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Tema 1:
FABRICACIN Y DENOMINACIN DEL
ACERO
El segundo camino es el reciclaje de acero. Este material, que fue acero originalmente y que
ahora es chatarra, puede ser econmicamente refundido en hornos elctricos y tratado para
obtener nuevos productos comerciales de acero.
1.1.1
Siderurgia
La siderurgia viene de las palabras griegas sideros (hierro) y ergos (obra). Se
define como el conjunto de procedimientos desde la extraccin del mineral de
hierro, seguido por la produccin de arrabio, la conversin de este en acero y los
procesos de fundicin y laminacin del acero.
El objetivo de la misma es realizar de la manera ms econmicamente posible las
operaciones necesarias para convertir el mineral de hierro en la variedad de
artculos de acero que necesita la civilizacin.
1.1.2
I.
TRAGANTE
200 C
Secado
CUBA
Reduccin
indirecta
600 C
VIENTRE
Reduccin
directa
ETALAJE
Formacin gas
reductor
AIRE CALIENTE
1 900 C
Escoria
CRISOL
Arrabio
1 500 C
II.
Crisol
Sirve como depsito de los materiales fundidos: arrabio y la escoria.
Tiene forma cilndrica y se ubica en la base del horno. En el crisol
podemos encontrar los orificios para vaciar el arrabio y la escoria. El
fondo del crisol se le llama solera.
b.
Etalaje
Se ubica encima del crisol y tiene forma cnica truncada, su dimetro
disminuye hacia abajo coincidiendo en su extremo inferior con el crisol.
En el extremo inferior se encuentran ubicadas las toberas que
suministran aire, previamente precalentado a unos 800 C. y a dos (2)
atmsferas, el cual es necesario para la combustin del coque.
c.
Vientre
Es la parte ms ancha del alto horno y es la zona de unin entre el
etalaje y la cuba.
d.
Cuba
Es de forma cnica truncada y es la unidad ms grande del horno. Sus
dimensiones permiten el paso libre de la carga hacia abajo y el flujo de
los gases hacia arriba para los efectos de la combustin del coque y de
las reacciones qumicas.
e.
III.
Tragante
Se ubica en el extremo superior del alto horno y permite la entrada de
las materias primas slidas y la salida de los gases. Generalmente no
se le reviste de ladrillo refractario debido a la reducida temperatura que
se presenta a esta altura del horno (150 C 250 C).
Materias primas
Las materias primas principales y tradicionales en la operacin del alto horno
son:
a.
El mineral de hierro
El hierro (Fe, ferrum), en su forma natural, se encuentra siempre en
combinacin con otros elementos, como el xido de hierro, pero nunca
como metal puro. Las combinaciones qumicas del hierro con otros
elementos se conocen como minerales de hierro:
Mineral de Fe xido de Fe + ganga (SiO2 + Al2O3 + arena + arcilla + etc.)
Combustible
El combustible est compuesto de una parte inflamable y otra no
inflamable (lastre). Las partes inflamables son el carbono e hidrgeno,
al lastre pertenecen el agua, la ceniza y el azufre. Este ltimo, a pesar
de que al quemarse produce calor, es un componente indeseable,
porque al penetrar en el metal empeora sus propiedades mecnicas. En
los altos hornos se utiliza como combustible principalmente el coque y,
con menos frecuencia, el carbn vegetal.
El coque
Se produce al calentar el carbn mineral en una cmara
evacuada, as se logra la eliminacin de determinados
elementos en la forma de gas y se convierte el carbn
mineral en carbn puro poroso.
El coque, una vez introducido en el alto horno, ser
quemado y transformado en monxido de carbono (CO)
al reaccionar con el oxgeno del viento caliente que se
introduce a travs de las toberas.
El coque debe cumplir con los siguientes requisitos:
Coque
Carbn vegetal
% carbono
85 90
80 90
% azufre
0,5 2,0
% humedad
5 10
(10 12 % de: H + O + N)
% ceniza
10 13
0,6 1,0
7 000 8 000
6 500 8 000
1,40
0,20
Fundente
El mineral que mayormente se utiliza como fundente es la caliza
(CaCO3). Su funcin principal es la combinacin, a travs de varias y
diferentes reacciones qumicas, con las impurezas (S, Si, ceniza, etc.)
existentes en los pellets y coque, formndose as la escoria. La escoria
se puede definir como una mezcla heterognea de todos los elementos
que se deben separar en la produccin del arrabio (y del acero).
En su estado lquido (dentro del alto horno) se ubica encima del arrabio
lquido en el crisol, protegindolo as contra la oxidacin.
Se distinguen dos tipos de fundente: cido y bsico (alcalino). El cido
debe esta propiedad a la slice (SiO2) que compone el fundente. El
bsico es el mineral en base de cal (CaCO3) llamado caliza. Si la ganga
(material intil que forma gran parte del mineral de hierro) es cida,
conviene emplear un fundente bsico y si es bsica, conviene un
fundente cido.
d.
Aire
Para la combustin del coque en el alto horno es necesario abastecer
una cantidad suficiente de aire. El aire que ha sido precalentado hasta
800C en los calentadores Cowper es inyectado a travs de las toberas
en el alto horno.
e.
Materiales refractarios
Aunque los materiales refractarios siderrgicos no son estrictamente
materias primas, su presencia en todas las reacciones metalrgicas es
constante y en casi todos los casos interviene en las reacciones que se
producen. Su conocimiento es fundamental debido a que la mayora de
los aparatos siderrgicos estn constituidos de material refractario, pues
la estructura metlica es el soporte.
Los refractarios pueden clasificarse de varios modos, desde el punto de
vista qumico se clasifican en cidos, bsicos y neutros. Si la ganga es
cida conviene emplear un fundente bsico y un refractario cido, si es
bsica conviene un fundente cido y un refractario bsico.
IV.
Gas reductor
En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos
a contracorriente: de arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro,
coque, fundente, y de abajo hacia arriba se mueven los productos de
combustin del coque y el aire caliente. Al descender, el coque se
calienta por los gases calientes que ascienden, y al ponerse en contacto
con el aire de la parte inferior del horno se quema de acuerdo con la
reaccin:
C + O2 CO2
Luego el CO2 reacciona con el carbono para producir:
C + CO2 2 CO
Adems genera la siguiente reaccin a la altura de las toberas:
C + 1/2 O2 CO
Esto significa que el sistema gaseoso es una mezcla de los gases CO y
CO2, de los cuales el CO es el reductor ms importante que interviene
en la reduccin indirecta de los xidos. Se establece as una mezcla de
gas con 33% de CO ms 67% de N2. La reduccin directa que se realiza
en la parte superior del etalaje (FeO + C Fe + CO) aumenta el
contenido de CO hasta aproximadamente un 40%.
La mezcla de gas de 40% de CO y 60% de N2 asciende en el alto horno,
de forma que alcanza zonas con temperaturas reducidas. En estas
disminuye la concentracin de CO por dos razones: en primer lugar por
las reacciones de reduccin indirecta mediante el reductor CO, que ser
consumido favoreciendo de esta manera la produccin de CO2; y en
segundo lugar, a medida que disminuye la temperatura se producir la
siguiente reaccin:
2 CO C + CO2
Lo que favorece la produccin de CO2. En consecuencia, la capacidad
reductora de la mezcla de gas disminuye a medida que su temperatura
va reducindose.
b.
Reduccin indirecta
La mezcla gaseosa calentada, compuesta de monxido de carbono,
bixido de carbono y el nitrgeno del aire, sube y entra en contacto con
los
materiales
de
carga
que
descienden,
calentndolos
ininterrumpidamente, crea as, en diferentes partes del horno, las zonas
de temperatura correspondientes. En la zona del tragante y en la parte
superior de la cuba, el mineral introducido se seca, apareciendo grietas.
En la parte media inferior de la cuba, a las temperaturas de 400C
900C, el monxido de carbono, actuando sobre el mineral, es el
principal agente reductor. Las reducciones fundamentales de este
proceso de reduccin indirecta son:
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2
Tambin puede producirse la siguiente reaccin:
Fe3O4 + 4 CO 3 Fe + 4 CO2
c.
Reduccin directa
Dada la condicin de elevada temperatura en que se encuentra el
carbono del coque a la altura del etalaje, y con el contacto ntimo
existente entre el hierro lquido y el coque, se realiza un proceso de
reduccin directa del xido de hierro presente en el hierro lquido segn
la reaccin:
FeO + C Fe + CO
Esta ecuacin se denomina de reduccin directa, debido a que la
sustancia reductora en este proceso es el propio carbono y no el CO.
Las gotas de hierro caen gradualmente, lo que produce su saturacin
con el carbono, formndose carburo de hierro segn la siguiente
ecuacin:
3 Fe + 2 CO Fe3C + CO2
En resumen, la conversin del mineral de hierro a
arrabio, una vez que ha sido secado y precalentado,
recorre las siguientes etapas de reduccin:
Gases
Carga
slida
Conducto de salida
Sello de gas
250 C
ZONA 1:
El mineral pierde humedad
y se hace ms poroso.
Zona de precalentamiento
550 C
850 C
ZONA 3:
Finaliza la reduccin. En
principio, el mineral se
hace ms esponjoso y a
continuacin se fluidifica.
El hierro y la escoria
comienzan a escurrir
hacia el fondo del horno.
ZONA 2:
Comienza la reduccin. El
hierro y las impurezas
empiezan a separarse.
Reduccin indirecta:
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2
Reduccin directa:
FeO + C Fe + CO
1150 C
Zona de fusin
Aire caliente
1900 C
Escoria
Arrabio lquido
Escoria
Metal
fundido
ZONA 4:
El arrabio y la
escoria se separan
y se sangran a
distintos niveles.
d.
Escoria
Otras reacciones qumicas muy importantes que se desarrollan en el
alto horno son las relacionadas con el fundente y la ganga combinada
con los xidos de hierro. La mayor parte de estas reacciones se refiere
a la formacin de la escoria, que juega un papel fundamental en la
marcha del alto horno, que se regula y controla a travs de la escoria.
La ganga del mineral es bastante refractaria, es decir, funde a una
temperatura muy alta. Una de las funciones del fundente (caliza, etc.) es
rebajar la temperatura de fusin de la ganga. La caliza interacta con la
ganga fundindose y formando la escoria.
La escoria tiene varias misiones que cumplir, entre ellas separar y
escorificar todos los elementos escorificables que en los minerales de
hierro, coque y fundente entran en la carga del alto horno como la slice
(SiO2), almina (Al2O3), cal (CaO) y magnesia (MgO), as como debe
absorber gran parte del azufre que contiene la carga.
Las escorias con un gran contenido de SiO2 se llaman cidas, y con un
contenido elevado de CaO, bsicas. Las escorias ms bsicas
contribuyen a una eliminacin considerable del azufre en el hierro
fundido. Las escorias, lo mismo que el hierro fundido, caen en forma de
gotas en la parte inferior del alto horno; sin embargo, tienen un peso
especfico menor en comparacin con el hierro fundido, por eso suben
en estado lquido a la superficie del arrabio.
La cantidad de escoria que se produce en el alto horno depende de la
cantidad de ganga a escorificar que tenga la carga y de la composicin
de la escoria que se desea producir, segn la calidad de arrabio que se
haya fijado como programa de trabajo.
Segn la mayor o menor riqueza del pellets, la cantidad de cenizas del
coque por tonelada de arrabio, la calidad de la caliza (fundente)
disponible, y el grado de desulfuracin que debe realizarse, la cantidad
de escoria que se produce oscila entre muy amplios lmites, en general
entre 300kg y 1 000kg por tonelada de arrabio producido.
e.
Elementos que no
se reducen
10
Elementos que
parcialmente se
reducen
Elementos que
fcilmente se
reducen
11
12
V.
Arrabio
El arrabio que sale del alto horno es un material complejo, cuya
composicin puede variar dentro de amplios lmites y cuya estructura al
solidificarse cambia no solamente con la composicin qumica, sino
tambin con la velocidad de enfriamiento.
El arrabio producido en los altos hornos puede ser apropiado para servir
de base a la fabricacin de piezas fundidas, segn su composicin
qumica, las mezclas que se realicen y las condiciones de fabricacin, o
puede servir para su conversin en acero por procesos que se adapten
a la composicin del arrabio.
De los elementos que entran en la carga del alto horno, solo se puede
controlar la composicin del arrabio en lo que se refiere al Si, Mn y S,
siendo los dems elementos prcticamente incontrolables y
dependientes de la composicin de la carga.
La cantidad total de carbono presente en el arrabio vara usualmente
entre 3% y 4%. Este carbono puede estar presente en forma de carburo
de hierro (Fe3C), conocido tambin como cementita, o en forma de
grafito (carbono puro). El silicio promueve la descomposicin del
carburo de hierro y en consecuencia origina la precipitacin del carbono
en la forma de grafito.
(Si)
Fe3C 3 Fe + grafito (carbono puro)
13
Arrabio
b.
%P
%S
Acero
3,0 4,0
0,2 1,0
0,8 1,3
< 1,5
< 0,07
Fundicin
3,4 4,5
1,0 6,0
0,7 1,5
0,5 2,0
< 0,06
Ferromanganeso
> 2,0
< 2,0
30 90
< 0,5
< 0,04
Ferrosilicio
> 2,0
9 90
< 3,0
< 0,4
< 0,04
Escoria
La escoria en un subproducto de la fabricacin del arrabio en el alto
horno. El anlisis qumico de las escorias suele variar dentro de ciertos
lmites y en general son altas en cal (CaO), excepto en los que trabajan
con carbn vegetal.
En general, el anlisis qumico est comprendido entre los siguientes
lmites:
Tabla 3. Composicin qumica de la escoria
Compuesto
Cantidad
14
CaO
30 48 %
SiO2
28 40 %
Al2O3
5 17 %
MgO
2 13 %
MnO
0 10 %
FeO
03%
CaS
12%
% volumen
N2
49
CO
23
CO2
22
H2
H2O
15
1.1.3
Introduccin
El arrabio, en su estado slido, no tiene aplicacin alguna en la ingeniera. Es
conocido que este producto ferroso del alto horno est constituido no
solamente por una cantidad elevada de hierro, sino que adems contiene
otros elementos, como carbono, fsforo, azufre, silicio, manganeso y xidos
metlicos, los cuales influyen de manera perjudicial sobre las propiedades
mecnicas de este material bruto.
Debido a su alto contenido de carbono (hasta 4% en peso), el arrabio fro
presenta una elevada fragilidad as como una resistencia a la traccin muy
reducida, por la presencia de la cementita (Fe3C). Este material no se puede
conformar por forja ni en fro ni en caliente, de igual manera no se puede
mecanizar por arranque de viruta. Con la finalidad de eliminar estas
deficiencias, se ha desarrollado una serie de procesos llevados en hornos
especiales (convertidores) para convertir el arrabio en un material de buenas
caractersticas denominado acero.
Sin embargo, es de destacar tambin los otros tipos de procesos que tienen
como finalidad la conversin del arrabio en hierros fundidos ordinarios, como
la fundicin nodular y la laminar.
El arrabio lquido, una vez obtenido del alto horno, ser transportado al
mezclador donde se juntar con otras producciones de arrabio y se
mantendr en estado lquido antes de ser procesado en el convertidor.
El convertidor u horno elctrico, junto con las lingoteras, la mquina de colada
continua y los trenes de laminacin, constituyen las unidades ms
importantes en la planta de acero.
II.
16
III.
Materia prima
Materia prima
Arrabio
Fsforo
Silicio
Manganeso
Fundente
Azufre
Carbono
Chatarra
Plomo,
cobre, etc.
17
a.
El arrabio
El mineral de hierro adems de xido de hierro contiene otros xidos
que se descomponen en mayor o menor grado por el fuerte estado
reductor del alto horno, enviando al arrabio sus impurezas que debern
ser eliminadas o reducidas durante su conversin a acero. Estas
impurezas son:
Fsforo
Todo el fsforo introducido en el alto horno aparecer en el arrabio
y nada puede hacerse para evitarlo.
Silicio
Se reduce de la slice (SiO2). La cantidad reducida es muy
pequea comparada con la inicial. El arrabio empleado en la
obtencin de acero puede contener entre 0,4% a 1,5% de Si.
Manganeso
El manganeso se reduce fcilmente, un valor de reduccin
promedio en un alto horno es del orden del 75%.
Azufre
En una buena operacin del alto horno debiera encontrarse en la
escoria ms del 95% del indeseable azufre.
Otros elementos
Existen otros elementos que se reducen a partir de la carga y
pasan al arrabio, como el cobre, plomo, nquel, cromo, vanadio,
estao, algo de titanio y posiblemente otros elementos de menor
importancia. Los minerales utilizados con ms frecuencia
contienen escasa cantidad de los elementos citados; por
consiguiente, rara vez constituyen un problema para el acerista
cuando se fabrica acero a partir de arrabio. Estos elementos
tienden a aumentar en el producto con el empleo de chatarra.
Carbono
El carbono se disuelve en el arrabio lquido mientras este
desciende (chorrea) sobre el coque incandescente. La cantidad
vara entre 3% y 4%.
18
Tabla 5
Proceso
%C
% Si
% Mn
%P
%S
Bessemer (cido)
3,5 4,5
1,0 2,0
0,7 1,5
< 0,1
< 0,05
Thomas (bsico)
3,2 4,0
< 1,0
< 1,5
1,5 2,5
< 0,08
Siemens-Martn y L.D.
4,0
1,0
1,5 4,0
< 0,5
< 0,06
b.
Chatarra
En la Tabla 6 se indica las cantidades porcentuales de chatarra que
emplea los diversos procedimientos de conversin:
Tabla 6
Procedimiento
Bessemer
c.
% de chatarra
47
Siemens Martn
Hasta 75
Horno Elctrico
Hasta 100
L.D.
Hasta 35
Kaldo
Hasta 42
Fundente
El fundente bsico (rara vez cido) que se requiere en la conversin del
arrabio en acero tiene una misin muy similar a lo que ocurre en el alto
horno, pues una de sus funciones es la de absorber las impurezas
formando la escoria, que finalmente flotar como capa protectora sobre
el acero lquido.
Las sustancias que favorecen el desarrollo de reacciones bsicas son la
piedra caliza (CaCO3), la cal (CaO) y la dolomita (compuesto a base de
CaO y MgO). Para eliminar los agentes cidos y as purificar el arrabio,
se requiere un fundente de tipo bsico.
19
IV.
Si
SiO2
1/2 O2
CO
1/2 O2
5/2 O2
Mn
P
MnO
P2O5
O2
SO2
1/2 O2
Fe
FeO
Q
(calor)
La Tabla 8 muestra los ndices trmicos calculados para dos temperaturas del
metal fundido, en donde se puede apreciar que el silicio y fsforo son los
elementos de mayor poder termgeno:
20
Tabla 8
Elemento
Q (kcal/kg)
ndice trmico
1 300 C
1 500 C
Si
(SiO2)
7 000
205
170
(P2O5)
6 000
152
125
Mn
(MnO)
1 600
55
45
(SO2)
2 200
35
17
Fe
(FeO)
1 200
35
25
(CO)
2 400
25
13
Procedimiento de
fabricacin del acero
Proceso
Bessemer
a.
Proceso
Martin Siemens
Proceso
L.D.
Proceso de
Horno elctrico
Proceso Bessemer
Su explotacin se inici en Gran Bretaa, Bessemer fue
cronolgicamente el primero en idear un procedimiento para la
fabricacin de acero mediante la inyeccin de aire a una masa de
arrabio. Entonces no se conoca la influencia del refractario, se utilizaba
nicamente ladrillos de SiO2 en todo el revestimiento. Su naturaleza
cida impeda la eliminacin de S y P, siendo el Si el principal elemento
termgeno de este proceso.
Por lo tanto, para llevar a cabo el proceso Bessemer se requiere de un
arrabio de bajo contenido de azufre (< 0,04%) y fsforo (< 0,05%),
mientras que su contenido en silicio debe ser elevado (1,5% a 2,5%).
El fondo del convertidor, denominado caja de viento, se encuentra
perforado por una serie de orificios que lo atraviesan, denominados
toberas, como muestra la figura 3. Una vez cargado se sita en posicin
vertical.
21
Figura 3
Figura 4
22
23
Figura 5
24
25
Proceso L.D.
El nombre proviene de las iniciales de las ciudades austriacas Linz y
Donawitz, cuyas siderurgias fueron las pioneras en su uso industrial.
En esencia, el proceso es un desarrollo del antiguo convertidor
Bessemer sustituyendo el insuflado de aire por una inyeccin de
oxgeno proyectado a una presin adecuada, en funcin del espesor de
la capa de escoria para que pueda atravesarla y llegar hasta el bao
metlico, sin profundizar demasiado en l.
El oxgeno, con una pureza mnima de 99%, es lanzado sobre el metal
fundido a travs de orificios practicados en la tobera situada en el
extremo de una lanza refrigerada por agua.
El revestimiento interno es de naturaleza bsica con ladrillos de doloma
y magnesia. El espesor, de acuerdo con el tamao del convertidor,
26
Figura 6
27
28
29
30
V.
31
VI.
Procedimientos de acabado
Despus de la conversin del arrabio en acero y el vaciado en cucharas (ver
figura 13) se procede al acabado antes de emplearlo en las lingoteras o en la
mquina de colada continua (ver figura 14).
32
33
Colada y solidificacin
del acero
Colada continua
a.
Colada continua
Uno de los mayores adelantos en la fabricacin del acero ha sido la
utilizacin de la colada continua (figuras 14 y 15), la cual ha permitido
reducir las mermas o desperdicios y reducir el consumo de energa.
34
35
36
37
Aceros al carbono
El grupo de aleaciones ms importantes de ingeniera son los aceros al carbono
(ordinarios), debido a su costo relativamente bajo y porque cuentan con un amplio
rango de propiedades mecnicas. La aplicacin de los aceros al carbono es
innumerable. Todos los aceros al carbono contienen Mn como elemento aleante,
debido a que incrementa la resistencia mecnica, tambin cantidades de Mn, que
generalmente varan entre 0,30% y 0,95%. Adems, generalmente contienen como
impureza al Si; siendo las impurezas comunes el P y S, las que se limitan a valores
menores que 0,05%.
Los aceros al carbono pueden emplearse cuando los requerimientos mecnicos de
dureza, resistencia mecnica y otros no son muy severos. Si bien es cierto que son
relativamente baratos, presentan las siguientes limitaciones:
38
%C < 0,25
%C > 0,55
Hasta 0,1%C:
Lminas, tubos, mallas, varillas, alambres, tornillos, clavos,
cadenas, remaches, etc.
Tratamiento: recocido, deformado en fro o en caliente.
Presentan alta ductilidad.
Uso del
acero segn
su aplicacin
39
1.2.2
Acero al carbono
de baja y
mediana aleacin
Aceros al
carbono
Norma
DIN
Aceros
inoxidables
Aceros de
aleacin simple
Aceros para
herramientas
Aceros de baja y
mediana aleacin
I.
Aceros
ordinarios
Aceros de
alta aleacin
No apropiado
para
tratamientos
trmicos
Apropiado
para
tratamientos
trmicos
Aceros
aleados
Aceros de
baja
aleacin
Aceros de
alta
aleacin
Aceros para
herramientas
40
XX(X)
Indica el % C x 100
Si Z es igual a:
1:
Aceros al carbono (ordinario)
2:
Aceros al nquel
3:
Aceros al nquel-cromo
4:
5:
Aceros al cromo
6:
Aceros al cromo-vanadio
7:
Aceros al tungsteno-vanadio
Si Z es igual a 1 (Z = 1) e Y igual a:
0:
1:
2:
3:
5:
Aceros al carbono
Ejemplo: AISI 1010
Z=1
:
Acero al carbono
Y=0
:
No aleado
XX = 10 :
0,10 %C
La composicin qumica de algunos aceros al carbono se muestra
en la Tabla 6.1, en donde se aprecia que la composicin qumica
de los elementos no es exacta, sino que se encuentra dentro de
un rango.
Tabla 6.1. Aceros al carbono
AISI
%C
% Mn
% Si
%P mx
% S mx
1010
0,08 0,13
0,30 0,60
0,20 0,35
0,04
0,05
1020
0,18 0,23
0,30 0,60
0,20 0,35
0,04
0,05
1040
0,37 0,44
0,60 0,90
0,20 0,35
0,04
0,05
1060
0,55 0,65
0,60 0,90
0,20 0,35
0,04
0,05
41
% Cr
AISI
%C
2330
0,28 0,33
0,40 0,60
-----
3,25 3,75
-----
2515
0,12 0,17
0,40 0,60
-----
4,75 5,25
-----
5120
0,17 0,22
0,70 0,90
0,15 0,35
-----
0,70 0,90
5140
0,38 0,43
0,70 0,90
0,15 0,35
-----
0,70 0,90
42
AISI
4140
0,38 0,43
0,75 1,00
0,15 0,35
-----
0,80 1,10
0,15 0,25
4150
0,48 0,53
0,75 1,00
0,15 0,35
-----
0,80 1,10
0,15 0,25
4340
0,38 0,43
0,60 0,80
0,15 0,30
1,65 2,00
0,70 0,90
0,20 0,30
4620
0,17 0,22
0,45 0,60
0,15 0,35
1,65 2,00
-----
0,20 0,30
b.
Aceros inoxidables
Estos aceros tienen aplicaciones resistentes a la corrosin y al
calor. Un sistema de numeracin de tres dgitos se utiliza para
identificarlos (ver Tabla 6.4). Los dos ltimos nmeros no tienen
significado especfico, pero el primero indica el grupo como sigue:
Aceros inoxidables austenticos:
AISI
%C
304
0,08
2,00
1,00
18,00 - 20,00
8,00 - 10,50
-----
-----
304L
0,03
2,00
1,00
18,00 - 20,00
8,00 - 12,00
-----
-----
304N
0,08
2,00
1,00
18,00 - 20,00
8,00 - 10,50
-----
0,10 - 0,16 N
316
0,08
2,00
1,00
16,00 - 18,00
10,00 - 14,00
2,00 - 3,00
-----
317
0,08
2,00
1,00
18,00 - 20,00
11,00 - 15,00
3,00 - 4,00
-----
43
Fuente: Pat L. Mangonon (2001). CIENCIA DE MATERIALES: Seleccin y diseo. Mxico: Prentice Hall. Mxico.
44
Ejemplos:
Templados en agua: W (AISI W1, AISI W2, AISI W5)
Resistentes al impacto: S (AISI S1, AISI S2, AISI S5, AISI S7)
Trabajo en fro: O, templable en aceite (AISI O1, AISI O2)
A, mediana aleacin y templable en aire (AISI A2).
D, alto carbono y alto cromo (AISI D2, AISI D4)
Trabajo en caliente:
H, base cromo (AISI H1 AISI H11)
Alta velocidad:
T, base tungsteno (AISI T1, AISI T8)
(Aceros rpidos)
M, base molibdeno (AISI M1, AISI M7)
En la Tabla 6.6 se muestran los rangos de composicin qumica
de algunos aceros para herramientas como los templados en
agua, grupo W; resistentes al impacto que pertenecen al grupo
S, etc.
Tabla 6.6. Aceros para herramientas
% Mn
% Ni
%V
%W
AISI
%C
% Cr
W1
0,7 1,5
0,15 mx
0,10 0,40
0,2 mx
0,1 mx
0,15 mx
0,1 mx
W2
0,85 1,5
0,15 mx
0,10 0,40
0,2 mx
0,15 0,35
0,15 mx
0,1 mx
S1
-----
0,15 0,30
0,50
S2
1,00
-----
-----
0,50
0,30 0,60
S5
2,00
0,10 0,50
-----
0,15 0,35
0,20 0,35
S7
-----
3,00 3,50
-----
0,20 0,30
1,30 1,80
O7
1,00
-----
0,40
1,00 2,00
0,30
A7
0,8
-----
A9
0,50
0,6
-----
0,60
-----
(*)
D5
D7
(*)
% Mo
0,90 1,40
-----
1,30 1,80
1,00
-----
0,70 1,20
3,80 4,40
-----
0,70 1,20
Superaleaciones
Comprenden una amplia gama de metales que presentan resistencias a
elevadas temperaturas incluso por encima de 1000C. Existen
superaleaciones base hierro, superaleaciones base cobalto y base nquel. La
mayora contiene cromo para mejorar la resistencia a la oxidacin y a la
corrosin. Estos materiales son caros, en algunos casos extremadamente,
pero los requisitos cada vez ms severos de la tecnologa moderna justifican
dichos costes.
En la Tabla 6.7 se registran valores de resistencia a la traccin, a
determinadas temperaturas, de algunas superaleaciones base hierro, debe
notarse que las superaleaciones tienen nombres comunes y es as como
suele llamrseles. La Tabla 6.8 muestra las respectivas composiciones.
45
540 C
650 C
Incoloy 903
1105
-----
895
Incoloy 907
1110
960
895
Incoloy 909
1020
945
870
II.
Incoloy 907
38,0
13,0
4,7
0,03
1,5
42,0
0,15
-----
Incoloy 909
38,0
13,0
4,5
-----
1,5
42,0
0,4
0,01
Aceros ordinarios
46
b.
C 100 W1
1,00
0,20
0,20
0,025
0,025
C 100 W2
1,00
0,25
0,25
0,030
0,030
C 80 WS
0,80
0,15
0,25
0,030
0,030
Aceros aleados
(AISI 304)
(AISI 304L)
(AISI 316L)
(AISI H 13)
(AISI D3)
47