IMPIA

ANTI A CICLO COMBIN

NATO

TEORIA DEGLI IMPIANTI COMBINATI

Generalit e Caratteristiche principali. Cicli Termodinamici
Limpianto a

ciclo combinato gas-vapore consiste essenzialmente nellaccoppiamento di un

impianto con turbina a gas (TG) e di un impianto con turbina a vapore dacqua (TV) per il quale il
calore necessario sia ottenuto dal recupero termico dei gas di scarico della turbina a gas.
Ci nasce dallidea di voler sfruttare le peculiarit dei due cicli termodinamici che presiedono al
funzionamento degli impianti citati ed in particolare la caratteristica del ciclo a vapore di avere una
temperatura di sottrazione del calore costante piuttosto bassa e per gli impianti a gas il valore di
temperatura media di adduzione del calore invece abbastanza elevato.
E noto, infatti, assimilando un qualunque ciclo ideale ad un ciclo di Carnot equivalente, come il
sistema pi efficiente di conversione dellenergia termica in energia meccanica consista nel
realizzare una trasformazione ciclica che abbia i valori di temperatura media di adduzione del
calore e quella di sottrazione del calore quanto pi lontani possibile ossia che il rapporto Tma/Tms sia
quanto pi alto possibile. In altri termini, per ottenere un rendimento termodinamico elevato
bisogna addurre calore ad alta temperatura (compatibilmente con la resistenza dei materiali
costituenti le apparecchiature) e sottrarre calore a bassa temperatura, tenuto conto che il limite
inferiore dato dalla temperatura ambiente T0 cio la temperatura a cui sono disponibili i fluidi in
natura.
Volendo studiare le caratteristiche dei due impianti e meglio giustificare tale soluzione, bisogna
ricordare come limpianto con turbina a gas presenti delle limitazioni per quello che riguarda il
valore di temperatura di sottrazione del calore dal momento che si scaricano i gas nellambiente a
temperature ben pi alte di quella ambiente (intorno ai 500 C), mentre il limite per limpianto a
vapore consiste proprio nel presentare una temperatura massima del ciclo non superiore ai 550 C
per motivi sia tecnologici che economici. Nasce cos spontaneo combinare i due impianti (fig. 1) o

per meglio dire combinare i due cicli termodinamici, quello del ciclo a gas (ciclo Joule) e quello
dellimpianto a vapore (ciclo Rankine o Hirn) (fig. 2).
Nella pratica, si sfrutta il calore trasferito dal combustibile che brucia in una turbina a gas ai gas
evolventi (TG) e poi il calore dei gas di scarico ad una temperatura che pu andare dai 400 ai 600
C della stessa TG per generare vapore saturo o surriscaldato da fare espandere in una turbina a
vapore (TV). Ci che permette tale combinazione tra questi due impianti senza dubbio dovuto al
fatto che nella TG la frazione di energia termica non utilizzata, ossia non trasformata in energia
meccanica, concentrata tutta nei gas di scarico ed inoltre ad alta temperatura, a differenze di altri
impianti come i

m.c.i. dove lenergia termica rilasciata in varie parti nellimpianto e non

concentrata nei gas di scarico (fig.9).

Nel realizzate un ciclo combinato distinguiamo allora il ruolo del ciclo a gas detto sovrapposto o
topping, nel senso che governa il funzionamento dellintero sistema, da quello bottoming, ossia
sottoposto, del ciclo a vapore che utilizza il calore scaricato ad un livello inferiore da un punto di
vista termodinamico. A livello di schema semplificato la figura 1 mostra quanto descritto nel caso
in cui i due fluidi evolventi (gas e vapore) siano ben separati, nel senso che nella caldaia a recupero
non avviene alcuna interazione o miscelamento tra i gas caldi provenienti dalla TG e lacqua che
circola nei fasci tubieri. In questa schematizzazione non prevista una combustione ulteriore nella
parte di impianto a vapore. Un componente nuovo di tale impianto la caldaia a recupero, dove
avviene il riscaldamento dellacqua, la sua evaporazione ed il surriscaldamento, in modo
completamente diverso rispetto a ci che avviene in un generatore di vapore tradizionale.
Con tale tipo di ciclo possibile ottenere un miglioramento del rendimento anche di 15-20 punti,
con potenze anche doppie (circa 150 %) rispetto ad un ciclo a gas semplice a parit di combustibile.
Lo sviluppo di tale ciclo e, quindi, le applicazioni industriali sono state possibili solo quando il
rendimento del ciclo a gas ha raggiunto valori accettabili, ossia con levoluzione tecnologica delle
macchine. Si ottengono cos oggi impianti a ciclo combinato con rendimenti che raggiungono anche
il 60%.

Fig. 1 Schema semplificato dellimpianto combinato

1600

T [K]
1200

800

400

1.5

2.0

2.5
3.0
s [kJ/(kg K)]

3.5

4.0

Fig. 2 Diagramma entropico qualitativo per un ciclo combinato

Fig. 3 Diagramma di Sankey per un tipico ciclo combinato

Rendimento del ciclo combinato

Ricaviamo ora lespressione del rendimento di primo principio dellimpianto a ciclo combinato a
partire dallo schema di figura 9. Consideriamo che il rendimento globale della sola parte a gas sia
TG e Mf la quantit di combustibile iniettato nella camera di combustione della turbina a gas. Il
lavoro utile della sola turbina a gas sar dato da :
LTG = Mf Hi TG

(1)

con Hi il potere calorifico inferiore del combustile utilizzato e ricordando che il rendimento globale
dato dal prodotto bTG rTG mTG, dove bTG il rendimento di combustione poich vi sono delle
perdite dovute alla combustione non completa (Eb), rTG il rendimento del ciclo termodinamico
reale dato dal rapporto tra energia realmente trasferita agli organi mobili della macchina e quella
ricevuta dal fluido agente (Lur/Q1), ed infine mTG il rendimento meccanico. Il calore rilasciato dal
ciclo a gas sar:
Q2TG = bTG(1-rTG) Mf Hi

(2)

La quantit Q2TG pu essere recuperata in uno scambiatore di calore ai soli fini termici
(cogenerazione) oppure recuperabile in un ciclo combinato con la caldaia a recupero, per ottenere
un ulteriore lavoro dalla parte a vapore pari a:
LTV = Q2TGI.V.

(3)

Dove:
- tiene conto del recupero termico nella caldaia ed pari al rapporto tra il calore recuperato in
caldaia e quello teoricamente recuperabile = Qrec/ Q2TG , tenendo conto quindi delle perdite al
camino e di quelle per dispersione termica verso lesterno (indicate nello schema di figura 9 come
Estk e Edisp);
I.V.

il rendimento globale dellimpianto a vapore (a meno naturalmente del rendimento del

generatore a vapore), pari a LTV /Qrec.

Ci premesso, possiamo definire il rendimento del ciclo combinato come:

cc = LTG + LTV = TG + Q2TGIV

Mf H i
Mf H i
e tenendo conto della (2):
cc = TG + bTG(1-rTG)IV
possiamo ulteriormente esplicitare TG e I.V. ottenendo:
cc =bTG rTG mTG + bTG(1-rTG)mvaprvap
se ipotizziamo che i due rendimenti meccanici siano uguali avremo, infine:
cc =bTG m [rTG + (1-rTG)rvap]

a partire da tale espressione possiamo fare alcune considerazioni su come si possa ottimizzare il
rendimento di un ciclo combinato. Se supponiamo, ad esempio, di fissare rTG e quindi il ciclo a
gas, chiaro che lottimizzazione del rendimento del ciclo combinato dipender esclusivamente dal
recupero termico () e dal ciclo a vapore (rvap) e quindi dal prodotto rvap. Se ricordiamo i
metodi per migliorare il rendimento di un impianto a vapore isolato, vediamo che non sempre le
migliori soluzioni quali, alzare la temperatura media di adduzione del calore o attuare la
rigenerazione con spillamenti, siano ottimali nel caso che limpianto a vapore sia inserito in un ciclo
combinato. La curva di scambio termico gas-vapore potrebbe, infatti, peggiorare con uno di questi
interventi, abbassando il recupero termico e, quindi, influenzando negativamente il rendimento del
ciclo combinato. La scelta del ciclo a vapore di conseguenza dettata da esigenze diverse rispetto al
caso in cui si consideri tale ciclo isolato e pertanto prima di eseguire operazioni che tendano ad
alzare rvap bisogna calcolare il valore che assumerebbe .
Nel caso in cui rTG non sia gi determinato bisogner ottimizzare anche questo per il ciclo
combinato oltre a , rvap. Anche per il rendimento del ciclo a gas bisogna dire come un suo
miglioramento non necessariamente ottimizza il rendimento del ciclo combinato, anzi talvolta si
verifica esattamente il contrario. Un esempio dato proprio dalla tabella 3, riportata nel capitolo
successivo, dove un aumento del rapporto di compressione della TG da 15 a 30 peggiora il

rendimento in un impianto combinato laddove invece potrebbe migliorare il rendimento della sola
parte a gas, sempre che le macchine abbiano rendimenti interni elevati.

Mf H i

Eb

TG

Em

COGENERAZIONE

Impianto
Termico

Q2TG = bTG(1-rTG) Mf Hi

Estk

Qu = Q2TG
Eb = (1-b) MfHi
Em = (1-m) Lr
Estk =
Econd =
Edisp =

CICLO COMBINATO

Impianto
a vapore

GVR

Edisp

LTG= Mf Hi TG

LTV= I.V. Q2TG

perdite di combustione
perdite meccaniche
perdite al camino
perdite al condensatore
calore disperso verso lesterno

Figura 9

Econd
Em

La caldaia a recupero (GVR) e lo scambio termico

Lorgano peculiare degli impianti combinati senza dubbio la caldaia a recupero che spesso
indicata come GVR (Generatore di Vapore a Recupero) o come HRSG (Heat Recovery Steam
Generator). Essa sede di trasferimento di calore tra i gas uscenti dalla TG e lacqua che evolve
secondo il ciclo a vapore, dovendo provvedere alle seguenti operazioni:
1. riscaldare nelleconomizzatore lacqua proveniente dalla pompa di alimento;
2. vaporizzare lacqua nel vaporizzatore;
3. surriscaldare il vapore nel surriscaldatore.
Durante tali operazioni, lobiettivo della caldaia a recupero sempre quello di ottenere:
-

un alto recupero termico inteso come Qrec = mgas cp[Tg.in TSTK] , ossia avere la minima
temperatura al camino (dove Tg.in la temperatura di ingresso dei gas e TSTK quella in uscita
al camino);

il miglior scambio termico espresso da Q = K S Tm (con K coefficiente di scambio

termico, S la superficie di scambio e Tm la differenza media di temperatura);

minimizzare le irreversibilit nella fase di recupero termico che si traducono in perdite di

energia meccanica.

Gli ultimi due punti tendono ad andare in conflitto tra loro perch ridurre le irreversibilit significa
abbassare i s e cio i Tm ed a parit di Q significa alzare il valore delle superfici di scambio
termico S, a discapito dei costi.
Da un punto di vista costruttivo i componenti citati (ai punti 1,2,3) sono fisicamente le parti della
caldaia ove avvengono le operazioni sul fluido ed in particolare, come descritto in figura 1, lacqua
passa prima nelleconomizzatore, poi nel vaporizzatore ed infine nel surriscaldatore, cos come
avviene nella caldaia tradizionale. Il flusso di gas caldo percorre la caldaia in controcorrente
(ossia il flusso dei gas opposto alla direzione di quello dellacqua), a differenza di ci che avviene
nella caldaia tradizionale, lambendo i banchi di tubi prima del surriscaldatore, poi del vaporizzatore

ed infine delleconomizzatore. Tale disposizione in controcorrente di fondamentale importanza

per poter surriscaldare il vapore a beneficio del rendimento del ciclo e sfruttare la fase di
preriscaldamento del liquido per recuperare tutto il calore possibile dei gas nelleconomizzatore,
migliorando cos

il recupero termico della corrente gassosa e riducendo ulteriormente la

temperatura dei gas prima di scaricarli in ambiente.

Fig .1 Generatore a recupero con unico livello di pressione

Bisogna comunque ricordare che in un ciclo a vapore possibile cedere calore a temperatura
costante nella condensazione ma non possibile addurre calore a temperatura costante, prevedendo
una fase di riscaldamento del liquido ed una di surriscaldamento a temperatura variabile, fasi che
pesano di pi o di meno al variare della pressione e quindi vi il problema della scelta di una
temperatura di evaporazione ottimale per il recupero e quindi di un livello di pressione ottimale che
sar funzione della temperatura iniziale dei gas provenienti dalla TG. Un aumento della pressione
del ciclo a recupero permette, ad esempio, di ridurre le irreversibilit ma aumenteranno le perdite
legate allo scarico dei gas caldi nellambiente. Riguardo la configurazione in controcorrente bene
osservare come la necessit di recuperare il calore del gas uscente dal vaporizzatore, non favorisca
la pratica degli spillamenti rigenerativi perch comporterebbero solo una dissipazione dei gas

ancora caldi nellambiente dal momento che lacqua dalimento entrerebbe nelleconomizzatore a
temperatura pi alta, oltre al fatto che si ha una perdita di potenza da parte della TV.
Anche da un punto di vista costruttivo la caldaia a recupero molto diversa rispetto ad una caldaia a
combustione principalmente perch non esistono zone in cui i gas siano a temperature troppo
elevate (max 600 C). Ci significa che i problemi legati alle alte temperature di combustione
(>2000 C) che troviamo in una caldaia tradizionale, sono in questo caso superati, rendendo
possibile la disposizione in controcorrente ed, in particolare, la posizione del surriscaldatore a
contatto con i gas a pi alta temperatura, cosa impossibile da realizzare in una normale caldaia a
combustione dove il surriscaldatore si deve tenere lontano dalla zona di fiamma per evitare
larrostimento dei tubi.

Tin,g

Te
Tstk

Fig.2 Tipico profilo di temperatura del ciclo gas di scarico/vapore con unico livello di
pressione

Inoltre, in una caldaia a recupero si pu realizzare levaporatore con semplici fasci tubieri perch lo
scambio termico avviene per convezione e non per irraggiamento come nella caldaia tradizionale
ove si rendono necessarie pareti membranate che circondano la zona di fiamma. Infine, possibile
utilizzare per levaporatore e leconomizzatore tubi alettati che migliorano lo scambio termico
offrendo una maggiore superficie di scambio al fluido, senza aumentare le dimensioni dello

scambiatore con un costo peraltro ridotto. Nelle caldaie tradizionali, invece, tale soluzione non
ammessa perch lestremit dellaletta raggiungerebbe temperature troppo alte e si danneggerebbe
(arrostimento dei tubi).
In figura 2, si riporta un diagramma del recupero termico nella caldaia a recupero Temperatura
Potenza termica scambiata che rappresenta, come noto, il tipico piano di riferimento per lo studio
degli scambiatori di calore. In tale diagramma sono disegnate la curva di raffreddamento dei gas di
scarico (il raffreddamento avviene da sinistra verso destra) e quella di riscaldamento dellacqua,
vaporizzazione e surriscaldamento (da destra verso sinistra). La temperatura di ingresso dei gas
stata definita come Tin,g , mentre quella di uscita dalla caldaia detta temperatura al camino (Tstk).
Da tale diagramma di mettono in evidenza le differenze di temperatura pi significative nel
dimensionamento della caldaia.
In particolare, riconosciamo il T al pinch-point ( Tpp) che rappresenta la minima differenza di
temperatura nellevaporazione, ossia tra i gas uscenti dallevaporatore e la temperatura di
evaporazione (Te); il T allapproach point ( Tap) che rappresenta la minima differenza di
temperatura tra i gas entranti in caldaia (Tin,g) e la massima temperatura del vapore; ed infine il T
di sub-cooling o sottoraffreddamento (Tsc) che la differenza tra la temperatura di evaporazione
(Te) e quella dellacqua uscente dalleconomizzatore.
Il Tpp ed il Tap sono importanti perch stabiliscono le caratteristiche termiche della caldaia ed in
fase di progetto vanno definiti con cura. Una variazione del Tpp modifica, infatti, la pendenza della
retta di raffreddamento dei gas, variando lo scambio termico, il rendimento di caldaia e la
temperatura dei fumi al camino. Al suo aumentare, a parit di temperatura di evaporazione,
aumenter la temperatura dei gas di scarico e diminuir lefficienza del recupero termico, la portata
di vapore prodotta e di conseguenza la potenza del ciclo a vapore. Ci si dimostra facilmente se si
indica con mvap la portata di vapore, un coefficiente di perdita termica che tiene conto della
potenza termica dispersa in fonti diverse dai gas di scarico (perdite elettriche, termiche,

meccaniche) rispetto alla potenza entrante con il combustibile ed applicando il bilancio energetico
allevaporatore e al surriscaldatore avremo:
mvap(he + hSH) = mgas cp[Tg.in T2g] s
dove T2g = Te + Tpp con Te temperatura di evaporazione dellacqua. Il termine s tiene conto del
fatto che in realt il calore contenuto nei gas e messo a disposizione non viene assorbito tutto dal
vapore bens vi sar inevitabilmente una dispersione verso lesterno (perdite definite nello schema
di figura 9 come Edisp).
Si ottiene, quindi:
mvap = mgas cp[Tg.in (Te + Tpp)] s
he + hSH
Da cui si evidenzia il legame tra portata di vapore e il Tpp.
Per maggiore completezza, consideriamo anche leconomizzatore ottenendo il bilancio complessivo
di energia, facendo riferimento alla figura 3 dove riportato un ciclo a vapore nei due piani
caratteristici e da cui si individuano facilmente i salti entalpici relativi ai tre componenti della
caldaia:
mvap(he + hSH+hECO) = mgas cp[Tg.in TSTK] s = K S Tm

(TSTK la temperatura al camino, K il coefficiente di scambio termico, S la superficie di scambio e

Tm la variazione media di temperatura). Per la temperatura al camino vi sono dei limiti inferiori
dettati da vincoli di impatto ambientale (TSTK >100C). La pendenza della curva di raffreddamento
dei gas legata al rapporto tra le portate vapore/gas, come si deduce dalla formula riportata sopra,
poich:
cp [Tg.in TSTK] = mvap
htot
mgas

Nonostante il fatto che per ottenere un miglioramento delle prestazioni termodinamiche si richieda
la massima riduzione del Tpp, vi un limite imposto essenzialmente dai costi iniziali della caldaia
a recupero, perch un valore estremamente basso di tale differenza di temperatura implicherebbe
ladozione di superfici di scambio termico grandissime. La scelta dunque del Tpp dettata da
considerazioni oltre che tecniche anche economiche ed un buon compromesso di solito dato da un
valore pari a 10 C. Anche la scelta del Tap pu influenzare il rendimento del ciclo a vapore, dal
momento che un suo aumento vede come conseguenza un abbassamento della temperatura massima
del ciclo a vapore, dato che fissata la temperatura di ingresso dei gas. Un tipico valore di Tap
25 C.

hSH
T

hE

hECO

s
Fig. 3 Ciclo a vapore sul piano t,s e sul piano h,s.

La scelta corretta del Tsc invece fondamentale per evitare che possa iniziare levaporazione nei
tubi delleconomizzatore, con presenza di bolle di vapore in grado di ostruire il passaggio
dellacqua e creare oscillazioni di pressione. Un aumento di Tsc comporta una diminuzione di
calore che i gas forniscono allacqua nelleconomizzatore, influenzando quindi le prestazioni del
ciclo a vapore. Di solito il Tsc scelto intorno ai 10 C.

Ottimizzazione del T e costi dellimpianto.

Come si gi detto quando si sono introdotti i T caratteristici dello scambio termico, la scelta del
tpp ottimale funzione di parametri oltre che tecnologici anche economici. Dalla tabella riportata
si vede come variano alcuni parametri di un ciclo a recupero al variare dei tre T caratteristici
rispetto ad un caso base dove essi sono pari a: Tpp = 10C, Tap = 25C,
Tsc =10C.
Laumento del t dello scambio termico sicuramente una delle cause di irreversibilit, che spiega
quindi un peggioramento in termini di potenza sviluppata e rendimento del ciclo combinato.

pp =10 C
Tap=25 C
Tsc=10 C

pp

pp

Tap

Tap

Tsc

Tsc

5C

20 C

10 C

50 C

0C

20 C

Pel TV

65.20

66.52

62.62

65.66

64.46

66.46

64.03

mvap (kg/s)

67.19

68.49

64.58

66.32

68.70

68.44

66.00

Tcam(C)

147

140.5

160.1

148

145.3

140.7

153

E importante notare che una diminuzione dei conduce ad una soluzione termodinamica ottimale
ma richiede ampie superfici di scambio termico; non a caso infatti si cerca di trovare sempre un
compromesso scegliendo un valore conveniente anche da un punto di vista economico. In
particolare, la scelta del pp si esegue calcolando i minimi costi dellimpianto, la potenza elettrica

netta e il valore del coefficiente globale di scambio termico per la superficie di scambio, misurato in
kW/K.
Bisogna considerare un costo iniziale o di capitale della caldaia che in pratica proporzionale al
coefficiente di scambio per la superficie e quindi diminuisce allaumentare del pp . A questo si
aggiunge un costo addizionale dellimpianto legato invece allaumento della potenza elettrica
sviluppata e che si verifica al diminuire del pp . Infine, unaltra voce sui costi quella legata al
valore dellelettricit che sale al diminuire della produzione di potenza e che si misura in euro/kWh.
Sommando i tre contributi e verificando landamento al variare del pp si verifica un punto di
minimo dei costi che corrisponde di solito a un valore del pp pari a 10 C. In figura 3b si
riportano a titolo di esempio gli andamenti qualitativi della variazione dei costi in funzione del pp.

variazione del costo annuo

costo totale

costo per mancata produzione elettrica

costo GVR

costo impianto

DT pinch-point, C

figura 3b. Diagramma qualitativo dei costi legati al GVR

Cicli combinati a pi livelli di pressione

Finora si fatto riferimento a una caldaia a recupero a un unico livello di pressione per quello che
riguarda la parte a vapore, ma abitualmente si realizzano caldaie a pi livelli di pressione per
ottimizzare lo scambio termico e dunque il rendimento.
Realizzando un ciclo a vapore a pi pressioni di evaporazione (multilivello) si permette di limitare
le dissipazioni del potenziale exergetico dei gas agli scambi termici tra gas e vapore. Tale soluzione
si basa sul concetto che per limitare le irreversibilit nello scambio termico tra gas e vapore si deve
ridurre il T sotto cui avviene la cessione di calore dalla sorgente al ciclo. La scelta dei livelli di
pressione sar frutto di unottimizzazione contemporanea delle varie pressioni operative del ciclo.
Applicando tale metodo sia alla fase di evaporazione sia a quelle di preriscaldamento e
surriscaldamento, si ottengono configurazioni differenti della caldaia, dove previsto il ciclo a due
o pi livelli, con e senza risurriscaldatore. A titolo di esempio sono riportati alcuni schemi di caldaia
a due o tre livelli di pressione (figg. 4-5), dove possibile distinguere le varie parti del sistema.
In figura 4 si distingue, inoltre, il degasatore, di importanza notevole per la caldaia perch libera
lacqua dai gas disciolti (aria) che andrebbero ad occupare dei volumi compromettendo il
funzionamento dellimpianto e creando fenomeni corrosivi. Il degasatore in pratica un serbatoio a
pressione maggiore di quella atmosferica dove viene introdotto del vapore che riscalda lacqua di
alimento fino quasi alla temperatura di saturazione in corrispondenza della quale la solubilit dei
gas nulla, facendo cos salire le bolle daria a galla. Il vapore che serve a tale scopo non viene
spillato alla turbina perch, come detto, in un impianto combinato tale intervento provocherebbe
solo perdita di potenza alla turbina a vapore, ma generato direttamente nella caldaia sfruttando il
calore del gas a bassa temperatura. Se la quantit di vapore generato supera addirittura quello che
serve per il degasatore, esso sar spedito alla turbina ad incrementare il lavoro. In figura 9 sono
descritti gli schemi con cui possibile utilizzare il degasatore.

Fig. 4 Caldaia a recupero a due livelli di pressione (*)

*tratto da Macchine di R. .della Volpe

In figura 5 descritta una caldaia a tre livelli di pressione senza risurriscaldamento e in fig. 6 per lo
stesso tipo di configurazione si nota anche la presenza di un altro elemento: il bypass. Esso consente
di deviare i gas di scarico direttamente in atmosfera senza attraversare la caldaia per permettere il
funzionamento della TG anche quando fermo limpianto a vapore e serve a regolare la produzione

di vapore stesso. E un elemento delicato e costoso che viene installato solo se ritenuto
operativamente importante in una centrale.

Fig. 5 Ciclo a tre livelli di pressione (**)

Fig. 6 Ciclo combinato a tre livelli di pressione con by-pass

700
600

T [C]
500
400
300
200
100
0
0

500

1000

1500

2000 2500
h [kJ/kg]

3000

3500

4000

4500

600

500

T [C]
400

300

200

100

0
0.0

2.0

4.0

6.0

8.0

10.0

s [kJ/(kg K)]
Fig. 7 Tipico profilo di temperatura del ciclo gas di scarico/vapore per un
sistema a tre livelli di pressione con risurriscaldamento

In figura
f
7, si descrive
d
laandamento delle
d
temperrature gas vapore perr una caldaiia a 3 livellii
di pressione
p
(aalta HP, intermedia IP e bassa LP
P) con risurrriscaldamennto (RH) ed
d il relativoo
cicllo Hirn. Tale
T
tipo di
d configuraazione (3 livelli con risurriscalldamento) rappresenta
r
a
attuualmente neella pratica dei
d cicli com
mbinati la scelta miglioore (fig.8), ssia perch migliore ill
recuupero exerggetico ma sppecialmentee perch il risurriscalda
r
amento, effeettuato a un
na pressionee
piuuttosto bassaa (tra 15 e 30 bar), prreviene la formazionee di liquido in turbina dato laltoo
titoolo a fine esppansione.

Fig 8 Caldaia a recupero a tre livelli di pression

ne con risurrriscaldam
mento (**)
Utiilizzando unn ciclo a due
d livelli invece dell monolivelllo, la quotta di poten
nza termicaa
disssipata al cam
mino si riduurr dal 10 al 20 % allincirca e inoltre
i
una maggiore pressione
p
dii
evaaporazione ridurr
r
le diifferenze di temperaturra nella zona di alta tem
mperatura della
d
caldaiaa
conn la possibilit comunqque di otteenere un bu
uon recuperro termico con levapo
orazione dii
basssa pressione.
Ladozione dii un 3 livellli migliora il
i recupero a bassa tem
mperatura e incrementaa la potenzaa
mica scambbiata ad altta temperattura, speciaalmente se al caso 3 livelli di pressione
p
sii
term
agggiunge anchhe il risurriiscaldamentto che favo
orisce tra laltro
l
anchhe le prestaazioni dellaa
turbbina a vappore. La progressivaa complicaazione delllo schema dimpianto
o miglioraa

sicuramente le prestazioni sebbene il ciclo a 3 livelli semplice non offra poi grandi vantaggi
rispetto a un 2 livelli ( per questo non si va mai oltre i 3 livelli di pressione di solito), ossia
non c un salto enorme di qualit salvo che non si aggiunga al 3 livelli anche il
risurriscaldatore. Tale ultimo elemento non sarebbe invece sfruttato completamente con un 2
livelli. Infine, importante sottolineare come complicando il ciclo aumenteranno le superfici
richieste per lo scambio termico, quindi i costi iniziali che per saranno ampiamente
compensati dallaumento di potenza prodotta. La tabella 1 riporta le principali variabili di
progetto dei cicli combinati con diversi assetti (monolivello = 1L; 2 livelli = 2L; 2 livelli
con risurriscaldamento = 2LR; 3 livelli = 3L; 3 livelli con risurriscaldatore = 3LR) per poter

Fig. 9 Quattro possibili schemi per il funzionamento del degasatore (**)

eseguire un confronto al variare della TG e della temperatura dei gas allo scarico. C da
dire che in generale il rendimento scarsamente influenzato dal rapporto di compressione
della TG perch lenergia termica ad alta temperatura dispersa allo scarico da un ciclo con
basso viene comunque recuperata dal ciclo a vapore sottoposto con un II pi alto. Il lavoro
specifico invece cresce al diminuire di per la maggiore potenza sviluppata dalla TV. Si
considera come ottimale un valore che va da 12 a 18.

Tabella 3. Prestazioni e valori ottimizzati delle principali variabili di progetto di cicli

combinati (**)
(**) tratto da Turbine a Gas e Cicli Combinati di Lozza

Fig. 10 Costruzione modulare di una caldaia a circolazione forzata con

disposizione orizzontale

Fig. 11 Costruzione modulare di una caldaia a circolazione forzata con

disposizione verticale

Fig. 12 Immagine di una caldaia a recupero

2.2 ESEMPIO di progetto di un Impianto Combinato:

la caldaia a recupero a tre livelli di pressione

Classificazione degli Impianti Combinati

La classificazione degli impianti combinati pu essere fatta secondo vari criteri basati ad esempio
sulle caratteristiche dellimpianto oppure sul tipo di ciclo termodinamico (numero dei livelli di
pressione in caldaia, numero di fluidi utilizzati e tipo di fluido) o su come sono disposte le macchine
(numero di alberi presenti nellimpianto). Un modo, ad esempio, per classificare gli impianti
combinati pu avvenire come descritto nel diagramma a blocchi di figura 1.

Fig. 1 Classificazione degli impianti combinati (Wunsh, 1978)

Tale diagramma riporta una delle classiche classificazioni basata sul tipo di caldaia (con e senza
post combustione e numero di livelli di pressione) che abitualmente, infatti, uno dei criteri con cui
si classificano gli impianti combinati, cio proprio quello relativo alla presenza di eventuali
bruciatori ausiliari nella caldaia a recupero. A questo criterio se ne aggiunge un secondo che
riguarda la storia dellimpianto, ossia se esso nato per essere a ciclo combinato o adattato a tale
scopo. Per maggiore chiarezza diciamo allora che:
a) Nel primo tipo di classificazione distinguiamo limpianto combinato in cui il vapore ottenuto
dal calore dei soli gas di scarico della TG (unfired cycle), dallimpianto in cui sono presenti uno o
pi bruciatori ausiliari, posti prima della sezione di scambio termico della caldaia, che sfruttano i
gas di scarico della TG come comburente (exhaust fired cycle o ciclo con post-combustione).
b) Nel secondo caso distinguiamo un impianto combinato realizzato ad hoc, ossia progettato per
essere a ciclo combinato, dal caso che un impianto a vapore gi esistente sia trasformato in impianto
combinato con laggiunta di un gruppo turbogas e con la sostituzione della caldaia con una a
recupero (repowering).

Impianto combinato senza bruciatori ausiliari e con bruciatori ausiliari (postcombustione)

Unfired
Fino ad ora ci si riferiti ad impianti unfired in cui il calore necessario per il ciclo a vapore era
associato esclusivamente al flusso dei gas caldi provenienti dalla TG che lambendo i fasci tubieri
nella caldaia a recupero trasferiva calore allacqua senza laggiunta di ulteriore combustione e,
quindi, combustibile in caldaia (fig.2). In tal caso, come detto precedentemente, la caldaia a
recupero costruttivamente semplice rispetto ad un caldaia tradizionale date le temperature pi
contenute.
Per tale tipo di impianto abbiamo ricavato lespressione del rendimento (vedi pag.6) a partire dallo
schema gi noto di figura 4 e pari a:
cc = LTG + LTV
Mf H i

= TG + Q2TGIV
Mf H i

1600

1600

T [K]

T [K]

1200

1200

800

800

400

400

1.5

2.0

2.5
3.0
s [kJ/(kg K)]

3.5

4.0

2.0

2.5

Fig. 2

3.0
3.5
s [kJ/(kg K)]

Fig. 3

oppure, nellipotesi che i due rendimenti meccanici siano uguali :

cc =bTG m [rTG + (1-rTG)rvap]

4.0

Mf H i

Eb

TG

Em

COGENERAZIONE

Impianto
Termico

Q2TG = bTG(1-rTG) Mf Hi

GVR

Ediss

LTG= Mf Hi TG

CICLO COMBINATO
UNFIRED

Impianto
a vapore

Econd
Em

Estk

Qu = Q2TG

LTV= I.V. Q2TG

Fig. 4

Fired
E possibile, qualora si rendesse necessario, potenziare limpianto con una ulteriore combustione in
caldaia sfruttando lossigeno presente nei gas di scarico, dal momento che, come noto, la
combustione nellimpianto a gas avviene con eccesso di ossigeno per contenere le temperature entro
i limiti tecnologici ammessi per le palette di turbina (fig. 3). In tal modo i gas possono essere ancora
utilizzati come comburente in una camera di combustione, con laggiunta naturalmente di ulteriore
combustibile (oltre a quello che si utilizza nella camera di combustione della TG) per realizzare una

post-combustione che permetta di aumentare la potenza della turbina a vapore. Il combustibile

utilizzato nella post-combustione potrebbe in questo caso anche essere carbone, olio o in generale
combustibile pesante, non essendoci alcun problema per i residui solidi come avviene nella parte a
gas in cui la combustione interna ed i gas combusti espandono direttamente in turbina.
E chiaro che con tale pratica le temperature in caldaia saranno ben superiori a quelle nel caso
unfired avvicinandosi a quelle di una caldaia convenzionale, essendo presente una combustione con
le tipiche temperature di fiamma. Con tale pratica, la potenza della sezione a vapore sar maggiore
rispetto al caso unfired ed il rapporto tra le potenze erogate dalle due sezioni varier in base al grado
di post-combustione.
Con tale pratica si recupera ancor di pi il calore introdotto dai gas, conducendo a valori, infatti,
pi bassi della temperatura al camino, una volta fissato naturalmente il Tpp e partendo da un
livello termodinamico pi alto con conseguente maggiore produzione di vapore (fig. 5). Altra
soluzione potrebbe essere quella di mantenere inalterato il valore della temperatura al camino,
specialmente se gi quello minimo ammesso, e aumentare il Tpp. In tal modo possibile
utilizzare in caldaia un livello di pressione pi alto per ridurre le irreversibilit nello scambio
termico.

Tin,g(fired)
Tin,g

Temperatura

TSTK
TSTK(fired)

Potenza termica scambiata

Fig. 5 Modifica della curva di raffreddamento dei gas con la post-combustione

E evidente, quindi, che il vantaggio della post-combustione non risiede solo nellaumento di
potenza, ma anche nel migliore recupero termico dalla corrente gassosa originaria, che si ritiene
utile essenzialmente nelle applicazioni cogenerative. Inoltre, possibile una certa flessibilit di
esercizio dellimpianto con post-combustione, variando la potenza erogata in base alle richieste del
momento.
La post-combustione pu influenzare per negativamente il rendimento del ciclo combinato. Ci si
giustifica esaminando lespressione del rendimento nel caso in esame:

cc(fired) = LTG + LTV

Mf Hi +(Mf Hi)v

(4)

Al denominatore compare ora un termine in pi rispetto al caso unfired e cio (Mf Hi)v mentre al
numeratore il lavoro ottenuto dalla parte a vapore incrementato di un L rispetto a quello che si
ottiene nel caso unfired, ossia LTV = LTV + LTV.
Lespressione (4) diventa allora:

cc(fired) = LTG + LTV + LTV = Mf Hi cc(unfired) + (Mf Hi)vI.V.

Mf Hi + (Mf Hi)v
Mf Hi + (Mf Hi)v
Si evince da tale espressione come il rendimento nel caso fired sempre minore del caso unfired
poich il rendimento del solo impianto a vapore sempre minore di quello del ciclo combinato
unfired, ossia I.V. < cc(unfired). Ci si deduce anche considerando che con la post-combustione si
ha un aumento del Tm e dunque delle irreversibilit e quindi, come conseguenza, un abbassamento
del rendimento complessivo (fig.5).
La situazione migliora al migliorare del rendimento del ciclo a vapore compatibilmente agli attuali
vincoli tecnologici anche se, in ogni caso, il rendimento dellimpianto combinato fired non
raggiunge mai i valori del rendimento unfired. Anche per tale motivo lapplicazione degli impianti
fired attualmente meno frequente di quelli semplici unfired.
Il diagramma a blocchi di figura 4 rimarr invariato tranne che per la parte a vapore dove vi
laggiunta di ulteriore combustibile e cio del termine (Mf Hi)v (fig. 6).

Q2TG

(Mf Hi)v

Ciclo Combinato fired

I. V.

LTV= LTV + LTV

Figura 6

Repowering
Come si detto, un impianto combinato pu essere realizzato ex novo (fig.7) o modificando un
impianto a vapore gi esistente, in tal caso parliamo di repowering perch ripotenziamo limpianto
aggiungendo un gruppo turbogas e dunque aumentando la potenza complessiva. Tale intervento
possibile laddove vi sia lo spazio per aggiungere la TG (cosa quasi certa date le ridotte dimensioni
di un impianto con TG) e risulta sicuramente pi semplice ed economicamente conveniente che
realizzare un nuovo impianto a potenza pi elevata e rendimento pi alto.
I modi per attuare tale intervento sono diversi e funzione naturalmente del tipo di impianto
originario, delle caratteristiche del suo ciclo termodinamico e naturalmente dai costi sia di impianto
che di esercizio da affrontare. Descriviamo i principali schemi di repowering che si realizzano
attualmente (fig.8):
I. Preriscaldamento dellacqua di alimento.
Abitualmente per preriscaldare lacqua di alimento della caldaia si realizzano degli spillamenti di
vapore dalla turbina a vapore, a discapito della potenza erogata. Con linserimento della turbina gas,
tale applicazione si pu evitare preriscaldando lacqua con vapore prodotto con i gas di scarico
della TG. In tal modo si aumenta la portata di vapore alla turbina a vapore e quindi la potenza
erogata, senza dover eseguire interventi complessi e costosi sullimpianto. E chiaro che tale
procedura possibile se si rientra nei limiti progettuali della turbina, dellalternatore e del
condensatore per laumento di portata di fluido.
Si ottiene con tale tipo di intervento una aumento in termini di potenza stimabile intorno al 20-30%,
ed in termini di rendimento un qualche percento di incremento.

II. Generazione di vapore a media pressione.

In questo caso la trasformazione consiste nellintrodurre sempre un gruppo turbogas che deve per
generare vapore surriscaldato alle stesse condizioni di temperatura e pressione di quello del
risurriscaldamento del ciclo a vapore. Vi sar, quindi, una caldaia a recupero aggiunta in cui i gas

caldi provenienti dalla TG riscalderanno lacqua fino alle condizioni suddette. Il vapore prodotto
andr alla sezione di turbina di media pressione unitamente a quello della caldaia principale. In tal
modo si ottiene una potenza maggiore (abbiamo incrementato la portata di vapore e aggiunto la TG)
ed un rendimento pi alto. I problemi possono sorgere se limpianto, non essendo in origine nato
per portate elevate di vapore, non si adatti a tale cambiamento, ed in tal caso si riduce la portata
nella parte alta pressione per compensare laumento in media. Un esempio di schema di questo tipo
di impianto riportato in figura 9.
Nei due casi esaminati non vi sar comunque un grosso incremento di rendimento, come
evidenziato in tabella (fig. 8), poich sono presenti nella caldaia a recupero differenze elevate di
temperatura tra gas e acqua/vapore favorendo le irreversibilit. Il recupero termico, inoltre, non
ottimale poich non si riesce a sfruttare tutto il calore contenuto nei gas di scarico.

III. Ricombustione in caldaia.

Un terzo tipo di repowering consiste nellutilizzare direttamente i gas uscenti dalla TG come
comburente per la combustione nella caldaia tradizionale dellimpianto a vapore. In questo caso,
quindi, non necessaria la presenza della caldaia a recupero. In tal modo vi un ottimo recupero
termico dei gas di scarico ed un risparmio anche di combustibile poich laria che entra in camera di
combustione ad alta temperatura. E evidente che la caldaia dellimpianto a vapore deve subire
delle modifiche per laumento di portata di aria comburente. Esse sono piuttosto costose e pertanto
spesso tale intervento viene realizzato solo quando la caldaia necessita, per altri motivi, interventi di
manutenzione o addirittura una sostituzione che implicano una necessaria interruzione delle attivit
della centrale e dei costi aggiuntivi. La ricombustione comporta un aumento del rendimento, come
riportato nella tabella di figura 8.

IV. Potenziamento senza post-combustione

In tal caso i gas caldi provenienti dalla TG vengono inviati in una caldaia a recupero introdotta
nellimpianto in sostituzione della caldaia originaria. Anche la linea di preriscaldamento dellacqua
sar disattivata. Si tratta chiaramente di un intervento molto pi significativo rispetto ai precedenti,
poich nuovi componenti sono inseriti ed altri totalmente eliminati. In alcuni casi si eliminano
anche gli spillamenti rigenerativi, modificando di conseguenza le portate di vapore nella parte
media e bassa pressione e dovendo cos adeguare la turbina a vapore a tale variazione di
funzionamento. Ci implica tempi di realizzazione lunghi e costi piuttosto alti, sebbene in questo
caso possiamo triplicare la potenza dellimpianto gi esistente (si consideri che la TG eroga di solito
una potenza che il doppio di quella a vapore) ed arrivare a rendimenti anche superiori al 50%. La
combustione avverr quindi solo nella parte a gas e per impianti di alta potenza questo
implicherebbe un alto consumo di gas naturale e perci difficilmente si realizza. Frequenti, invece,
sono i repowering per le centrali di potenza minore (ad es. 80-150 MW), specialmente se con
generatori di vapore oramai vecchi e poco funzionanti che comunque dovevano essere sostituiti. A
titolo di esempio in figura 10 illustrato un impianto a cui stato eseguito un repowering unfired.

Fig. 7 Esempio di impianto combinato realizzato ex novo

Fig. 8 Schema concettuale di varie possibilit di repowering di centrali a vapore

con turbine a gas.

Fig. 9 Impianto combinato con generazione di vapore di media pressione

Fig. 10 Repowering di centrale a vapore con turbina a gas

Impianti combinati a singolo albero e multi-albero

Un ulteriore modo per poter classificare gli impianti combinati basato sul numero di alberi
presenti nellimpianto o meglio sul numero di generatori elettrici per ogni gruppo gas/vapore. Nella
maggior parte degli impianti combinati nati da repowering, il sistema si presenta a due alberi con
due generatori distinti, uno calettato sullalbero della turbina a gas, laltro su quello della turbina a
vapore, come nella figura 10. Negli impianti combinati realizzati ex novo si pu attuare una tecnica
diversa, ossia quella di mettere in sequenza le turbine ed il generatore calettandoli su di un unico
albero. La disposizione a singolo albero di solito costituita dal gruppo turbogas allinizio, la
turbina a vapore al centro ed il generatore elettrico alla fine (fig. 11).

Fig.11 Configurazioni a singolo albero per un impianto combinato

Tale stretto accoppiamento tra turbine a gas e vapore permette di ottenere una integrazione
meccanica piena come se fosse un unico motore per minimizzare la lunghezza complessiva. Il fatto,
inoltre, di avere un accoppiamento rotorico compatto aumenta laffidabilit e semplifica il controllo
delle velocit ed i sistemi ausiliari. Vi un unico sistema per la lubrificazione con pompe che
provvedono allolio per i cuscinetti sullalbero ed un unico sistema idraulico ad alta pressione per i
meccanismi di controllo e di protezione. Tutte le macchine sono poste su di una unica fondazione,

mentre gli altri moduli sono ad un livello pi basso. La turbina a vapore pu essere a singolo flusso
o a doppio flusso ed a tre livelli di pressione con risurriscaldamento. In tabella 1 si mostra
lesperienza condotta dalla GE dal 1968 ad oggi svolta su ben 86 unit di cicli combinati a singolo
albero con una potenza installata di 18000 MW.

Tabella 1 Applicazioni di impianti combinati con singolo albero della General Electric
In tabella 2 si riporta un confronto tra due tipi di impianto combinato, il primo a singolo albero ed il
secondo multi-albero con una sola turbina a gas ed una sola turbina a vapore. Limpianto multialbero prevede due generatori elettrici, con relativi connettori e trasformatori, a differenza del
mono-albero che ne prevede uno solo. Anche le fondazioni su cui poggiano tutte le macchine sono
di due livelli nel multi-albero e di uno solo nel mono-albero, comportando ovviamente delle spese
ridotte per quest ultimo. I costi, infatti per il mono-albero sono pi bassi ed anche lo spazio che si
occupa minore. Il funzionamento dei due tipi di impianto pressoch simile tranne che per la
manutenzione delle parti in movimento che pi agevole nel mono-albero, anche se per questo il
funzionamento in ciclo semplice praticamente interdetto. La possibilit di far lavorare solo la

parte a gas (specialmente negli impianti con cogenerazione pu essere richiesto) non prevista con
il mono-albero, tranne nei casi in cui il generatore sia posto al centro tra turbina gas e turbina a
vapore (la configurazione allora detta a spiedo) e quindi si pu sconnettere il giunto tra
generatore e turbina a vapore (fig.14). Le operazioni di partenza e fermata sono invece ritenute
semplici in entrambi i casi. Come noto, la partenza veloce caratteristica degli impianti combinati,
permettendo di operare a carico parziale, per servizi di punta o per servizi di base. Tipicamente i
sistemi a ciclo combinato possono raggiungere il pieno carico in una ora quando la partenza a
caldo e in circa tre ore se a freddo.

Tabella 2. Confronto tra impianti combinati a singolo albero o a multi-albero.

Fig. 12 Tempi di partenza per un impianto a pi alberi

Fig. 13 Tempi di partenza per un impianto a singolo albero

Un impianto multi-albero permette alla turbina a gas di partire indipendentemente dallimpianto a

vapore e raggiunge il 65% della capacit dellimpianto in 15-25 minuti, in base alla taglia della
turbina, e di tipo di stato alla partenza (freddo, caldo ..), come illustrato in figura 12.

Gli impiannti a singollo albero im

mpiegano circa
c
lo steesso tempo per raggiuungere il piieno caricoo
rispetto ai multi-alberro (figura 133). Ci che differisce la sequenza della parrtenza ed il profilo dell
carico, poiich le turbbine a gas e a vapore partono
p
con
n una unit integrata ssingola e no
on con duee
separate.

Fig. 144 Impiantoo a singolo albero

a
a spiedo

Fig. 15 Impianto a singolo albero

Evoluzione del ciclo combinato

Levoluzione tecnologica delle turbine gas (da 50 MW a 380MW) degli ultimi quaranta anni, ha
favorito lo sviluppo degli impianti combinati, altamente efficienti ed economicamente convenienti
se confrontati agli impianti a vapore tradizionali. Questi ultimi non hanno avuto dagli anni 60 ad
oggi dei miglioramenti significativi in quanto i guadagni termodinamici conseguibili con condizioni
spinte di vapore, come ad esempio temperature superiori ai 600C, non giustificano i maggiori costi
n i rischi che queste operazioni possono comportare. Negli anni le configurazioni degli impianti
combinati sono variate e migliorate sia in termini di rendimento che di controllo delle emissioni
inquinanti, dovendo rispettare le vigenti normative in materia di inquinamento ed impatto
ambientale. Dagli anni 90 in poi si sono rese disponibili inoltre sul mercato turbine a gas di terza
generazione, ossia con il maggior rendimento ottenibile, sia in ciclo semplice che in ciclo
combinato, per effetto del pi elevato rapporto di compressione e della maggiore temperatura
ingresso turbina. In particolare, linnalzamento di tale temperatura permette di ottenere una
maggiore potenza specifica con positivi riflessi sul rendimento di un impianto combinato.

tabella 1 . Turbina a gas nel ciclo combinato di prima generazione

Le tabelle 1,2e 3 riassumono levoluzione degli impianti combinati, in termini di tipo di turbina a
gas con potenze via via sempre pi alte, di ciclo a vapore (livelli di pressione), di controllo delle

emissioni, nonch del combustibile usato. In figura 1 si riporta un esempio di impianti combinati
(STAG lacronimo di STeam And Gas) di avanzata tecnologia con rendimenti del 60% e valori
molto bassi di NOx, grazie alle moderne tecniche di riduzione di inquinanti, di cui si parler
successivamente.

tabella 2. Caratteristiche di un impianto a ciclo combinato di seconda generazione

tabella 3. caratteristiche degli impianti combinati di terza generazione

Fig.1 Impianto a ciclo combinato di avanzata tecnologia

In figura 2 riportato landamento del rendimento del ciclo combinato per gli impianti della
General Electric, dagli anni 70, ossia quando iniziata la sua reale comparsa sul mercato, fino al
2000, con valori pi recenti che superano il 50%.

Fig.2 Andamento del rendimento degli impianti a ciclo combinato negli anni

In figura 3 si riporta levoluzione del rendimento dei cicli a vapore e dei cicli combinati a partire
dallinizio secolo. Le lettere A-E indicano i vari stadi evolutivi della tecnologia a vapore; A = cicli
a vapore saturo; B = cicli rigenerativi; C = cicli rigenerativi con surriscaldamento; D = cicli con
risurriscaldamento; E = cicli ipercritici con doppio surriscaldamento. Si nota come con un
funzionamento pi spinto del ciclo a vapore si ottengono rendimenti superiori al 40%, sebbene,
come detto non sempre si ritiene opportuno eseguire tale tipo di intervento. Le prestazioni dei cicli a
vapore pi spinti sono ferme oramai dagli anni 60 come testimonia il confronto tra la centrale USA
di Eddystone e quella giapponese Kawagoe. Entrambi questi impianti sono ipercritici con doppio
surriscaldamento. In ogni caso da A a D evidente un miglioramento attuando i classici metodi con
spillamenti di vapore e risurriscaldamento atti ad alzare il valore di rendimento del ciclo. Il minore
rendimento delle centrali USA rispetto a quelle ENEL in parte da attribuirsi ad un maggiore uso
delle torri evaporative. E da notare che il rendimento medio annuale degli impianti commerciali
minore dello stato dellarte a causa della obsolescenza degli impianti ed il funzionamento a carico
non nominale.

70
Stato dell'arte cicli combinati

60

Stato dell'arte cicli a vapore

RENDIMENTO
%
aa

Eddystone

50

IGCC

USC

40

Kawagoe

30
A
Media annuale centrali ENEL
200 - 500 MW

20

Media annuale centrali ENEL

10
0
1.900
Fig. 3

Media annuale centrali ENEL

USA

1.920

1.940

1.960

1.980

2.000

2.020

aa
ANNO

Evoluzione del rendimento dei cicli a vapore e dei cicli combinati a partire dallinizio secolo.

In figura 4 descritto landamento del rendimento percentuale per il ciclo semplice con turbina a
gas per tecnologie sempre pi avanzate, per il ciclo a vapore e per quello combinato a due livelli di
pressione e a tre livelli con risurriscaldamento. Si nota come il rendimento del ciclo combinato
tenda al 60% dopo lanno 2000. In figura 5 riportato lo schema di un impianto con le prestazioni
ottenibili con cicli combinati che non prevedono miscelamenti tra gas e vapore o acqua. La
previsione delle prestazioni si basa su ipotesi rappresentative del miglior stato dellarte di grandi
turbine heavy duty con potenza unitaria di 200 MW: temperatura massima = 1250 C,
raffreddamento delle pale di turbina a film, ciclo a vapore a tre livelli di evaporazione, se necessario
ipercritico, con risurriscaldamento. Le sigle indicano le varie opzioni impiantistiche considerate:
CC = ciclo combinato; I= compressore interrefrigerato; Rg = rigeneratore interposto tra turbogas e
caldaia; Rh = ricombustione. I numeri sopra ciascun punto indicano i rapporti di compressione del

turbogas. Con lodierna tecnologia (alte Tin in turbina, tecniche di raffreddamento sofisticate, elevati
rendimenti delle turbomacchine, cicli a vapore spinti con temperature massime di 565 C, tre livelli
di vaporizzazione e risurriscaldamento, estese superfici di scambio nella caldaia a recupero) la
qualit termodinamica dei cicli combinati semplici di tutta eccellenza, ottenendo, infatti, la
conversione in energia elettrica di quasi il 70% di quanto si otterrebbe con una catena di processi
reversibili utilizzanti come sorgente di energia una combustione isoterma a 1250 C. Laggiunta di
interrefrigeratori e rigeneratori comporta vantaggi relativamente modesti, mentre si otterrebbero
notevoli miglioramenti, specialmente in termini di lavoro specifico, con la ricombustione nella
turbina gas, operazione che per richiede ulteriori sviluppi e grossi investimenti.

Fig. 4

Fig.5 [Lozza]

In figura 6 sono riportate le potenze ed i rendimenti delle turbine a gas e dei cicli combinati
disponibili sul mercato negli anni 90. I cicli combinati sono presenti in una vasta gamma di
potenze, da una decina fino a molte centinaia di MW, sebbene non si possa parlare di un limite
superiore poich le soluzioni sono modulari, ed una stessa turbina a vapore pu essere alimentata
dal vapore prodotto dagli scarichi di pi turbine. In figura si individuano diverse tipologie ad
elevato rendimento, in particolare nella classe di potenza 20-50 MW i cicli combinati che utilizzano
turbine aeronautiche avanzate e nella classe di potenza 150-1000 MW i cicli combinati che
utilizzano macchine heavy-duty.

Fig. 6 [Lozza]

Tali tipi di cicli raggiungono valori simili di massimo rendimento (52%-53%), nonostante il fatto
che il primo gruppo (basse potenze) lavori con turbine con rapporto di compressione elevato e
rendimento del 40% in ciclo semplice, mentre nel secondo gruppo (alte potenze) le turbine hanno
rendimenti pi bassi (35%), minori rapporti di compressione ma temperature allo scarico pi alte
(540-600 C) e quindi un elevato recupero termico nel ciclo a vapore sottoposto. Attualmente con le
turbine gas di terza generazione con alti rendimenti si raggiungono, come detto in precedenza,
rendimenti del ciclo combinato superiori al 55% riportato in figura 6.