HISTORIA

Despus de la Segunda Guerra Mundial, las industrias japonesas llegaron a la conclusin de que para poder
competir en el mercado mundial tenan que mejorar la calidad de sus productos y, para ello, importaron tcnicas de
fabricacin y administracin de los Estados Unidos y las adaptaron a su idiosincrasia.

TPM
Es un Sistema de Gestin para Optimizar el funcionamiento de los equipos e instalaciones a travs de la
participacin creativa de todos los trabajadores. Es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la
eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial.
El TPM incluye a todos los empleados desde la alta direccin a los operarios de planta.

OBJETIVOS
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Incrementar la fiabilidad del equipo.

Establecer las condiciones ptimas de operacin.
Eliminar todos los pequeos defectos del equipo.
Actuar contra las averas.
Reducir los tiempos de preparacin y ajuste.
Reducir los tiempos muertos y paradas menores.
Reducir las prdidas por velocidad.

BENEFICIOS
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A. Beneficios con respecto a la organizacin

Mejora de calidad del ambiente de trabajo
Mejor control de las operaciones.
B. Beneficios con respecto a la seguridad
Mejora las condiciones ambientales.
Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes.
Elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.
C. Beneficios con respecto a la productividad
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
Reduccin de los costes de mantenimiento.
Mejora de la calidad del producto final.

PILARES DEL TPM

A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.

Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen

Mantenimiento Autnomo o Jishu Hozen
Mantenimiento planificado
Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen
Mantenimiento en reas administrativas
Seguridad, Salud y Medio ambiente
Prevencin de mantenimiento

TIPOS DE MANTENIMIENTO
A. Mantenimiento profesional
Finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir con todas las necesidades que se presenten. actividades que
junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las reas son: pintura, mecnica, herrera,
carpintera, refrigelacin, electricidad, albailera y plomera.
B. Mantenimiento autnomo
o Actividades diarias realizadas por los operarios encaminadas a la prevencin del deterioro:
Limpieza diaria, Inspeccin de equipo, Capacitacin y entrenamiento.
C. Mantenimiento preventivo
o Se reducen a (1) Inspeccin peridica de los equipos y (2) Restauracin planificada del deterioro basada en los
resultados de las inspecciones.
D. Mantenimiento predictivo
o Utiliza modernas tcnicas para diagnosticar de forma precisa las condiciones del equipo durante la operacin y
determinar cundo requiere mantenimiento, sin necesidad de desmontar la mquina
F. Mantenimiento progresivo o planificado
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Elimina los problemas del equipo a travs de acciones de mejora, prevencin y prediccin, a travs de gestin de
tecnologas de mantenimiento y un poder de motivacin y coordinacin del equipo humano.

LAS 6 GRANDES PERDIDAS

1. PERDIDAS POR AVERAS:
Mejorar la calidad del mantenimiento.
Impedir el deterioro acelerado.
2. PERDIDAS POR PREPARACION Y AJUSTE:
Revisin de la precisin de montaje del equipo, plantillas y herramientas.
Promocionar la estandarizacin.
3. PERDIDAS POR TIEMPOS MUERTOS Y PARADAS PEQUEAS:
Hacer una observacin mientras el equipo est apagado.
Determinar las condiciones ptimas
Corregir defectos leves
4. PERDIDAS POR VELOCIDAD REDUCIDAS:
Estudiar adecuadamente los problemas que surgen al operar con la velocidad especificada
Establecer distintas velocidades para distintos productos.
5. DEFECTOS DE CALIDAD Y TRABAJOS DE RECTIFICACION:
Revise y busque la causa de los efectos pequeos, los cuales muchas veces se encuentran escondidos dentro de
otros factores causales.
6. PERDIDAS DE ARRANQUE:
Observar las condiciones al inicio de cada tanda de produccin.
Evaluar la disponibilidad de herramientas, procedimientos, estabilidad del proceso, capacidad de los operadores,
pruebas del producto, etc.

LAS 5 S
A. SEIRI (Ordenamiento o acomodo)
o Eliminar del rea de trabajo todo aquello que no sea necesario.
B. SEITON (Todo en su lugar)
o Todo debe tener su lugar donde todo el que la necesite, la halle.
o "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."
C. SEISON (Que brilla)
o Una vez que se ha eliminado la cantidad de estorbos y basuras, y relocalizado lo que s se necesita, viene una
sper-limpieza del rea.
D. SEIKETSU (Estandarizar)
o Dejar que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estndares o normas. Ellos son valiosas fuentes
de informacin en lo que se refiere a su trabajo
E. SHITSUKE (Sostener)
o Esta es la "S" ms difcil de alcanzar e implementar.

IMPLANTACION
1. Comunicar el compromiso de la alta direccin para introducir el TPM.
2. Campaa de formacin basada en el tema introduccin al TPM.
3. Establecer una organizacin promocional y un modelo de mantenimiento de mquinas mediante una organizacin
formal.
4. Fijar polticas bsicas y objetivos.
5. Disear el plan maestro de TPM.
6. Lanzamiento del TPM.
7. Mejorar la efectividad del equipo.
8. Establecimiento de un programa de mantenimiento autnomo para los operarios.
9. Preparacin de un calendario para el programa de mantenimiento.
10. Dirigir el adiestramiento para mejorar la operacin y las habilidades en mantenimiento.
11. Desarrollar un programa inicial para la administracin del equipo. El cual tendr como objetivos:
12. Implantar completamente y apoyar los objetivos empleando las siguientes fases de implantacin: