GESTO DA PRODUO

Valdecir J De Lara

BIBLIOGRAFIA
MARTINS, PETRNIO G.; LAUGENI. Fernando P.
Administrao da Produo. So Paulo : Saraiva, 5
Ed., 2005.

A importncia do Balanceamento de Linha

O que significa Balancear?

Distribuir uniformemente;
Balanar;
Encontrar o melhor equilbrio possvel.

Balanceamento de Linha
Longas linhas de produo so comuns na indstria;

As tarefas a serem executadas so determinadas pelas

caractersticas do produto;

Balanceamento de Linha
O Balanceamento de linha consiste na atribuio de

tarefas das estaes de trabalho, de forma que todas as

estaes demandem aproximadamente o mesmo

tempo para a execuo da tarefa.

Balanceamento de Linha
Objetivos:

- Utilizao eficiente do Arranjo Fsico Por Produto;

- Alocao correta de tarefas a serem executadas pelas

estaes de trabalho;
- Minimizao de tempo ocioso de mo de obra e de

equipamentos.

Por que aplicamos o balanceamento de linha?

NA

LINHA DE PRODUO

Distribuir a carga das

vrias operaes o
mais uniformemente
possvel pelos vrios
Postos de Trabalho;

Empregar
eficientemente os
recursos produtivos
para um determinado
tempo de ciclo.

Importncia do Balanceamento de Linha

Suporte rea de Planejamento e Controle da

Produo (P.C.P.);
Reduo de Desperdcios;

Suporte ao P.C.P.
Planejamento e Controle da Produo;
Funes do P.C.P.: Coordenao e aplicao dos

recursos produtivos de forma a atender os

planos estabelecidos nos trs nveis.

Suporte ao PCP

Suporte ao PCP

FOCO DA PROGRAMAO DA PRODUO

(Moreira, 2004):
- ALOCAO DE CARGA
- SEQUENCIAMENTO DE TAREFAS

BALANCEAMENTO DE
LINHA

Reduo de Desperdcios
Reduo de desperdcios de:
A) Tempo;

B) Recursos;

Reduo de Desperdcios
Menos
Desperdcios

MAIOR
COMPETITIVIDADE
Melhor produtividade
Menor custo

Balanceamento de Linha

Em uma linha de produo, o trabalho flui de uma

estao para a outra:

Balanceamento de Linha

Como observamos, na produo em linha, o tempo de

execuo das tarefas, devem ser o mesmo ou o mais

prximo possvel para que no haja atraso das demais

atividades;

Balanceamento de Linha

Linhas com bom nvel de balanceamento

apresentam fluxo suave e contnuo, com

trabalhadores executando suas tarefas no

mesmo ritmo;
Desta forma obtemos o maior grau possvel

de aproveitamento de mo-de-obra e
equipamentos;

Dificuldades do Balanceamento de Linha

Formao de tarefas ou conjunto de tarefas que

tenham o mesmo tempo de durao e utilizao de

recursos semelhantes;

Muitas vezes tarefas longas no podem ser divididas e

tarefas curtas no podem ser agrupadas;

Balanceamento de Linha
Tarefa com tempo significativamente maior ou

menor das demais, pode gerar desbalanceamento,

podendo:
- Operador mais carregado tentar compensar,

gerando consequncias ruins para o trabalhador e

para o processo;

- Muitas vezes se alocam os operadores mais geis e

velozes para os postos de trabalho mais difceis.

Este procedimento pode trazer consequncias
futuras ao gestor da produo pelos problemas de
sade, j citados, quando um funcionrio trabalha
muito tempo em ritmo acelerado;

- A soma do tempo ocioso dos demais

operadores, com tarefas de menor durao,

ser alta, elevando os custos por falta de
aproveitamento da mo-de-obra;
- A velocidade da linha de produo ser a

velocidade da operao mais lenta, com

maior tempo de durao. Em outras palavras,

a linha de produo estar subordinada
operao do gargalo.

 A velocidade da linha de produo ser a

velocidade da operao mais lenta, com maior

tempo de durao. Em outras palavras, a linha de
produo estar subordinada operao do
gargalo.

APLICAO DO BALANCEAMENTO DE LINHA

Supondo uma empresa de fabricao de bolas de

gude, que produza 320 bolinhas por dia;

Cada dia possu 8 horas produtivas de trabalho;

Uma determinada bolinha depende de 4 processos para que

esteja pronta e cada tarefa demanda um tempo minimo:

LISTA DE PROCESSOS e TEMPO DE EXECUO

A) Corte do material (1,0 min);

B) Raspagem do material (0,7 min);

C) Estufa de molde (0,5 min);

D) Polimento (0,2 min).

Diagrama de Precedncia

a representao do ordenamento dos elementos

que compem o contedo do trabalho total do

produto (Slack, 1997);
Cada etapa independente ou dependente de uma

ou mais etapas anteriores;

As etapas dependentes so conectadas por setas;

(nunca devem ser no sentido vertical)

Diagrama de precedncias

Tarefa
A
B
C
D

Relao de
precedncia

Tempo (min)
1,0
0,7
0,5
0,2
2,4

Depende
A
C,D

Tempo de Ciclo
Calculando o Tempo de Ciclo ou TC;

Tempo de ciclo o tempo necessrio para a

execuo de uma pea ou de um processo, ou

seja, o tempo transcorrido entre a repetio, do

incio ao fim da operao

Tempo de Ciclo
Tempo de ciclo =

Tempo de ciclo =

Tempo total disponvel

________________
Nmero de produtos
produzidos

(8 horas x 60 minutos)
________________
320 bolinhas

480 minutos
__________
320 bolinhas

Tempo de ciclo =

= 1,5 minuto por bolinha

Nmero Mnimo de Estaes de Trabalho

Mnimo nmero de estaes de trabalho,

depende do tempo de ciclo envolvido e da

quantidade de trabalho necessria para
completar um produto, processo ou servio
(Slack, 1997);
Quanto maior o contedo de trabalho e menor o tempo de ciclo =

Teremos necessidade de mais Estaes de Trabalho

Nmero Mnimo de Estaes de Trabalho

Nmero Mn. de Estaes

de Trabalho

Nmero Mn. de Estaes

de Trabalho

Tempo total do processo

________________
Tempo de ciclo

2,4
________________
1,5

= 1,6
Nmero Mn. de Estaes de Trabalho = 1,6 2 estaes de
trabalho

*O arredondamento sempre ser feito para maior, caso contrrio no ser possvel concluir
todos processos no tempo de ciclo apresentado.

Alocao de Tarefas
Alocao das tarefas nas estaes de trabalho:
Neste caso, duas regras Heursticas sero aplicadas

(Slack, 1997):

1. Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no

tempo remanescente daquela estao;
2. Escolha a tarefa com maior nmero de atividades
subsequentes, ou seja, aquela tarefa com maior nmero de
tarefas que s podero ser alocadas depois dela.

Alternativa 1 de alocao de tarefas a estaes de

produo
Alternativa 1
Estao 1

Estao 2

1,0

0,7

0,5

0,2

Tempo de processo

na estao
Tempo ocioso

1,5 min

0,0 min

0,9 min

0,6 min

Alternativa 2 de alocao de tarefas a estaes de produo

Alternativa 2
Estao 1
1,0

Estao 2
b

0,7

0,5

0,2

Tempo de processo

na estao
Tempo ocioso

1,0 min

1,4 min

0,5 min

0,1 min

Melhor Balanceamento de Linha

Alternativa 1: Tempo de ciclo = 1,5 min

Alternativa 2: Tempo de ciclo revisado = 1,4 min

A alternativa melhor balanceada,

aquela que apresenta menor tempo
ocioso:

Tempo Ocioso

% Tempo ocioso =

T. O. Alternativa 1 =

T. O. Alternativa 2 =

Tempo ocioso total por

ciclo
________________
Nmero de estaes x
tempo de ciclo
(0 + 0,6)
_______
2 x 1,5

(0,5 + 0,1)
_______
2 x 1,4

= 0,2 = 20%

= 0,14 = 14%