Ensayo de Materiales

Fundamentos de anlisis de falla en componentes mecnicos
Tema 2:
ENSAYO DE MATERIALES
2.1
Introduccin
Para poder predecir la calidad de los materiales y sus posibles aplicaciones, es necesario
conocer sus principales propiedades, las cuales se determinan mediante ensayos que se
encuentran normalizados. Entre las diversas propiedades que pueden ser de inters
industrial, las mecnicas son, en general, las que se determinan con mayor facilidad y
tambin las ms importantes para poder decidir, con cierto criterio, el empleo adecuado de
los materiales en la construccin de mquinas, motores, edificios, puentes, vas frreas,
etctera. Por el contrario, es menos frecuente y ms complicado el estudio de las
propiedades elctricas o qumicas de los materiales.
Como se mencion anteriormente, existen propiedades, como las mecnicas, que son
sensibles a la microestructura; de igual forma, existen otras que son insensibles a la
microestructura, entre ellas encontramos las propiedades fsicas y qumicas, tal como
podemos apreciar en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Propiedades de los materiales ms importantes para el diseo de estructuras
Insensibles a la microestructura
Sensibles a la microestructura
Densidad,
Resistencia mecnica,
Mdulo de elasticidad, E
Ductilidad,
Conductividad trmica
Tenacidad a la fractura, KIC
Coeficiente de expansin trmica lineal,
Fatiga y propiedades cclicas
Temperatura de fusin, TF
Termofluencia (creep)
Temperatura de transicin vtrea, Tg, polmeros
Impacto
Corrosin y degradacin
Dureza
Los ensayos de materiales se comenzaron a ejecutar relativamente hace poco tiempo,

siendo construida en 1750 la primera mquina para realizar ensayos de traccin. En la
actualidad todas las fbricas metalrgicas, sean de maquinaria, aviacin u otras, poseen
laboratorios de ensayos propios.
Pontificia Universidad Catlica del Per
Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes
2.1.1
Ensayo de materiales
Es un conjunto de procedimientos normalizados que se realizan con
la finalidad de conocer o comprobar las propiedades, las
caractersticas o los defectos en los materiales. Este se realiza a la
materia prima, durante el proceso de fabricacin, o al producto
terminado. Las normas de ensayo de materiales se encuentran
reguladas en los Estados Unidos por la ASTM, por la DIN en
Alemania, por la BS en Inglaterra y en el Per mediante el
organismo que se encarga de la elaboracin y difusin de las
normas de ensayo, es decir INDECOPI.
Los ensayos pueden destruir o no al material examinado, por ese motivo se le

puede clasificar en dos: destructivos y no destructivos. Por otro lado, los ensayos
tambin pueden clasificarse como fsicos, qumicos o mecnicos. Los ensayos
fsicos incluyen la medicin de cantidades como peso especfico, propiedades
elctricas, magnticas, trmicas y pticas. En el campo de la ingeniera son
importantes los ensayos mecnicos y los ensayos de inspeccin (por lo general
ensayos no destructivos), que detectan discontinuidades superficiales o interiores.
Dentro de los ensayos qumicos, el ms importante para la ingeniera es el
relacionado con los fenmenos de corrosin.
I.
Clasificacin
A los ensayos de materiales se les suele clasificar en cuatro grandes grupos:
ensayos de constitucin, ensayos mecnicos, ensayos no destructivos y
ensayos tecnolgicos. En cada uno de los grupos podemos encontrar los
ensayos de materiales.
El siguiente diagrama ilustra la clasificacin de los ensayos de materiales.
Facultad de Ciencias e Ingeniera
Ensayo de
materiales
Ensayos de
construccin
Ensayos
mecnicos
Esttico
Anlisis
Ensayos
destructivo
Dinmico
Mtodos
superficiales
Ensayos
tecnolgicos
Mtodo
volumen
Difraccin
Anlisis
macrogrfico
Anlisis
macroestructural
Traccin
Impacto
Dureza
Fatiga
Inspeccin
visual
Radiografa
Lquidos
penetrantes
Ultrasonido
Partcula
magntica
Corrientes
inducidas
Creep
Flexin
Ensayo de constitucin
Se efecta con el fin de conocer la composicin y la estructura interna de los
materiales.
Anlisis qumico
Determinan qu elementos constituyen un material as como su
cantidad, normalmente expresada en porcentaje en peso.
Difraccin de rayos X
Se emplea para determinar las caractersticas del arreglo atmico que
presentan los materiales.
Anlisis microgrfico
Se realiza a simple vista o empleando pequeos aumentos menores a
100 (< 100 X).
Anlisis microestructural
Estudia la microestructura de un material a altos aumentos mayores a
100 (> 100 X). La microestructura revelar, entre otras cosas y de forma
muy aproximada, el tratamiento mecnico o trmico que presenta un
metal, incluso podr predecirse el comportamiento esperado.
Normalmente se suele utilizar el microscopio ptico, con el que se llega
hasta 1000 aumentos (1000 X), lo que es suficiente en la mayora de los
casos. Los microscopios metalogrficos se diferencian de los biolgicos
en la forma de iluminacin de las muestras. As mientras que los
primeros lo hacen por reflexin de luz, los segundos lo hacen por

transmisin, debido a que los metales, aun en capas extremadamente
delgadas, no dejan pasar la luz visible.
Tambin se puede hacer uso del microscopio electrnico de barrido
(MEB) con el que se puede llegar hasta 120 000 aumentos. Un
microscopio que permite observar a mayores aumentos que el MEB es
el microscopio electrnico de transmisin (MET).
Ensayos mecnicos
Determinan propiedades mecnicas de los materiales, mediante el estudio de
su comportamiento ante la aplicacin de una fuerza o carga externa hasta
que, por lo general, falle. Son llamados tambin ensayos destructivos debido
a que la muestra, despus de realizar el ensayo, queda destruida, deteriorada
o ligeramente daada. Segn cmo se aplique la carga, los ensayos
mecnicos se dividen en dos grupos: estticos y dinmicos.
Estticos
Cuando la carga se aplica durante un periodo de tiempo relativamente
largo (segundos, minutos, horas, etctera), su valor puede aumentar
progresivamente o ser constante durante todo el ensayo.
Ensayo de traccin
Se realiza para determinar principalmente la resistencia mecnica
(resistencia a la traccin) y la ductilidad de los materiales. Este
ensayo consiste en someter una probeta, de forma y dimensiones
determinadas por normas, a cargas de traccin en la direccin de
su eje (axial). Durante todo el ensayo se grafica simultneamente
la carga (en kg-f o N) en el eje Y, la que aumenta progresivamente
con el respectivo alargamiento que sufre la probeta (en mm) en el
eje X.
Ensayo de dureza
La dureza es la resistencia que oponen los materiales al ser
penetrados por otro ms duro, en los metales es una medida de
su
resistencia
a
ser
deformados
permanentemente
(plsticamente). Despus de realizado el ensayo, en la mayora de
los casos, la muestra queda ligeramente daada, por ello en
algunas ocasiones puede considerarse como un ensayo no
destructivo.
Creep
Se le emplea para estudiar el comportamiento de un material
cuando va estar sometido a cargas de traccin a altas
temperaturas durante un periodo de tiempo relativamente largo.
Las muestras son sometidas a traccin, manteniendo la carga
constante durante todo el ensayo, a una temperatura determinada
y durante minutos, horas, das, meses o incluso aos.
Flexin
Se realiza en una barra (seccin cuadrada, rectangular o
cilndrica) que se encuentra apoyada en ambos extremos, por el
lado opuesto se le aplica una carga que aumenta. Por lo general,
la fuerza se aplica progresivamente sin que la muestra llegue a
deformarse plsticamente. De esta manera, se puede obtener, por
ejemplo, el mdulo de rigidez E de un hierro fundido, como se
aprecia en la Figura 2.1.
Figura 2.1. Esquema del ensayo de flexin
f =
Donde:
f =
F =
L =
I =
E =
F L3
48 E I
flecha (se mide en un ensayo de flexin)

fuerza aplicada
longitud de la barra de seccin circular, rectangular, etc.
inercia de la seccin transversal
mdulo de rigidez del material en ensayo
Resistencia a la traccin o resistencia mxima (mx)
Es la mxima resistencia (en MPa o kg/mm2) que
soporta un material durante el ensayo de traccin antes
de romperse. Se obtiene dividiendo la carga mxima,
soportada por la probeta, entre su rea transversal
inicial.
Dureza
Propiedad que tiene un metal para resistir la
deformacin permanente. A mayor huella (deformacin
plstica) dejada en el material, despus del ensayo de
dureza, el metal ser ms blando.
Hierro fundido (fundiciones)
Son aleaciones ternarias de Fe, C y Si. Contienen entre
2,0 % - 4,5 % de C y Si entre 0,5 % - 3,8 %.
Estticos
Cuando la velocidad de aplicacin de la carga se realiza con elevada
velocidad.
Impacto
Estudio del comportamiento mecnico de los materiales sometidos
a cargas de impacto. Muchos de los ensayos que se realizan
sobre los materiales proporcionan propiedades mecnicas cuando
estn sometidas a cargas estticas. En realidad, las piezas que
forman parte de mquinas estn muchas veces sometidas a
cargas dinmicas que chocan con ellas, las desgastan, etctera.
Caractersticas de este tipo de ensayo:
Fatiga
A veces es necesario complementar los ensayos de traccin
con los ensayos de fatiga, que ocurre cuando las piezas
trabajan bajo la accin de cargas intermitentes (que fluctan
con el tiempo). Las cargas aplicadas durante el ensayo
pueden ser de traccin-compresin repetidamente hasta
llegar a la rotura de la probeta.
Ensayos No Destructivos (END)

Permiten detectar y, en la mayora de los casos, localizar discontinuidades
como poros, fisuras, etctera en la superficie o en el interior de los materiales,
discontinuidades que no se pueden detectar en la inspeccin visual. En
general, se aplican estos ensayos a piezas o componentes durante el proceso
de su fabricacin y cuando estn terminadas; por tanto, no deben daar ni
dejar ninguna huella sobre el material en que se aplican. Mediante END
tambin se pueden obtener algunas propiedades y caractersticas de los
materiales.
Mtodos superficiales
Detecta y localiza discontinuidades superficiales y en algunos casos
subsuperficiales (hasta 3 mm por debajo de la superficie).
Inspeccin visual
Es el primer ensayo no destructivo que se debe realizar. Se
emplea lmparas de luz, lentes de aumentos, cmara de fotos,
cmara de video, etctera. Algunas veces un componente puede
ser rechazado durante la inspeccin visual.
Lquidos penetrantes
Es un ensayo de rpidos resultados que se realiza sobre piezas.
Un inconveniente que presenta es ensuciar las superficies de las
piezas ensayadas. La aplicacin de este tipo de ensayo se realiza
en aceros y en materiales no magnticos como aluminio,
magnesio, aceros inoxidables (austenticos), cobres, bronces,
latones, etctera.
El ensayo de lquidos penetrantes se realiza de la siguiente

manera:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Se limpia la superficie a ensayar retirando xidos,

pinturas, grasas y otros elementos, con ayuda de una
escobilla de acero (preferentemente acero inoxidable) y
aplicacin de solventes.
Se aplica el lquido penetrante (LP) y se espera unos 10
minutos para que el LP penetre en las discontinuidades
(Figura 2.2a).
Se retira el LP sobrante de la superficie que no haya sido
penetrado en las discontinuidades (Figura 2.2b).
Se aplica el revelador, que es una especie de talco en
suspensin (Figura 2.2c) y que acta como una especie
de esponja.
Inspeccin: se realiza mediante el ojo humano (LP rojo) o
con ayuda de una lmpara de luz ultravioleta, conocida
tambin como lmpara de luz negra, en el caso de
emplear LP fluorescentes (de color verde), como muestra
la Figura 2.2d.
Finalmente se realiza la limpieza.
a) El LP penetra
b) Se retira el LP
c) Aplicacin del
revelador
d) Inspeccin
Figura 2.2. Principales pasos del ensayo de LP
Partculas magnticas
Este es un mtodo para detectar la presencia de discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnticos.
Primero, despus de realizada la limpieza, se debe magnetizar la
pieza, luego se aplican las partculas magnticas (de color rojo o
partculas fluorescentes de color verde). Las partculas se agrupan
en los bordes de las discontinuidades dibujando su forma. Es
necesario emplear mtodos de magnetizacin apropiados, para
asegurar que el campo magntico formado est perpendicular a la
discontinuidad y lograr as una indicacin clara.
La Figura 2.3 muestra un eje al cual se le ha magnetizado
longitudinalmente, por ello si el eje presenta una fisura longitudinal
no podr ser detectada, por lo que se debe magnetizar el eje
circularmente. La corriente directa, corriente alterna y la corriente
alterna rectificada se emplean con fines de magnetizacin.
Campo
de fuga
Direccin del campo magntico
Indicacin
Figura 2.3. Fundamento del END por partculas magnticas.

Magnetizacin longitudinal en un eje
Mtodos de volumen
Radiografa indusrial
Dentro de los mtodos de ensayo se encuentran los rayos X y
gamma. Ambos son rayos electromagnticos de longitud de onda
corta, capaces de atravesar espesores de metal relativamente
grandes, detectan discontinuidades y proporcionan la forma.
Asimismo permiten tener un registro permanente, placa
radiogrfica, como muestra la Figura 2.4. Hay que tener en cuenta
que para realizar este ensayo se debe tener acceso por ambos
lados de la muestra.
Figura 2.4. Falta de penetracin en una soldadura

a) Placa radiogrfica y b) Esquema
Discontinuidad
Es la interrupcin en el material como falta de
homogeneidad mecnica (como zonas ms blandas del
material), tambin puede ser una discontinuidad
metalrgica, como la segregacin transcristalina o
transgranular (variacin en la composicin qumica en el
grano del centro hacia afuera). Otro tipo de
discontinuidades son los poros y fisuras. Una
discontinuidad no tiene que ser necesariamente un
defecto que sea motivo de rechazo o reparacin.
Defecto
Discontinuidad o discontinuidades que por s solo, o por
efecto acumulativo, pueden hacer que una pieza o
producto no alcance las especificaciones o valores
mnimos de aceptacin determinados por un cdigo,
norma, etctera.
Ultrasonido
Es una tcnica de gran aceptacin en la industria dentro del grupo
de END para la deteccin y localizacin de discontinuidades
superficiales y de volumen. Utiliza ondas de sonido fuera del
campo auditivo, con una frecuencia de 1 a 5 millones de ciclos por
segundo, de aqu el trmino de ultrasonido.
Los ultrasonidos sufren fenmenos de reflexin, refraccin y
difusin dependiendo del material en el cual se propagan. De esta
forma, cuando un haz de ultrasonidos llega a la superficie de
separacin de dos medios diferentes (frontera entre el material,
punto 2 en la Figura 2.4-A) o como un poro o una impureza (punto
1 en la Figura 2.4-A), una parte del haz se refleja, otra es
refractada y una tercera se difunde; siendo la onda reflejada la
que servir de referencia en este tipo de ensayo. En la Figura
2.4-A se aprecia que es posible medir el espesor del material e y

la profundidad a la que se encuentra la discontinuidad, que es a.
e
a
Pantalla
(2)
(1)
Palpador
Equipo de
ultrasonido
MATERIAL
DE
ENSAYO
(1)
(2)
a: profundidad a la que se encuentra la discontinuidad (1)

e: espesor del material en ensayo (2)
Figura 2.4-A. Esquema de un ensayo mediante ultrasonido
La inspeccin por ultrasonidos se utiliza para detectar y localizar

discontinuidades como cavidades de contraccin (rechupes),
poros, fisuras, etctera, superficiales o localizadas en el interior de
los metales. Se puede medir el espesor de pared en recipientes
cerrados, debido a que solo es necesario tener acceso por un solo
lado de la superficie de ensayo.
Corrientes inducidas
Se basa en los principios de la induccin electromagntica y se
emplea para determinar tamao de grano, dureza, inclusiones,
medicin de espesores de lminas metlicas muy finas o de
recubrimientos, etctera. El material de ensayo debe ser
conductor de la electricidad.
Ensayos tecnolgicos
Estudian el comportamiento de los materiales cuando son requeridos para un
determinado trabajo (fabricacin industrial, comportamiento final del
producto). Dentro de los ensayos tecnolgicos se encuentran el embutido,
plegado, punzonado, y otros.
10
II.
Aplicaciones y usos de los ensayos
a.
Seleccin de material
Determinando las propiedades y caractersticas de los
materiales para su posterior aplicacin en un componente,
mquina, etctera.
b.
Control de calidad
Se realiza antes, durante y despus del proceso de
fabricacin. Por ejemplo, para una lnea de tubera de acero
que soportar alta presin, lo primero que se debe hacer es
verificar que el material cumpla ciertas caractersticas de
resistencia mecnica (antes del proceso). Las uniones entre
las tuberas son normalmente realizadas mediante soldadura,
por ello, luego de ser soldadas se debe verificar la calidad de
las uniones, generalmente mediante radiografa y ensayos
mecnicos (durante el proceso). Por ltimo, a veces es
necesario realizar ensayos peridicos para detectar fisuras,
por ejemplo, cuando la lnea est en operacin (despus del
proceso).
c.
Para evitar fallas en funcionamiento

Generalmente mediante el empleo programado de END.
d.
Determinar causas de fallas en servicio

Mientras que al cuerpo humano se le realiza la autopsia para
determinar las causas del fallecimiento, a los materiales se le
realiza el anlisis de falla. Las causas de la falla pueden ser
atribuidas a la mala calidad del material, mal diseo,
sobrecarga, fatiga, etctera.
e.
Investigacin
En la fabricacin o diseo de nuevos materiales habr que
realizar ensayos para determinar sus propiedades y
caractersticas.
11
2.2
2.2.1
Ensayos mecnicos
Ensayo de traccin
I.
Definicin
Es un ensayo mecnico normalizado que se realiza
fundamentalmente para obtener la resistencia mecnica (f y
mx) y la ductilidad (% o % ) de los materiales. Adems se
pueden obtener otras propiedades y caractersticas como
mdulo de rigidez o de Young (E), resiliencia elstica (UR) y
tenacidad, entre otras.
II.
Forma de realizar el ensayo

Se somete la probeta normalizada a una fuerza de traccin monoaxial, como
se aprecia en la Figura 2.5; la carga va aumentando de forma progresiva y,
simultneamente, se obtiene los alargamientos correspondientes de la
probeta, tomando como referencia una longitud L0, que se marca en el
cuerpo de la probeta.
L0 =
F
Figura 2.5. Esquema de un ensayo de traccin
12
Al final se obtiene una curva carga-alargamiento (F - L o F - ), como

muestra la Figura 2.6. La forma de esta curva depender del tipo de material
y de la geometra de la probeta (tamao). A partir de la curva F - L junto con
los datos de rea transversal inicial (A0) y longitud calibrada (L0) de la
muestra, se obtiene la curva esfuerzo-deformacin (- ) (ver Figura 2.7); esta
curva depender solo del material y no de la geometra de la probeta.
Esfuerzo ()
fuerza (N)
F
(MPa)
=
2
rea inicial (mm ) A 0
<1>
Deformacin ()
=
alargamien to (mm)
L Lx L 0
=
=
=
longitud inicial (mm) L 0
L0
L0
<2>
Si el dimetro inicial (D0) antes del ensayo de la probeta fue de 12,8 mm, y la
carga mxima que soport la probeta (Figura 2.6) antes de romperse fue de
63,0 kN (Fmx), entonces su resistencia mxima o resistencia a la traccin
(mx) se calcula de acuerdo con la ecuacin < 1 >:
mx =
63000 N
Fmx
=
= 488 MPa y esto se muestra en la Figura 2.7.
A0
129 mm 2
F (kN)
(MPa)
mx
63
Alargamiento L, mm
Figura 2.6. Curva carga alargamiento
(F - L)
Deformacin ()
Figura 2.7. Curva esfuerzo deformacin
( - )
De manera similar se puede determinar la deformacin de la probeta despus

de romperse. Si su longitud calibrada (L0) o entre marcas (inicial) fue de
50 mm y su longitud final despus de la rotura (LFINAL) es 54 mm, con la
13
ecuacin < 2 > se tiene: =
L LFINAL L 0 54 50
4 mm
=
=
=
= 0,08 ;
L0
L0
50
50 mm
lo cual se aprecia en la Figura 2.7.

La Figura 2.8 muestra uno de los tipos de probetas normalizadas, en este
caso redonda, y en la Tabla 2.2 se encuentran las dimensiones de probetas
normalizadas segn la norma ASTM E8M-04 (Mtodo de Ensayo Estndar
para Ensayo de Traccin en Materiales Metlicos (Sistema Mtrico)). En esta
norma de ensayo, la relacin que existe entre la longitud calibrada y el
dimetro inicial de la probeta es L0 = 5 D0.
D0
R
G = L0
a) Seccin longitudinal
b) Seccin transversal
Figura 2.8. Probeta de traccin redonda (ver Tabla 2.2)
Tabla 2.2. Probetas de traccin redondas segn ASTM E8M-04

Dimensiones, mm
Probeta
estndar
12,5
2,5
G Longitud
calibrada (L0)
62,5 0,1
45,0 0,1
30,0 0,1
20,0 0,1
12,5 0,1
D Dimetro
12,5 0,2
9,0 0,1
6,0 0,1
4,0 0,1
2,5 0,1
10
75
54
36
24
20
R Radio del filete,

mnimo
A Longitud de la
seccin reducida
14
Probetas pequeas proporcionales

al estndar
III.
Anlisis de una curva -

Para realizar el anlisis de las caractersticas que presenta una curva - , se
estudiar la que presenta un acero al carbono con recocido total, como la
mostrada en la Figura 2.9.
Figura 2.9. Curva - de un acero de bajo carbono con recocido total
Lmite proporcional (P)

Es el lmite hasta donde los esfuerzos son proporcionales a las
deformaciones y en donde se cumple la ley de Hooke ( = E ). La
pendiente de este tramo inicial es el mdulo de Young o mdulo de
rigidez E.
Lmite elstico (E)

El lmite elstico marca el comienzo de la deformacin plstica
(permanente). Para valores de esfuerzos menores o iguales al lmite
elstico ( E), las deformaciones que se producen en el material son
elsticas, es decir, una vez retirado el esfuerzo, la probeta recobrar su
15
longitud inicial. Para esfuerzos mayores a E, la probeta sufrir

deformaciones plsticas y elsticas. Un material que ha soportado
esfuerzos mayores al E quedar alargado, es decir, sufrir
deformaciones permanentes.
Se debe tener en cuenta que durante todo el ensayo de traccin, el
material siempre sufrir deformaciones elsticas y que las
deformaciones plsticas se inician cuando el material alcanza el lmite
elstico (E); es entonces cuando la probeta tendr deformaciones
elsticas y plsticas hasta la rotura. Una vez ocurrida la rotura, la
probeta presentar solo deformaciones plsticas, pues las elsticas
habrn desaparecido una vez que la probeta ya no soporta ningn
esfuerzo, como muestra la Figura 2.9.
Para determinar la deformacin elstica y plstica que presenta una
probeta para un determinado esfuerzo , se trazar una lnea paralela
al mdulo de Young, como se visualiza en la Figura 2.10.
Figura 2.10. Determinacin de la deformacin elstica y plstica
De acuerdo con la Figura 2.10, la deformacin elstica, en cualquier

punto de la curva, siempre ser: elstica = / E.
Deformacin elstica
Deformacin completamente recuperable al eliminar el
esfuerzo que la produjo. La probeta vuelve a su
tamao inicial.
Deformacin plstica
Deformacin que no se recupera al eliminar el esfuerzo
que la produjo. La probeta quedar alargada,
aumentando su longitud.
16
Lmite de fluencia o esfuerzo de fluencia (F)

Este fenmeno se presenta solo en ciertos materiales dctiles (como
aceros ordinarios de bajo carbono con recocido total). La fluencia es el
aumento de deformacin plstica que sufre el material sin aumento de
esfuerzos, en algunos casos puede haber un descenso de los mismos.
El primer pico es el que marca el esfuerzo de fluencia, tal como muestra
la Figura 2.9.
Como el lmite de fluencia es relativamente fcil de determinar (en los
materiales en los cuales se presenta) y la deformacin permanente es
pequea hasta el punto de fluencia, esta constituye un valor muy
importante de considerar en el diseo.
En un material siempre ocurre que P < E < F, siendo en realidad
valores similares; por lo que se puede decir que: P E F.
La mayora de los materiales no presenta el fenmeno de fluencia, por
ello se define el esfuerzo convencional de fluencia o lmite elstico
convencional (0,2), en la mayora de los casos reemplaza al lmite
elstico (E), debido a que el E es difcil de determinar en un ensayo
convencional de traccin. El esfuerzo convencional de fluencia (0,2) se
define como el esfuerzo que soporta un material cuando presenta una
pequea deformacin plstica del 0,2 % (plstica = 0,002) y se determina
como se muestra en la Figura 2.11.
0,2
Figura 2.11. Determinacin grfica del 0,2
17
En muchos casos, el F o 0,2 indicar, en forma

prctica, el comienzo de la deformacin plstica y
reemplaza al lmite elstico (E). Es decir, si no se tiene
referencia del lmite elstico de un determinado material,
se puede asumir que dicho valor es cercano a F o 0,2.
Resistencia a la traccin (mx o B)

Una vez superado el F o 0,2, el material continuar deformndose y el
esfuerzo ir aumentando hasta que alcance un valor mximo:
mx = traccin = B = Fmx / A0. Al valor mx de un material se le conoce
como resistencia a la traccin. La probeta desde el inicio del ensayo,
hasta cuando alcance el mx, sufrir solo deformaciones uniformes; una
vez alcanzado el mx se iniciar la estriccin (formacin de un cuello),
es decir, se presentar deformacin localizada, como se aprecia en la
Figura 2.12. Esta estriccin ocurrir en los materiales dctiles y su
presencia ser ms acusada cuando mayor ductilidad presente; por el
contrario, un material frgil no presentar la formacin de este cuello y
romper a un valor cercano a su resistencia a la traccin (mx rotura).
Figura 2.12. Deformacin de una probeta durante el ensayo de traccin
18
Despus de alcanzar el mx habr una disminucin de

carga y la muestra continuar deformndose, la
disminucin de carga se debe a la reduccin del rea
transversal por la presencia de la estriccin. En realidad
la probeta continuar endurecindose (aumentando su
dureza y resistencia mecnica) debido a la deformacin,
a esto se le llama endurecimiento por deformacin, es
decir, que si se grafica la fuerza dividida entre el rea
medida en la estriccin (Aestriccin) el esfuerzo ir
aumentando hasta la rotura, como se aprecia en la
Figura 2.13.
Figura 2.13. Comparacin entre una curva convencional y real
IV.
Valores de resistencia y ductilidad
Los parmetros que nos dan informacin sobre la resistencia

mecnica de un material son el esfuerzo de fluencia (F o 0,2) y
la resistencia a la traccin mx. Por otro lado, los que nos
indicarn la ductilidad de un material sern el alargamiento de
rotura (% ) y la estriccin de rotura (% ).
a.
Alargamiento de rotura (% )
Es el alargamiento producido despus de la rotura de la probeta
(L = = LF L0), dividido entre la longitud inicial multiplicado por 100,
como se aprecia en la Figura 2.14. Debemos recordar que el
alargamiento despus de la rotura es la deformacin plstica o
permanente.
19
Figura 2.14. Alargamiento y estriccin de rotura
El alargamiento de rotura en porcentaje se calcula de acuerdo con la

siguiente frmula:
%=
L
L L0
* 100 =
* 100 = F
* 100 = 100 *
L0
L0
L0
Es muchas ocasiones, en lugar de decir el valor del alargamiento de

rotura es, se indica la ductilidad es, y este valor se da en porcentaje.
Por lo tanto, si para un material se dice que su ductilidad es de 30%
(% = 30), lo que se est indicando generalmente es que su
alargamiento medido, despus de ocurrida la rotura, en porcentaje es
30%.
Hay que resaltar que el alargamiento de rotura depende del valor de
L0. A menor L0, mayor ser el valor de % obtenido, como puede
apreciarse en la Figura 2.15. Aqu para una longitud L0 de 22,32 cm se
obtiene un % = 22,5 y para un L0 = 5,08 cm se obtiene un % = 56
(que es ms del doble), esta es una de las razones por las cuales las
probetas tienen que ser normalizadas.
b.
Estriccin de rotura (% )
Se obtiene mediante la siguiente frmula:
%=
20
A 0 AF
* 100
A0
L0 =
Figura 2.15. Variacin del % con L0
Donde AF es el rea de la zona de rotura (medida despus de realizado

el ensayo) y, A0 es el rea transversal inicial de la probeta, como
muestra la Figura 2.14.
La Tabla 2.3 muestra valores de resistencia mecnica (mx y F),
mdulo de rigidez y ductilidad de algunas aleaciones de ingeniera. En
la Figura 2.16 se muestran curvas - , se aprecia que el acero
AISI4340 es el metal de mayor resistencia y el menos dctil. El bronce
91,2 Cu7 Al es el ms dctil; el menos resistente es la aleacin de
aluminio AA7075. Debemos observar, que en la Figura 2.16 los
esfuerzos estn en kg/mm2.
Tabla 2.3. Valores de resistencia mecnica, rigidez y ductilidad (%)

de algunas aleaciones
Material
Resistencia (MPa)
F 0,2
mx
(GPa)
Acero AISI 1040
300 750
530 1000
210
30 14
Acero AISI 4340
895 1 570
980 1 960
200
21 11
Latn 70 Cu 30 Zn
80 460
310 920
120
66 3
Aluminio AA6061T 6
275
310
70
12
21
V.
Mdulo de rigidez (E)

Tambin conocido como mdulo de elasticidad o de Young, es
la pendiente de la parte lineal inicial de la curva -, como se
aprecia en la Figura 2.17. Es una medida de la rigidez de un
material: cuanto mayor sea, ms pequea ser la deformacin
elstica resultante de un esfuerzo aplicado. En la Figura 2.17
se tiene que para un esfuerzo de traccin de 140 MPa (20 ksi),
el magnesio se deformar elsticamente; (0,0031), mientras
que el acero de mayor mdulo de rigidez se deformar mucho
menos (0,0007). El aluminio presenta un mdulo de rigidez de
69 GPa que es un tercio del acero: 207 GPa, por lo que para
un esfuerzo aplicado dentro del rango elstico, el aluminio se
deformar, elsticamente, tres veces ms que el acero.
El mdulo de rigidez est determinado por la fuerza de enlace
entre los tomos, debido a que estas fuerzas no pueden
alterarse sin cambiar la naturaleza bsica del material, solo le
afectarn ligeramente las adiciones de elementos aleantes, el
tratamiento trmico o la deformacin en fro (laminado,
etctera.). Sin embargo, aumentando la temperatura se
produce una disminucin del mdulo de elasticidad (ver Figura
2.18). En general, en los metales, la resistencia mecnica y el
mdulo de elasticidad disminuyen y la ductilidad aumenta al
incrementarse la temperatura de ensayo.
110
Esfuerzo(Kg/mm
(kg/mm2) 2)
Esfuerzo
100
90
80
70
60
50
40
AISI 1045
30
AISI 4340
20
AA7075-T6
10
Bronce: 91,2Cu-7Al
0
0
8
10
Deformacin ( % )
12
14
16
18
AISI1045: acero al carbono (0,45%); AISI4340: acero de baja aleacin (0,40%C);

AA7075 aleacin de aluminio (AlZn) y Bronce: 91,2 Cu 7 Al (bronce al aluminio)
Figura 2.16. Curvas - de algunas aleaciones de ingeniera
22
Figura 2.17. Parte inicial de la curva - para diferentes materiales
Figura 2.18. Curvas - para un mismo metal

a diferentes temperaturas de ensayo
23
VI.
Tenacidad
La tenacidad de un material es su capacidad para absorber
energa en el campo plstico. La tenacidad es un concepto
comnmente utilizado, pero difcil de medir y definir. Una
forma de calcular la tenacidad de un material es midiendo el
rea total bajo la curva -. Un material tenaz tendr una
adecuada resistencia mecnica y ductilidad, como muestra la
Figura 2.19, en donde se aprecia que presenta mayor rea
bajo la curva -.
Frgil
mx rotura
Tenaz
Dctil
Figura 2.19. Curvas obtenidas en un material dctil, frgil y tenaz
Un material dctil presentar una gran deformacin antes de romperse con

una baja resistencia a la traccin (ver Figuras 2.19 y 2.20); mientras que un
material frgil presentar bajos valores de ductilidad (deformacin plstica
nula) y el valor de su resistencia a la traccin ser similar al esfuerzo de
rotura.
90
F
Rotura frgil
Rotura dctil
Figura 2.20. Esquemas de rotura
24
VII. Mdulo de resiliencia elstica (UR)

Resiliencia elstica es la capacidad de un material para
absorber energa cuando es deformado elsticamente y
devolverla cuando se elimina la carga. Se mide por medio del
mdulo de resiliencia elstica (UR), que es la energa de
deformacin, por unidad de volumen, requerida para llevar el
material desde un esfuerzo cero hasta el lmite elstico E.
Una forma de calcular el mdulo de resiliencia es determinando el rea bajo
la curva hasta el lmite elstico (ver Figura 2.21). Segn esta definicin, el UR
ser:
UR =
( E ) 2
2E
E
Figura 2.21. rea considerada para el clculo del UR
Un acero para fabricar resortes debe tener un elevado mdulo de resiliencia

elstica, mientras que un acero tenaz ser adecuado para fabricar elementos
de mquina, como ejes de transmisin de potencia.
Problemas resueltos 2.2.1

Los problemas resueltos de esta seccin se encuentran en la plataforma
educativa Paideia PUCP.
Problemas propuestos 2.2.1

Los problemas propuestos de esta seccin se encuentran en la
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25
2.2.2
Ensayo de dureza
I.
Definicin
La dureza es una propiedad mecnica, en los metales es una medida de su
resistencia a ser deformados permanentemente (plsticamente). Todos los
mtodos de ensayo de dureza en los metales dejan una huella permanente y
a mayor tamao de huella, el metal ser ms blando. En general existen tres
mtodos para medir dureza y se clasifican de acuerdo a la forma de realizar el
ensayo: dureza al rayado, dureza a la penetracin y dureza elstica o
dinmica.
Ensayo de dureza
Dureza al rayado
II.
Dureza a la
penetracin
Dureza elstica o
dinmica
Dureza al rayado
Este tipo de ensayo interesa principalmente a los minerallogos y la dureza
se evala por la capacidad de los materiales de rayarse unos a otros. La
dureza se mide de acuerdo con la escala de Mohs, que consiste en diez
minerales tipo (estndar) enumerados del 1 al 10 en orden creciente de
dureza, y est basada en la resistencia que opone un material para ser
rayado por otro. La Tabla 2.4 muestra los diez minerales tipo.
El mineral ms blando en esta escala (mineral 1) es el talco, le sigue el yeso,
mientras que el mineral 9 es el corindn (Al2O3) y el ms duro es el
diamante. La ua del dedo tiene una dureza aproximada de 2, el cobre
recocido (blando) de 3 y el acero templado (duro) de 7.
Si un material es rayado por los minerales del 10 al 6 y raya al mineral 5,
entonces su dureza Mohs es de 5,5; pues es ms blando que el mineral 6 y
ms duro que el 5. Si es rayado por el 6 y el material no es rayado ni raya al
5, entonces su dureza de rayado es 5.
26
Tabla 2.4. Escala de Mohs

N
III.
Nombre
Frmula qumica
Talco
Mg3Si4O10(OH)2
Yeso
SO4Ca2H2O
Calcita
CO3Ca
Fluorita
CaF2
Apatito
Ca5(PO4)3F
Ortosa
KAlSi3O8
Cuarzo
SiO2
Topacio
Al2SiO4F2
Corindn
Al2O3
10
Diamante
Dureza a la penetracin
Mide la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados por otro
cuerpo ms duro. Normalmente se imprime sobre el material un indentador
(billa de acero endurecido, cono de diamante, etctera) con una fuerza
conocida por un tiempo determinado. Este tipo de ensayo es el que se
emplea principalmente para determinar la dureza en los aceros, aleaciones de
cobre (latones y bronces), aleaciones de aluminio, etctera.
Dureza de penetracin
Dureza Brinell
(ASTM E 10)
Dureza Rockwell
(ASTM E 10)
Dureza Vickers
(AST E 10)
Ensayo
microdureza
Dureza Brinell (ASTM E10)

Podemos decir que es el primer ensayo de dureza a la penetracin
ampliamente aceptado, fue propuesto por el sueco June August Brinell
en un congreso celebrado en Pars en 1900. El ensayo de dureza
originalmente consista en comprimir sobre la superficie del metal una
billa de acero endurecido (indentador) de 10 mm de dimetro (D), con
una fuerza (F) de 3000 kg que se aplica progresivamente durante un
tiempo determinado. Despus de retirada la carga y el indentador, se
mide el dimetro de la huella (d) dejada por el indentador en milmetros,
tal como muestra la Figura 2.22.
27
Figura 2.22. Esquema del ensayo de dureza Brinell
La dureza Brinell HB se determina mediante tablas o se calcula

dividiendo la carga empleada (F) entre el rea de la superficie dejada
por la huella (S) que se asume esfrica:
HB =
F (kg ) = F =
S (mm 2 ) D h
F
D (D D 2 d 2 )
Donde:
F: carga aplicada en kg
D: dimetro del indentador (billa de acero S o de tungsteno W) en
mm
d: dimetro promedio de la huella dejada por el indentador; d1, un
dimetro, se gira 90 y se mide otro dimetro, d2, entonces para
determinar el dimetro de la huella tenemos: d = d1 + d 2
2
Para que el ensayo de dureza Brinell tenga validez, la relacin que debe
existir entre el dimetro del indentador (D) y el de la huella (d) deber
ser:
0,24 D < d < 0,6 D
Relacin que normalmente se cumple cuando se realiza el ensayo en
aceros, pero cuando se lleva a cabo en metales ms blandos
usualmente no. Por ello cuando se realizan ensayos de dureza en
metales ms blandos se deben emplear cargas menores a 3000 kg. Se
ha comprobado experimentalmente que para que se cumpla la relacin
anterior en diversos materiales, basta que la relacin entre la carga y el
cuadrado del dimetro del indentador sea un valor constante, Q =
F
,
D2
el cual es un valor conocido, como se aprecia en la Tabla 2.5.
28
Tabla 2.5. Cargas y dimetros de indentador para diferentes materiales

Constante de ensayo Q = F/D2
Dimetro
del
indentador
mm
(D)
Aceros y
hierros
fundidos
Q = 30
Aleaciones
de cobre
Q = 10
Aleaciones
de aluminio
Q=5
Aleaciones
plomo y
estao
Q = 2,5
Carga en kg-f (F)

10
5
2,5
3 000
750
187,5
1 000
250
62,5
500
125
31,5
250
62,5
15,6
Los dimetros de billas que se emplean en Brinell estn normalizadas

(10; 5; 2,5; 2; 1 y 0,5 mm). La carga mxima (F) es de 3000 kg, mientras
que los valores tpicos empleados son 3000, 1500, 500 y 250 kg. La
carga se aplica durante un periodo de tiempo determinado que vara
entre 10 y 15 segundos.
Si se quiere determinar la dureza Brinell en un metal, por ejemplo en
una aleacin de aluminio que tiene un valor de Q = 5 y si se elige un
indentador de 10 mm, entonces se debe emplear una carga de 500 kg
(ver Tabla 2.5). Si la muestra es delgada, se debe emplear una carga
menor, como de 125 kg, entonces el dimetro del indentador cambiar,
pues Q es un valor constante; luego se debe emplear un indentador de
5 mm. Por lo tanto, siempre que cambie el valor de la carga, el dimetro
del indentador cambiar de tal forma que siempre se mantenga la
relacin Q, la cual depender del material a ensayar.
Estudios llevados a cabo han demostrado que la dureza
Brinell y la resistencia a la traccin son aproximadamente
proporcionales, por ejemplo, en los aceros al carbono
hipoeutectoides (%C < 0,8). La relacin entre dureza y
resistencia a la traccin aproximada es:
HB = 3 mx (kg/mm2)
Relacin entre
dureza Brinell
y resistencia
La Tabla 2.6 muestra que en los aceros hipoeutectoides se

cumple aproximadamente la relacin mencionada.
Tabla 2.6. Propiedades mecnicas de aceros al carbono con
recocido total
Acero
AISI
mx
(kg/mm2)
HB
1020
40
111
37
1040
53
149
30
1060
64
179
23
29
El nmero de dureza Brinell, cuando se emplea un billa de

acero endurecido (S), est limitado a 450 unidades Brinell
aproximadamente, y se puede llegar a 650 HB cuando se
emplean billas de carburo de tungsteno (W).
250 HBS: indica una dureza de 250 Brinell, realizado en
condiciones estndar, es decir empleando una billa de acero
endurecido de 10 mm aplicando una carga de 3000 kg
durante un tiempo de 10 s a 15 s.
Forma de
expresar la
dureza Brinell
250 HBW: similar al anterior, solo que se emple un

indentador de carburo de tungsteno.
250 HBW 5 / 750 / 20: significa una dureza Brinell de 250,
determinada con un indentador de carburo de tungsteno de
5 mm, empleando una carga de 750 kg que ha sido aplicada
durante 20 segundos.
Dureza Rockwell (ASTM E 18)

La mquina Rockwell sali al mercado en 1924, llenando el vaco
dejado por Brinell, pues no se poda medir la dureza en materiales muy
duros (por ejemplo 700 HB). El ensayo Rockwell se basa, como el
Brinell, en la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados por
un cuerpo ms duro, pero se diferencia en que en el ensayo Brinell se
determina la dureza en funcin de la superficie de la huella mientras
que, en Rockwell esta se determina en funcin de la profundidad a la
que penetra el indentador. Adems, con la mquina Brinell, la carga se
aplica una sola vez y en el ensayo Rockwell actan dos cargas
diferentes. Primero se aplica una pequea (precarga), de 10 kg, y luego
otra mayor.
Existen varias escalas que dependen del material ensayado, siendo las
ms empleadas a nivel industrial las escalas B y C (ver Tabla 2.7):
Tabla 2.7. Escalas ms empleadas en Rockwell y sus caractersticas

Escala
Indentador
Pre-carga
(kg)
Carga mayor
(kg)
Billa de acero de 1/16
10
90
Cono de diamante, 120
10
140
Las cifras de dureza Rockwell son funcin de la diferencia entre la

penetracin conseguida cuando acta la carga pequea y la
profundidad de la huella permanente que hicieron las dos cargas
cuando actuaron a la vez, como se aprecia en la Figura 2.23.
30
La profundidad de la penetracin obtenida, hF o h, caracteriza la

dureza Rockwell, mientras mayor es la profundidad de la penetracin,
menor es la dureza Rockwell. La dureza se lee en el dial de la mquina
de dureza Rockwell.
Figura 2.23. Esquema del ensayado de dureza Rockwell en la escala C
Entre el nmero de dureza Rockwell y la profundidad, hF o h, existe la

siguiente dependencia:
HRC = 100
h (mm )
0,002
Rango de durezas total terico: 0 100, rango

real de trabajo: 20 70 HRC
HRB = 130
h (mm )
0,002
Rango de durezas total terico: 0 130, rango

real de trabajo: 28 94 HRB
La escala C (HRC) se utiliza en metales duros (aceros templados,

templados y revenidos, etc.), emplea como indentador un cono de
diamante con un ngulo en la punta de 120; para metales blandos y
semiduros se emplea la escala B (HRB), que utiliza una bola de acero
endurecido de 1/16 de dimetro. En ambos casos, el ensayo se lleva
de forma parecida, emplendose la misma precarga (10 kg) y utilizando
luego cargas mayores. El tiempo de aplicacin de la carga total es de 10
a 15 segundos.
La Tabla 2.8 muestra la equivalencia que existe entre los diferentes
tipos de ensayo de dureza en los aceros al carbono y aleados. Se
puede apreciar, en las dos ltimas columnas, que para un determinado
valor de dureza es posible obtener la resistencia a la traccin en
kg/mm2.
Se puede obtener la dureza Brinell, en forma aproximada, multiplicando
por 10, el valor obtenido en un ensayo de dureza Rockwell realizado en
la escala C (HRC). Por ejemplo, un acero que presenta una dureza de
30 HRC, aproximadamente, tendr una dureza de 300 HB. Para aceros
blandos (de bajo carbono), con durezas menores a 250 HB, el valor de
su dureza Brinell es similar a su dureza Vickers, ensayo que se ver a
continuacin.
31
Tabla 2.8. Comparacin entre durezas Rockwell, Vickers, Brinell y Shore
(*) Manual de Aceros Especiales. Aceros Boehler del Per S. A.
32
Dureza Vickers (ASTM E 92)

El fundamento es parecido al de Brinell, se basa en la resistencia que
oponen los cuerpos a ser penetrados, la dureza se determina, de igual
forma, dividiendo la carga por el rea de la superficie de la huella dejada
por el indentador. Se diferencia por emplear un indentador de diamante
en forma de pirmide cuadrangular, con un ngulo de 136 entre caras
opuestas. El ngulo fue elegido para que las cifras Vickers coincidan
con las de Brinell. Esto ocurre hasta 250 HB, pero a partir de esa cifra la
dureza Vickers es siempre algo superior a la Brinell.
Frecuentemente se emplean cargas variables entre 1 kg y 120 kg,
siendo la carga normal, generalmente empleada, 30 kg. Asimismo, se
recomienda el uso de cargas mayores a 5 kg, pues para valores
menores la dureza puede ser dependiente de la carga aplicada. Como
resultado de la forma del indentador, la impresin sobre la superficie de
la muestra ser un cuadrado (ver Figura 2.24). Las longitudes de las
diagonales (d1 y d2) se miden por medio de un microscopio. La dureza
Vickers (HV) se puede calcular mediante tablas o por medio de la
siguiente frmula:
HV = 1,8544
F (kg)
d +d
, donde d = 1 2
2
2
d (mm )
2
Figura 2.24. Esquema del ensayo de dureza Vickers
El nmero de dureza Vickers es independiente de la carga empleada,

pues si sobre un metal se realiza un ensayo de dureza Vickers
empleando una carga de 30 kg, se obtendr el mismo valor de dureza si
se cambia la carga, empleando siempre el mismo indentador.
Forma de
expresar la
dureza Vickers
440 HV 30 = dureza Vickers de 440, determinada

bajo una carga de 30 kg aplicada durante 10 a 15
segundos.
440 HV 30 / 20 = dureza Vickers de 440,
determinada bajo una carga de 30 kg aplicada
durante 20 segundos.
33
Ensayo de microdureza
Microdureza se refiere a determinar la dureza de zonas muy pequeas
como la de los microconstituyentes de un acero (ferrita o cementita), por
ello la huella dejada por el indentador debe ser muy pequea y debe ser
medida con un microscopio. Las cargas varan generalmente entre 1 g
y 1000 g.
Microdureza Vickers (ASTM E 384)

Esta prueba emplea un indentador similar al del mtodo convencional.
Por lo tanto, mediante el ensayo Vickers, se puede determinar macro y
microdureza en materiales, sin embargo cada uno se mide con aparatos
diferentes. La microdureza se calcula empleando la misma frmula.
Microdureza Knoop
Tambin se puede determinar la microdureza de un metal empleando el
ensayo de microdureza Knoop, que utiliza un indentador de diamante de
forma piramidal que presenta dos diagonales, una larga y otra corta, a
una razn aproximada de 7:1 (ver Figura 2.25). La longitud de la
diagonal ms larga de la huella d se mide pticamente, siendo el
nmero de dureza Knoop (HK) determinado mediante la siguiente
frmula:
F (kg)
HK = 14,229
2
d (mm 2 )
Figura 2.25. Esquema de ensayo de microdureza Knoop
IV.
Dureza elstica o dinmica

Un aparato bastante empleado hasta hace pocos aos para
medir la dureza elstica fue el escleroscopio Shore. Su principio
se basa en dejar caer, desde una determinada altura, un
pequeo martillo sobre el material a ensayar; parte de la
energa de cada ser absorbida en producir la huella, por lo
que el martillo retroceder, elevndose hasta una altura menor
que la inicial, de partida. Esta altura de rebote se toma como
medida de la dureza elstica o al rebote, tal que cuanto mayor
sea el rebote, mayor ser el nmero y la pieza a prueba ser
ms dura. El valor de la dureza Shore se lee en el dial del
aparato de ensayo.
34
Precauciones generales para realizar los ensayos de dureza

1.
La superficie a ensayar debe estar limpia de xidos,

grasas, pintura, etctera.
2.
La superficie tiene que ser plana y perpendicular al eje

de aplicacin de la carga.
3.
La distancia del borde de la pieza al centro de la huella

debe ser mayor o igual a 2,5 d, como muestra la Figura
2.26.
4.
La distancia entre los centros de dos

consecutivas deber ser mayor o igual a 3,0 d.
5.
El espesor del material debe ser el suficiente, de modo

que no aparezca alguna protuberancia sobre la
superficie opuesta a la de la impresin.
6.
El espesor de la muestra que se recomienda es de, por

lo menos, diez veces la profundidad de la impresin.
huellas
Figura 2.26. Recomendaciones para la realizacin

del ensayo de dureza a la penetracin

Problemas propuestos 2.2.2

Los problemas propuestos de esta seccin se encuentran en la
plataforma educativa Paideia PUCP.
35
2.2.3
Ensayo de impacto
I.
Introduccin
Se ha mencionado que las propiedades mecnicas de un material dependen
de su microestructura, adems se debe tener en cuenta la temperatura, pues
existen materiales que a temperatura ambiente son dctiles pero que bajo
ciertas circunstancias se comportan de manera frgil. Esto ocurri durante la
Segunda Guerra Mundial con los barcos soldados Liberty y buques tanques
cisterna T-2, muchos de estos se rompieron completamente en dos partes.
Ello ocurri en los meses de invierno cuando el mar estaba picado
(embravecido), otras veces cuando los barcos estaban anclados en los
muelles. De esta forma, se originaba una fisura de manera repentina que
comenzaba a crecer rpidamente, al observar la superficie de su fractura se
apreciaba su fragilidad. El material que se empleaba en la fabricacin de
estos barcos era un acero ordinario de bajo contenido de carbono del tipo
AISI 1020 (acero ordinario con 0,2 % de carbono en peso). Este acero es
dctil (antes de romperse presentar una gran deformacin como un aluminio
o cobre), pero bajo ciertas condiciones present un comportamiento frgil (se
puede decir, a modo de exageracin, que se comport como un vidrio).
Las bajas temperaturas son las causantes que muchos
materiales metlicos y polimricos se vuelvan frgiles. El
desastre del Challenger tuvo su origen debido a las bajas
temperaturas, las que contribuyeron a la fragilidad del plstico
que se us en los sellos en O, lo que ocasion el accidente.
De manera similar ocurri con el acero que estaba fabricado el
Titanic, el cual present un comportamiento frgil, en el
momento del accidente, debido a las bajas temperaturas.
Factores que
contribuyen a
la fractura
frgil
36
Tres son los factores bsicos que contribuyen a que un

material dctil presente una tendencia al comportamiento
frgil:
a. Bajas temperaturas
b. Estado triaxial de tensiones, presencia de esfuerzos en
las tres direcciones
c. Altas velocidades de carga (cargas de impacto)
No es necesario que estos tres factores estn actuando a la
vez para que se produzca la fractura frgil. Un estado
triaxial de tensiones y bajas temperaturas son las
responsables de la mayora de las fracturas frgiles en
operacin. Sin embargo, los efectos se intensifican a
velocidades elevadas de carga.
Los ensayos de traccin y dureza que se realizan sobre los materiales

determinan las propiedades mecnicas a cargas estticas. Pero en realidad,
las piezas o partes de las mquinas estn muchas veces sometidas a cargas
fluctuantes en el tiempo o a cargas de impacto. Por tanto, para determinados
materiales, ser necesario determinar su comportamiento a cargas de
impacto. Son dos los tipos de ensayo de impacto que comnmente se
emplean: Charpy (Figura 2.27 a) e Izod (Figura 2.27 b), la diferencia entre
ambos se encuentra en la forma en que se coloca la muestra.
Las probetas normalmente son de seccin cuadrada y tienen una entalla. La
carga de impacto se obtiene mediante la cada de un peso sobre la muestra.
La entalla es la que producir, una vez iniciada la rotura de la muestra por la
carga de impacto, que los esfuerzos se transmitan en las tres direcciones
(crea un estado triaxial de tensiones). Por ltimo, se ha visto que la
temperatura tambin es una variable importante, es por ese motivo que este
tipo de ensayo se realiza, generalmente, a diferentes temperaturas.
II.
Forma de realizar el ensayo

Este ensayo consiste en romper de un solo golpe una probeta, de
dimensiones normalizadas, con un martillo que se mueve en trayectoria
pendular, como muestra la Figura 2.28. Lo que se mide es la energa
consumida en la rotura de la probeta (Ea) en Joules, la que se calcula de la
diferencia entre la energa inicial (h o ho) y la final (h o hf). A mayor energa
consumida en la rotura de un material, mayor ductilidad presentar este
(tendr mayor tenacidad).
Figura 2.27. Esquema que muestra las formas de realizar los ensayos de impacto
37
(*) Introduccin a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. James F. Shackelford. Cuarta edicin. Prentice Hall, Madrid 1998.
Figura 2.28. Esquema del ensayo de impacto Charpy
Como el ensayo se realiza para diferentes temperaturas, se obtiene un grfico

entre la energa consumida en la rotura de la probeta y la temperatura de
ensayo (Figura 2.29).
Figura 2.29. Curva obtenida en un ensayo de impacto
38
La superficie de la rotura de la muestra cambiar de dctil a frgil (Figura

2.30). Algunas muestras presentarn reas dctiles y frgiles, lo que
depender de la temperatura de ensayo, como muestra la Figura 2.31. Por
ello tambin se puede graficar el porcentaje de rotura frgil vs. la temperatura
de ensayo.
Figura 2.30. Superficies de fractura de tres muestras ensayadas a diferentes

temperaturas. Muestra a) fue ensayada a una temperatura mayor a la de transicin,
presenta un comportamiento tenaz (dctil). La muestra c) fue ensayada a una
temperatura por debajo de la de transicin, presenta un comportamiento frgil. La
muestra b) fue ensayada a una temperatura intermedia.
III.
Temperatura de transicin
Algunos materiales presentan una temperatura de transicin, como muestra la
Figura 2.29. A temperaturas mayores, el material tendr un comportamiento
dctil, es decir, la fractura se inicia difcilmente y se propaga con dificultad
(presenta gran deformacin), absorbiendo apreciable cantidad de energa.
Por debajo de la temperatura de transicin se producen fcilmente roturas
frgiles (sin deformacin), absorbiendo poca energa.
ZONA
FRGIL
Figura 2.31. Superficie de rotura de un acero al carbono
39
No todos los materiales presentan una temperatura de transicin. Los metales

CCCu tienen temperatura de transicin, pero la mayora de los metales CCCa
no la tienen, como las aleaciones de cobre, aluminio y aceros inoxidables
austenticos, esto se puede apreciar en la Figura 2.32. Estas aleaciones
permanecen dctiles aun a temperaturas extremadamente bajas. Los metales
CCCu pueden absorber altas energas y estas decrecen gradual y lentamente
conforme disminuye la temperatura. Para estos materiales, la temperatura de
transicin es sensible tanto a la composicin qumica como a la
microestructura de la aleacin.
Figura 2.32. Curvas Ea vs. T de dos aceros al carbono y de un inoxidable
En un acero ordinario, a mayor contenido de carbono

aumenta su temperatura de transicin, como muestra la
Figura 2.33. El manganeso hace disminuir la temperatura de
transicin (Figura 2.34) y se suele agregar a los aceros para
mejorar su tenacidad, que ha disminuido por el carbono.
Asimismo, el fsforo eleva mucho la temperatura de
transicin. Se pueden producir variaciones mayores de 50 C
por modificaciones de la composicin qumica o la
microestructura de un acero ordinario, tambin puede
deberse a los cambios en el contenido de carbono y
manganeso. Asimismo el tamao de grano afecta
fuertemente a la temperatura de transicin, una disminucin
del mismo produce descensos de dicha temperatura en los
aceros de bajo carbono.
40
Figura 2.33. Efecto del contenido de carbono en los aceros ordinarios sobre las curvas Ea vs.
Temperatura
Figura 2.34. Efecto del contenido de manganeso en los aceros ordinarios sobre las curvas Ea vs T
IV.
Clculo de la temperatura de transicin

Existen varias formas de determinar la temperatura de transicin de un
material, una de ellas es calcular el promedio (Em) entre la energa mxima
(Emx) y la energa mnima (Emn) consumida en la rotura de la probeta, como
se aprecia en la Figura 2.29.
41
Otra forma de calcular la temperatura de transicin es determinando la

temperatura cuando la superficie de fractura de la muestra presenta 50 % de
rotura frgil. Una tercera manera es cuando la muestra absorbe 20 J en su
rotura.
Durante el ensayo de impacto, los materiales que presentan altos valores de
resistencias a la traccin y ductilidad absorbern mayor cantidad de energa y
sern tenaces; mientras que en los materiales que presentan ductilidad nula,
o casi nula, la energa necesaria para su rotura ser baja, como por ejemplo 5
J, es decir sern frgiles. Una forma prctica de establecer si un material
tendr un comportamiento tenaz o frgil, a temperatura ambiente, es
mediante la evaluacin del rea total bajo la curva - , obtenida en un
ensayo de traccin, en donde a mayor rea, mayor tenacidad del material.
El ensayo de impacto se debe realizar sobre un rango de temperaturas, pues
si se realiza el ensayo solo a temperatura ambiente, los resultados pueden
ser engaosos. Esta situacin la podemos apreciar en la Figura 2.35, donde
el material A es ms tenaz que el B a temperatura ambiente; pero a bajas
temperaturas, el material A es ms frgil que B. Por lo tanto, si se desea
elegir un material, entre el A y el B, para que trabaje a bajas temperaturas
menores a 0 C, se deber elegir el material B, pues es ms tenaz.
Figura 2.35. Curvas de impacto de dos materiales A y B
Por lo tanto, se espera que un material trabaje siempre a temperaturas

mayores que su temperatura de transicin.

42
2.2.4
Ensayo de flexin
En los materiales dctiles, la curva esfuerzo-deformacin, que se obtiene en un
ensayo de traccin, alcanza un valor de resistencia mxima, valor que indica la
resistencia a la traccin del material en ensayo. La rotura de la muestra ocurre a un
esfuerzo menor, en la zona de estriccin, debido a que se ha reducido el rea
transversal. En los materiales frgiles, la rotura se presenta cuando el material est
soportando el mximo esfuerzo; es decir, su resistencia a la traccin y la resistencia
a la rotura son iguales. Del mismo modo, en este tipo de materiales, incluidos
muchos cermicos, la resistencia a la fluencia y a la traccin, y el esfuerzo de rotura
son iguales.
Sin embargo, es importante destacar que en muchos materiales frgiles no se
puede realizar con facilidad el ensayo de traccin, debido a que presentan
imperfecciones en su superficie. En muchos casos, a la hora de colocar la probeta
frgil en las mordazas de la mquina de ensayo de traccin, se produce la rotura de
la muestra. Esos materiales se pueden someter al ensayo de flexin, como se
esquematiza en la Figura 2.36, as se puede realizar en una barra de seccin
cuadrada, rectangular o cilndrica, la cual se encontrar apoyada en ambos
extremos y, por el lado opuesto, se le aplicar una carga (F) que aumentar. Por lo
general, la fuerza se aplica progresivamente sin que la muestra llegue a deformarse
plsticamente. De esta manera se puede obtener, por ejemplo, el mdulo de rigidez
E de un material frgil, como un hierro fundido, como se aprecia en la Figura 2.36.
F
Figura 2.36. Esquema del ensayo de flexin
f=
F L3
48 E I
Donde:
f = flecha en el centro (se mide en un ensayo de flexin)
F = fuerza aplicada
L = longitud de la barra de seccin circular, rectangular, etctera
I = inercia de la seccin transversal
E = mdulo de rigidez del material en ensayo
Este ensayo tambin se puede realizar en una configuracin llamada ensayo de
flexin en cuatro puntos, como se visualiza en la Figura 2.37. En este caso, el
mdulo de rigidez se puede calcular de acuerdo con la siguiente ecuacin:
43
f=
Fa
3 L2 4 a
24 E I
Figura 2.37. Ensayo de flexin en cuatro puntos
En la realizacin de estos ensayos se asume que el material presenta durante

el ensayo una respuesta lineal esfuerzo-deformacin unitaria. Es
recomendable realizar el ensayo de flexin con cuatro puntos en materiales
que presenten imperfecciones, debido a que las muestras tienden a romperse
en un lugar al azar.
Las grietas e imperfecciones tienden a permanecer cerradas
durante la compresin, por ello los materiales frgiles, como el
concreto, se disean normalmente de manera que solo acten
esfuerzos de compresin. Muchos materiales frgiles fallan
cuando estos esfuerzos son mayores que los de tensin. Esta
es la causa de que sea posible sostener un camin sobre
cuatro tazas de caf de cermica. Sin embargo, los cermicos
tienen una tenacidad mecnica muy limitada; por eso, cuando
se deja caer la taza de caf, puede romperse con facilidad.
44
2.2.5
Ensayo de fatiga
I.
Introduccin
La falla por fatiga se produce cuando un elemento de
mquina, que est sometido a esfuerzos cclicos o repetitivos
en el tiempo, se rompe debido a esfuerzos mucho menores
que aquellos que puede soportar bajo la aplicacin de un
nico esfuerzo esttico. Por lo general, es comn que la falla
de un elemento de mquina se produzca por fatiga, ello ocurre
en piezas mviles como ejes de transmisin de movimiento,
bielas y engranajes. Una estimacin efectuada establece que
cerca del 80% de la falla de un elemento mecnico se debe a
un fenmeno de fatiga.
Este mecanismo de falla se presenta no solo en los metales, sino tambin en
los polmeros y los cermicos. De las tres clases de materiales mencionados,
los cermicos son los menos susceptibles a presentar fracturas por fatiga,
esto se puede ilustrar con un experimento muy sencillo. Si se coge un
alambre de cobre y se le dobla continuamente en una direccin y otra, el
metal estar sufriendo deformacin plstica en las zonas de doblez y en un
inicio no se fracturar. Si el proceso se repite varias veces, el alambre se
romper. As, bajo la accin de una carga cclica, el alambre de cobre se
rompe con una carga mucho menor a la del esfuerzo de traccin. Si bien la
carga inicial hace que el cobre se endurezca debido a la deformacin, la
aplicacin repetida de ella causa un dao interno por fatiga. Lo que ocurre en
el interior del metal durante el proceso es que la deformacin plstica hace
que las dislocaciones se muevan, asimismo es la responsable de que se
generen nuevas dislocaciones y que estas, durante su movimiento, se crucen
entre s, estorbndose. Dichas intersecciones hacen disminuir la movilidad de
las dislocaciones, y para que la deformacin contine se requiere la
generacin de nuevas dislocaciones. El proceso continuar con un aumento
de la densidad de las dislocaciones hasta que finalmente, se forman
microgrietas que crecen hasta un tamao suficientemente grande como para
que se produzca la falla.
II.
Definiciones relacionadas con la fractura por fatiga

En la Figura 2.38 se muestra un ciclo tpico de carga de fatiga, que se
caracteriza por una variacin del esfuerzo en funcin del tiempo, donde Smx y
Smn representan los valores de esfuerzo mximo y mnimo. El intervalo de
esfuerzos, S, es igual a Smx - Smn y la amplitud del esfuerzo, Sa, es igual a
S/2. Asimismo, un ciclo de fatiga se define por mximos (o mnimos)
sucesivos en la carga o el esfuerzo. La cantidad de ciclos de fatiga hasta que
ocurra la falla se representa por Nf, mientras que aquellos que ocurren por
segundo se llaman frecuencia cclica. El promedio de los niveles de esfuerzo
mximo y mnimo se llama esfuerzo promedio, Sprom.
45
Si se tiene una probeta de ensayo de acero con una superficie bien pulida, y
se le somete a esfuerzos de fatiga donde solo vara la amplitud y se
mantienen constantes las dems variables de carga, se apreciar que la
cantidad de ciclos de fatiga a la que falla la probeta, Nf, se correlaciona en
forma nica con la amplitud del esfuerzo, Sa. Si se repite el mismo conjunto
de experimentos, pero con distinto esfuerzo promedio o relacin de esfuerzos,
cambia la relacin entre Nf y Sa, como muestra la Figura 2.39. Las curvas que
se muestran en esta Figura se llaman curvas S-N, que son esfuerzos en
funcin de la cantidad de ciclos.
Algunos materiales, como los aceros al carbono y algunos polmeros,
independientemente de la cantidad de ciclos, presentan una amplitud lmite
de esfuerzos, Sa = S/2, llamada lmite de fatiga, Se, por debajo de la cual
no ocurrir la falla por fatiga. El lmite de fatiga es una funcin del esfuerzo
medio aplicado y disminuye al aumentar ese promedio (Figura 2.39), esta es
una propiedad importante que se debe tener en cuenta, durante el diseo,
para verificar los materiales que soportarn cargas cclicas, con el fin de que
presenten una vida larga, como las ruedas y los ejes de los trenes, y las
partes con movimiento alternativo, como las bielas de pistn.
CIENCIA Y DISEO DE MATERIALES PARA INGENIERA. Schaffer. Saxena. Antolovich.

Sanders. Warner. Compaa editorial Continental. Primera edicin en espaol. Mxico, 2004.
Figura 2.38. Ciclo caracterstico de carga de fatiga
46

Figura 2.39. Curva S-N (ciclos de fatiga para que se produzca la falla)
Algunos metales como aluminio, cobre y otros metales con estructura FCC no
muestran un lmite de fatiga bien definido. La curva S-N contina pendiente
abajo, como se aprecia en la Figura 2.40. Para esos materiales se define un
lmite de fatiga funcional, como la amplitud de esfuerzos correspondientes a
107 ciclos hasta que se produzca la falla. La frecuencia de carga es
importante para determinar el comportamiento de fatiga solo cuando son
importantes los efectos que dependen del tiempo.

Figura 2.40. Definicin del lmite de fatiga funcional
47
Si la amplitud de la carga cclica, Sa, es mayor que la resistencia a la

fluencia del material, se presentar deformacin plstica en la
probeta durante cada ciclo. Bajo esas condiciones se observa que Nf
comienza a disminuir cada vez ms al aumentar la amplitud de
esfuerzos. En varios materiales se presenta esta transicin ms o
menos a los 104 ciclos de falla. Para vidas menores a 104 ciclos, el
proceso se llama fatiga de bajos ciclos, mientras que cuando las
vidas son mayores a 104 ciclos se trata de fatiga de altos ciclos.
Como el mecanismo microscpico de la fatiga es distinto en los dos
regmenes, es importante que los datos de ensayo que se obtengan
en un rgimen no se extrapolen al otro.
III.
Ensayo de fatiga
Se emplean diversos ensayos para determinar el lmite de fatiga de un
material. El ensayo de fatiga ms empleado para determinar el lmite de fatiga
es el de flexin rotativa, en el cual la probeta se somete a tensiones alternas
de traccin y compresin de la misma magnitud durante la rotacin de la
probeta. En la Figura 2.41 se muestra un dispositivo sencillo para realizar
estos ensayos, durante este, la superficie inferior de la probeta est sometida
a esfuerzos de traccin, mientras que la superficie superior est en
compresin.
CIENCIA E INGENIERA DE MATERIALES. Smith, William F. 3 Edicin. Editorial Mc. GrawHill. 2004.
Figura 2.41. Esquema del ensayo de fatiga
Los datos obtenidos del ensayo se representan grficamente en forma de

curvas S-N, en las cuales se representa el esfuerzo que causa la falla frente
al nmero de ciclos Nf. La Figura 2.42 presenta curvas tpicas S-N para
aceros de medio carbono y aleaciones de aluminio de alta resistencia. Para
las aleaciones de aluminio, como se indic anteriormente, el nmero de ciclos
que origina la rotura aumenta a medida que el esfuerzo disminuye, mientras
que en los aceros al carbono presenta un comportamiento similar hasta que la
curva S-N se estabiliza (lnea horizontal en la Figura 2.42) a partir de un
valor de esfuerzo determinado, el cual se le denomina lmite de fatiga o
resistencia a la fatiga y se alcanza para valores de N entre 106 y 1010 ciclos.
48
Muchas aleaciones ferrosas presentan un lmite de fatiga que

es aproximadamente la mitad de su resistencia a la traccin.
Las aleaciones no ferrosas, como las aleaciones de aluminio,
no presentan un lmite de fatiga y su resistencia a la fatiga es
del orden de una tercera parte de su resistencia a la traccin.
Si bien las pruebas para obtener datos del lmite de fatiga son poco costosas,
no siempre es fcil controlar el esfuerzo promedio y otros parmetros de
ensayo. Adems el volumen del material en esfuerzo mximo es pequeo y
puede no ser representativo de la microestructura que se ensaya. En este
contexto, desde finales de la dcada de 1960, ha progresado la tecnologa de
ensayos de fatiga. Los avances han permitido tener una caracterizacin ms
exacta del comportamiento a la fatiga de los materiales. Asimismo, se pueden
realizar ensayos bajo condiciones de servicio ms reales, como, a
temperaturas elevadas o bajo ambientes corrosivos.
CIENCIA E INGENIERA DE MATERIALES. Smith, William F. 3 Edicin. Editorial Mc. GrawHill. 2004.
Figura 2.42. Curvas S-N de un acero y un aluminio
49
Correlacin entre la resistencia a la fatiga y otras propiedades

Es
importante
establecer
correlaciones
entre
el
comportamiento a la fatiga y otras propiedades mecnicas que
se midan con ms facilidad, como la resistencia a la fluencia y
a la traccin o de dureza. Para realizar la caracterizacin de
las propiedades a la fatiga se requiere de muchas probetas y
los ensayos de fatiga son ms complicados que los de
traccin o de dureza, debido a que se necesitan probetas ms
elaboradas y preparadas con ms cuidado, el equipo es ms
especializado y costoso, y se requiere mucho tiempo, que va
desde varias horas hasta semanas. Como regla aproximada,
se observa la siguiente correlacin entre la resistencia a la
traccin (mx) y el lmite de fatiga (Se):
0,25 < Se/ mx < 0,5
50
2.2.6
Ensayo de creep
I.
Introduccin
En general, la resistencia mecnica de los materiales
disminuye con el aumento de la temperatura, pues la movilidad
de los tomos aumenta con ella. Un material sometido a
esfuerzos, relativamente, a alta temperatura, empezar a
alargarse, y dependiendo del valor del esfuerzo, continuar
alargndose a mayor o menor velocidad; terminar fallando,
an cuando el esfuerzo aplicado sea menor que el lmite de
fluencia del material a esa temperatura. Este tipo de
deformacin continua que ocurre en el tiempo bajo un esfuerzo
constante y a altas temperatura se denomina creep, fluencia
lenta o termofluencia. Una gran cantidad de fallas que ocurren
en elementos que estn trabajando a altas temperaturas se
puede atribuir al creep, es decir el material fluye lentamente.
Los fenmenos de difusin, deslizamiento, movimiento de las
dislocaciones o el deslizamiento entre lmites de grano pueden
contribuir al creep en materiales metlicos. Los materiales
polimricos tambin muestran fenmenos de creep.
Generalmente las fracturas dctiles debido al creep incluyen
un cuello y la presencia de muchas grietas que no tuvieron la
oportunidad de producir la fractura final. Adems los granos
cerca de la superficie de fractura tienden a ser alargados. La
falla por rotura dctil se produce en general cuando la
velocidad de deformacin es alta, la temperatura de exposicin
es relativamente baja y tienen tiempos de rotura cortos. La
rotura frgil, por otro lado, muestra generalmente un pequeo
cuello y con frecuencia ocurre a ms bajas velocidades de
deformacin y altas temperaturas. Cerca de la superficie
aparecen granos equiaxiales.
II.
Ensayo de creep o fluencia lenta

Para determinar el comportamiento de un material frente al creep, se aplica
una carga constante a una probeta que se encuentra sometida a una
determinada temperatura, como muestra la Figura 2.43. Durante el ensayo se
mide la deformacin en funcin del tiempo. Es comn mantener la carga
constante a lo largo de todo el ensayo, por lo que al alargarse, la probeta
disminuye su seccin transversal y el esfuerzo axial aumenta continuamente.
La relacin entre la carga y el rea inicial de la probeta es la que se registra
usualmente como valor del esfuerzo.
51
CIENCIA Y DISEO DE MATERIALES PARA INGENIERA. Schaffer. Saxena. Antolovich. Sanders.

Warner. Compaa editorial Continental. Primera edicin en espaol. Mxico, 2004.
Figura 2.43. Ensayo de creep
La curva que se obtiene del ensayo de creep ser similar a la mostrada en la

Figura 2.44. Al inicio del ensayo y cuando se aplica la carga, la probeta se
estriar en forma elstica una pequea cantidad o, cuyo valor depender de
la carga aplicada y del mdulo de rigidez del material a esa temperatura. La
primera etapa, llamada fluencia primaria, corresponde a una regin de
velocidad de fluencia decreciente. La segunda etapa, conocida como fluencia
secundaria, es un periodo donde la velocidad de fluencia es casi constante,
como resultado del equilibrio entre los procesos en competencia de
endurecimiento por deformacin y recuperacin. Por esta razn, a la fluencia
secundaria se le denomina fluencia estacionaria o de estado estacionario. Por
ltimo, cuando se presenta un gran alargamiento, comienzan a aparecer
defectos grandes dentro del material y la velocidad de la deformacin
aumenta. Esta es la llamada tercera etapa y en ella la deformacin crece en
forma exponencial respecto del tiempo. La tercera etapa se presenta
principalmente en los ensayos a carga constante, para esfuerzos elevados a
temperaturas elevadas.
52
METALURGIA MECNICA. George Dieter. Ediciones Aguilar. Madrid, 1967.
Figura 2.44. Curva tpica de un material sometido a creep
La Figura 2.45 muestra el efecto de la variacin del esfuerzo aplicado sobre

las curvas obtenidas a temperatura constante. Se observa que una curva de
creep con tres etapas bien definidas solo se obtendr bajo ciertas condiciones
de esfuerzo y temperatura. Se puede obtener curvas similares si los ensayos
se realizan a una misma carga y diferentes temperaturas. Cuanta ms alta es
la temperatura, mayor es la velocidad de fluencia. El parmetro ms
importante que se determina de las curvas, y que es muy empleado en
diseo, es la velocidad mnima de fluencia en diferentes condiciones de
tensin y temperatura.
METALURGIA MECNICA. George Dieter. Ediciones Aguilar. Madrid, 1967.
Figura 2.45. Efecto del esfuerzo en las curvas de creep a temperatura constante
53
Recuerde que hay un foro de consultas disponible para que

pueda realizar sus consultas o comentarios de ndole
acadmica.
54

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lo cual se aprecia en la Figura 2.7.

Figura 2.8. Probeta de traccin redonda (ver Tabla 2.2)

Tabla 2.2. Probetas de traccin redondas segn ASTM E8M-04

R Radio del filete,

Probetas pequeas proporcionales

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Lmite elstico (E)