
desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las
tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora
realizadas por operarios de produccin. Esas tareas transferidas son trabajos
de limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeas
reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de produccin se
implique ms en el cuidado de la mquina, siendo el objetivo ltimo de TPM
conseguir Cero Averas. Colmo filosofa de mantenimiento, TPM se basa en la
formacin, motivacin e implicacin del equipo humano, en lugar de la
tecnologa.
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que
ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas,
RCM impulsa el mantenimiento, y con esta tcnica se determinan las tareas a
efectuar en los equipos; despus, algunas de las tareas son transferidas a
produccin, en el marco de una poltica de implantacin de TPM. En otras
plantas, en cambio, es la filosofa TPM la que se impone, siendo RCM una
herramienta ms para la determinacin de tareas y frecuencias en
determinados equipos.
Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofas triunfa.
El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento
correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un
mximo beneficio (objetivo ltimo de la actividad empresarial) es muy alto. Son
muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como
pequeas, que creen que estas tcnicas estn muy bien en el campo terico,
pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia
de las reparaciones es la que marca y marcar siempre las pautas a seguir en
el departamento de mantenimiento.
EVOLUCION Y TAXONOMA DEL MANTENIMIENTO

Por qu se debe gestionar el mantenimiento?

Por qu debemos gestionar la funcin Mantenimiento? No es ms fcil y ms
barato acudir a reparar un equipo cuando se avere y olvidarse de planes de
mantenimiento, estudio de fallas, sistemas de organizacin, que incrementan
notablemente la mano de obra indirecta? Veamos por qu es necesario
gestionar el mantenimiento:
1. Porque la competencia obliga a rebajar costes. Por tanto, es necesario
optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es
imprescindible estudiar el modelo de organizacin que mejor se adapta a las
caractersticas de cada planta; es necesario tambin analizar la influencia que
tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de manera que
dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que tienen una
influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de
materiales que se emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la
disponibilidad de los equipos, no hasta el mximo posible, sino hasta el punto
en que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de Produccin.
2. Por que han aparecido multitud de tcnicas que es necesario analizar, para
estudiar si su implantacin supondra una mejora en los resultados de la
empresa, y para estudiar tambin como desarrollarlas, en el caso de que
pudieran ser de aplicacin. Algunas de estas tcnicas son las ya comentadas:
TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total), RCM
(Reliability Centered Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad,
Sistemas GMAO (Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas
tcnicas de Mantenimiento Predictivo (Anlisis vibracional, termografas,
deteccin de fugas por ultrasonidos, anlisis amperimtricos, etc.).
3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que
sean acordes con los objetivos planteados por la direccin. 4. Porque la
Calidad, la Seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos
que han tomado una extraordinaria importancia en la gestin industrial. Es
necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de
los departamentos de mantenimiento.
Por todas estas razones, es necesario definir polticas, formas de actuacin, es
necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar
oportunidades de mejora. En definitiva, es necesario Gestionar Mantenimiento.
El mantenimiento industrial y los programas informaticos de mantenimiento.
A veces, especialmente en grandes instalaciones o plantas con gran volumen
de trabajo es recomendable el manejo de la informacin pertinente a la gestin
del mantenimiento a travs de un sistema informtico para mantenimiento.
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No obstante no hay que olvidar que esos programas no mantienen la empresa,

sino que son simples herramientas en las que se registran una serie de datos
(incidencias, averas, stocks de repuestos, planes de mantenimiento).
Un buen sistema informtico de mantenimiento, tambin llamado GMAO, GMAC
o CMMS debe convertir todos estos datos introducidos en informacin til para
la toma de decisiones.

Tipos de mantenimiento.
En las operaciones de mantenimiento podemos diferenciar las siguientes
definiciones:

Mantenimiento: definido como el conjunto de operaciones para que un

equipamiento rena las condiciones para el propsito para el que fue
construido.
Mantenimiento de conservacin: es el destinado a compensar el deterioro
sufrido por el uso, los agentes meteorolgicos u otras causas.En el
mantenimiento de conservacin pueden diferenciarse:
Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averas observados.
Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente de
percibir la avera y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.
Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avera o defecto, se produce
un paro de la instalacin o equipamiento de que se trate, para posteriormente
afrontar la reparacin, solicitndose los medios para ese fin.

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Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de

equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o
avera por deterioro.En el mantenimiento preventivo podemos ver:
Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de
revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.
Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el
momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de
su funcionamiento determinando su evolucin, y por tanto el momento en el
que las reparaciones deben efectuarse.
Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o periodos
de no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento,
realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen
funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilizacin.
Mantenimiento de actualizacin: cuyo propsito es compensar la obsolescencia
tecnolgica, o las nuevas exigencias, que en el momento de construccin no
existan o no fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad si tienen que
serlo.
Conclusin.
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas
destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante
el mayor tiempo posible (buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo
rendimiento.

Papel del mantenimiento.

El papel que juega el Mantenimiento Industrial:
Conservar en un ptimo estado de funcionamiento, rendimiento y produccin
a toda la infraestructura con que cuenta dicha escuela. La viabilidad de la
aplicacin de los programas de mantenimiento que sean planeados en tiempo
y forma por el departamento.
El papel que juega el mantenimiento industrial en el rea de trabajo:
Estrechamente vinculado a la produccin y la calidad de la misma.
En adicin, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y tcnica ms que
como actividad, mantenimiento es conseguir un nmero determinado de horas
disponibles de funcionamiento de la escuela, instalacin, mquina o equipo en
condiciones de calidad de fabricacin o servicio exigible para lograr la mayor
eficiencia con el objetivo de minimizar costos y perodos de mantenimiento, es
necesario contar con un riguroso sentido de la responsabilidad, en orden de
EVOLUCION Y TAXONOMA DEL MANTENIMIENTO

prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo evitable. Con un mnimo

consumo energtico y mnimo deterioro ambiental.
Dentro de los objetivos de la aplicacin de un programa de mantenimiento
industrial, se tiene que respetar la estricta observancia de que el mismo no
exceda un 50% del costo de la falla, o que no se sobrepase el costo del equipo.
De lo contrario, no valdra la pena aplicar dicho programa de mantenimiento.
El departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse de que toda la
maquinaria est limpia, sea segura y se encuentre en condiciones de ser usada
u operable, llevando a cabo los senderos de actuacin que sean necesarios,
siempre que stos valgan la pena y sean fsicamente factibles.
Se desea la prediccin y prevencin de fallas, y no la correccin de ellas, pues
stas pueden traer negativas, desagradables y costosas consecuencias. Por
ello, es necesario que la deteccin de fallas potenciales sea lo suficientemente
oportuna para tomar las medidas correspondientes.
As, claramente se ve que departamento de mantenimiento industrial tiene un
papel bien definido en cualquier industria a la que se quiera aplicar.
La evolucin de la empresa da lugar a la evolucin del servicio de
mantenimiento.
El jefe del servicio es el responsable de informar a sus mandos de las
polticas y objetivos a seguir, de medir las desviaciones que se vayan
produciendo y de tomar las medidas correctivas oportunas.
Llevar a cabo una inspeccin sistemtica de todas las instalaciones, con
intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura,
manteniendo los registros adecuados.
Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado
para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
Efectuar las reparaciones de emergencia lo ms pronto, empleando mtodos
ms fciles de reparacin.
Prolongar la vida til de los equipos e instalaciones al mximo.
Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir la
posibilidad de dao y rotura.
Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y
eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicios.
Expuesto de otra forma es asegurar la competitividad de la empresa por medio
de:
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Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin deseada,

Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la institucin,
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente, y
Maximizar el beneficio global.
Donde es importante tener en claro los siguientes trminos:
Confiabilidad es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un
determinado tiempo en unas condiciones de operacin dadas.
Mantenibilidad es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operacin
de mantenimiento en el tiempo de reparacin prefijado y bajo las condiciones
planeadas.
Soportabilidad es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud
de mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones
planeadas.

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