Análise de Confiabilidade de Equipamentos de Via Permanente

MINISTRIO DA DEFESA
EXRCITO BRASILEIRO
DEPARTAMENTO DE CINCIA E TECNOLOGIA
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
(Real Academia de Artilharia, Fortificao e Desenho, 1792).
CURSO DE ESPECIALIZAO EM TRANSPORTE FERROVIRIO DE CARGAS
THIAGO MOURA DE OLIVEIRA
ANLISE DE CONFIABILIDADE DE EQUIPAMENTOS DE VIA PERMANENTE

Reguladoras e Socadoras de Lastro da MRS Logstica S.A
Rio de Janeiro
Junho de 2012
Thiago Moura de Oliveira

Monografia apresentada ao Curso de Especilizao

em Transporte Ferrovirio de Cargas do Instituto
Militar de Engenharia.
Orientador: Professor Paulo Afonso Lopes da Silva
Tutor: Fabio Rezende
Rio de Janeiro
Junho de 2012
Thiago Moura de Oliveira

Trabalho de concluso do curso de Especializao em Transporte Ferrovirio de

Cargas do Instituto Militar de Engenharia
_____________________________________________________________
Paulo Afonso Lopes da Silva, Ph.D. (Orientador) IME
_____________________________________________________________
Fabio Rezende Francisco MRS
_____________________________________________________________
Coronel Silveira Lopes IME
Rio de Janeiro
Junho de 2012
Desafio
H cerca de um ano ingressamos nesta Instituio.

Foi um momento glorioso, onde tnhamos alguns ideais pessoais e coletivos.
Certamente, dentre os pessoais h um principal: melhorar nossas condies de vida.
Quanto aos coletivos, esses so consequncias do primeiro, principalmente quando
a melhoria das condies de vida realiza-se de forma tica e saudvel.
Pois bem, aqui estamos prximos de fazer o juramento na linha divisora entre o
aluno e o profissional. Onde ganharemos a responsabilidade de mudar o mundo e
fazer com que melhore para ns e para nossos filhos e seus filhos.
deveras um grande desafio. Possvel de ser superado com prazer e alegria.
Junho de 2012
Agradecimentos
A Deus, antes e acima de tudo. A todas as nossas famlias pela pacincia diante de
nossa ausncia no dia-a-dia, com as quais dividimos nosso tempo entre ns
mesmos, escola e trabalho. A todos os professores, principalmente, aos que se
dedicam de corpo e alma, pelo dom que tm de transferir, de viabilizar o necessrio
para que possamos enxergar, neste curso, o que nos propusemos a estudar. Ao
meu tutor dentro da MRS Logstica Fabio Rezende Francisco, que em todos os
momentos no mediu esforos para me apoiar e dar condies para o trabalho ser
realizado. A todos os funcionrios da nossa empresa, que no cumprimento de seus
deveres, recebem-nos de braos abertos e atentos s nossas solicitaes. A
aqueles que, mesmo sem saber, contriburam com a nossa chegada aos nossos
destinos de todos os dias, nos ajudando a fazer o que propusemos ou o que nos
solicitaram na empresa onde trabalhamos ou a escola onde estudamos. A todos
que, em algum momento, nos propiciaram um momento de lazer, como forma de
distrao e relaxamento, nos perodos de maior dificuldade, que direta ou
indiretamente contriburam para nossa tranqilidade, enquanto estvamos na sala
de aula ou no nosso trabalho.
Resumo
O transporte ferrovirio de cargas um sistema de logstica que est em

expressivo crescimento no atual cenrio econmico no pas. Devido a esse grande
crescimento e aumento no tamanho dos trens, carga por eixo, maior nmero de
trens e outros, a via permanente sofre maior atuao de esforos que geram um
processo de degradao rpido e elevado. Por estes motivos, a malha ferroviria
necessita estar em timas condies de trfego e os equipamentos de manuteno
de via permanente so responsveis por garantir tal qualidade. As reguladoras e
socadoras de lastro, ligadas correo geomtrica da via permanente so de
grande importncia no processo de manuteno da malha, pois so elas que
proporcionam o trfego seguro nos trechos, proporcionando ainda condies de
desenvolver velocidades mais altas e com segurana.
Com progressivo crescimento de demanda de transporte ferrovirio de carga,
preciso aperfeioar as tcnicas para aumento da qualidade da manuteno,
representado pela confiabilidade dos equipamentos. Fica claro que a demanda exige
que o sistema esteja por completo preparado e confivel, sendo necessrios
equipamentos de manuteno de via permanente com alta confiabilidade.
Com este estudo temos o objetivo de propor um modelo de controle e ciclo da
manuteno que garanta a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos. Para
isso nos baseamos nos diferentes tipos de manuteno e metodologias gesto de
falhas.
Palavra-chave: Ferrovias, mquinas de construo de linhas ferrovirias,

socadoras de lastro, reguladoras de lastro, confiabilidade
Abstract
Rail freight is a logistics system that is in significant growth in the current

economic scenario in the country. Because of this tremendous growth and increase
in size of the trains, axle load, the greater number of trains and other, the biggest
performance suffers permanent way of efforts to create a process of rapid
deterioration and high. For these reasons, the railway needs to be in optimal traffic
conditions and equipment maintenance permanent way are responsible for ensuring
that quality. The regulatory and socadoras ballast, linked to the geometric correction
of the permanent way are of great importance in the maintenance of the mesh, it is
they who provide the safe traffic on stretches, providing even able to develop higher
speeds and safely.
With progressive growth in demand for rail freight transportation, it is necessary
to improve the techniques for improving the quality of maintenance, represented by
the reliability of equipment. It is clear that demand requires that the system is fully
prepared and confident, being necessary equipment maintenance permanent way
with high reliability.
With this study we aim to propose a model of control and the maintenance cycle
to ensure the availability and reliability of equipment. For this we rely on different
types of maintenance and fault management methodologies.
KEYWORD: Railroads, construction machinery, railway lines, socadoras ballast,

ballast regulators, reliability
LISTA DE ABREVIATURAS
ABNT Associao Brasileira de Norma Tcnicas

Dt Tempo Total
Dtdispo Tempo Disponvel
Dtindisp Tempo Indisponvel
Dr. doutor
Eng. engenheiro
Eq. - equao
Fig. figura
FMEA Anlise de Modo e Efeito das Falhas
FMECA Anlise de Modo, efeito e criticidade da falha
FTA Anlise da rvore de Falhas
ISO Sistema de Qualidade
MA Manuteno Autnoma
MCC Manuteno Centrada em Confiabilidade
MTBF Tempo Mdio entre Falhas
MTTF Tempo Mdio para Falhar
MTTR Tempo Mdio para Reparo
NPR Nmero de Prioridade de Risco
PDCA Ciclo de Melhoria Continua
RCM Manuteno Centrada em Confiabilidade
RH Recursos Humanos
TPM Manuteno Produtiva Total
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Efeitos dos Trabalhos de Anlise de Falhas.............................................27

Figura 2 Grfico Confiabilidade x Tempo de Falha.................................................28
Figura 3 Pilares da Manuteno Centrada em Confiabilidade................................31
Figura 4 Etapas da MCC.........................................................................................32
Figura 5 Fluxo de Definio de Estratgia..............................................................34
Figura 6 (1) ndice baseado nas causas (2) ndices baseados nos modos de
falha............................................................................................................................38
Figura 7 Probabilidade de Ocorrncia.....................................................................39
Figura 8 ndices de Severidade...............................................................................39
Figura 9 Probabilidade de no deteco de falhas.................................................40
Figura 10 Ciclo de Anlise Top Down.....................................................................41
Figura 11 Custos comprometidos ao longo do desenvolvimento do produto.........42
Figura 12 Tipo de FMEA.........................................................................................44
Figura 13 Categorias de FMEA utilizados na Ford.................................................45
Figura 14 Banca de Socaria....................................................................................54
Figura 15 Processo executivo de socaria...............................................................55
Figura 16 Socadora de Lastro S-12........................................................................56
Figura 17 Reguladora SSP-103..............................................................................57
Figura 18 Desafio MRS...........................................................................................59
Figura 19 Cenrio Agressivo 2012..........................................................................60
Figura 24 PDCA......................................................................................................63
Figura 25 Etapas PDCA..........................................................................................64
Figura 26 Fluxograma PDCA..................................................................................65
Figura 27 Grfico da Disponibilidade......................................................................66
Figura 28 Falhas por Sistema Socadora..............................................................67
Figura 29 Diagrama de Ishikawa.............................................................................68
Figura 30 Formulrio dos 5 Por qus......................................................................69
Figura 31 Planilha Registro de Falhas....................................................................73
Figura 32 Tipos de manuteno..............................................................................74

Figura 33 Mapa de Disponibilidade.........................................................................75
Figura 34 Fluxo de Pendncias...............................................................................81
LISTA DE EQUAES
Equao 1 Funo Confiabilidade..........................................................................28

Equao 2 MTTR Tempo Mdio para Reparo.....................................................29
Equao 3 Disponibilidade Mdia 1........................................................................29
Equao 4 Disponibilidade Mdia 2........................................................................30
Equao 5 Tempo para Falhar................................................................................30
Equao 6 NPR (Nmero prioridade de Risco)......................................................38
Equao 7 Disponibilidade Equipamentos..............................................................70
Equao 8 MTBF.....................................................................................................70
Equao 9 MTTR....................................................................................................71
Equao 10 MTKBF................................................................................................71
LISTA DE GRFICOS
Grfico 1 MTKBF por Grupo Maro......................................................................76

Grfico 2 MTKBF Socadora Maro......................................................................77
Grfico 3 Falha por Socadora Maro...................................................................77
Grfico 4 MTKBF Reguladora Maro...................................................................78
Grfico 5 Avaria por Reguladora Maro...............................................................78
Grfico 6 Estratificao Falhas Acumulado.............................................................79
Grfico 7 Falha por Sistema Maro......................................................................80
Grfico 8 Falhas por Bancas Maro.....................................................................80
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 Procedimento para Desenvolvimento do FMECA...................................46

Quadro 2 Categoria ou Riscos para avaliar a gravidade da falha...........................49
Quadro 3 Resultados e Benefcios obtidos com o FMECA.....................................51
SUMRIO
INTRODUO ............................................................................................... 14
1.1. Justificativa ..................................................................................................................................................... 14

1.2. Objetivos ......................................................................................................................................................... 15
2
2.1
REVISO BIBLIOGRFICA .......................................................................... 16

Confiabilidade ............................................................................................................................................. 16
2.1.1 Confiabilidade ............................................................................................................................................. 16

2.1.2 Mantenabilidade ........................................................................................................................................ 16
2.2
Tcnicas de Manuteno ............................................................................................................................ 17
2.2.1 Manuteno Corretiva ................................................................................................................................ 18

2.2.2 Manuteno Preventiva.............................................................................................................................. 19
2.2.3 Manuteno Produtiva Total ...................................................................................................................... 20
2.2.3.1 Cronologia da Evoluo para o TPM ....................................................................................................... 20
2.2.3.2 Pilares da Metodologia TPM ................................................................................................................... 21
2.2.4 Manuteno Preditiva ................................................................................................................................ 25
2.2.5 Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) ....................................................................................... 25
2.3
Tratamento e Anlise de Falhas ................................................................................................................. 26
2.3.1 Princpios Bsicos da Teoria da Confiabilidade ........................................................................................... 28

2.3.1.1 MTTR Tempo Mdio para Reparo ........................................................................................................ 29
2.3.1.2 Clculo da Disponibilidade Mdia ........................................................................................................... 29
2.3.1.3 Tempo para Falhar .................................................................................................................................. 30
2.3.1.4 Programa de MMC Manuteno Centrada em Confiabilidade ............................................................ 30
2.3.1.5 FMEA - Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos ................................................................................ 34
2.3.1.6 FMECA - Anlise dos Modos de Falha, Efeitos e Criticidade ................................................................... 37
2.3.1.7 Resultados e Benefcios obtidos com o FMEA/FMECA ........................................................................... 50
2.4
Equipamento de Manuteno de Via para Lastro ...................................................................................... 52
2.4.1 Socadora de Lastro ..................................................................................................................................... 53

2.4.2 Reguladora de Lastro .................................................................................................................................. 57
2.4.3 Confiabilidade Equipamentos de Via Permanente...................................................................................... 58
METODOLOGIA E DESENVOLVIMENTO .................................................... 63
3.1
Proposta de Aplicao do PDCA na melhoria da Confiabilidade ................................................................ 64
3.2
Forma de Controle ...................................................................................................................................... 66
3.2.1 Grfico de Controle dos Resultados (Real x Meta) ..................................................................................... 66

3.2.2 Estratificao dos Resultados ..................................................................................................................... 67
3.2.3 Anlise de Causa e Efeito (Diagrama de Ishikawa) ..................................................................................... 68
3.2.4 Mtodo dos 5 por qus ............................................................................................................................... 68
3.3
Indicadores Controlados ............................................................................................................................. 69
3.3.1 Disponibilidade de Equipamentos............................................................................................................... 70

3.3.2 MTBF Tempo Mdio Entre Falhas ............................................................................................................ 70
3.3.3 MTTR Tempo Mdio Para Reparo ............................................................................................................ 70
3.3.4 MTKBF Km Socado entre Falhas .............................................................................................................. 71
3.3.5 Retrabalho .................................................................................................................................................. 71
3.3.6 Custo de Manuteno ................................................................................................................................. 72
3.3.7 Modelo Proposto ........................................................................................................................................ 73
CONSIDERAES FINAIS ........................................................................... 83
REFERNCIAS ......................................................................................................... 85
14
1 INTRODUO
Justificativa
A malha ferroviria em virtude do expressivo crescimento do transporte

ferrovirio de cargas no atual cenrio econmico no pas vem recebendo maior
solicitao oriunda do alto fluxo de trens e alta carga por eixo. Devido a esse grande
crescimento e aumento no tamanho dos trens a linha frrea necessita estar em
timas condies de trfego e os equipamentos de manuteno de via permanente
so responsveis por garantir tal qualidade. Os equipamentos de grande porte,
ligadas correo geomtrica da via permanente so de grande importncia no
processo de manuteno da malha, pois so eles que proporcionam o trfego
seguro e em maiores velocidades.
Com o cenrio atual e a perspectiva para o futuro, tem-se condies no
favorveis manuteno da via permanente, devido ao nmero cada vez menor de
intervalos. Desta forma, torna-se necessrio que as mquinas produzam o mximo
possvel no menor tempo. Isto gera a necessidade desses equipamentos estarem
com alto nvel de confiabilidade, garantindo que o servio seja o melhor possvel no
intervalo e o mais importante, que no ocorram falhas.
Esses equipamentos, apesar de antigos, so muito sofisticados e necessitam de
um acompanhamento direto e eficiente no seu trabalho, visando deix-los nas
melhores condies possveis e sendo a condio hoje existente, torna-se
interessante trabalhar com manuteno preditiva e preventiva dos mesmos, evitando
paradas durante o trabalho e a interveno por manuteno corretiva.
Com progressivo crescimento de demanda de transporte ferrovirio de carga,
preciso aperfeioar as tcnicas para aumento da qualidade da manuteno,
representado pela confiabilidade dos equipamentos. A confiabilidade a
probabilidade de um equipamento operar, sem falhas, durante um perodo de tempo.
medida que se aumenta o tempo de avaliao, maior a chance de acontecer
falhas, sendo assim, menor a confiabilidade do equipamento. Desta forma o trabalho
busca a melhoria da confiabilidade dos equipamentos, estabelecendo possibilidades
de melhoria nos controles e processos de manuteno, buscando trabalhar de forma
15
preditiva e preventiva. As melhorias que esto sendo buscadas visam aumento da

confiabilidade das reguladoras e socadoras, com consequncia de maior
conservao, manuteno e capacidade da malha ferroviria.
Objetivos
Verificada a confiabilidade das reguladoras e socadoras da MRS Logstica S.A,

fica evidenciada a necessidade de se melhorar a confiabilidade dos equipamentos.
Sendo esta a situao atual, este trabalho tem o objetivo de analisar e otimizar a
confiabilidade das mquinas de manuteno de via permanente, buscando
processos de interveno preditivos e preventivos, garantindo assim maior
disponibilidade das reguladoras e socadoras para a companhia. De um modo geral,
o objetivo realizar uma anlise da situao e propor uma metodologia de anlise
que garanta a perpetuidade do resultado. Com este trabalho, se busca utilizar
ferramentas como, FMEA, PDCA, rvore de Falhas e conceitos sobre manuteno
preditiva e preventiva nos equipamentos de correo geomtrica da MRS Logstica
S.A.
16
2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 Confiabilidade
A Reliability e Mantenability
(Confiabilidade e Mantenabilidade), em resumo
significa: equipamento disponvel e de fcil conserto. No Japo, aps a 2 Grande

Guerra, houve a necessidade de tornar o pas competitivo, visto que no havia
riqueza. Crescer, sendo rentvel era quase impossvel, mas se tornou um lema.
Estes modelos foram aplicados s grandes fbricas do setor automotivo, devido
grande competitividade neste ramo. Isso se deve, em parte, aos programas de
Qualidade Total e Perda Zero (metodologia que visa reduo de custos
operacionais). A partir disso, o segmento de fabricao de mquinas operatrizes se
desenvolveu e comeou a projetar equipamentos cada vez mais confiveis. Isso
significa dizer maior probabilidade de um equipamento operar sem falhar e por um
determinado perodo de tempo. (PEREIRA, 2009)
2.1.1 Confiabilidade
a probabilidade de um equipamento operar, sem falhas, durante um perodo

de tempo predeterminado. A determinao da confiabilidade deve sempre estar
associada a um perodo de tempo. medida que se aumenta o tempo de avaliao,
maior a chance de acontecerem falhas, ou seja, menor ser a confiabilidade da
mquina ou do ferramental. (PEREIRA, 2009)
2.1.2
Mantenabilidade
a medida do grau de facilidade para se fazer o reparo em um equipamento,

quando este realizado, de acordo com os procedimentos definidos. A
confiabilidade tem relao direta com a chance de ocorrerem falhas num
equipamento operando normalmente. O comportamento das falhas pode ser
17
estudado pela Curva da Banheira, representando o comportamento da Taxa de

Falhas ao longo de todo seu ciclo de vida. Conseguimos distinguir trs fases
distintas: Mortalidade Infantil, Vida til e Desgaste.
Quando o equipamento est operando, a avaliao da confiabilidade
normalmente feita aps a estabilizao de sua taxa de falhas, ou seja, quando se
encontra na fase de Vida til. O indicador utilizado para se fazer essa avaliao o
MTBF (Mean Time Between Failures Tempo Mdio Entre Falhas). A
Mantenabilidade medida por meio de um indicador chamado MTTR (Mean Time
To Repair - Tempo Mdio para Reparo). Esses indicadores so obtidos a partir dos
registros de manuteno. (PEREIRA, 2009)
2.2 Tcnicas de Manuteno
As tcnicas de manuteno fazem parte do processo de gesto da manuteno,

sendo necessrio ter conhecimento sobre as mesmas para aplic-las nos ativos de
forma eficaz. O objetivo o aumento de confiabilidade e disponibilidade, mas sem
deixar de lado o controle dos gastos departamentais. Dentre as diferentes tcnicas
de manuteno temos:
- Manuteno: Conjunto de aes que permitem restabelecer um bem, para

seu estado especfico ou medidas para garantir um servio determinado. a
combinao de todas as aes tcnicas e administrativas, incluindo as de
superviso, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual ele
possa desempenhar uma funo requerida. (NBR 5462/1994 (2.81))
- Defeito: No atendimento de um requisito de uso pretendido ou de uma

expectativa razovel, inclusive quanto segurana. (ABNT NBR-ISSO 8402-1994)
- Falha: Trmino da capacidade de um item de realizar sua funo especfica.

(NBR-5462-1994)
18
Falha toda perda de funo ou de performance de um equipamento. A anlise

RCM avalia as falhas sob diversos nveis: o nvel do sistema, dos subsistemas, dos
componentes, e em determinadas situao ao nvel das peas. (Pinto, 2004)
O sucesso de uma organizao eficiente de manuteno reside no garantia
da performance requerida pelo sistema ao menor custo possvel. Isto significa que
os mtodos de manuteno devem estar baseados, sobretudo no claro
entendimento das falhas que incidem sobre os diversos nveis do sistema. (Pinto,
2004)
- Modo de falha: Um modo de falha definido como sendo toda e qualquer

falha que seja inerente a um equipamento ou componente, e que resulte em uma
perda funcional sobre um sistema ou um subsistema. (Pinto, 2004)
- Pane: Estado de um item caracterizado pela incapacidade durante a ao

requerida, excluindo a incapacidade durante a manuteno preventiva ou outras
aes planejadas, ou pela falta de recursos externos. (NBR-5462-1994)
De uma forma geral a falha um evento e a pane um estado. (PEREIRA,

2009)
2.2.1 Manuteno Corretiva
Manuteno corretiva: Manuteno efetuada aps a ocorrncia de uma pane

destinada a recolocar um item em condies de executar uma funo requerida.
(ABNT-NBR-5426-1994).
O termo manuteno corretiva amplamente conhecido no ramo industrial e
ainda a forma mais comum para reparo de um equipamento com problema.
Denominada no ano de 1914, sua principal caracterstica que o conserto se inicia
aps ocorrncia da falha, dependendo da disponibilidade da mo de obra e material
necessrio para o conserto. caracterizada tambm pela falta de planejamento e
custos necessrios, bem como desprezo pela perda de produo. (PEREIRA, 2009)
19
A manuteno corretiva pode ser monitorada por meio dos itens de controle
descritos e comentados anteriormente, como por exemplo, o MTTR e o MTBF, desta
forma pode-se monitorar o desempenho dos ativos e avaliar a necessidade de
aplicar ou no os sistemas preventivos. (PEREIRA, 2009)
Casos em que a manuteno corretiva pode ser aplicada:
- Ativos de baixo custo operacional
- Em ativos que possuem backup (mais de um equipamento que executa a
mesma operao)
- Em ativos que possuem a operao mais rpida do que as anteriores
- Em ativos no considerados gargalos
- Em ativos de fcil manuteno (alto ndice de mantenabilidade)
- Em ativos cujos tcnicos de manuteno so bem treinados para pronto
reparo, aps evidncia de qualquer falha ou pane.
A aplicao da manuteno corretiva no algo assustador, em determinados

equipamentos ou utilidades que se enquadram em uma das situaes descritas
anteriormente. O uso de manuteno corretiva perfeitamente aceitvel numa
empresa que no dispes de recursos para adotar sistemas preventivos. (PEREIRA,
2009)
2.2.2 Manuteno Preventiva
Manuteno
preventiva
manuteno
efetuada
em
intervalos
predeterminados, ou de acordo com critrios descritos, destinada a reduzir a

probabilidade de falhas ou a degradao do funcionamento do item (ABNT-NBR5426-1994).
A origem da manuteno preventiva foi por volta de 1930, na indstria
aeronutica ou de aviao. Surgiu pela necessidade de conseguir maior
disponibilidade e, principalmente, de confiabilidade dos ativos empresariais. Quando
se torna necessrio manter o negcio em pleno funcionamento para se manter
competitivo. (PEREIRA, 2009)
20
2.2.3 Manuteno Produtiva Total
Durante muito tempo, as indstrias funcionaram com o sistema de manuteno

corretiva. Com isso, ocorriam desperdcios, retrabalhos, perda de tempo e esforos
humanos, alm de prejuzos financeiros. A partir de uma anlise desse problema,
passou-se a dar nfase a processos preventivos. Desta forma foi desenvolvido o
conceito da TPM (Manuteno Produtiva Total), que inclui programas com aes
tcnicas preventivas e preditivas. (PEREIRA, 2009)
A manuteno preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida
no Japo em 1950, at esse momento a indstria japonesa trabalhava apenas no
conceito corretivo, executando reparos aps a falha do equipamento, o que
representa um custo e um obstculo para a melhoria da qualidade. (PEREIRA,
2009)
Em meados do ano de 1970, na busca de maior eficincia na rea produtiva,
surge a metodologia chamada de TPM, um sistema fundamentado no respeito
individual e na total participao dos empregados. (PEREIRA, 2009)
2.2.3.1
Cronologia da Evoluo para o TPM
- Manuteno Corretiva
- Manuteno Preventiva
- Manuteno do Sistema de Produo
- TPM Manuteno Produtiva Total
Com o processo de evoluo da manuteno, as empresas se preocupavam em

valorizar e manter o seu patrimnio, pensando em termos do custo do ciclo de vida
dos ativos industriais. Desta forma se estabeleceram alguns pilares da metodologia
TPM. (PEREIRA, 2009)
21
2.2.3.2
Pilares da Metodologia TPM
Os pilares da metodologia TPM envolvem todos os departamentos de uma

empresa, habilitando-a para buscar metas, tais como defeito zero ou falha zero,
estudo de disponibilidade, confiabilidade e lucratividade, sendo que ao longo do
tempo, busca tambm qualidade, segurana e meio ambiente dentre outros.
(PEREIRA, 2009)
- Manuteno Autnoma
- Manuteno Planejada
- Controle Inicial
- Melhoria Especfica
- Educao & Treinamento
- Segurana e Meio Ambiente
- TPM Office TPM em reas administrativas
- Qualidade
- Manuteno Autnoma (MA)
Na
manuteno
supervisionarem
autnoma,
atuarem
como
os
operadores
mantenedores
so
em
capacitados
primeiro
nvel.
para
Os
mantenedores especficos so chamados quando estes no conseguem solucionar

o problema. Assim, cada operador assume suas atribuies de uma forma que
permite que tanto a manuteno preventiva quanto a corretiva (rotinas) esteja
constantemente interagindo entre si. A manuteno autnoma significa mudar a
mentalidade para: Deste equipamento cuido eu, deixando de lado o usar antigo,
que era: Eu fabrico, voc conserta. Dentre as atividades de um mantenedor
autnomo esto:
- Operao correta de mquinas e equipamentos
- Aplicao do 5S ou 8S
- Registro dirio das ocorrncias e aes
- Inspeo Autnoma
22
- Monitorao com base nos seguintes sentidos humanos: Viso, audio, olfato
e tato
- Lubrificao
- Elaborao de padres (procedimentos)
- Execuo de regulagem simples
- Execuo de reparos simples
- Execuo de testes simples
- Aplicao de manuteno preventiva simples
- Preparao simples (set up)
- Participao em treinamentos e em grupos de trabalho.
O objetivo bsico da MA evitar a deteriorao precoce do equipamento novo, e
manter em condies os antigos.
Um equipamento mantido em boas condies de limpeza, reparado a
frequncias determinadas, conduzido por um operador treinado e qualificado, ter
uma maior produtividade do que outro sem essas aes. (PEREIRA, 2009)
- Controle Inicial
O chamado controle inicial na metodologia TPM o conjunto de aes que

visam chamada Preveno da Manuteno, isto , ao se iniciar os estudos para se
adquirir determinado ativo, que as reas envolvidas tenham a preocupao com a
manuteno. (PEREIRA, 2009)
Um bom projeto deve permitir que o equipamento aps falhar, seja consertado
com a rapidez e a qualidade requeridas. Incluem-se a facilidade de acesso,
componentes de boa qualidade, protees que evitem resduos de processos em
partes mveis. Esta metodologia tambm conhecida como Terotecnologia, que
uma combinao de gerenciamento, finanas e engenharia aplicada aos ativos de
uma organizao com o objetivo de aumentar a confiabilidade e disponibilidade do
equipamento ainda na fase de projeto e demais especificaes.
23
- Melhoria Especfica
O pilar da Melhoria Especfica se traduz em aes de melhoria contnua. O

processo de melhoria contnua tem os seguintes fundamentos:
- Cooperao
- Competitividade
- Estratgia
- Treinamento
- Eliminar perdas
- Foco no resultado
De uma forma geral necessrio que haja um grupo de trabalho comprometido

com os resultados, sendo que ainda necessrio, deixar de lado as diferenas
naturais do ser humano e trabalhar em conjunto, somando as habilidades de cada
um para se obter uma meta, seja ela qual for. (PEREIRA, 2009)
Nesse ambiente, o engenheiro de manuteno o elemento agregador para unir
mantenedores, operadores e gestores imediatos. (PEREIRA, 2009)
- Educao e Treinamento
A capacitao de todos os funcionrios de uma empresa um trabalho muito

importante no s das organizaes, mas tambm das pessoas. Num Projeto TPM,
a rea de recursos humanos tem a preocupao de facilitar o conhecimento. Para
que se tenha aumento de produtividade, necessrio que os operadores saibam
manusear ferramentas de montagem e operar equipamentos simples ou complexos,
bem como os mantenedores conheam tecnicamente um equipamento para que
possam executar ajustes e consertos necessrios. (PEREIRA, 2009)
- Segurana e Meio Ambiente
Todas as aes para obteno da perda zero ou zero defeitos so

fundamentais para a boa rentabilidade de uma organizao. Todavia, o respeito e a
integridade das pessoas e o meio onde vivem no pode ser deixado de lado. Dentro
24
da metodologia TPM, devem coexistir o cuidado ambiental junto com mquinas

operatrizes e produtos manufaturados. Alm de tudo isso, deixar que seu processo
ou demais resduos poluam o meio ambiente esta na contramo das boas prticas
nos cuidados dos recursos naturais. (PEREIRA, 2009)
Toda indstria de grande porte possui um setor de Segurana do Trabalho e
uma rea para tratamento dos assuntos relacionados ao Meio Ambiente, geralmente
vinculada ao setor de qualidade. Na metodologia TPM, todas estas reas esto
integradas, assim como a Qualidade, Engenharia, Recursos Humanos, que junto
com a Manuteno e a Produo, vo buscar metas de eficincia requeridas.
- Qualidade
O pilar da qualidade em resumo, indica as aes integradas para

condicionamento de obedincia a padres predeterminados. Esses padres so
itens das normas de qualidade aplicados manuteno. A ISO nasceu a partir das
exigncias existentes no segmento automotivo. (PEREIRA, 2009)
Em geral as empresas disponibilizam treinamentos, e alguns representantes de
departamentos so convocados. Geralmente, o Engenheiro de Manuteno o
representante formalizado e responsvel pelo entendimento e adequao dos itens
relacionados s atividades de manuteno. (PEREIRA, 2009)
- TPM em reas Administrativas
Na forma como proposta, a TPM oferece plenas condies de aperfeioar as

melhorias em reas administrativas. A proposta avanar o processo da TPM no
s para reas industriais, mas para as demais, como por exemplo, RH, Segurana,
Materiais, Financeiras dentre outras. Estas reas com certeza podem colaborar para
a perda zero a partir de seus processos. Para o desenvolvimento das pessoas que
atuam em empresas preocupadas com a manuteno industrial, a participao dos
demais envolvidos resulta nos seguintes benefcios. (PEREIRA, 2009)
- Realizao (Autoconfiana)
- Aumento da ateno no trabalho
- Aumento da satisfao pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo)
25
- Melhoria do esprito de equipe

- Melhoria nas habilidades de comunicao entre as pessoas
- Aquisio de novas habilidades
- Crescimento por meio da participao
- Maior senso de posse das mquinas
- Diminuio da rotatividade de pessoal
- Satisfao pelo reconhecimento
A manuteno no deve ser apenas aquela que conserta, mas aquela que
elimina a necessidade de consertar (PEREIRA, 2009)
2.2.4 Manuteno Preditiva
A manuteno preditiva a manuteno que permite garantir a qualidade de

servio desejada, com base na aplicao sistemtica de tcnicas de anlise,
utilizando-se meios de superviso centralizados ou de amostragem para reduzir ao
mnimo a manuteno preventiva e diminuir a manuteno corretiva (ABNT-NBR5462-1994).
As principais tcnicas de manuteno preventiva so:
- Termografia
- Anlise de Vibrao.
2.2.5 Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC)
A MCC (Manuteno Centrada na Confiabilidade) uma metodologia utilizada

para assegurar que quaisquer componentes de um ativo ou um sistema operacional
mantenham suas funes, suas condies de uso com segurana, qualidade,
economia e ainda que seu desempenho no degrade o meio ambiente. Esta
metodologia no substitui o enfoque da manuteno tradicional (preventiva,
preditiva, reforma e etc.), porm mais uma ferramenta para auxiliar a gesto.
(PEREIRA, 2009)
26
Em resumo a MCC, indica:

- Reduo de manuteno preventiva por meio de tarefas mais eficazes, isto ,
foco nos pontos crticos dos equipamentos.
- Anlise de falhas: Reduzir a possibilidade de ocorrncia das falhas
- Manuteno preventiva prevendo a substituio de componentes (no
consertar), como forma de reduo da taxa de falhas.
- Garantia de que o equipamento execute suas funes a custos mnimos
(execuo de grandes reparos ou reformas somente quando for extremamente
necessrio)
- Uso da metodologia FMEA aplicada manuteno
- Reduo dos custos de manuteno por meio da reduo de manuteno
preventiva, peas de reposio, rastreamento das decises, etc.
O Engenheiro de Manuteno no pode simplesmente, sair elaborando planos

preventivos e distribuindo-os para os mantenedores executarem. Com base na
analise da importncia, define-se a tcnica de manuteno mais adequada e
rentvel. Dentro da gesto preventiva existem outras tcnicas que podemos utilizar.
A MCC quase um sinnimo para o tremo preveno, se no houvesse os estudos
estatsticos, como a Anlise da Taxa de falhas, FMEA e outros, que auxiliam e muito
na identificao do Por qu? e Como? para evitar a ocorrncia da falha.
(PEREIRA, 2009)
2.3 Tratamento e Anlise de Falhas
Os estudos dos modos, efeitos e causas das falhas so uma ferramenta de

grande valor no estudo da Anlise de Falhas, uma vez que se busca maiores ndices
de confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos. Com o estudo e anlise de
falhas tm-se os seguintes objetivos. (Pinto, 2004)
Os objetivos principais da metodologia de anlise de falhas so:
- Estruturar a planificao das manutenes preventivas, preditivas e proativas
de acordo com os modos de falha predominantes em cada equipamento e a anlise
dos riscos representativos ao sistema.
27
- Assegurar o controle das causas fundamentais identificadas para cada modo

de falha, e minimizar seu impacto sobre o funcionamento do sistema (aumento do
tempo mdio entre falhas de um equipamento).
- Amparar as anlises de confiabilidade e as tomadas de decises em trabalhos
de planejamento da manuteno e eliminao de perdas produtivas.
- Auxiliar as estratgias de formao dos efetivos de manuteno atravs da
observao das necessidades observadas durante as anlises das falhas j
vivenciadas ou potenciais.
Os efeitos dos trabalhos de anlise de falhas sobre o sistema de manuteno
esto ilustrados na Fig. 01
Figura 1 Efeitos dos trabalhos de Anlise de Falhas

Fonte: (Pinto, 2004)
Em resumo, os objetivos da abordagem por anlise de falhas so:

- MAXIMIZAR o MTTF dos equipamentos atravs da conteno das causas
fundamentais das falhas; e QUALIFICAR o sistema de manuteno visando a
MINIMIZAO do emprego de insumos ($) e de mo-de-obra (MTTR). (Pinto, 2004)
28
2.3.1 Princpios Bsicos da Teoria da Confiabilidade
A funo confiabilidade designada por R(t) - Reliability - retorna a probabilidade

de um sistema, equipamento ou componente sobreviver sem falha no decorrer de
um intervalo de tempo t 0, ou seja,
R(t) = Pr(T t) t 0
(Eq. 1)
onde l-se: R(t) a probabilidade de que um evento T ocorra no intervalo de

tempo [0; t] A funo confiabilidade ser sempre decrescente com o tempo, pois as
probabilidades de sobrevivncia de um componente sempre diminuem de acordo
com a taxa de utilizao e em razo dos mecanismos de desgaste e de fadiga.
As expresses matemticas que definem a funo confiabilidade dependem
diretamente do tipo de distribuio estatstica a que os tempos para falha estejam
associados. Assim, podem existir funes de confiabilidade que se enquadram como
distribuies exponenciais, Gauss, log-normais, Weibull, Poisson, etc. (Pinto, 2004)
Figura 2 Grfico Confiabilidade x Tempo de Falha

29
2.3.1.1
MTTR Tempo Mdio para Reparo
Os tempos para reparo de falhas, a exemplo dos tempos para falha, podem
estar associados a distribuies estatsticas distintas. Porm, para que a anlise de
falhas seja simplificada, assume-se normalmente uma distribuio exponencial dos
tempos para reparo, de modo que o valor do MTTR - Mean Time To Repair
obtido da mdia aritmtica dos tempos para reparo TTRi com i {1,2....k), ou
seja
(Eq. 2)
onde k o nmero de falhas observadas no perodo de anlise. (Pinto, 2004)
2.3.1.2
Clculo da Disponibilidade Mdia
De forma simplificada, pode-se definir o tempo Dt de anlise de um determinado

equipamento como sendo a soma da parcela de tempo Dtdisp correspondente ao
perodo em que o equipamento esteve disponvel para a operao, e da parcela de
tempo DtINDISP correspondente ao perodo em que o equipamento esteve
indisponvel. (Pinto, 2004)
Com estes dois valores, define-se ento a Disponibilidade Mdia do
equipamento atravs da expresso
(Eq. 3)
Esta equao generalizada para a determinao da disponibilidade mdia de

um equipamento em qualquer intervalo de tempo t 0, embora para processos nos
quais as distribuio dos tempos para falha TTFi e dos tempos para reparo TTRi
sejam exponenciais, defina-se normalmente a disponibilidade mdia atravs da
30
Expresso (Pinto, 2004)
(Eq. 4)
2.3.1.3
Tempo para Falhar
Em processos de manuteno preventiva costuma-se fazer a planificao das

intervenes com base em intervalos de tempos pr-estabelecidos. Estes intervalos
em algumas anlises so empricos e no levam em considerao as distribuies
dos tempos para falha dos componentes. (Pinto, 2004)
Uma das opes para a definio destes intervalos a utilizao de estimativas
de tempos at a ocorrncia de falha de uma determinada porcentagem da
populao de componentes. Com base neste conceito e na adoo da hiptese de
distribuio exponencial dos tempos para falha, tem-se que o tempo para falha de
uma porcentagem p da populao dado pela expresso (Pinto, 2004).
(Eq. 5)
2.3.1.4
Programa de MMC Manuteno Centrada em Confiabilidade
Reliability Centered Maintenance (RCM) ou em portugus Manuteno Centrada

em Confiabilidade (MCC) o processo utilizado para a determinao do tipo de
metodologia de manuteno mais efetivo para o tratamento de falhas potenciais. O
processo de desenvolvimento do RCM envolve a identificao de aes que quando
executadas iro reduzir a probabilidade de um equipamento, bem como seus custos
de manuteno. (Pinto, 2004)
O processo busca a melhor combinao entre aes baseadas em condies,
aes baseadas em intervalos de tempo ou em ciclos, ou simplesmente aes
corretivas - ver os detalhes de cada uma destas estratgias na Fig. 3.
31
Figura 3 Pilares da Manuteno Centrada em Confiabilidade

Analise de MCC
A anlise RCM cuidadosamente considera as seguintes questes:

- Qual a funo do sistema ou do equipamento em anlise?
- Quais so as falhas funcionais que ocorrem com maior probabilidade?
- Quais so as provveis consequncias destas falhas funcionais?
- O que pode ser feito para que haja reduo nas probabilidades de falha, ou
das consequncias sobre o sistema?
Estas estratgias de manuteno devem ser aplicadas de forma integrada, afim
de que seja possvel a otimizao da eficincia e dos custos de manuteno do
sistema avaliado.
32
Figura 4 Etapas da MCC

A metodologia RCM, em razo de sua razovel complexidade de aplicao,

deve ser utilizada principalmente na anlise de sistemas julgados crticos ao
processo, seja por fatores que envolvam segurana, sade ou meio ambiente (risco
de exploses, leses aos operadores, ou contaminaes), seja por fatores
econmicos (alto custo de reparao de componentes ou elevadas perdas para o
processo), ou mesmo fatores que envolvam a disponibilidade operacional do
sistema. (Pinto, 2004)
Deve ser observado que o processo de anlise de manuteno atravs de MCC
permite como aes de conteno para a ocorrncia da falha somente quatro
alternativas possveis:
- Aes corretivas
- Aes baseadas em intervalos de tempo ou ciclos
- Aes baseadas em condies
- Aes de re-projeto e/ou incluso de redundncias no sistema.
33
A seguir encontram-se detalhadas as definies de cada uma das aes

previamente citadas:
- Aes corretivas: Nenhuma ao de conteno sobre a falha pode ser

tomada. Normalmente para estas situaes no existem tecnologias de inspeo
disponveis para que se faa uma verificao das condies dos componentes
atingidos pela falha. (Pinto, 2004)
- Aes baseadas em intervalo de tempo ou ciclos: Aes de inspeo

programadas a intervalos de tempo pr-definidos, estes normalmente baseados em
conhecimento de parmetros de confiabilidade observados dos histricos de falha
dos componentes. Estas aes so somente programadas quando h total
segurana de que existem pontos notveis de degradao da funo dos
componentes, casos contrrios tornam-se extremamente dispendiosas ao sistema
de manuteno. (Pinto, 2004)
- Aes baseadas em condies: Normalmente denominadas inspees

preditivas, estas aes levam em considerao perturbaes ao sistema notadas
somente com a utilizao de tecnologias particulares (anlise termogrfica, medio
de vibrao, anlise de contaminantes, etc.). So aes de conteno utilizadas
para os modos de falha ditos aleatrios, e que no geram impresses visveis de
degradao aos componentes afetados. (Pinto, 2004)
- Aes proativas: so aes utilizadas em situaes onde no possvel a

convivncia com o risco de falha, e, porm, no existam tecnologias disponveis
para a conteno do modo de falha gerador da falha. Normalmente envolvem reprojeto do sistema, incluso de redundncias.
A definio do tipo de estratgia a ser tomada para cada situao encontra-se
ilustrada na Fig.5.
34
Figura 5 Fluxo de definio de estratgia

2.3.1.5
FMEA - Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos
No se sabe a data em que surgiu o FMEA. Em alguns trabalhos no possvel

saber se a data referente ao FMEA ou ao FMECA. Por exemplo, analisando o
texto a seguir:
35
O FMEA teve sua origem nos Estados Unidos no dia 9 de novembro de 1949,
como um padro para as operaes militares. Esta norma foi utilizada como uma
tcnica de avaliao da confiabilidade para determinar os efeitos nos sistemas e
falhas em equipamentos. As falhas foram classificadas de acordo com seus
impactos nos sucessos das misses e com a segurana pessoal/equipamento
(www.fmeca.com, 2000).
- reas de utilizao do FMEA atualmente
O FMEA tem sido utilizado nas mais diversas reas:
- Equipamentos de semicondutores
- Sistemas hidrulicos e pneumticos
- Circuitos eltricos
- Desenvolvimento de reator termonuclear
- Indstrias siderrgicas
O FMEA frequentemente utilizado com a Anlise da rvore de Falhas (FTA),

mas pode ser usado com outras ferramentas. Uma das maiores crticas a respeito
do uso do FMEA o tempo consumido. Esse problema tem sido amenizado com o
uso dos FMEAs automatizados. (Sakurada, 2011)
A Associao Brasileira de Norma Tcnicas (ABNT), na norma NBR 5462
(1994), adota a sigla originria do ingls FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) e
a traduz como sendo Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos. Observa-se que a
norma utiliza o termo pane para expressar falha. Ainda segundo a norma, o FMEA
um mtodo qualitativo de anlise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos
de falhas que podem existir para cada item, e a determinao dos efeitos de cada
modo de falha sobre os outros itens e sobre a funo especfica do conjunto. NBR
5462 (1994)
FMEA uma tcnica analtica utilizada por um engenheiro/time como uma
maneira de garantir que, at a extenso possvel, os modos potenciais de falha e
suas causas/mecanismos associados tenham sido considerados e localizados. Na
sua forma mais rigorosa, o FMEA um sumrio do conhecimento do
36
engenheiro/time (incluindo uma anlise de itens que poderiam falhar baseado na

experincia e em assuntos passados) de como um produto ou processo
desenvolvido. Esta abordagem sistemtica confronta e formaliza a disciplina mental
que um engenheiro passa em qualquer processo de planejamento de manufatura.
(Sakurada, 2011)
Pode-se ento comear a definir MODO DE FALHA como sendo: a forma do
defeito, maneira na qual o defeito se apresenta, maneira com que o item falha ou
deixa de apresentar o resultado desejado ou esperado, um estado anormal de
trabalho, a maneira que o componente em estudo deixa de executar a sua funo ou
desobedece as especificaes. (Sakurada, 2011)
O modo de falha uma propriedade inerente a cada item, visto que cada item
tem suas caractersticas particulares como funo, ambiente de trabalho, materiais,
fabricao e qualidade. Por exemplo, para um eixo pode-se ter como modo de falha,
ruptura, empenamento, desgaste e, para um filtro pode-se ter, rompido, entupido e
assim por diante. (Sakurada, 2011)
- O que o FMEA
O FMEA um mtodo qualitativo que estuda os possveis modos de falha dos

componentes, sistemas, projetos e processos e os respectivos efeitos gerados por
esses modos de falha. O modo de falha a expresso utilizada para caracterizar o
processo e o mecanismo de falha que ocorre nos itens. O efeito maneira como o
modo de falha se manifesta. Cada item pode ter diferentes modos de falha. Um
determinado modo de falha vai se tornar mais ou menos evidente, dependendo da
funo que o item est desempenhando naquele caso especfico. O efeito, por sua
vez, segue a mesma sistemtica. (Sakurada, 2011)
A relao entre modo de falha e efeito, se bem controlada, pode tornar-se uma
ajuda muito grande para a anlise da confiabilidade e tambm para os processos de
manuteno a serem adotados. A dificuldade grande neste relacionamento dado
que diferentes modos de falha podem se manifestar da mesma maneira, ou seja,
apresentam o mesmo efeito. Essa complexidade torna-se ainda mais evidente
quando da associao de um item a outro. (Sakurada, 2011)
37
O material gerado pelo FMEA tem como funo servir como uma ferramenta
para prognstico de falhas e auxiliar o desenvolvimento/anlise de projeto de
produtos, processos ou servios. O FMEA, por ser um registro, pode evitar que
problemas passados venham a ocorrer novamente buscando a melhoria contnua,
sendo um documento vivo, atualizado e representa as ltimas mudanas realizadas
do produto. (Sakurada, 2011)
O conhecimento dos modos de falha dos itens, em qualquer fase do ciclo de
vida do produto, permite aos tcnicos tomar providncias, na fase do ciclo de vida
que se est analisando, para evitar a manifestao daquele modo de falha. Assim,
portanto auxilia nos aspectos da mantenabilidade e da confiabilidade. O material
gerado pode tambm servir em programas de capacitao, proporcionando um
melhor entendimento dos componentes e do sistema. Com isso, tem-se um maior
conhecimento a respeito das falhas facilitando a escolha do tipo de manuteno
(corretiva, preventiva, preditiva), garantindo maior disponibilidade do equipamento.
2.3.1.6
FMECA - Anlise dos Modos de Falha, Efeitos e Criticidade
A sigla FMECA tem origem da seguinte expresso em ingls, Failure Modes,

Effects and Criticality Analysis e ser traduzida como Anlise dos Modos de Falha,
Efeitos e Criticidade. (Sakurada, 2011)
FMECA = FMEA + C
Onde,
C = Criticidade = (Ocorrncia) x (Severidade)
O ndice Ocorrncia usado para avaliar as chances (probabilidade) de a falha

ocorrer, enquanto que a severidade avalia o impacto dos efeitos da falha, a
gravidade dos efeitos. Existe ainda outra mtrica do FMECA, que se chama ndice
de deteco das falhas, Figura 6. Este tambm relacionado aos modos de falha ou
s causas do modo de falha. Em muitos trabalhos, no fica claro se estamos
relacionando os ndices ao modo de falha ou s causas do modo de falha, sendo
encontradas frequentemente questes como: (Sakurada, 2011)
38
- Quais so as chances da falha ocorrer?

- Quais so as chances de se detectar a falha antes que ela alcance o cliente?
Figura 6 (1) ndices baseados nas causas. (2) ndices baseados nos modos de falha.
Fonte: (Sakurada, 2011)
No FMECA calculado o Nmero de Prioridade de Risco (NPR) sendo que em

algumas abordagens o valor atribudo ao modo de falha e em outras a cada causa
do modo de falha. A expresso 6 bastante similar expresso para o clculo da
criticidade, diferenciando apenas pela parcela de deteco.
NPR = Ocorrncia x Severidade x Deteco
(Eq. 6)
Deteco um valor que mostra a eficincia dos controles de deteco da falha

(modo de falha ou causa do modo de falha). Quanto maior for o valor atribudo ao
ndice de deteco significa que maior ser a dificuldade de detectar a falha.
(Sakurada, 2011)
A seguir so apresentados exemplos de tabelas utilizadas para estimar os

ndices de severidade, ocorrncia e deteco.
39
Figura 7 Probabilidade de Ocorrncia

Figura 8 ndices de Severidade

40
Figura 9 Probabilidade de no detectar a falha

Como avana o FMEA/FMECA na anlise da falha
A anlise que geralmente feita pelo FMEA denominada Bottom-up, porque

parte da anlise dos modos de falhas dos componentes e estende-se at os efeitos
causados no sistema. (Sakurada, 2011)
Pode-se empregar a anlise do tipo Top-down, que parte dos efeitos no sistema
e procura-se determinar as causas destes efeitos, como ser visto mais a frente. A
Figura 10 exemplifica um fragmento da anlise Bottom up em um compressor. O
eixo de comando do cilindro est trancado. Este modo de falha pode gerar os
seguintes efeitos no sistema: Compressor liga e desliga, o compressor
simplesmente no parte ou o compressor no parte e proporciona fuga de corrente
para a carcaa. (Sakurada, 2011)
41
Figura 10 Ciclo Analise Top Down

Quando iniciar um FMEA/FMECA
Segundo VILLACOURT (1992), nos primeiros estgios do ciclo de vida do

produto onde se tem maior influncia na confiabilidade do produto. medida que o
projeto amadurece, torna-se mais difcil para alter-lo. Infelizmente, o tempo, o
custo, e os recursos requeridos para corrigir um problema, detectado nas fases
finais do processo de projeto, aumentam. Como est evidenciado na Figura 1, nas
primeiras fases do processo de projeto, investe-se em torno de 15 % do custo total
do projeto, mas decide-se sobre 95 % do custo do ciclo de vida do produto. Essa
uma constatao que evidencia a importncia de investir-se em pesquisa e
42
desenvolvimento, para que seja considerado o mximo de informao e tcnicas,

nas fases iniciais do processo de desenvolvimento de produtos.
Segundo DOWNEY, citado por BACK e FORCELLINI (1998), 80% do custo do
produto fica comprometido com 20 % da fase do projeto realizado. Isso corresponde
fase de projeto conceitual concluda.
Figura 11 Os custos comprometidos ao longo do desenvolvimento do produto

Fonte: (VILLACOURT, 1992).
A melhor confiabilidade a confiabilidade especificada no projeto do produto,

manifesta a importncia da confiabilidade nas etapas do processo de projeto.
(Sakurada, 2011)
Por esses motivos o FMEA deve ser iniciado o mais rpido possvel. Quanto
mais cedo for feito o FMEA, mais fcil e barato sero as mudanas para a melhoria
do produto. No entanto, nas fases iniciais de projeto (projeto conceitual) as
informaes so bastante reduzidas, sendo ento utilizada a abordagem funcional
para os modos de falha. Contudo, em tendo-se conhecimento da tcnica de
FMEA/FMECA e das mtricas a ela vinculada, pode-se j nas primeiras fases,
43
levantar todos os requisitos requeridos para considerar este processo de anlise ao

longo do projeto. (Sakurada, 2011)
Iniciar o FMEA na fase de projeto no garante que todas as falhas dos
processos seguintes do desenvolvimento do produto sero evitadas. Segundo
SOUZA (2000), devido complexidade e dificuldade de predizer as falhas, algumas
podem ocorrer em campo. Consequentemente, o feed back de campo tambm
uma da etapa muito importante em um programa de confiabilidade.
Aplicaes do FMEA/FMECA
A literatura tem trazido exemplos de aplicao do FMEA em diferentes setores.

Estes exemplos e recomendaes no so consensuais. Neste texto ser
apresentada uma discusso geral sobre estas aplicaes. Esto presentes na
literatura aplicaes em sistema, projeto, processo e servio.
FMEA de Sistema usado para analisar sistemas e subsistemas nas fases

iniciais de concepo e projeto. O FMEA de sistema enfoca os modos potenciais de
falha entre as funes do sistema. Ele inclui a interao entre os sistemas e os seus
elementos.
FMEA de Projeto usado para analisar produtos antes que eles sejam
liberados para a manufatura. O FMEA de projeto enfoca os modos potenciais de
falha causados pelas deficincias do projeto.
FMEA de Processo usado para analisar os processos de manufatura e

montagem. O FMEA de processo enfoca os modos de falhas causados pelas
deficincias do processo ou montagem.
FMEA de Servio usado para analisar servios antes que eles alcancem o
cliente. O FMEA de servio enfoca os modos de falha (tarefas, erros, enganos)
causados pelas deficincias do sistema ou processo.
44
Figura 12 Tipos de FMEA

Fonte: (VILLACOURT, 1992).
As interaes entre as aplicaes podem ser vistas na Figura 12 acima.
Os modos de falha do FMEA de sistema geram todas as informaes essenciais

para os FMEAs de projeto e processo, e embora os efeitos permaneam os
mesmos, as causas no FMEA de sistema tornam-se os modos de falhas no projeto,
no qual geram suas prprias causas, que finalmente tornam-se os modos de falha
no FMEA de processo. (Sakurada, 2011)
A explicao no clara, principalmente, no que se relaciona s causas que vo
passando a serem modos de falha. O fato dos efeitos permanecerem os mesmos,
leva a concluir que a anlise est sendo feita considerando sempre o mesmo
usurio, ou seja, o usurio final do produto, o cliente externo.
O guia desenvolvido pela Ford Motor Company (1997), apresenta apenas trs
reas principais para as aplicaes: Conceito, Projeto, Processo. O FMEA de
Conceito apresenta-se semelhante ao FMEA, o qual empregado para analisar as
concepes de sistemas e subsistemas, nas fases iniciais de projeto. Essa aplicao
45
focaliza os modos de falha potenciais associados s funes propostas, de um

conceito adotado, pelas decises de projeto. As definies de FMEA de projeto e
processo tambm so semelhantes s definies adotadas. (Sakurada, 2011)
Na Figura 13 so apresentadas as dez categorias de FMEA utilizadas pela Ford:
Uma aplicao de conceito, trs de projeto, trs de montagem e trs de manufatura.
Figura 13 - Categorias de FMEA utilizadas pela Ford

Uma aplicao de conceito, trs de projeto, trs de montagem e trs de

manufatura.
Procedimento geral para a execuo do FMEA/FMECA
Os procedimentos descritos pelos autores so baseados na experincia de cada

um. Estes procedimentos foram agrupados no Quadro 1. Sendo possvel verificar
que as sequncias de algumas etapas so coincidentes e existe pouca variao
entre um procedimento e outro. As etapas descritas so referentes ao FMECA. Para
46
o FMEA, como foi discutido anteriormente, no existe as etapas referentes

avaliao da criticidade (NPR).
Quadro 1 Procedimentos para o desenvolvimento do FMECA.
Estudando as experincias transmitidas pelos autores, sentiu-se necessidade de

aproximar o conhecimento apresentado, ao que se entende ser necessrio aplicar,
quando se vai iniciar um processo de FMEA/FMECA. Estas proposies so
resultados das discusses feitas com os participantes dos processos de FMEA.
(Sakurada, 2011)
- Escolha dos membros da equipe
Um dispositivo para desempenhar qualquer funo, por mais simples que seja,
requer itens caracterizados por: funes, materiais, acabamentos, tolerncias e
47
qualidade. A aplicao do FMEA a um desses itens, em qualquer fase do ciclo de

vida, vai exigir diversidade, qualidade e profundidade de informaes. Este grau de
exigncia s poder ser suprido quando se dispe de uma equipe de trabalho com
especialistas das diversas reas relacionadas comprometidos com o mtodo e com
o produto em anlise. (Sakurada, 2011)
- Definio do sistema e dos componentes
O sistema definido nesta etapa e feita a lista dos componentes que o

constituem. Um componente no precisa ser necessariamente uma pea do
equipamento. Quando existirem muitos componentes, deve-se racionalizar a anlise
e procurar buscar os componentes que ao falharem podem comprometer a funo, a
segurana, a ergonomia, bem como aqueles que tm a taxa de falha mais elevada,
componentes novos, componentes que sofreram manuteno, enfim devem-se
analisar os pontos que sofreram mudanas. (Sakurada, 2011)
Um subsistema tambm pode ser considerado como componente. Dependendo
da complexidade do sistema agrupam-se os componentes em subsistemas tratandoos como um componente nico. A definio do sistema e dos componentes muito
importante para a aplicao das definies dos modos de falha e dos efeitos. Os
modos de falha esto associados aos componentes, enquanto que os efeitos esto
associados ao sistema. A preparao deste contexto pode ser feita pelo lder do
projeto e pelo lder de FMEA.
- Diagrama funcional de blocos, fluxogramas, modelos confiabilsticos
Os diagramas funcionais de blocos, fluxogramas ou modelos confiabilsticos so

utilizados para mostrar como as diferentes partes do sistema interagem umas com
as outras, facilitando a verificao dos caminhos crticos e o entendimento do
sistema. (Sakurada, 2011)
O diagrama funcional de blocos e fluxogramas facilita a anlise dos sistemas,
permitindo uma melhor visualizao do problema. So etapas que aparecem
formalmente nos procedimentos descritos por VILLACOURT (1992) e STAMATIS
(1995), sendo que o ltimo sugere o uso do diagrama funcional de blocos para os
48
FMEAs de sistema e projeto e o fluxograma para o FMEA de processo. (Sakurada,

2011)
possvel desenvolver o FMEA sem o auxlio dos diagramas, mas a anlise do
sistema se torna muito mais difcil e a chance de se esquecer de algum detalhe se
torna maior. Nesta fase, a participao de um especialista em confiabilidade e na
ferramenta auxiliar de anlise utilizada, torna-se recomendvel. (Sakurada, 2011)
- Funes dos componentes
A descrio da funo deve ser exata e concisa. As funes so muito

importantes porque uma grande referncia para os modos de falha, especialmente
quando se est utilizando a abordagem funcional. A descrio da funo deve ser
preparada pelo projetista e colocada em discusso para todos os membros do
processo de anlise de FMEA. (Sakurada, 2011)
- Modos de falha de cada componente
Modo de falha um estado anormal de trabalho, uma anomalia apresentada

pelo item que est sendo analisado. Os componentes constituintes do sistema so
analisados, sendo levantados todos os seus respectivos modos de falha. Deve-se
perguntar quais as possveis maneiras do componente em estudo se apresentar
defeituoso? Como ele pode deixar de executar a sua funo para o qual foi
projetado?
A anlise deve ser feita levando-se em considerao a funo do componente e
as especificaes de projeto. Se existe um modo de falha, deve-se lev-lo em
considerao, pelo menos no incio do processo. Se o modo de falha for
tecnicamente possvel de ocorrer, ele deve ser levado em considerao. Vale
ressaltar aqui que, nem sempre possvel classificar uma falha como modo de
falha, causa ou efeito. (Sakurada, 2011)
49
- Efeitos causados no sistema
O estudo e a identificao dos efeitos so fundamentais tanto para o projetista

quanto para quem trabalha com processo. um requisito fundamental para
incorporar aos itens conceitos de mantenabilidade e processos de manuteno
como manuteno centrada na confiabilidade e manuteno centrada na
produtividade. Uma vez que se tem clareza de como os modos de falha se
manifestam, podem-se projetar sensores para captar estas informaes. Estes
sensores vo anunciar quando se est iniciando um processo de falha, o que
permitir programar as aes corretivas. A anlise dos efeitos requer aprofundar o
conhecimento e a percepo sobre o sistema de um ponto de vista mais externo.
Aqui interessa saber as informaes que o sistema est emitindo. (Sakurada, 2011)
- Avaliao dos efeitos e anlise das causas dos modos de falha
Para a avaliao dos efeitos so usadas algumas escalas para estimar o

impacto
com
relao
segurana
do
cliente,
meio
ambiente,
normas
governamentais, imagem da empresa ou custos. As escalas utilizadas para a

avaliao no so precisas, variando com o autor, anlise, tipo de produto e
empresa. O Quadro 02 um exemplo de escalas de severidade utilizadas para a
avaliao.
Quadro 2 Categorias ou riscos para avaliar a gravidade da falha
50
So verificados os modos de falha relacionados com os efeitos que obtiveram

uma classificao elevada e ento se inicia o trabalho de levantamento das causas
destes modos de falha. Neste contexto e para esta atividade a equipe de FMEA
deve estar o mais completa possvel. (Sakurada, 2011)
- Reviso do formulrio e seleo das aes principais.
O processo de reviso deve iniciar a partir dos registros, inicialmente,

estabelecidos. Evidentemente para ser deflagrado um processo de FMEA
necessidades, requisitos e metas foram estabelecidos. Ento o processo de reviso
deve incorporar todos estes parmetros. (Sakurada, 2011)
Nesta etapa tambm so definidas as aes de melhoria, data de
implementao e os responsveis pelas aes. As aes de melhorias
recomendadas devem resultar em benefcios de qualidade e confiabilidade.
Recomenda-se que a equipe utilize tcnicas de soluo de problemas em suas
revises, como por exemplo, Brainstorming, diagramas de pareto as quais so muito
eficazes e teis.
Neste contexto os formulrios devem estar preenchidos, principalmente,
naqueles contextos para o qual a reunio foi convocada. A ao de FMEA um
exerccio de conhecimento constante e por isso precisa ser executado por etapas.
2.3.1.7
Resultados e Benefcios obtidos com o FMEA/FMECA
O Quadro 3 foi gerado a partir das informaes colhidas. A proposta

apresentar uma sntese resumida do conceito geral do FMEA proposto pelo autor.
51
Quadro 3 Resultados e benefcios obtidos com o FMECA.
Com o estudo de FMEA/FMECA foi possvel constatar que:
O procedimento para a aplicao no projeto ou no processo de fabricao o

mesmo. Quase sempre haver a presena do engenheiro de projeto ou processo
porque necessrio que se conhea bem o sistema em anlise. (Sakurada, 2011)
52
As informaes mais importantes para a execuo do FMEA so: desenhos,

prottipos, descrio das funes (componentes, sistema), especificaes de projeto
e processo, diagramas de blocos (fluxogramas, modelos confiabilsticos).
2.4 Equipamento de Manuteno de Via para Lastro
Os equipamentos correo geomtrica, que trabalham corrigindo os defeitos de

geometria da via em todos os trechos da malha da MRS devem apresentar grande
disponibilidade e boa confiabilidade, sendo invivel que fiquem constantemente
avariados ou que tenham uma eficincia abaixo do esperado. Considerando o
planejamento otimizado, percebe-se que a distribuio dos equipamentos ao longo
da malha, alm de considerar os locais em que deve ser feita a correo geomtrica
precisa considerar tambm os perodos de manuteno programada das mquinas.
Atualmente, a MRS baseia-se no mtodo preventivo para estabelecer seus Planos
de Manuteno, alm de adotar as manutenes corretivas quando h situao
emergencial de falha dos equipamentos. (March, 2006)
No entanto, a eficincia e a segurana de um sistema qualquer e, principalmente
de um sistema ferrovirio, pode ser seriamente afetada se a manuteno corretiva e
preventiva forem os nicos tipos de interveno. A MRS est migrando deste tipo de
manuteno para a implantao de um estudo efetivo das falhas e de seus tempos,
adotando um modelo baseado em confiabilidade (March, 2006).
As exigncias para o estabelecimento de uma slida infra-estrutura, somente
podero ser atendidas com a utilizao de mquinas e tcnicas de execuo de
servios atualizados. Para tanto, necessrio uma srie de equipamentos que, alm
de aumentar a produtividade de manuteno, aumenta tambm a vida til dos
componentes da via. MACHADO (2006).
Mecanizao total consistente e sistemtica de todas grandes operaes:
Aplicao de sistemas completos de mquinas, formados por unidades de
elevado desempenho, com:
- Sequncias de operaes automatizadas e controladas por programas;

- Eficincia uniforme e velocidade de deslocamento;
53
- Tempo uniforme de montagem na frente de servio;

- Aplicao de mquinas de uso mltiplo, com a finalidade de reduzir o nmero
de unidades de equipamentos em uso e evitar longos deslocamentos. MACHADO
(2006).
Aplicaes de sistemas de mquinas somente podero resultar sucessos

globais, quando a tecnologia do usurio e a logstica forem coordenadas de forma
ideal, com as condies relacionadas com a via permanente e com os servios de
transporte. MACHADO (2006).
Existem atualmente, vrios equipamentos de manuteno que so especficos
para utilizao do lastro, dentre estes equipamentos podemos levantar aqueles que
focamos os estudos
2.4.1 Socadora de Lastro
A operao das mquinas socadoras procura atingir um rendimento de 400m/h e

operam em conjunto com as reguladoras. A socaria feita por meio de ferramentas
de soca (banca de socaria) que penetram no lastro e realizam um movimento de
fechamento, denominado aperto. As bancas de soca trabalham de acordo com o
princpio da presso uniforme e assncrona, com vibrao linear e direcional, numa
frequncia tima de 35 Hz. Esta frequncia ideal porque, acima dela, pode haver
um abaixamento dos dormentes devido ao aumento das propriedades elsticas e
fluidas do lastro e, abaixo dos 35 Hz, a penetrao no lastro torna-se mais difcil.
Alm disso, nesta faixa de 35 Hz, ocorre a mnima deformao possvel na brita e
uma maior resistncia no plano longitudinal. A faixa ideal de amplitude para a
vibrao das ferramentas entre 3 e 5 mm. Acima dela pode haver desgaste
excessivo na brita e abaixo pode haver um efeito de compactao. (March, 2006)
Segundo Selig (1992), a principal causa de perda de estabilidade lateral da via
devida falta de lastro no bero dos dormentes (espao entre um dormente e outro)
e nos ombros do dormente (cabeceira da via). Dessa forma, o trfego subsequente
ir compactar o lastro de tal maneira, que devido a essa perda de estabilidade lateral
54
pode ocasionar toro entre outros problemas de geometria da linha. MACHADO

(2006).
Para reduzir o efeito de perda de estabilidade lateral, costuma-se compactar o
lastro atravs de duas maneiras:
- Vibrao lateral da Via, usando um Estabilizador Dinmico de Via;

- Compactador superficial de ombro e bero de linha.
A socadora de lastro um equipamento automotivo, que por meios de rolos que

abraam o boleto do trilho capaz de erguer a linha para conduzi-la num
alinhamento
mais
adequado,
conferindo
linha,
alinhamento
longitudinal,
transversal e super elevao. MACHADO (2006).

As bancas de socaria compostas debaixo do equipamento, conforme Figura 14,
so capazes de penetrar no lastro entre os dormentes pressionando-o de tal
maneira a dar maior conformidade e rearranjo ao material granular elevando ou
rebaixando a camada de lastro quando necessrio. MACHADO (2006).
Figura 14 Banca de Socaria

Fonte: SELIG, 1992
Selig (1992) faz uma rpida demonstrao na sequncia de eventos envolvidos

no servio de socaria (FIG. 15):
55
A) A socadora se posiciona na via acima do dormente que ser socado;

B) Os rolos de iamento da grade erguem os dormentes liberando espaos
vazios abaixo dos dormentes;
C) As pontas das socadoras penetram no lastro abaixo dos dormentes por
ambos os lados;
D) As pontas socadoras empurram o lastro para os vazios abaixo dos dormentes
e eleva o posicionamento da grade;
E) As pontas de socaria so retiradas do lastro, os rolos de iamento posicionam
a grade novamente por sobre o lastro, e o equipamento se posiciona no prximo
dormente a frente.
Figura 15 - Processo executivo de socaria

Fonte: SELIG, 1992
56
Figura 16 - Socadora de Lastro S-12

Fonte: Autor
Alm da socaria, estas mquinas fazem os servios de nivelamento e

alinhamento, executados pelos grupos de levantamento e puxamento, componentes
presentes nas mquinas. Estes tm a capacidade de garantir a mxima preciso no
processo de correo alm de garantir a correta fixao da grade da via. Estes
equipamentos tm dois pares de discos que deslizam sobre os trilhos conforme o
movimento de avano da mquina. Estes discos so abaixados para realizar os
movimentos de puxamento e levantamento dos trilhos, enquanto paralelamente
feito o servio de socaria. Enquanto estes movimentos so realizados, a mquina
permanece parada e, quando ela se desloca, a presso no sistema hidrulico dos
discos aliviada e estes deslizam suavemente pelo trilho. (March, 2006)
57
2.4.2 Reguladora de Lastro
Um perfil correto do lastramento cria as condies necessrias fundao da

boa geometria da via. As Reguladoras e distribuidoras de lastro, podem ser providas
com os seguintes equipamentos: MACHADO (2006).
- Arado para trabalhar na parte superior do lastramento;

- Arados para os ombros e laterais;
- Dispositivos de vassoura, para limpeza da linha, combinando com correia
transportadora transversal;
- Correia transportadora inclinada e silo para lastro;
- Escova para limpeza das fixaes.
O rendimento das reguladoras deve ser sincronizado com o da socadora

contnua. Uma mquina adequada, de elevado rendimento, para se usar em
conjunto. A Figura 17 mostra um modelo esquemtico de uma reguladora.
Figura 17 Reguladora SSP-103

Fonte: Autor
58
Devido distribuio mais uniforme do lastro ao longo da via, especialmente

com mquinas reguladoras providas de silo, muitas toneladas de lastro podem ser
economizadas anualmente. MACHADO (2006).
Para a distribuio de brita, as mquinas reguladoras so dotadas de arados
regulveis que so ajustadas pelos operadores de acordo com o modo como a brita
deve ser espalhada pelo trecho. Estas ferramentas encontram-se nas laterais da
mquina, onde so capazes de regular os ombros de lastro e na parte central da
mquina, distribuindo a brita da regio de socaria. possvel ajustar estes arados
hidrulicamente tanto no plano horizontal quanto no vertical e ainda escolher
ngulos entre 0 e 45. Existe ainda uma vassoura que retira o excesso de brita
sobre os dormentes. Estes equipamentos so operados por duas pessoas que, da
mesma forma que as socadoras, podem dividir-se em um mais experiente e outro
menos. (March, 2006)
2.4.3 Confiabilidade Equipamentos de Via Permanente
Tendo em vista o grande crescimento planejado pela empresa para os anos

seguintes, teremos o cenrio de manuteno da via permanente cada vez mais
escasso em intervalos, necessitando que em um menor tempo disponvel para
manuteno tenhamos maior produtividade e eficincia, realizando grande
quantidade de trabalho e com altssimo nvel de qualidade.
Podemos verificar o desafio do aumento de transporte ferrovirio de cargas da
MRS na figura 18:
59
Figura 18 Desafio MRS

Fonte: MRS Logstica S.A
Verificamos que entre os anos de 2011 e 2016, teremos um aumento de 152

MM TU para Heavy Haul, o que equivale a dobrar a produo no cenrio base
tratada. Esse aumento significativo de aumento de carga transportada necessita que
diariamente a via permanente esteja em melhores condies de uso e com
confiabilidade para trfego de trens de alta carga por eixo e velocidades prximas a
70 km/h.
Seguem abaixo figuras esquemticas que prevem o nvel de utilizao do
trecho ao longo dos anos que se seguem:
60
Figura 19 Cenrio Agressivo 2012


61


62

Verificamos nos dados apresentados, que na atual situao que nos

encontramos no teremos capacidade de transporte para o projetado em 2016.
Desta forma faz-se necessrio diversas intervenes na infra estrutura e super
estrutura da via, alm de processos de manuteno mais eficientes e confiveis.
Para uma manuteno mais produtiva, faz-se uso de mquinas de via
permanente, no caso especfico, reguladoras e socadoras de lastro conferindo assim
qualidade e condies seguras de trfego para as velocidades e demandas exigidas.
Desta forma precisamos estabelecer um nvel elevando de confiabilidade dos
equipamentos, gerando produtividade e eficincia no intervalo de trabalho dos
mesmos. As socadoras e reguladoras para o cenrio futuro devem ser capazes de
produzir o mximo possvel sem apresentar falhas ou avarias durante a faixa de
intervalo.
Na metodologia apresentaremos uma proposta que possa garantir essa
confiabilidade.
63
3 METODOLOGIA E DESENVOLVIMENTO
Tendo em vista o cenrio de produo da MRS Logstica de transporte

ferrovirio de cargas para os prximos anos, teremos cada vez menores intervalos e
maior solicitao da via permanente, por isso quando tivermos abertura de um
intervalo se faz necessrio que as mquinas estejam confiveis visando
produtividade e qualidade no trabalho.
Para tal situao propomos o uso do PDCA, buscando estabelecer um ciclo de

melhoria continua.
O que o PDCA?
Figura 24 PDCA
Fonte: Autor
O Ciclo do PDCA foi idealizado por Shewharte e mais tarde aplicado por
Demingno no uso de estatsticas e mtodos de amostragem. O Ciclo PDCA nasceu
no escopo da tecnologia TQC (Total Quality Control) como uma ferramenta que
melhor representava o ciclo de gerenciamento de uma atividade.
O conceito do ciclo evoluiu ao longo dos anos vinculando-se tambm com a
idia de que, uma organizao qualquer, encarregada de atingir um determinado
objetivo, necessita planejar e controlar as atividades a ela relacionadas.
64
O Ciclo PDCA compe o conjunto de aes em sequncia dada pela ordem

estabelecida pelas letras que compem a sigla: P(plan: planejar), D(do: fazer,
executar), C(check: verificar, controlar), e finalmente o A(act: agir, atuar
corretivamente).
Figura 25 Etapas PDCA

Fonte: Autor
3.1 Proposta de Aplicao do PDCA na melhoria da Confiabilidade
Para atingir o objetivo de melhoria da confiabilidade e o cenrio de trabalho das

reguladoras e socadoras da MRS Logstica para os prximos anos, propomos um
sistema que tem o foco um fluxo de informaes que se inicia no tratamento dos
problemas, seguido do planejando das intervenes para assim execut-las.
De posse dos primeiros resultados obtidos, estabelecemos ento um controle
eficiente e que mostre a realidade da manuteno e dos equipamentos para
posteriormente agir sob as falhas que ocorreram. Desta forma se reinicia o ciclo do
PDCA.
Voltando ao incio do ciclo, tratamos agora pontos que no foram tratados
anteriormente ou que no tiveram sucesso correspondente.
Pode-se observar melhor no fluxograma abaixo conforme Figura 25:
65
Figura 26 Fluxograma PDCA

Fonte: Arquivo MRS Logstica S.A
66
Ao se concluir o ciclo, retorna-se a fase inicial buscando uma nova evoluo,

desta forma fechando o processo de melhoria contnua.
3.2 Forma de Controle
Como formas de controle, apontamento e estudos dos dados sobre situao das
mquinas de correo geomtrica podemos utilizar algumas ferramentas descritas
abaixo:
3.2.1 Grfico de Controle dos Resultados (Real x Meta)
Para incio do processo PDCA precisamos definir como esto os nmeros reais
e qual a meta a ser atingida. Esse grfico mostra em qual patamar se encontra a
situao das mquinas e qual o objetivo proposto. Veja exemplo na Figura 27
abaixo:
Figura 27 Grfico da Disponibilidade

67
Devemos fazer isso para todos os indicadores que devemos controlar, buscando
confrontar o real ao longo dos perodos e a meta a ser atingida.
3.2.2 Estratificao dos Resultados
Como sequncia do processo, passamos ao estado de estratificao dos dados,

buscando identificar quais pontos, sistemas e conjuntos esto impactando
negativamente no processo e que precisam ser tratados. Conseguimos verificar
tambm em quais sistemas estamos em um bom patamar de manuteno e
conservao. Desta forma sabemos onde temos que intervir com maior eficincia
focando na confiabilidade do equipamento. Veja exemplo Figura 28:
Figura 28 Falhas por Sistema Socadoras

O grfico mostra quais sistemas sofreram mais avarias no conjunto de

equipamentos em trabalho no ms, desta forma indicando onde se deve atuar.
68
3.2.3 Anlise de Causa e Efeito (Diagrama de Ishikawa)
Para tratarmos agora sobre cada sistema que apresentou maior nmero de
falhas, buscamos atravs de uma ferramenta conhecida como diagrama de Ishikawa
identificar dentro de cada falha do sistema quais as possveis famlias de causas e o
que compe esse grupo. Podemos verificar como exemplo a Figura 29:
Figura 29 Diagrama de Ishikawa

Fonte: Autor
No diagrama nota-se que para o baixo MTKBF, temos quatro possveis famlias
que causam impactos no resultado, sendo elas, material, mo de obra, processo e
meio. Dentro destas famlias identificam-se pontos detalhados onde se faz
necessrio intervir para melhorar o resultado.
3.2.4 Mtodo dos 5 por qus
Este mtodo busca esclarecer a causa raiz do problema, atravs de uma srie
de questionamentos sobre o porqu das ocorrncias. Desta forma medida que se
avana nos por qus se encontra a causa e onde especificamente se deve intervir.
A causa pode tambm ser identificada no terceiro ou quarto por que. Veja abaixo
exemplo de formulrio de anlise dos 5 PQs.
69
Figura 30 Formulrio 5 Por qus

3.3 Indicadores Controlados
Para
acompanhamento
das
situaes
dos
equipamentos
de
correo
geomtrica, propomos o foco em alguns indicadores que consolidam e nos mostram

a real situao das mquinas e do processo de manuteno, dentre esse
indicadores temos:
- Disponibilidade de Equipamento
- MTBF Tempo mdio entre falhas
- MTTR Tempo mdio para reparo
- MTKBF Km Socado e regularizado entre falhas
- Retrabalho
- Custo de Manuteno.
70
3.3.1 Disponibilidade de Equipamentos
Esse indicador se resume ao percentual do tempo disponvel para trabalho,

sobre o total de horas dirias sobre a qual podemos trabalhar na via permenente. Ou
seja, a jornada de trabalho dos operadores se concentra das 07:00 as 16:30, sendo
este o tempo total e contabilizamos sobre esse tempo o quanto dele temos
disponvel de mquina pronta a operar.
(Eq. 7)
Quanto maior a disponibilidade melhor
3.3.2 MTBF Tempo Mdio Entre Falhas
Esse indicador mostra qual o tempo mdio para acontecer uma falha que gere
indisponibilidade ou alterao de produtividade do equipamento. Desta forma, o
nmero gerado indica o quanto eficiente esto sendo as manutenes preventivas e
preditivas, ou seja, o quanto estamos evitando por meio de ambas a ocorrncia de
uma falha.
MTBF = ( tempo disponvel)/( No de falhas)
(Eq. 8)
Quanto maior a MTBF melhor, ou seja, maior o tempo entre falhas
3.3.3 MTTR Tempo Mdio Para Reparo
Esse indicador mostra qual o tempo mdio para reparo de um equipamento, ou

seja, quanto tempo a equipe de manuteno gasta para restabelecer as condies
de disponibilidade e produtividade de uma mquina. Esse nmero mostra o quanto
eficiente o trabalho da equipe de manuteno e o quanto o planejamento e a
71
manuteno esto preparados, com relao ao conhecimento dos componentes

sobressalentes e estoque de peas para de seus equipamentos
MTTR = ( tempo indisponvel)/( No de falhas)
(Eq. 9)
Quanto menor o MTTF melhor, ou seja, mais rpido o reparo

executado
3.3.4 MTKBF Km Socado entre Falhas
Esse indicador mostra qual a kilometragem realizada de socaria entre as falhas

que geram indisponibilidade do equipamento ou perda de produtividade. Quanto
maior esse nmero melhor esta o processo de manuteno e conservao do
equipamento, indicando o quanto estamos conseguindo atuar preventivamente e
com eficincia e como esta o nvel de manuteno autnoma da mquina.
MTKBF = ( km Socado e Regularizado)/( No de falhas)
(Eq. 10)
Quanto maior o MTKBF melhor, ou seja, maior produo com menos

falhas
3.3.5 Retrabalho
Esse indicador mostra a quantidade de retrabalho por tcnicos ou fornecedores

terceirizados que temos por um determinado perodo de tempo. Esse nmero busca
mostrar basicamente quem est trabalhando da melhor forma possvel e fornecendo
os resultados esperados, reduzindo custo de manuteno e paradas de mquinas
por retrabalhos.
72
Quanto menor o retrabalho melhor, ou seja, mais preparada esta a

equipe de manuteno
3.3.6 Custo de Manuteno
Esse indicador mostra a quantidade gasta mensalmente em manuteno para

se alcanar as metas propostas. importante lembra que muitas vezes o que
barato sai caro no final, o importante nesse indicador e gastar com conscincia,
eficincia e qualidade, mantendo o menor custo possvel e alcanando os resultados
de produo, segurana e perpetuidade da integridade fsica da mquina.
Quanto menor o custo melhor, desde que estejam sendo atingidos os

resultados, ou seja, estamos investindo da melhor forma possvel
De uma forma geral a MCC (Manuteno Centrada na Confiabilidade) uma

metodologia utilizada para assegurar que quaisquer componentes de um ativo ou
um sistema operacional mantenham suas funes, suas condies de uso com
segurana, qualidade, economia e ainda que seu desempenho no degrade o meio
ambiente. Esta metodologia no substitui o enfoque da manuteno tradicional
(preventiva, preditiva, reforma e etc.), porm mais uma ferramenta para auxiliar a
gesto. (PEREIRA, 2009)
Precisamos nos focar nos seguintes pontos:

- Estabelecer planos de manuteno eficientes para cada tipo de equipamento
- Anlise de falhas: Reduzir a possibilidade de ocorrncia das falhas
- Manuteno preventiva prevendo a substituio de componentes (no
consertar), como forma de reduo da taxa de falhas.
- Garantia de que o equipamento execute suas funes a custos mnimos
(execuo de grandes reparos ou reformas somente quando for extremamente
necessrio)
- Uso da metodologia PDCA aplicada ao processo de manuteno e retirada de
pendncia das mquinas.
73
- Reduo dos custos de manuteno por meio de foco na interveno bem

elaborada e eficiente, peas de reposio, rastreamento das decises, etc.
3.3.7 Modelo Proposto
Para melhoria da confiabilidade das Reguladoras e Socadoras de Lastro de

MRS Logstica S.A, propomos o acompanhamento das falhas de cada mquina
confrontando os dados obtidos com a produo de cada equipamento. Para isso
adotamos a seguinte forma de controle:
Figura 31 Planilha Registro de Falhas

Fonte: Autor
A forma de controle acima trata os seguintes dados:

- Sistema da Falha
- Descrio da Avaria
- Equipamento
- Tipo de Manuteno
- Indisponibilidade
- Alterao de Produtividade
74
- Hora incio e hora fim da avaria

-Outros
Para iniciar esse controle de forma eficaz, definimos primeiramente os tipos de

intervenes que estamos realizando nas mquinas. Em conjunto com os lderes e
tcnicos da rea chegamos seguinte proposta:
Figura 32 Tipo de Manuteno

Fonte: Autor
Considerando as definies da figura 32, trabalhamos com os dados de

corretivas e corretivas programadas para gerarmos dados de MTBF, MTTR e
MTKBF para cada mquina, sendo esses indicadores calculados da forma descrita
anteriormente.
O acompanhamento das falhas realizado diariamente em reunio de todos os
envolvidos e os dados devidamente registrados em um mapa de disponibilidade
como mostrado a seguir.
75
O mapa mensal possui descrio de todos os dias do ms e no fechamento

extramos os dados para computar MTBF e MTTR que se originam dos dados de
Tempo total disponvel e Tempo total indisponvel.
Importante lembrar que as falhas que entram no tratamento de dados so
aquelas que geram intervenes corretivas e corretivas programadas.
sexta-feira, 1 de junho de 2012

Hora Inic.
7:00:00
H. final
16:30:00
R-11
0:00:00
0:00:00
Tempo
Indisp.
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
R-12
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
R-13
R-14
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
R-15
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
R-16
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
R-17
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
R-18
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
S-04
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
S-05
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
S-06
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
S-07
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
S-08
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
S-09
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
S-10
7:00:00
16:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
0:00:00
0:00:00
0,00%
0,00%
S-11
S-12
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
S-13
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
S-23
S-25
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
9:30:00
100,00%
100,00%
Soma
7:00:00
16:30:00
9:30:00
9:30:00
161:30:00
161:30:00
152:00:00
152:00:00
94,12%
94,12%
Mquina
Inicio Avaria
Final Avaria
T.I. Acumu
Tempo Total T.T. Acumu Tempo Disp. T.D. Acumu
Disp.
Disp. Acumu
Figura 33 Mapa da Disponibilidade

Fonte: Autor
Aps fechamento mensal dos dados passamos para o momento de anlise de

dados, buscando encontrar os pontos onde devemos intervir prioritariamente. Para
demonstrar esse modelo, vamos trabalhar com dados do ms de maro 2012 e
mostrar o desdobramento das analise feitas.
Torna-se interessante que o fluxo do parque supridor dos equipamentos seja
separado por tipo de equipamento, no caso reguladoras e socadoras. Desta forma
podemos ter dados melhor explorados e estratificados das falhas, sistemas e
componentes crticos.
Realizando esse fluxo de forma separada, podemos ter diversas vantagens no
s no tratamento dos dados mais tambm nos indicadores de cada tipo de
76
equipamento. Tratando os indicadores de forma separada, podemos identificar de

forma mais conclusiva onde devemos atacar e qual o nosso verdadeiro problema,
no deixando por exemplo, que as reguladoras segurem os nmeros das socadoras
ou vice e versa.
Desta forma num estudo futuro podemos propor a separao destes modelos de
controle, pois da forma atual podem ser influenciados pela significncia da amostra
(socadoras e reguladoras) frente a uma matriz de equipamentos de correo
geomtrica
Trabalhando com o Indicador MTKBF, que avalia o nmero de falha em conjunto
com a produo de cada mquina, identificamos em qual grupo devemos intervir
prioritariamente, sendo estes os grupos de menor MTKBF.
importante focar no desdobramento das anlises e no no primeiro nmero
visto. Na figura abaixo notamos que o grupo de menor MTKBF o grupo 02, no
entanto estas mquinas ficaram paradas o ms inteiro aguardando reparo em
reguladora.
Considerando as mquinas em produo, chegamos concluso que devemos
trabalhar sobre os grupos 01, 05 e 06.
Grfico 01 MTKBF por Grupo - Maro

Fonte: Autor
Outro ponto que merece ateno quanto ao foco de trabalho na relao

MTKBF e metros socados. Quanto menor a diferena entre ambos os nmeros
77
melhor esta a condio do equipamento. Na figura abaixo percebemos que as

mquinas que apresentam essa maior diferena so S-07, S-12 e S-13 que
correspondem aos grupos citados anteriormente.
Grfico 02 MTKBF Socadora - Maro

Fonte: Autor
Aps analise de MTKBF e produo, focamos na anlise por mquina socadora,

desta forma podemos identificar a mquina que merece ateno. Ao realizar a
anlise para o ms de maro chegamos a seguinte situao, onde temos S-13, S07, S-05 e S-12 que so as mquinas com maiores ndices de falhas. Conforme
figura
Grfico 03 Falha por Socadora - Maro

Fonte: Autor
78
Fazendo a mesma anlise para as reguladoras, notamos que os nmeros so

menos destoantes. Verificamos nesse caso problemas crticos apenas com a R-11.
Conforme Grfico 04, verificamos que as reguladoras tem produo equivalente
em quase todos os caso ao MTKBF o que nos sugere que temos maior controle e
conhecimento sobre estas mquinas.
Grfico 04 MTKBF Reguladora - Maro

Fonte: Autor
Grfico 05 Avaria por Reguladora - Maro

Fonte: Autor
79
Como etapa posterior da avaliao dos dados, reunindo todas as falhas de todos
os sistemas e mquinas no primeiro trimestre (Janeiro a Maro) de 2012, podemos
identificar em qual sistema estamos com maiores problemas e onde devemos
priorizar nossas intervenes. Para o caso do ms estudado, notamos que temos
quatro sistemas crticos, sendo eles:
- Banca de Socaria
- Transmisso
- Eltrico e Eletrnico
- Hidrulico
Podemos verificar essa afirmativa no grfico abaixo e desta forma, temos em

mos onde devemos intervir e tomar aes rpidas.
Grfico 06 Estratificao Falhas Acumulado

Fonte: Autor
Fazendo a anlise de falhas por sistema no ms de Maro (Grfico 07), nota-se

uma confirmao dos valores acumulados do ano. Colocando em foco mais uma vez
a necessidade de se intervir nos pontos em questo.
80
Grfico 07 Falhas por Sistema - Maro

Fonte: Autor
Aprofundando ainda mais a anlise, estratificamos para os sistemas crticos em

qual mquina devemos atuar como verificado abaixo para o sistema Banca de
Socaria, onde enxergamos S-13 com nmero disparado de falhas.
Grfico 08 Falhas por Banca - Maro

Fonte: Autor
81
Com esta metodologia podemos explorar as caractersticas de todas as falhas e

grupo de mquinas, verificando onde devemos atuar com prioridade. Para tal
devemos estabelecer um fluxo de PDCA em torno dos trimestres do ano.
O mais importante computar dados reais e aps anlise definir plano de ao
eficaz. Sugerimos que esses planos sejam elaborados por pessoas tcnicas e
capacitadas que conhecem a rotina de trabalho e manuteno dos equipamentos,
sendo as aes definidas em fruns de discusso.
Outro ponto considerado de grande importncia na confiabilidade das mquinas
chamado de backlog ou relao de servios. Essa listagem traz as pendncias de
cada mquina e notvel que os equipamentos com maiores pendncias gerem
menor confiabilidade. Desta forma precisamos planejar a manuteno de modo a
reduzir ao mximo o backlog de manuteno. Para definirmos ainda que a listagem
de pendncias seja eficaz e bem elaborada definimos o fluxo de processo a ser
seguido:
Figura 34 Fluxo de Pendncias

Fonte: Autor
82
Posteriormente as aes de manuteno passam pelo planejamento e

programao, para ento serem executadas, fechando o ciclo de manuteno
focado na melhoria da confiabilidade
83
4 CONSIDERAES FINAIS
O trabalho desenvolvido mostrou um novo processo de controle e atuao da

manuteno que estamos implantando nos equipamentos de correo geomtrica
usados na MRS Logstica. Nossa inteno de aplicar e os conceitos de
manuteno centrada em confiabilidade conhecidos, assim como mtodos de
manuteno preventiva e preditiva buscando aumentar a disponibilidade e a
confiabilidade dos equipamentos. Nesse trabalho buscamos estabelecer uma
metodologia que garanta a melhoria contnua das mquinas, buscando melhores
resultados de confiabilidade e disponibilidade visando o cenrio de produo na
companhia. Sabemos que tempos muitos pontos a aprofundar e melhorar, mesmo
sabendo que estamos em um estgio anterior no planejamento da manuteno,
estamos acompanhando o uso da metodologia proposta e j notamos algumas
melhoras nos dois ltimos meses com relao confiabilidade e disponibilidade.
No trabalho apresentado no trouxemos base de dados, pois estamos propondo
uma metodologia nova em nosso processo, no entanto essa metodologia foi
baseada em diversas literaturas e tcnicas de manuteno hoje conhecidas e de
comprovada efetividade. Como passo inicial, precisamos melhorar o fluxo de
informaes sobre falhas, panes ou avarias, para que assim todas as ocorrncias
possam ser tratadas, para isso estamos criando ferramentas de comunicao entre
as reas de produo e manuteno, buscando melhorar esse controle. Alm do
melhor fluxo de informaes, centralizamos a demanda de controle em uma pessoa
estratgica no processo e temos reunies dirias de fechamento.
Outro fator muito importante que propomos, com relao unio das equipes.
Para que o ciclo proposto tenha sucesso importante que todos os envolvidos no
processo estejam alinhados no assunto.
Com a metodologia e ferramentas especificadas, buscamos que as mquinas
estejam mais seguras e eficientes, gerando melhores resultados produtivos e a
custos dentro dos padres esperados. Ressaltamos que estamos implantando a dois
meses essa metodologia e inicialmente estamos colhendo alguns resultados
positivos, no entanto no se faz possvel ainda uma apresentao concreta de
dados reais, deixando como sugesto para um prximo trabalho as analises destes
84
resultados e verificao da garantia de sucesso de todo o ciclo da metodologia

proposta.
85
REFERNCIAS
Livros
BRINA. H.L., Estradas de Ferro 1 Via Permanente. Rio de Janeiro, Livros

Tcnicos e Cientficos S.A., 1979.
SELIG, E.T. e WATERS, J.M. Track Geotechnology and Substructure

Management. London, Thomas Telford Services Ltd.., 1994
Janeiro, 2002.
MARCH. L.D., Reformulao do Planejamento da Manuteno das Socadoras

da MRS Logstica Baseada em MCC . Monografia IME., Rio de Janeiro, 2006.
SOUZA. J.P.A., Ciclo PDCA Um Instrumento de Melhoria Continua. Rio de

Janeiro, 2006.
PINTO, L.H.T., Anlise de Falhas Tpicos de Engenharia de Confiabilidade.

2004
SAKURADA, E.Y., As tcnicas de Anlise do Modos de Falhas e seus Efeitos.

Eng. Mecnica/UFSC, (Dissertao de Mestrado). Florianpolis, 2011.
PERREIRA, M.J., Engenharia de Manuteno - Teoria e Prtica. Cincia Moderna

Ltda. Rio de Janeiro, 2009.
OLIVEIRA, T.M., Estudo de um Sistema Hidrulico adequado para um Track

Lift. Eng. Mecnica/PUC/MG. Belo Horizonte , 2010.
MACHADO, Aldo M. Wessen. Uma Contribuio a Metodologia de Recebimento,

Manuteno e Desempenho do Lastro Ferrovirio. Rio de Janeiro, 2006.
86

Análise de Confiabilidade de Equipamentos de Via Permanente

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Análise de Confiabilidade de Equipamentos de Via Permanente

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

MINISTRIO DA DEFESA

CURSO DE ESPECIALIZAO EM TRANSPORTE FERROVIRIO DE CARGAS

THIAGO MOURA DE OLIVEIRA

ANLISE DE CONFIABILIDADE DE EQUIPAMENTOS DE VIA PERMANENTE

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Thiago Moura de Oliveira

ANLISE DE CONFIABILIDADE DE EQUIPAMENTOS DE VIA PERMANENTE

Monografia apresentada ao Curso de Especilizao

Orientador: Professor Paulo Afonso Lopes da Silva

Tutor: Fabio Rezende

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

Thiago Moura de Oliveira

ANLISE DE CONFIABILIDADE DE EQUIPAMENTOS DE VIA PERMANENTE

Trabalho de concluso do curso de Especializao em Transporte Ferrovirio de

H cerca de um ano ingressamos nesta Instituio.

O transporte ferrovirio de cargas um sistema de logstica que est em

Palavra-chave: Ferrovias, mquinas de construo de linhas ferrovirias,

Rail freight is a logistics system that is in significant growth in the current

KEYWORD: Railroads, construction machinery, railway lines, socadoras ballast,

ABNT Associao Brasileira de Norma Tcnicas

Figura 1 Efeitos dos Trabalhos de Anlise de Falhas.............................................27

Figura 32 Tipos de manuteno..............................................................................74

Equao 1 Funo Confiabilidade..........................................................................28

Grfico 1 MTKBF por Grupo Maro......................................................................76

Quadro 1 Procedimento para Desenvolvimento do FMECA...................................46

1.1. Justificativa ..................................................................................................................................................... 14

REVISO BIBLIOGRFICA .......................................................................... 16

2.1.1 Confiabilidade ............................................................................................................................................. 16

Tcnicas de Manuteno ............................................................................................................................ 17

2.2.1 Manuteno Corretiva ................................................................................................................................ 18

Tratamento e Anlise de Falhas ................................................................................................................. 26

2.3.1 Princpios Bsicos da Teoria da Confiabilidade ........................................................................................... 28

Equipamento de Manuteno de Via para Lastro ...................................................................................... 52

2.4.1 Socadora de Lastro ..................................................................................................................................... 53

METODOLOGIA E DESENVOLVIMENTO .................................................... 63

Proposta de Aplicao do PDCA na melhoria da Confiabilidade ................................................................ 64

Forma de Controle ...................................................................................................................................... 66

3.2.1 Grfico de Controle dos Resultados (Real x Meta) ..................................................................................... 66

Indicadores Controlados ............................................................................................................................. 69

3.3.1 Disponibilidade de Equipamentos............................................................................................................... 70

CONSIDERAES FINAIS ........................................................................... 83

A malha ferroviria em virtude do expressivo crescimento do transporte

preditiva e preventiva. As melhorias que esto sendo buscadas visam aumento da

Verificada a confiabilidade das reguladoras e socadoras da MRS Logstica S.A,

(Confiabilidade e Mantenabilidade), em resumo

significa: equipamento disponvel e de fcil conserto. No Japo, aps a 2 Grande

a probabilidade de um equipamento operar, sem falhas, durante um perodo

a medida do grau de facilidade para se fazer o reparo em um equipamento,

estudado pela Curva da Banheira, representando o comportamento da Taxa de

2.2 Tcnicas de Manuteno

As tcnicas de manuteno fazem parte do processo de gesto da manuteno,

- Manuteno: Conjunto de aes que permitem restabelecer um bem, para

- Defeito: No atendimento de um requisito de uso pretendido ou de uma

- Falha: Trmino da capacidade de um item de realizar sua funo especfica.

Falha toda perda de funo ou de performance de um equipamento. A anlise

- Modo de falha: Um modo de falha definido como sendo toda e qualquer

- Pane: Estado de um item caracterizado pela incapacidade durante a ao

De uma forma geral a falha um evento e a pane um estado. (PEREIRA,

2.2.1 Manuteno Corretiva

Manuteno corretiva: Manuteno efetuada aps a ocorrncia de uma pane

A aplicao da manuteno corretiva no algo assustador, em determinados

2.2.2 Manuteno Preventiva

predeterminados, ou de acordo com critrios descritos, destinada a reduzir a