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1.
1.1
GENERALIDADES
Introduccin
1.2
Justificacin
1.2.1
Justificacin Tcnica.
En nuestro pas la industria alimenticia ha crecido rpidamente en los ltimos aos, por lo
que las empresas han buscado integrar a los diferentes procesos de produccin, maquinarias
y equipos que ayuden a aumentar la productividad, cumpliendo los estndares de calidad y
satisfacer la demanda del mercado. Las mquinas utilizadas para el proceso de dosificado
deben cumplir con estos requerimientos. Con la finalidad de mejorar la calidad del producto
y controlar enforma cuantitativa la produccin de refrescos, se implementar una mquina
que ayudar en esta lnea de produccin. La mquina deber realizar una exacta dosificacin.
1.2.2
Justificacin econmica.
Justificacin social.
1.3
Objetivos
1.3.1
Objetivo General.
1.3.2
Objetivos Especficos.
Disear una mquina envasadora y dosificadora que cumpla con los requerimientos
de caractersticas fsicas y qumicas del producto.
CAPITULO II
2.
DEL ARTE
2.1
2.1.1
Problemtica
2.1.2
Equipos de dosificacin
cuenta con un flotador de polietileno, posee una bomba sanitaria con un impulsor abierto con
motor cerrado de 1 H.P. La capacidad de operacin vara desde 12 a 30 botellas por minuto
dependiendo de la botella y cantidad de producto. (WORKERS)
Figura 1. Envasadora manual 3 vlvulas (Workers)
Fuente: http://www.maquinariaworkers.com/uploads/fotos_productos/13.jpg
2.1.2.2 Envasadora semiautomtica para lquidos WK SL (Workers).
Esta mquina ha sido diseada para producciones de 1200 a 2400 litros por hora,
dependiendo del nmero de vlvulas de llenado en lnea que pueden ser de 6, 8, 10, 12 en
medidas de 13, 16, 19, 25 mm de dimetro dependiendo de la boca del envase a llenar y de
las necesidades de produccin, este equipo es de fcil operacin que consiste en un pedal el
mismo que debe mantenerse apretado para llenar los envases, este proceso sigue siendo
manual ya que depende del operador el volumen que tendrn los envases, el proceso de
colocacin de botellas es automatizado ya que este se lo realiza por medio de sensores. El
equipo posee una bomba centrfuga sanitaria fabricada en acero inoxidable T 304 que es la
que impulsa el lquido para el llenado, la estructura del equipo es completamente construida
en acero inoxidable AISI 304, posee un receptor del producto, es de fcil ajuste para
diferentes tipos de botellas, tiene una banda transportado de 3,05 m de largo para el transporte
de botellas hasta el estacionamiento de dosificado, la capacidad de produccin vara de 20
30 botellas por minuto dependiendo de la botella y la cantidad de producto. (WORKERS)
Figura 2. Envasadora semiautomtica para lquidos WK SL (Workers)
Fuente: http://www.maquinariaworkers.com/uploads/fotos_productos/19.jpg
2.1.2.3 Llenadora de botellas lineal (ASTIMEC).
Mquina llenadora lineal automtica, utilizada para lquidos en botellas plsticas o vidrio.
Posee una estructura robusta fabricada en acero inoxidable A 304, la misma que garantiza
una gran calidad y durabilidad, la mquina cumple con las exigencias sanitarias que debe
cumplir el proceso de envasado, las boquillas son de diseo especial con desplazamiento
neumtico y regulacin de altura de acuerdo al envase ayuda a mejorar la evacuacin y
recuperacin del exceso de producto, las guas son regulables dependiendo del dimetro de
la botellas. Tiene un llenado con alto caudal hasta completar un 90% del volumen necesario
y finalmente el resto se llena con bajo caudal. Apta para diferentes tipos de lquidos como
agua, licores, refrescos, yogurt, etc. La alimentacin del producto se realiza por medio de un
distribuidor de presin hasta cada una de las boquillas de llenado. Puede envasar desde 2
hasta 12 botellas dependiendo de la necesidad de la empresa. Posee un sistema en el cual
desplaza las botellas hasta posicionarlas debajo de cada boquilla, y luego de ser llenadas
correctamente son evacuadas. Tiene una capacidad de 30 botellas por minuto. (ASTIMEC)
Figura 3. Llenadora de botellas lineales ASTIMEC
Fuente: http://www.astimec.net/images/llenadora-de-botellas-automatica.jpg
2.1.3
Equipos de tapado
envases, de esta manera se libera las manos del operador cuando no est en uso. Posee un
juego de dos tipos de adaptadores en acero inoxidable, estriado interior fabricado
especialmente para tapas desde 18 hasta 55 mm, que pueden ser intercambiados fcilmente
dependiendo de la necesidad de la produccin. La capacidad de produccin dependiendo de
la habilidad del operador es para colocar la tapa y apretarla puede ser hasta 30 botellas por
minuto. Esta mquina es un complemente ideal para envasadoras manuales semiautomticas
o bien lineales automticas de hasta 8 boquillas. (EQUITEK)
Figura 4. Roscador manual ER M (Equitek)
Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/ERM-Enroscado-de-Tapas-Manual.jpg
2.1.3.2 Roscador semiautomtico ER S (Equitek).
Esta mquina cuanta con un cabezal de enroscado, para trabajo pesado, de operacin
neumtica, montado en un actuador neumtico el cual cuenta con un sistema de trampas para
captar el envase con la tapa presentada y enroscar esta con el torque adecuado, el mismo que
es controlado por medio de un arranque automtico cuando el roscador es presionado contra
la tapa y un control de torque de paro automtico que limita la fuerza aplicada al cierre de la
tapa. La funcin del operador es colocar la tapa sobre el envase, cuando este entra sobre el
sistema de enroscado un sensor detecta el envase y cierra dos trampas, una en la parte inferior
para evitar que el envase gire y otra en el cuello del envase, para evitar que este colapse por
la fuerza del cabezal de enroscado, una vez que la tapa es enroscada las trampas se abren y
liberan el envase. La capacidad de operacin es de aproximadamente 40 envases por minuto.
Posee un juego de dos tipos de adaptadores en acero inoxidable, estriado inferior, fabricado
especialmente para tapas 10 hasta 55 mm de dimetro. Posee un torque ajustable de 10 a 25
libras pulgada. Este equipo es ideal para envasadoras semiautomticas o envasadoras lineales
automticas de 4, 6 y 8 boquillas. El control del equipo se da por medio de un sensor
fotoelctrico inteligente, o sincronizado con el PLC del equipo de envasado. (EQUITEK)
Figura 5. Roscador semiautomtico ER S (Equitek)
Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/ERS-Colocado-y-Enroscado-de-Tapas.jpg
2.1.3.3 Mquina tapadora automtica para botellas PET (GWTG).
Este equipo es adecuado para aplicaciones en industria alimenticia, posee un cabezal de
enroscado para trabajo pesado, se encuentra montado en un actuador de operacin neumtica,
adems posee un sistema de trampas para captar el envase, posee un mecanismo de tambor
rotatorio para colocar la tapa en la posicin correcta y por medio de unas guas las tapas son
colocadas en la botella, que se encuentra controlado por medio de un mecanismo con motor.
La capacidad de produccin es de 2000 botellas por hora. (i Water)
Fuente: http://www.plantas-purificadoras-de-aguas.com.mx/wpcontent/uploads/2013/03/Maquina-Taponadora-rotativa-para-botella-PET.jpg
2.1.4
Sistema de transporte
Fuente: http://www.logismarket.es/ip/renau-transportador-de-banda-r2-transportador-debanda-modelo-r2-701361-FGR.jpg
2.1.4.2 Transporte de rodillos TA 127 (EK).
El transporte por rodillos es adecuado para envases medianos a altos, y para aplicaciones con
acumulacin de producto, la traccin de los rodillos es producida por la friccin de los
mismos, con una correa en V que est ubicada por debajo de estos. La presin de la correa
con los rodillos puede ser regulada por medio de una tuerca de ajuste manual. Su estructura
es de acero de bajo carbono, con un acabado de pintura, recubiertos con tratamiento de zinc,
tiene un dimetro de 50,8 mm, el movimiento est dado por un sistema pin y cadena, las
guas son regulables enancho y altura.
Figura 8. Transporte de rodillos TA 127 (EK)
Fuente:http://t1.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRUqUlurVyJ7EaGpdM6NSUqQ6GIR8IqoQsYx-VBYaJgfGHZHus
2.1.4.3 Transporte por placas articuladas (Packsystem).
Las plantas transportadoras de placas articuladas poseen una superficie uniforme que permite
el traslado de productos, utilizadas principalmente para envases de vidrio y plstico. Las
placas pueden ser de plstico o de acero, generalmente utilizados en una lnea de llenado de
media o alta capacidad su principal funcin es el traslado de producto de una estacin a otra,
incluso dentro de un mismo equipo, de esta manera se evita el contacto del operador con el
producto. Por su alta eficiencia este tipo de transporte es utilizado principalmente en la
industria alimenticia. Este sistema de transporte es diseado pueden utilizar o no control
elctrico independiente para su operacin.
Figura 9. Transporte por placas articuladas (Packsystem)
Fuente:http://t0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcS0njNldHEck3lehHowDuOzwiKnPM
wscSZ0YOdFLkeRSZ_-gvvFYQ
2.2
Marco Terico
2.2.1
Se conoce como refresco a aquellas bebidas analclicas, pueden ser carbonatadas o no, son
preparadas principalmente de agua, y tienen la presencia de algunos aditivos como zumos,
purs de frutas o vegetales, vitaminas, minerales, anhdrido carbnico, azcares y otros.
Los refrescos artificiales sabor naranja representan un gran volumen en el mercado de
produccin nacional, siendo estos los de mayor consumo en tiendas y supermercados, Es
necesario conocer el producto a envasar para de acuerdo a esto proceder con la seleccin de
las mejores alternativas.
70 kcal
Grasa total
0g
Colesterol
0 mg
Sodio
140 mg
Carbohidratos
17 g
Fibra diettica 0 g
Azcares
17 g
Protenas
0g
Vitamina A
0 mg
Vitamina B12
0 mg
Hierro
0 mg
Vitamina C
1 mg
Calcio
1 mg
Vitamina B3
0 mg
Fuente: Autores
2.2.1.1 Tipos de bebidas refrescantes.
Existen diferentes tipos de bebidas refrescantes que se pueden encontrar en el mercado, de
acuerdo a la legislacin espaola se ha clasificado de la siguiente manera:
a) Agua carbonatada. Este tipo de bebida es llamada de esta manera por constituir la
mezcla de agua con anhdrido carbnico, es transparente e incolora, tambin puede
aadirse a la mezcla original bicarbonato sdico, en este caso se denomina agua de
soda. (ANFABRA, 2011)
b) Agua aromatizada. Este tipo de bebida es la mezcla de agua, aromas y cloruro sdico,
pueden estar compuestas de anhdrido sdico, son bebidas incoloras.
c) Gaseosas. Es la mezcla de agua, anhdrido carbnico, aromas, azcares, y colorantes,
son bebidas transparentes. (ANFABRA, 2011)
Tratamiento de agua potable. El agua que proviene del abastecimiento local, debe
c)
Preparacin del jarabe terminado. Esta etapa consiste en agregar al jarabe simple,
a cada uno de los envases individuales, despus de esto se procede a inspeccionar el nivel y
el volumen sean correctos, en caso de bebidas con gas se atempera para evitar
condensaciones, ya que estas son envasadas a una temperatura inferior a la ambiental, en
caso de bebidas con gas tambin son atemperadas para evitar el deterioro sensorial del
producto por altas temperaturas.
g)
el envase, tapn o sobre la etiqueta. Luego se agruparn en cajas, palets u otras presentaciones
para su posterior almacenamiento y distribucin, igual estos son codificados.
h)
estos pasan al almacn de la fbrica para luego ser distribuidos, en un ambiente fresco para
mejorar la conservacin del producto
Figura 10. Diagrama proceso productivo de refrescos
Fuente: Autores
2.2.1.3 Tipos de envases.
Los envases utilizados en los refrescos han evolucionado durante el tiempo, asegurando de
esta forma la calidad y seguridad de las bebidas, al igual que facilita el consumo de las
mismas, los envases constituyen un elemento importante ya que la finalidad de estos es
proteger al producto de microorganismos, insectos y otros elementos contaminantes, adems
ayudan a mantener el sabor del producto. (ANFABRA, 2011)
Las principales funciones que cumplen los envases son las siguientes:
2.2.2
Tcnicas de envasado.
Las envasadoras son aquellas mquinas encargadas de realizar un proceso, el cual consiste
en colocar el envase adecuadamente y agregar el producto en el interior de los mismos,
dependiendo de las necesidades del cliente, existen diferentes tipos de envasadoras.
Fuente:http://1.bp.blogspot.com/_895vPZocoKg/SKT0JRchylI/AAAAAAAAAI4/XaSZhF
c40g8/s1600/esquema%2Bsituacion%2Bproceso.bmp
A continuacin se detalla los sistemas de trasporte lineales que se encuentran disponibles
para este tipo de envasadoras.
a)
Trasportadora de banda
2. Tambores.
3. Rodillos de apoyo.
4. Conjunto de atesado.
5. Conjunto de trasmisin.
Figura 13. Transportadora de banda
Fuente:http://www.espacioplastico.com/images/productos/bdde992aba566ab227f51c2932c
5c7ec.jpg
b)
Los trasportadores de placas articuladas son utilizados mayormente para movilizar materiales
abrasivos, calientes, de tamao grande y mediano, as como cargas grandes y pequeas por
piezas. El uso de este tipo de trasportadora est ligado principalmente a la industria minera,
carbonfera, energtica, azucarera, etc.
El trasportador de placas articuladas consta de los siguientes elementos:
1. Parte mvil del trasportador con dos cadenas de traccin.
2. Catalinas de trasmisin.
3. Motor elctrico.
4. Reductor.
5. Trasmisin dentada abierta.
6. Catalinas finales.
7. Dispositivo de tensin.
8. Barras guas.
Fuente:http://www.tnmodularconveyor.com/uploads/images/Transportadores%20de%20ca
dena%20de%20charnelas/DSC01766_1.JPG
c)
Trasportadora de rodillos
Los trasportadores de rodillos se utilizan para movilizar diversas cargas envasadas y por
piezas, es decir, conjuntos y piezas de las mquinas y mecanismos. Los trasportadores de
este tipo se utilizan ampliamente en los talleres de preparacin y fabricacin de elementos
mecnicos, en los talleres de laminado de fbricas metalrgicas, en las industrias ligeras,
alimentaria y en almacenes de trasporte de mercadera.
Los trasportadores de rodillo se clasifican en dos grupos de acuerdo a sus particularidades:
Fuente: http://es.uline.mx/images/product/Medium/H_3411_M.jpg
Trasportadores de trasmisin
Fuente: http://www.cintasa.com/imagen/productos/rodillo-accionado/conjunto_2.jpg
d)
Una vez detallados los tipos de trasportadores lneas que podran satisfacer nuestra necesidad
del trasporte de los envases plsticos PET analizaremos las cul de estos podr cubrir de
mejor manera nuestros requerimientos.
El trasporte por piezas de elementos medianos significa un problema muy serio para
el trasportador de rodillos pues la separacin entre rodillo y rodillo podran ocasionar
que los envases se volteen.
Los trasportadores de placas mviles acoplan de mejor manera los envases, adems
de que proveen una velocidad de trasporte constante, estable y ofrece una facilidad
de detencin de la cinta.
Por lo tanto podemos concluir que la mejor alternativa de los trasportadores lineales son
aquellos de placas articuladas, mismo que utilizaremos para realizar el anlisis comparativo
con el trasportador rotativo y tomar la mejor alternativa.
2.2.2.2 Envasado rotativo.
El proceso de envasado rotativo est diseado para envasar grandes lotes con una velocidad
de produccin muy alta. Es un sistema ms rgido al momento de cambiar el tipo de envase
debido a la gran cantidad de piezas que deben ser sustituidas dependiendo del tamao del
envase, el principal elemento a ser sustituido es la mesa rotativa que debe ser reemplazada
de acuerdo a la necesidad.
Figura 17. Envasadora de mesa rotativa
Fuente: http://www.fedanmaquinas.com.br/destaques/img_g/23.jpg
a)
Trasportadores Rotativos
Fuente: http://patentados.com/img/2001/transportador-de-envases-para-maquinasllenadoras.png
2.2.3
Mtodos de llenado
Fuente: http://www.ocme.it/website/get_download.aspx?ctrb_id=574
2.2.3.2 Llenado por presin
Este tipo de llenado consiste en controlar el flujo del lquido a travs de la tubera, el colector
debe ser ubicado en la parte superior de los dosificadores, el lquido permanece en el colector
mientras que este se encarga de alimentar los tubos, se debe aprovechar las tuberas y sus
dimetros de tal manera que se pueda aumentar o disminuir la presin de acuerdo a los
requerimientos.
Figura 20.Esquema de llenado por -
Fuente:http://www.directindustry.es/prod/chinabase-machinery-hangzhou/motorreductoreselectricos-tornillo-sin-fin-helicoidal-55875-611990.html
2.2.3.3 Llenado por pistn
Este tipo de llenado es utilizado para una extensa gama de productos, las mquinas diseadas
en base a este principio son de una estructura robusta.
Figura 21. Llenador por pistn
Fuente: http://www.postpacksl.com/objetos/productos/dosificadoresH_A.jpg
El sistema de llenado de pistn consta de las siguientes partes constitutivas:
1. Vlvulas de bola
2. Pistn dosificador
3. Tubo entrada
4. Tubo salida
Fuente: http://www.postpacksl.com/objetos/productos/dosificadoresH_B.jpg
2.2.3.4 Llenado volumtrico
Este tipo de sistema consiste en medir el volumen del producto que ingresa en la botella
mediante la utilizacin de un medidor de caudal ya sea este un sensor magntico o msico
colocado en el dosificador.
Figura 23. Esquema de llenador volumtrico
Fuente: http://www.ocme.it/website/get_download.aspx?ctrb_id=574
2.2.3.5 Llenado con llaves electro neumticas.
Este tipo de llenado consiste en abrir la boquilla mediante un controlador automtico en el
cual se preestablecer el tiempo especfico dependiendo del tamao del envase, tiempo en el
Fuente: http://www.palvi.com.mx/gallery/dosificador.jpg
2.2.4
Los equipos utilizados para la dosificacin de lquidos y el envasado de los mismos, estos
pueden ser automticos o semiautomticos, adems que cumplen con las necesidades de esta
manera se puede garantizar la calidad del producto. Algunas de las mquinas que pueden
satisfacer los requerimientos son los siguientes:
2.2.4.1 Roscadora mecnica. Las botellas se protegen contra un giro indeseado, por medio
de una correa tensora y una estrella central, las botellas PET son sujetas por el anillo en el
cuello, por puntas intercambiables que se encuentran ubicadas en la estrella de sujecin. El
cabezal coloca el tapn y luego lo presiona sobre la botella, por medio de un resorte y al
mismo tiempo lo enrosca, cuando este proceso termina aplicando el par de apriete necesario,
un embrague interrumpe este proceso, sin sacudidas y un par de apriete constante para todas
las velocidades.
Fuente: http://www.krones.com/images/1-201411KI02_0040_ret_242x105.jpg
2.2.4.2 Roscador electrnico. Este tipo de roscador evita una torsin indeseada por medio
de un dispositivo de anti torsin que se ubica en el cuello del envase, luego el cabezal de
tapado coloca la tapa en el envase presionndolo sobre el envase, esto ocurre cuando el
servomotor transmite la fuerza sobre el elemento taponador mediante una corona dentada.
Figura 26. Esquema roscador electrnico
Fuente:http://www.krones.com/images/1_201407JE01_0092_Preview_Layout_242x105.jp
g
2.2.4.3 Tapadora a presin. Este tipo de sistema consta con un cilindro de doble efecto, el
mismo que se encarga de aplicar el aplastamiento necesario para el ajuste correcto de la tapa
sobre el envase, adems de contar con electrovlvulas que se encargan del control de flujo
de aire tanto de salida como entrada
Figura 27. Esquema tapador a presin
Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/TPB_Sistema-de-Cerrado-de-Tapas-dePresi%C3%B3n-por-Banda.jpg
2.2.4.4 Tapadora neumtica.- Este tipo de tapadora generalmente posee una perilla de
control de velocidad, posee un sistema para poder definir el torque, es decir la potencia
necesaria que se aplica cada tapa para ser roscada, posee un sistema que detecta cuando la
tapa esta roscada completamente esta deja de roscar automticamente, cuenta con una parte
intercambiable llamada Chuck el cual tiene medidas diferentes dependiendo del dimetro de
las tapas a ser selladas.
Figura 28. Tapadora neumtica
Fuente: http://www.cl.all.biz/img/cl/catalog/30838.jpeg
2.2.5
Cilindro doble efecto.- El cilindro de doble efecto tiene la caracterstica que sus
movimientos tanto de salida como entrada se realizan gracias al aire comprimido, es decir,
que el aire comprimido ejerce su accin en las dos cmaras del cilindro, de esta forma se
puede realizar trabajo en los dos sentidos del movimiento, su campo de aplicacin es mucho
ms extenso que los de simple efecto.
Figura 29. Esquema cilindro doble efecto
Fuente:http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_neumatica/imagenes/cilindro_dobleef
ecto.jpg
( 1)
Dnde:
= fuerza efectiva de avance
= fuerza terica
= fuerza de friccin
La fuerza terica se obtiene de la siguiente ecuacin:
=
( 2)
Dnde:
= fuerza terica
= dimetro del cilindro
=presin del aire
La fuerza de friccin es:
= 10 %
( 3)
Dnde:
= fuerza efectiva de retroceso
= fuerza terica de retroceso
= fuerza de friccin de retroceso
La fuerza de friccin es:
( 4)
2
( 2 )
4
( 5)
Dnde:
= dimetro del vstago
La friccin es:
= 10 %
2.2.6
( 6)
Finales de carrera
Los finales de carrera trabajan como interruptores que detectan la posicin de un objeto en
movimiento, prcticamente se encargan de convertir una seal fsica en una seal elctrica,
generalmente son utilizados como elementos de seguridad, que son accionados por el
contacto del objeto sobre el actuador, que enva una seal al interruptor que abre o cierra un
contacto del interruptor.
La seal que emite este interruptor es para encender o apagar los contactos dependiendo de
la presencia o ausencia del objeto, la alimentacin del interruptor en ambientes industriales
pueden ser de 12 VCC, 24 VCC, 120VCA, 240 VCA. Las salidas de los finales de carrera
pueden ser electromecnica que comprenden rels o interruptores o de estado slido como
transistores, triac, entre otros, como el estado del interruptor es abierto o cerrado, deben ser
conectados a salidas digitales. Los materiales del interruptor son combinados la carcasa es
de fundicin de acero, el rodillo generalmente construido de plstico, los contactos son
fabricados en plata.
Figura 30. Final de carrera
Fuente: Autores
2.2.6.1 Elementos de un final de carrera
Un final de carrera est compuesto por diversos elementos que se describen a continuacin:
Actuador.- Es el elemento que detecta la posicin del objetoCabeza.- Es el elemento sobre el cual se apoya el actuador, que se encarga de transmitir la
seal a los contactos del interruptor.
Caja.- Este elemento contiene el mecanismo, los contactos y las terminales, generalmente
estas cojas son construidas con materiales resistentes a la oxidacin, como pueden ser
plstico, aluminio, entre otros materiales.
Figura 31. Elementos de un final de carrera
Fuente: http://www.mescorza.com/neumatica/sensoresweb/sensores/fc1.gif
2.2.7
Sensores fotoelctricos
Fuente: Autores
2.2.7.1 Tipos de sensores fotoelctricos
Los sensores pueden ser clasificada de acuerdo a la barrera luminosa que se establece entre
el emisor y receptor, que pueden estar alojadas en una misma base o e bases separadas de
esta manera se clasifican en los siguientes tipos:
Sensor de barrera
Sensor rflex
Sensor auto-rflex
2.2.8
PLC LG
Fuente: Autores
2.2.8.1 Caractersticas generales de PLC LG
Posee varios mdulos especiales para los campos de aplicacin del PLC.
Fuente: Autores
2.2.8.3 Suministro de energa
Para evitar el funcionamiento incorrecto del PLC causado por el ruido externo, se coloca un
transformador y un filtro de ruido. Se debe instalar el cable de alimentacin y de seal deben
ser instalados por separado, se debe tener cuidado de conectar el cable de la fuente de
alimentacin, ya que las instalaciones incorrectas puede daar el dispositivo interno del PLC.
Figura 35. Transformador de aislamiento
Fuente: Autores
2.2.8.4 Criterios de seleccin de un PLC
Los parmetros a tomar en cuenta para seleccionar un PLC son los siguientes:
2.2.9
Lenguajes de programacin
Fuente: Autores
2.2.10
Vlvulas distribuidoras
Son elementos de accionamiento que se encargan de dirigir el aire comprimido para que los
cilindros realicen diferentes maniobras como arranque, parada y cambio de sentido del
pistn, el aire es dirigido a diferentes conexiones y conductos, dependiendo de la seal de
mando que reciba.
La representacin de estas vlvulas en los circuitos, est dado por las vas y posiciones que
posee dicha vlvula. Las vas son el nmero mximo de conductos que pueden
interconectarse a travs del distribuidor. Las posiciones vienen representadas por cuadrados
o casillas.
Figura 37. Representacin de vlvulas
Presin mnima de alimentacin que debe ser suficiente para asegurar la estanqueidad
de las juntas
2.2.11
Contactores
Los contactores son utilizados generalmente como controlador el paso de corriente, para
evitar el dao en los contactos por las repetidas aperturas y cierres de estos, los contactores
cuentan con un sistema de proteccin.
Contactores de potencia. Es un contactor de caractersticas robustas, es decir, tiene la
capacidad de accionar cargas elctricas con un gran consumo de corriente, como motores
elctricos, entre otros.
Figura 38. Contactores de potencia
Fuente: Autores
Fuente: Autores
2.2.12
Motor reductor
Los motor reductores son equipos constituidos por un motor o elemento motriz, y un
reductor, cuya finalidad es la de adaptar el movimiento motriz, a la velocidad que precisa la
aplicacin o mquina, ya que generalmente en los procesos industriales los motores
utilizados tienen grandes velocidades y con los reductores se pueden obtener menor
velocidad de salida, existe dos tipos: salida macho o salida hembra.
Figura 40. Motor reductor
Fuente: Autores
2.2.12.1 Criterios de seleccin de un motor
Los parmetros que debemos seguir para seleccionar el motor adecuado son los siguientes:
Frecuencia
Facilidad de mantenimiento
Costo
2.2.13
Chumaceras
Las chumaceras son piezas mecnicas de acero o hierro fundido que est constituida de dos
mitades simtricas unidas entre s por medio de sujetadores, en la superficie cilndrica interior
la chumacera se encuentra protegida con una capa delgada de babbit soportada en acero.
Existen diferentes tipos de chumaceras dependiendo el tipo de material utilizado para su
fabricacin y de las aplicaciones que se desea realizar, como soportar el peso del eje y
controlar el movimiento causado por las fuerzas desbalanceadas, fuerzas aerodinmicas y
excitaciones externas de los sellos y acoples, estabilidad roto dinmica.
Fuente: http://www.sygma.com.mx/imagenes/chumaceras.gif
2.3
Concepto del mtodo de elementos finitos. Este mtodo est basado en una
conectados por una serie de puntos denominados nodos, que definen las fuerzas externas a
las cuales se encuentran sometido el cuerpo, formando un grupo del cual se puede obtener
una malla de elementos finitos tambin llamada malla de rigidez.
2.3.3
Para realizar el anlisis de un cuerpo utilizando un software es necesario seguir los siguientes
pasos:
2.3.3.1 Pre proceso.- Esta fase consiste en el modelado del cuerpo, utilizando las
herramientas CAD, definiendo las caractersticas geomtricas del cuerpo, propiedades de los
materiales del cual el cuerpo va a ser construido posteriormente y definir correctamente las
condiciones de contorno que afectan las caractersticas del cuerpo, esta fase tambin debemos
realizar el proceso de discretizacin y luego definir la malla de rigidez, definiendo tipo,
nmero y tamao de los nodos que formaran dicha malla.
2.3.3.2 Solucin del anlisis.- Esta fase consiste esencialmente en el proceso de anlisis de
los elementos finitos del modelo por el software y solucin del problema , evaluando el
modelo realizado en la fase anterior para verificar que no exista errores, posteriormente el
CAPITULO III
3.
3.1
El presente proyecto tiene como finalidad solucionar las necesidades presentes en la lnea de
produccin de refrescos de la empresa de Lcteos Santilln, que se encuentra ubicada en la
provincia de Chimborazo, Ciudad de Riobamba, Parroquia San Luis.
El mtodo actualmente utilizado en esta la fabricacin de refrescos es manual, por lo que no
se logra satisfacer la demanda de mercado que ha crecido de manera considerable ,por lo que
la empresa se encuentra en la necesidad de buscar un mtodo que automatice este proceso
para de esta manera aumentar la produccin y calidad del producto.
3.2
3.2.1
Fcil operacin.
3.2.2
Tiempo de encendido
Tiempo de dosificacin
Tiempo de parada
Volumen de llenado
Torque de enroscado
Peso
Materiales
Ergonoma
3.2.3
Resultados
Fuente: Autores
3.2.4
Automatizacin
Dosificacin
Volumen de llenado
Torque de roscado
Materiales
Ergonoma
3.2.5
Especificaciones tcnicas
Fecha inicial:
PRASOL
ltima versin:
Diseadores:
Producto:
Alicia Sani
Envasadora
Javier Toapanta
refrescos
de
Pgina 1
Especificaciones
Concepto
Descripcin
Tiempo de dosificacin
Velocidad de rotacin de roscadora(180
Funcin
rpm)
Materiales
Caudal
Diversidad de produccin: 2 tipos de
Construccin
montaje
confiabilidad
mantenimiento
Fcil mantenimiento
Energa
Dimensiones
Vida
Seguridad
ergonoma
til
3.3
3.3.1
El mtodo diseado por Lawrence Miles denominado Anlisis Funcional, tiene como
finalidad el reducir costos, identificar e independizar la accin que debe realizar el producto.
Con esto se procura encontrar mltiples alternativas para la realizacin de cada una de las
funciones por lo que se concluye que el mtodo no solo se encarga de identificar las funciones
a realizarse, sino que tambin se centra en clasificarlas formando as el denominado rbol de
funciones.
Para emplear esta metodologa es necesario determinar especficamente las funciones
primarias y secundarias del producto. Se considera como funciones primarias aquellas por
las que el cliente adquiere el equipo mismas que en este caso es la de embotellar refrescos en
distintos envases. Mientras que se considera como funciones secundarias aquellas que
facilitan la correcta ejecucin de la funcin primaria. Todas estas diversas funciones pueden
ser agrupadas de tal manera que se logre obtener mdulos capaces de efectuar un conjunto
de funciones secundarias.
La fragmentacin funcional del producto se realiza mediante el uso de los diagramas o
mdulos de flujo en los cuales cada recuadro representa una funcin, esta puede tener tres
tipos de entradas y salidas: control, energa y materia. Los mdulos se representan en
distintos niveles, empezando en el nivel 0 o tambin llamado funcin global y siguiendo
hasta el nivel que se considere necesario. (Bernal, 2004)
3.3.2
La funcin general representa la actividad global que deber realizar el producto que se va a
disear. Sin embargo, esta representacin es muy abreviada por lo que para obtener una
representacin ms exacta se proceder a dividir la funcin global en sub-funciones y a su
vez se establecer las relaciones de flujos entre estas, formando as la denominada estructura
funcional. (Riba i Romeva, 2002)
3.3.3
Debido a que dentro del proceso de envasado de refrescos se lleva a cabo varias funciones,
es conveniente realizar una divisin modular. Para esto es necesario analizar cuidadosamente
los diagramas funcionales mismos que permitirn determinar la divisin modular ms
apropiada tomando en cuenta las interfaces entre los flujos de seales, energa y materia.
Figura 42. Definicin de mdulos
Fuente: Autores
3.4
Se ha realizado una divisin de todo el proceso en un solo mdulo en el cual se detalla cada
una de las funciones a realizar. La primera secuencia consiste en la etapa de transporte de los
envases PET para refresco, empezando desde la colocacin de los mismos en el inicio de la
banda transportadora continuando hasta la colocacin de las botellas bajo el cabezal de
dosificacin.
3.4.1
Mdulo 1
Al estudiar el diagrama se establece la necesidad de un solo mdulo, mismo que abarque las
siguientes funciones:
placas articuladas)
Ventajas:
Desventajas:
b)
Ventajas:
Desventajas:
Llenado volumtrico
Ventajas:
Velocidad de llenado.
Desventajas:
Dificultad de limpieza.
b)
Ventajas:
Fcil limpieza.
Facilidad de mantenimiento.
Desventajas:
Roscador mecnico
Ventajas:
Fcil mantenimiento.
Fcil limpieza.
Desventajas:
b)
Roscador neumtico
Ventajas:
Desventajas:
Alternativa 1
Fuente: Autores
3.4.1.5 Evaluacin y seleccin de los mdulos
Alternativa 2
Alternativa 3
Facilidad de mantenimiento.
Velocidad de llenado.
Cambio
accesori
os
Mantenimie
nto
Velocid
ad
llenado
Llena
do
Fiabilid + Ponderaci
mltip ad
0,190
le
Velocidad
de
0,5
0,5
0,5
1,5 0,071
0,5
0,5
0,5
3,5 0,167
0,143
0,286
transporte
Cambio de
accesorios
Mantenimie
nto
Velocidad
de llenado
Llenado
mltiple
Fiabilidad
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
1
SUMA
0,143
21 1
Alternativa 1
Alternativa 2
0,5
Alternativa 3
+1
Ponderacin
1,5
0,250
1,5
0,250
0,500
0,5
1
SUMA
accesorios
Alternativa 1
Alternativa 2
0,5
Alternativa 3
+1
Ponderacin
2,5
0,417
2,5
0,417
0,167
0,5
0
SUMA
0,5
+1
Ponderacin
1,5
0,250
Alternativa 2
Alternativa 3
0,5
0
SUMA
0,500
1,5
0,250
Alternativa 1
Alternativa 2
0,5
Alternativa 3
+1
Ponderacin
1,5
0,250
1,5
0,250
0,500
0,5
1
SUMA
mltiple
Alternativa 1
Alternativa 2
0,5
Alternativa 3
+1
Ponderacin
2,5
0,417
2,5
0,417
0,167
0,5
0
SUMA
+1
Ponderacin
Alternativa 1
0,5
Alternativa 2
0,5
Alternativa 3
0,5
0,5
0,333
0,5
0,333
0,333
0,5
SUMA
de de
Mantenimie
Alternati
va 1
Alternati
va 2
Alternati
va 3
Velocid
ad
de
llenado
Llenad
o
Fiabilid
mltip ad
os
0,048
0,030
0,036
0,042
0,060
0,095
0,018
0,060
0,083
0,036
0,119
0,333
0,071
0,028
0,036
0,143
0,167
0,000
Priorida
d
le
0,31
0
0,64
9
0,44
4
Fuente: Autores
De acuerdo al anlisis realizado, se ha determinad que la alternativa 2 satisface de mejor
manera los criterios establecidos.
3.4.2
Una vez determinadas las soluciones funcionales para cada etapa del mdulo, se procede a
determinar cul ser el mecanismo de accionamiento de los distintos componentes de la
mquina.
Trasporte de envases.
Cabezal de llenado.
Cabezal de roscado.
equipo
de
envasado
est
constituido
de
los
siguientes
sistemas:
Fuente: Autores
CAPITULO IV
4.
DISEO DE INGENIERA
4.1
Fuente: Autores
4.2
Sistema de transporte
Figura 45. Sistema de transporte
Fuente: Autores
4.2.1
Banda Transportadora
Dimetro del envase, ya que esto influye en la medida del ancho de la banda
transportadora.
El tipo de lquido que contienen los envases, que es el parmetro fundamental para la
seleccin del material de la cadena.
Fuente: (REXNORD)
4.2.2
Fuente: (REXNORD)
Las dimensiones del alojamiento de la lengeta, se obtienen del mismo catlogo:
Figura 48. Dimensiones de la chaveta
Fuente: Autores
4.2.3
El clculo de la potencia y del mximo empuje de la cadena est determinado por 4 factores:
Producto acumulado
0,75 ( + 2)
33 000
( 7)
Donde:
L= longitud del transportador en pies = 19,685
(Anexo)
Reemplazando:
0,75 (229,66
) (19,685 ) [(3,51
) + 2 (0,69
)]
33 000
= 0,502 = 0,374
4.2.3.1 Clculo de la velocidad angular
=
Donde:
V = velocidad de la cadena
W = velocidad angular del pin
R = radio del pin
Reemplazando:
116,67
= =
= 18,088
6,45
( 8)
( 9)
Donde:
P = potencia del motor
T = torque en N.m
N = nmero de revoluciones
=
370
= 20,46 .
18,088
Donde:
T = torque en N.m
F = fuerza de movimiento de la cadena
r = radio del pin
=
20,46 .
= 312,31
0,0645
(
10)
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Se toma como fuerza suficiente para impulsar la cadena transportadora, para realizar el
desplazamiento del mismo, adems el eje debe soportar el torque que se produce por el
movimiento del motor reductor.
Figura 52. Diagrama de momento y cortante en el eje
Fuente: Autores
1 = 166,37
2 = 145,94
= 16,64 .
= 20,46 .
4.2.4.1 Diseo esttico
El eje se encuentra sometido a flexin y torsin
Esfuerzo de flexin
32
3
( 11)
16
3
( 12)
Esfuerzo de torsin
( 13)
2
0,5
= (
) + 2 =
2
Donde:
d = dimetro del eje en m
M = momento flexionante en la seccin crtica en N.m
T = momento torcionante en la seccin crtica en N.m
n = factor de seguridad
= 2100
= 205800000
( 304)
(Anexo A)
Entonces:
162 16 2 0,5
= 3 + 3 =
3 =
3 =
322 + 2
32(2,5)(16,64 . )2 + (20,46 . )2
205800000 2
= 0,02172
= 2,17
2
2
32
( ) + ( )
=
( 14)
Donde:
= 2100
( 304) (Anexo A)
( 15)
( 16)
Donde:
= lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico
= lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de la viga rotatoria
= factor de superficie
= factor de tamao
= factor de confiabilidad
= factor de temperatura
= factor de efectos diversos
= factor de modificacin de concentracin de esfuerzos
= 0,5
( 17)
Donde:
= 5200
= 0,5 (5200
( 304)
(Anexo A)
) = 2600
2
) = 1511,90
2
Reemplazando:
+
2
( 18)
( 19)
+
2
( 20)
( 21)
(16,64 16,64).
=0
2
(16,64 + 16,64).
= 16,64 . = 169,8 .
2
(20,46 0).
= 10,23 . = 104,39 .
2
(20,46 + 0).
= 104,39 .
2
Reemplazando:
2
(2100 )(1)(169,8)
(2100 )(1)(104,39)
(2100 )
32
0 [
=
] + (104,39) [
]
3
(2,54 )
(1511,90)
(1511,90)
= 2,3
= 2112,24 2
(Anexo D)
Fuente: Autores
Para el diseo de la chaveta se toma un acero 1020:
= 2112,24
Fuerza de corte
=
( 22)
p = fuerza de corte
T = momento torsor
r = radio del eje
El torque tambin puede ser calculado con la siguiente ecuacin:
= .
( 23)
Combinando
=
= 370 = 37,76
= 18,088
=
= 164,38
0,0127 (18,088 )
37,76
Diseo a corte
( 24)
Donde:
p = fuerza de corte en kgf
w = ancho de la chaveta en cm
L = longitud de la chaveta en cm
=
0,5
=
( 25)
=
.
Donde:
= coeficiente de seguridad asumido
= resistencia a la fluencia del material
:
= 0,5
(164,38 )(3)
(0,5 )(0,5)(2112,24
)
2
= 0,93
Diseo a aplastamiento
=
2
=
. .
2
Donde:
p = fuerza en kgf
= rea de aplastamiento de la chaveta
d = dimetro del eje en cm
h = altura de la chaveta en cm
( 26)
0.9
( 27)
Donde:
= coeficiente de seguridad
= resistencia a la fluencia del material
Combinando las ecuaciones (22) y (23), tenemos:
0.9
.
2
Se asume:
h=0,5 cm
(164,38 ) (0,9)(2112,24 2 )
=
(0,25)
3
= 1,04
4.2.5.2 Chavetero
Figura 54. Geometra del chavetero
Fuente: Autores
El chavetero es de acero inoxidable 304.
= 2100
(Anexo A )
. 2
Donde:
p = fuerza en kgf
= rea de aplastamiento de la chaveta
d = dimetro del eje en cm
h = altura de la chaveta en cm
= coeficiente de seguridad
Se asume:
h=0,5 cm
(164,38 ) (0,9)(2100 2 )
=
(0,25)
3
= 1,04
Finalmente comparando los tres valores de L obtenidos para que no falle ni la chaveta, ni el
chavetero se debe tomar como mnimo una longitud de 2 cm.
4.2.6 Chumaceras
Para la seleccin de la chumacera se tom en cuenta el dimetro del eje y las cargas que
actan en el mismo. La seleccin se realiza en el punto ms crtico:
= 1 = 166,37
= 0
=
=
Para un rodamiento rgido de bolas
Figura 55. Capacidad de carga rodamiento FAG tipo S
Fuente: FAG
= 14
= 7,8
4.2.6.1 Caso esttico
( ) =
( 28)
(Anexo F)
= 0,313 (Anexo G)
= ( ).
=
1,78
(166,37) = 946,13
0,313
( 29)
Como:
( ) <
<
946,13 < 14
Fuente: Autores
Fuente: (REXNORD)
4.2.8 Rieles
Los rieles son elementos utilizados para el efectivo transporte de los envases ya que estos se
encargan de guiar los envases por la cadena transportadora, estos elementos son colocados
sobre el carril de transportacin su diseo, dependiendo del dimetro del envase a transportar
y la longitud de los rieles depender indirectamente de la longitud de la banda transportadora
utilizada y de los espacios utilizados para cada uno de los procesos de envasado.
Fuente: Autores
4.3
Sistema de dosificacin
Figura 59. Esquema sistema de dosificacin
Fuente: Autores
Fuente: Autores
El soporte metlico est sujeto a diferentes cargas como el peso de las boquillas de
dosificacin, el movimiento del eje que se encuentra acoplado al cilindro, por lo tanto la
fuerza del cilindro es con la que se va a realizar el diseo, al igual que los pesos de los dems
elementos.
= 500 (Anexo I)
Los dos ejes estn sometidos a los mismos esfuerzos por lo que se va a realizar el diseo de
uno de ellos.
El eje se encuentra sometido a esfuerzos de traccin y un momento flector constante
Figura 61. Cargas actuantes en los ejes guas
Fuente: Autores
El material utilizado para la construccin de ejes es acero inoxidable AISI 304, que tiene las
siguientes propiedades.
= 2100
= 5200
= 1,96106
(Anexo A)
(Anexo A)
(Anexo C)
Fuente: Autores
= 45 N. m = 459,18 kg. cm
= 45 N. m = 459,18 kg. cm
Fuente: Autores
Diseo esttico
Esfuerzo axial
=
Esfuerzo flexin
25,5 kgf
32,46
=
=
2
2
4
( 30)
32 32(459,18) 14693,76
=
=
3
3
3
2 =
= ( + ) + 4
32,46 14693,76 2
= ( 2 +
) =
=2
32,46 14693,76
+
= 1050
2
3
= 2,41
= 3,175
Diseo dinmico
Cargas fluctuantes
=
+
2
=
Esfuerzo a traccin
32,46
2
16,23
= = =
=
2
2
2
Esfuerzo a flexin
32
14693,76
3
7346,88
3
= =
=
=
2
2
3
Clculo lmite de fatiga
= 0,5
= 0,5 (5200
) = 2600
2
= .
= . . . . . .
= 1
= 0,869 0,096 = 0,869(1,25)0,097 = 0,85
= 0,814
= 1
= 1
= 1
= (0,85)(0,814)(2600)
= 1798,94
Criterio de Goodman Vida infinita
1
+
=
=
( 31)
16,23 7346,88 2
= ( 2 +
)
Como = 2,41
= =
16,23
7346,88
+
= 527,66 2
2
3
(2,41)
(2,41)
527,66 527,66 1
+
=
1798,94
5200
= 2,54
Fuente: Autores
= 3(31,75 ) = 95,25
= 32 esta distancia debe ser mayor a la del eje gua para que este tenga un
deslizamiento adecuado.
Fuente: Autores
Las fuerzas que van a soportar el eje es la fuerza del cilindro y el peso de los elementos del
pedestal de dosificacin.
= 51
Condiciones de extremo
= (2)()
( 32)
( 33)
2 2
( 34)
=4
= razn de esbeltez
= dimetro del eje = 2 cm
160
= 4(
) = 320
2
0 =
0 = razn de esbeltez
=mdulo de elasticidad del material (Anexo C)
= lmite de fluencia del material (Anexo A)
0 =
) 2
2
= 135,7
2100 2
2 (1,96106
Como:
> 0
320 > 135,73
( 35)
= carga real
= = 3,1416 2
= coeficiente de seguridad
Reemplazando datos, hallamos el coeficiente de seguridad:
) ( 2 )
2
= 11,63
(320)2 (51 )
2 (1,96106
Fuente: Autores
Las fuerzas que actan en el eje son la fuerza que es el peso, de las boquillas y las guas que
le sostienen, y el momento producido al trasladar la fuerza al eje.
El material utilizado para la construccin de ejes es acero inoxidable AISI 304, que tiene las
siguientes propiedades.
= 2100
= 5200
= 1,96106
= 20,31
M = 20,31 (16,4 )2269,4 . = 333,084 .
Diseo esttico
Esfuerzo a traccin
=
20,31
25,86
=
=
2
2
4
Esfuerzo a flexin
=
32 32(333,084 ) 3392,77
=
=
3
3
3
2
2 =
= ( + ) + 4
Asumiendo n=2
3
2
=2
25,86 3392,77
+
= 1050
2
3
= 1,48
= 1,905
Fuente: Autores
Se selecciona un perfil cuadrado, material
Las fuerzas que va a sostener el soporte son el peso del cilindro y la fuerza producida por el
mismo.
= 533,93
Calculo de columna
= () = 29,2
=
= longitud de pandeo de la columna
= longitud del eje
= radio de giro = 2,87 cm
29,2
=(
) = 10,17
2,87
(Anexo J)
2 2
0 =
0 = razn de esbeltez
=mdulo de elasticidad del material (Anexo C)
= lmite de fluencia del material (Anexo A)
0 =
) 2
2
= 135,73
2100 2
2 (1,96106
Como:
< 0
10,17 < 135,73
( 36)
Asumiendo n=2
=carga real
= rea del eje = 10,95 cm2
(Anexo J)
= coeficiente de seguridad
=
1067,86 = 10,95 [
4 2 (1,96106
)
2
. (10,17)2 ]
Dosificacin exacta
Eliminacin de goteo
La dosificacin exacta del lquido se logra por medio del sistema mecnico que posee la
boquilla, ya que al ingresar a la botella se abre la boquilla y llena el lquido hasta el nivel que
se desea y por medio de un sistema de anti retorno que ayuda que el exceso de lquido regrese
al tanque de almacenamiento.
La eliminacin de goteo se logra con la ayuda del ring que se coloca en el mbolo de
dosificacin adems del rpido cierre de la boquilla que se obtiene por el resorte.
Las campanas de las boquillas de dosificacin son muy importantes ya que es el medio
principal para el accionamiento de los dosificadores, ya que al tener contacto con el cuello
del envase, por lo tanto si no hay presencia de envase este no es accionado, eliminando de
esta manera el derrame de lquido, adems de lograr un correcto posicionamiento del envase.
Para el diseo de las boquillas de dosificacin se debe tomar en cuenta el tamao del envase
= 16 = 11249,4
= 0
= 0
( 37)
2
+ +
=
+ +
( 38)
= 0
Reemplazando y despejando:
2 = 2 ( + )
11249,4 2
2 = 2 (
+ 0,06)
1000 3
= 14,89
El dimetro de mbolo es el que se va a considerar debido a que por este va a salir el lquido:
Figura 68. Esquema boquillas de dosificacin
Fuente: Autores
= 0,014
=
2
= (
) ( )
4
( 39)
(0,014)2
= (
) (14,89 )
4
= 2,3
2,3
6
= 0,38
4.4
La colocacin de las tapas se lo realiza de manera manual por lo que se necesita construir un
recipiente que sostenga las tapas, para que el operario puede coger con facilidad las mismas
y colocarlas en las botellas.
4.5
Sistema de roscado
El sistema de roscado es la ltima etapa del proceso, la frecuencia de operacin del roscado
se va a realizar de manera frecuente, ya que se van a llenar 6 botellas, que van ir saliendo de
la etapa anterior, por lo que a peticin del cliente, el roscado de la mquina se lo va a realizar
de manera manual, es decir que la roscadora va a estar girando constantemente
(Anexo W)
) = 369,63
(Anexo T)
4.5.2
Seleccin de la banda
Ya que la velocidad de roscado necesaria, es de 180 rpm por lo que el motor a ser utilizado
es de 1630 rpm, el mismo que se encuentra acoplado a una caja reductora, que se encarga de
reducir la velocidad hasta la velocidad de operacin.
Ya que no existe la posibilidad de colocar al motor directamente al eje de roscado, tomando
en cuenta que existen otro tipo de mecanismos y no existe el espacio adecuado, se decide
realizar una transmisin por medio de poleas que ayuda a mejorar la ergonoma de la
tapadora, la transmisin es de 1, que se realiza por poleas.
4.5.2.1 Clculo de la relacin de transmisin
Como anteriormente se dijo la transmisin es de 1:1
=1
Como:
=
2
=
1
( 40)
= 1
( 41)
Donde:
= Potencia de diseo
= Potencia a transmitir
1 = Factor de servicio
(Anexo P)
Fuente:http://image.slidesharecdn.com/diseoyseleccindelmandoacorreasenv110826232633-phpapp01/95/diseo-y-seleccin-del-mando-a-correas-en-v-2728.jpg?cb=1314419225
( + 1)
+
2
( 42)
( 43)
(1 + 1)(100)
+ (100)
2
200
Por condiciones de espacio la distancia entre centros seleccionado es de 260 mm, que cumple
el criterio anterior.
4.5.2.6 Longitud primitiva de la banda
Con estos valores se pueden calcular el largo L aproximado de la correa que se necesita.
( )
= 2 + 1,57( + ) +
4
Donde:
= Longitud de la correa
= Distancia tentativa entre ejes
, = Dimetros primitivos de las poleas
Reemplazando:
( 44)
(100 100)2
4(260)
= 834
De acuerdo al Anexo (Q), se selecciona una correa a A31, que tiene una longitud primitiva
de:
= 817
Una vez seleccionada la correa se recalcula la distancia entre centros con la siguiente
frmula:
= |
|
2
( 45)
Reemplazando:
= 260 + |
834 817
|
2
= 268,5
4.5.2.7 Determinar el arco de contacto
Para una transmisin de correa abierta se determina con:
1 = 2 1 (
) = 180 57 (
) > 120
2
2
1 = 2 1 (
( 46)
100 100
)
2(268,5)
1 = 180
4.5.2.8 Cantidad de correas
El nmero de correas necesarias se calcula con la siguiente ecuacin:
=
2 3 1
Donde:
= Nmero de correas y se aproxima al entero positivo
= Potencia de diseo
2 = Factor de correccin
( 47)
3 = Factor de correccin que considera el arco de contacto entre la correa y las poleas
1 = Potencia que transmite una correa
= 0,5
Para determinar la potencia que transmite una correa 1 y el factor de correccin 2 , se
requiere conocer la velocidad del eje rpido, la relacin de transmisin i y la seccin usada,
se obtiene que:
1 = 0,44
El factor de correccin 2 se obtiene con la longitud de la correa, del (Anexo R).
2 = 0,84
El factor de correccin 3 se obtiene del (Anexo S), donde se ingresa con la siguiente
relacin:
=0
3 = 1
Entonces:
=
0,5
= 1,35 1
(0,84)(1)(0,44)
1
6000
Donde:
1 = Velocidad de giro del motor
= Velocidad de la banda
= 30
Reemplazando
( 48)
(200)(100)()
6000
= 10,57
ngulos de abrazamiento
Fuente: Autores
= 180 60
= 180 60
= 180 60
(100 100)
268,5
( 49)
= 180
ngulo
=
180 180
2
Reemplazando
= 0
( 50)
ngulo
= 180 + 2
( 51)
Reemplazando
= 180 + 2(0)
= 180
4.5.2.11 Tensiones producidas en la polea
La relacin de tensiones producidas en la banda trapezoidal est dada por medio de la
siguiente ecuacin:
( 52)
1
= (2)
2
Donde:
1 = Fuerza en el lado tirante
2 = Fuerza en el lado flojo
= Coeficiente de rozamiento
= ngulo de contacto en el lado conducido en radianes
= ngulo de garganta de la correa en grados
= = 180(
2
)
360
= 3,14
1
= 2,57
2
1 = 13,07 2
4.5.2.12 Potencia
Para el clculo de la potencia, se utiliza la siguiente ecuacin:
=
Donde:
(1 2 )
33000
( 53)
0,5 =
= 2080,71
(1 2 )(2080,71
33000
Reemplazando:
1 2 = 7,93
13,07 2 2 = 7,93
2 = 0,67
1 = 5,31
Clculo de las tensiones en los ejes
= (1 2 )()
( 54)
( 55)
= (2,1 0 )
(10)
2
= 21,04 .
Fuente: Autores
Las fuerzas que van a soportar el eje es el peso de los elementos del pedestal de dosificacin.
= 41,19 kgf
Condiciones de extremo
= (2)()
( 56)
( 57)
= razn de esbeltez
= dimetro del eje = 2 cm
170
= 4(
) = 267,72 kgf
2,54
2 2
0 =
0 = razn de esbeltez
=mdulo de elasticidad del material (Anexo C)
( 58)
0 =
) 2
2
= 135,7
2100 2
2 (1,96106
Como:
> 0
267,72 > 135,73
= carga real
= = 5,07 2
= coeficiente de seguridad
Reemplazando datos, hallamos el coeficiente de seguridad:
) (5,07 2 )
2
= 33,22
(267,72)2 (521,43 )
2 (1,96106
( 59)
Fuente: Autores
4.5.4.1 Pre-proceso
Caractersticas geomtricas. La estructura es construida con perfiles en L, el material
utilizado es acero inoxidable AISI 304, que cumple con las caractersticas necesarias para la
fabricacin de refrescos.
Figura 73. Configuracin geomtrica de la estructura
Fuentes: Autores
La carga total que debe soportar la estructura es el resultado de la suma de los pesos de los
diferentes sistemas que forman parte del equipo como:
Sistema de dosificacin: 75,64 kg
Sistema de colocacin de tapas: 5 kg
Sistema de roscado: 43,33 kg
Sistema de transporte: 79,11 kg
Panel de control: 22,25 kg
4.5.4.2 Solucin de anlisis
El primer paso es ingresar la estructura al entorno MEF.
Figura 74. Estructura en entorno MEF
Fuente: Autores
Figura 75. Mallado de estructura
Fuente: Autores
Como siguiente paso, se define los parmetros como la carga que acta sobre la estructura y
los puntos de apoyo.
Figura 76. Puntos de apoyo y cargas
Fuente: Autores
4.5.4.3 Post-proceso
Resultados. Los principales resultados que nos ayudarn a determinar si la estructura resiste
o no la carga aplicada y de esta manera evaluar el diseo son: el coeficiente de seguridad.
Figura 77. Anlisis estructura
Fuente: Autores
4.6
Elementos neumticos
Fuente: (Micro)
Tabla 16. Especificaciones de cilindro
Tipo
MICRO
Fluido
Aire comprimido
Funcin
Presin de funcionamiento
1,5-10 bar
Temperatura de funcionamiento
-20..+80
Material
100 mm
55 mm
Carrera
10cm
Fuente: Autores
4.6.2
Los dos mini cilindros son utilizados para separar las botellas en el cabezal de dosificacin,
que deben tener la carrera adecuada que depende del ancho de la cadena de transporte.
Figura 79. Mini cilindro FESTO
Fuente: Autores
Tabla 17. Especificaciones Mini cilindro FESTO
Tipo
DNSU
Fluido
Funcin
Presin de funcionamiento
1,5-10 bar
Temperatura de funcionamiento
-20..+80
Material
20mm
5mm
Carrera
10cm
Fuente: Autores
4.6.3
Vlvulas
La vlvula va a ser utilizada para orientar el flujo de aire hacia el cilindro que se encarga de
controlar el movimiento de sube y baja del cabezal de dosificacin, que viene a constituir
como un rgano de mando.
Figura 80. Vlvula distribuidora
Fuente: Autores
Tabla 18. Especificaciones vlvula FESTO
Modelo
FESTO MFH-5-1/4-6211
Tipo
Montaje
Mediante
Conexin
G 1/4
Temperaturas
10-60
Fluido
Presin de trabajo
2,2-8 bar
Tensin
para solenoide
Fuente: Autores
4.6.4
La unidad tcnica de mantenimiento es necesaria para que los sistemas neumticos funcionen
de forma correcta, que est constituida de un filtro de aire, colector condensado y vlvula
reguladora de presin.
Tabla 19. Especificaciones UTM
Modelo
UTM NORGREN
Tipo
B07
Fluido
Aire comprimido
Montaje
Conexin
1/8
Temperaturas
-34..+50
Presin de trabajo
Filtracin
5 micras o 40 micras
Tipo de vlvula
Relief
Peso
0,5 kg
Fuente: Autores
4.6.5 Sensores
El sensor escogido para controlar el nmero de botellas que ingresan al cabezal de
dosificacin, es de tipo fotoelctrico que detecta, clasifica y posiciona los envases de los
refrescos.
Figura 81. Sensor fotoelctrico
Fuente: Autores
Tabla 20. Especificaciones sensor fotoelctrico
Modelo
DL-S6-5-M 25
Tipo
Sensor fotoelctrico
Emisin de luz
Distancia de operacin
3-25 cm
Temperatura de operacin
-25.+55
Tensin
Peso
40 g
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Tabla 21. Especificaciones tubera neumtica
Material
Poliuretano
Presin mximo
10 Bar
Fluido
Aire comprimido
Temperaturas
10.70
Conexin
Dimetro tubera
8 mm
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Tabla 22. Especificaciones Conector rpido T
Modelo
SPE-08
Fluido
Aire comprimido
Conexin
Dimetro
8 mm
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Tabla 23. Especificaciones Conector rpido recto
Modelo
JPC-03
Fluido
Aire comprimido
Conexin
Dimetro
8 mm
Fuente: Autores
4.6.7
Finales de carrera
Para el sensado por contacto del movimiento del cabezal de dosificacin se utiliz un final
de carrera tipo pulsador.
Figura 85. Final de carrera SCHEMERSAL
Fuente: Autores
Tabla 24. Especificacin final de carrera SCHEMERSAL
Marca
SCHEMERSAL
Tipo
Pulsador
Modelo
MV. 330-11y-1366
Voltaje
250 Vac
Corriente
6A
Fuente: Autores
4.6.8
Contactor
Figura 86. Contactor SASSA
Fuente: Autores
Tabla 25. Especificaciones Contactor SASSA
Marca
SASSA
Tipo
LC1D18 10
Tensin a la bobina
110 Vac
Frecuencia
50/60 Hz
Potencia
4 Kw
Voltage
110/220 Vac
Fuente: Autores
4.6.9 Relay
Figura 87. Relay Beta
Fuente: Autores
Tabla 26. Especificaciones Relay Beta
Marca
beta
Tipo
BTAI-2C
Tensin a la bobina
110 Vac
Fuente: Autores
4.6.10
Fuente: Autores
Tabla 27. Especificaciones PLC LG Master K30s
Marca
LG
Tipo
Master K-30s
Fuente de alimentacin
100-240 VAC
Frecuencia
47-63 HZ
Entradas
10
Salidas
10
Instrucciones
Temperatura de operacin
0-55
Fuente: Autores
4.6.11
Fuente: Autores
Tabla 28. Especificaciones Compresor SCHULZ
Marca
SCHULZ
Tipo
MSWI 5,2 ML
Desplazamiento terico
5,2 pies^3/min
Presin mxima
120 psi
RPM
150
Potencia de motor
1hp
Peso bruto
276 kg
650x1380x1990 mm
Fuente: Autores
4.7
Funcin
Dispositivo
Designacin
1 Envase 250 ml
Interruptor 250ml
P0001
2 Envase 500 ml
Interruptor 500 ml
P0002
3 Controlador de entrada
Sensor fotoelctrico
P0003
4 Contador de salida
Sensor fotoelctrico
P0004
5 Dosificador abierto
Final de carrera
P0005
6 Dosificador cerrado
Final de carrera
P0006
Fuente: Autores
Funcin
Dispositivo
Designacin
10 Subir dosificador
Electrovlvula
P0010
11 Ingreso de botellas
Electrovlvula
P0011
12 Salida de botellas
Electrovlvula
P0012
13 Arranque de motor
Contactor
P0013
Fuente: Autores
12
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Fuente: Autores
4.8
Construccin y montaje
Cortadora manual
Torno
Fresadora
Taladro de pedestal
Baroladora
Plegadora manual
Taladro manual
Amoladora
Esmeril
Prensa de banco
Flexmetro
Martillo
Limas
Brocas
Llaves
Machuelos
Destornilladores
Alicates
Pico de loro
Llave de tubo
4.8.1
Proceso de construccin
El proceso de construccin debe seguir una serie de etapas en forma secuencial para de esta
forma economizar el uso de recursos y reducir el tiempo de construccin, por lo que se divide
en sistemas que nos ayudan a tener mayor eficiencia en tiempo de construccin.
Elemento
Estructura
Placa base
Placa superior
Tornillos de soporte
Estructura del equipo Planchas de cubierta
Perfil transportador
Soporte base del transportador
Piones
Ejes
Separadores
Guas ajustables
Barras guas 9mm
Soporte barras guas
Corredera
Chumaceras
Cantidad
1
1
1
4
3
6
2
2
2
6
8
1
2
2
Material/Modelo
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Nylon
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Nylon
Nylon
Fundicin gris
CSM 0,37Kw 1600
rpm
Acero inoxidable
Acero inoxidable
2
2
3
3
1
3
3
1
1
6
6
1
1
1
1
1
1
1
1
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Caucho
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
8
2
4
Componentes
Neumticos
Componentes de
Control
4.8.2
Polea conductora
Polea conducida
Soporte eje gua
Eje roscador
Eje motor reductor
Apoyo eje roscador
Bancada
Banda
Motor-reductor
Cilindro neumtico 10 BAR
Mini-cilindros
Electrovlvula 5/3 1/4
Bobina 110 Vac
UTM 1/2"
Conector recto 8 mm
Regulador de caudal
PLC LG
Porta fusible y fusible
Porta relay y relay
Lmpara indicadora
Pulsador nariz de pinocho
Selector dos posiciones (ONOFF)
Canaletas
Borneras 12
Conductor elctrico
Contactor
Sensores fotoelctricos
Finales de carrera
Enchufe 3 patas
Fuente: Autores
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
3
3
1
10
2
1
2
1
1
1
3
1
1
1
1
2
2
1
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
DAYCO
Acero inoxidable
Micro
Festo
Festo
Festo
JPC8-02
6.01.14 N
Master K-30s
IEC 269
011GB
CNC
CNC
SASSIN ZB2-BE102
Plstico
AWG
AWG
LCAD1810
S6-5-M25
Shemersal
AWG
Sistema estructural
Elemento
Estructura
Placa Base
Placa Superior
Tornillos de soporte
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
Operacin tecnolgica
Toma de medidas
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Limpieza
Toma de medidas
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Limpieza
Toma de medidas
Corte
Torneado
Soldado
Lijado
Limpieza escoria
Toma de medidas
Trazado
Corte
Barolado
Tiempo (h)
0,5
2
2,5
5
1,5
1
0,5
0,5
1,5
1
0,5
0,25
0,25
0,5
1,5
1
0,5
0,25
0,25
0,5
4
0,5
0,25
0,25
1
2
4
3
29 Soldado
30 Limpieza escoria
31 Taladrado
32 Limado
33 Lijado
Fuente: Autores
2
0,5
2
0,5
0,25
Elemento
Ejes guas
N
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
Operacin tecnolgica
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Pulido
Taladrado
Limado
Tiempo (h)
0,25
0,5
3
1
0,5
0,5
0,25
0,5
3
2
0,5
0,5
0,25
0,5
0,5
0,5
0,25
Uniones barras
Ejes secundarios
Bocines
Soporte bocines
Pistolas de dosificacin
Acople tornillo-cilindro
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Ensamblado
Toma de medidas
0,25
0,5
1
0,5
0,25
0,25
0,25
0,5
0,25
0,25
0,5
1
1
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
2
0,5
0,5
0,5
1
3
1
0,5
0,5
0,25
1
2
0,5
0,5
0,5
1
1
3
1
0,5
0,5
1
0,25
92 Trazado
93 Corte
94 Torneado
95 Pulido
96 Ensamblado
97 Trazado
98 Corte
99 Taladrado
100 Limado
101 Soldado
102 Limpieza escoria
103 Pulido
104 Ensamblado
Fuente: Autores
Soporte cilindro
0,5
0,5
1
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,25
0,5
0,25
Elemento
Recipiente de tapas
Soporte recipiente
N
105
106
107
108
109
Operacin tecnolgica
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Toma medidas
Tiempo (h)
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
Eje gua
Manija
Polea
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
Trazado
Corte
Ensamblado
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Limpieza
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Lijado
Pulido
Trazado
Corte
0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,5
2
0,25
0,1
0,25
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
0,25
0,5
1,5
0,1
0,25
0,5
2
0,5
0,1
0,25
0,5
0,5
1,5
1
0,25
0,25
0,5
1
0,5
0,1
1
0,25
0,1
0,25
0,1
0,25
Bancada
151 Torneado
152 Fresado
153 Pulido
154 Trazado
155 Corte
156 Torneado
157 Fresado
158 Pulido
159 Trazado
160 Corte
161 Torneado
162 Taladrado
163 Limado
164 Lijado
165 Pulido
166 Toma de medidas
167 Trazado
168 Corte
169 Fresado
170 Limado
171 Pulido
172 Toma de medidas
173 Trazado
174 Corte
175 Taladrado
176 Limado
177 Pulido
Fuente: Autores
0,5
1
0,25
0,1
0,25
0,5
1
0,25
0,25
0,25
0,5
0,5
0,25
0,1
0,1
0,25
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
0,1
0,1
0,25
0,25
0,1
0,1
Elemento
Perfil transportador
Eje
Separadores
Guas ajustables
Barras guas
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
Operacin tecnolgica
Toma de medidas
Trazado
Corte
Barolado
Taladrado
Limado
Lijado
Limpieza
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Taladrado
Limado
Soldado
Limpieza escoria
Ensamblado
Pulido
Trazado
Corte
Pulido
Trazado
Corte
Fresado
Tiempo (h)
0,5
1
2
3
1,5
0,5
0,25
0,25
0,25
0,5
1
0,5
0,5
0,1
0,25
0,5
1
0,25
0,5
0,5
0,5
2
0,5
0,5
1
1
1,5
2
1
0,5
1
0,5
0,5
0,5
0,1
0,25
0,1
0,25
0,5
0,5
218 Pulido
219 Montaje
220 Montaje
221 Lubricacin
222 Montaje
223 Toma de medidas
224 Trazado
225 Corte
226 Soldado
227 Limpieza escoria
228 Taladrado
229 Limado
230 Pulido
Fuente: Autores
Cadena
Chumaceras
Motor
0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,5
0,25
1
1,5
0,25
0,5
0,25
0,25
Elemento
Caja
231
232
233
234
235
236
Operacin tecnolgica
Trazado
Corte
Lijado
Barolado
Taladrado
Limado
Tiempo (h)
0,5
0,5
0,1
0,5
0,5
0,25
Base
0,5
0,5
1
0,5
1,5
1
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
0,25
0,5
0,1
0,5
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
Elemento
Circuito de potencia
Circuito de control
Caja de control
Motor
Sensores fotoelctricos
Final de carrera
Bobinas
Operacin tecnolgica
Diseo diagrama de
257 potencia
258 Conexin de la fuente
259 Conexin de contactor
Diseo diagrama de
260 potencia
261 Conexin a la fuente
262 Conexin al pulsador
263 Conexin luz
264 Montaje
Circuitos de control y
265 potencia
Conexin a caja de
266 control
267 Montaje
Conexin a caja de
268 control
269 Montaje
Conexin a caja de
270 control
271 Ensamblado
272 Montaje
Conexin a caja de
273 control
Fuente: Autores
Tiempo (h)
0,5
0,25
0,25
1
0,5
0,25
0,25
0,5
0,5
0,25
0,5
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
0,25
Operacin
tecnolgica
Revisin
Ensamblado
Montaje
Ensamblado
Montaje
Ensamblado
Montaje
Elemento
N
274
275
Cilindro
276
277
Mini cilindro 278
279
Electrovlvulas 280
4.8.3
Tiempo (h)
0,25
0,5
0,5
0,1
0,5
0,5
0,5
Flujogramas de construccin
Estos sirven para mostrar las operaciones tecnolgicas a seguir, en forma secuencial para la
construccin de la mquina.
4.8.3.1 Flujograma sistema estructural
En el siguiente grfico se presenta los componentes del sistema estructural de la envasadora:
Figura 94. Elementos sistema estructural
Fuente: Autores
A continuacin se presenta el flujograma con las operaciones a seguir para la construccin
del mismo:
Figura 95. Flujograma sistema estructural
Fuente: Autores
4.8.3.2 Flujograma sistema de dosificacin
Figura 96. Elementos sistema de dosificacin
Fuente: Autores
Fuente: Autores
4.8.3.3 Flujograma sistema de tapado
Figura 98. Elementos sistema de tapado
Fuente: Autores
Fuente: Autores
4.8.3.4 Flujograma del sistema de transporte
Figura 100. Elementos sistema de transporte
Fuente: Autores
Fuente: Autores
4.8.3.5 Flujograma caja de control
Figura 102. Elementos caja de control
Fuente: Autores
Fuente: Autores
4.8.3.6 Flujograma sistema elctrico
Figura 104. Flujograma sistema elctrico
Fuente: Autores
4.8.3.7 Flujograma sistema neumtico
Figura 105. Flujograma sistema neumtico
Fuente: Autores
4.8.4
Montaje de envasadora
Montaje Automatizacin
Operacin
Smbolo Tiempo (h)
Traslado de elementos al taller
M42
1
Montaje circuito de potencia
M43
0,5
Montaje circuito de control
M44
0,5
Montaje caja de control
M45
0,5
Ajuste de pernos
M46
0,5
3
Subtotal
Fuente: Autores
Fuente: Autores
4.8.6
180,05
23,05
203,1
CAPITULO V
5.
5.1
Anlisis de costo
Para el anlisis de costo del equipo se va a tomar en cuenta los costos directos e indirectos,
que nos ayudarn a determinar el valor de la inversin en el diseo y construccin del equipo.
5.1.1
Costos directos
Los costos directos son aquellos que intervienen directamente en la construccin del equipo,
los parmetros tomados en cuenta son:
Materiales y accesorios
Mano de obra
Equipos y herramientas
Transporte
Valor
Detalle
Unidad Cantidad unitario
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B
1740x570x2mm
m^2
1,62
33,5
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B
1312x900x2mm
m^2
2,37
33,5
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B
900x400x2mm
m^2
0,76
33,5
Plancha de acero inoxidable AISI 304-2B
1600x445x2mm
m^2
1,33
33,5
Perfil L de acero inoxidable AISI 304
40x40x1660x3mm
m
1,66
19,58
Fuente: Autores
Valor
total
54,27
158,8
25,46
44,56
65,01
0,45
19,58 35,24
0,48
19,58
18,8
0,6
19,58
23,5
0,15
19,58 11,75
0,82
19,58 128,4
m^2
1,62
340 550,8
m^2
1,33
340 452,2
U
U
U
1
1
1
0,18
0,12
0,08
Total
4,5
3
2
1578
m^2
0,01
340
6,8
m^2
0,005
340
3,4
m^2
0,08
340
27,2
m^2
0,013
340
13,26
m^2
0,004
340
4,08
m^2
0,03
340
30,6
m^2
0,006
340
6,12
m^2
0,02
340
13,6
0,3
23,5
7,05
0,02
1
340
13,6
0
0,75
4,5
0,27
2,16
0,48
1,44
0,5
0,5
0,1
0,6
0,25
1,5
0,26
1,04
0,6
4,8
355,6
m
m^2
U
Total
Fuente: Autores
Valor
Unidad Cantidad unitario
Valor
total
m^2
0,22
33,5
14,74
m^2
0,54
33,5
36,18
m^2
0,56
33,5
37,52
0,16
19,58
18,80
0,15
19,58
11,75
m^2
0,02
340
6,8
Kg
1,5
Kg
Kg
48
Kg
96
Kg
2,7
64,8
0,75
0,35
5,6
0,55
4,4
0,27
5,4
0,17
0,68
0,4
4,8
0,1
1,6
0,32
2,56
0,18
3,6
0,16
2,56
0,2
1,6
0,1
0,1
0,4
U
kg
1
0,02
0,4
1,5
6,4
0,24
U
Kg
1
0,7
12,5
10
50
14
Kg
U
1
1
800
45
800
90
1354,4
Total
Fuente: Autores
Tabla 48. Costos accesorios mecnicos sistema de roscado
N
piezas Detalle
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 220x50 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 220x50 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 200x70 mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
2 200x12mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 60x150mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 30x50mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 30x75mm
Eje de acero inoxidable AISI 304,
1 1 inx75mm
Barra roscada de acero inoxidable
1 304, 1 inx2,5in
Placa de acero inoxidable AISI 304,
1 40x25x12 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
1 420x150x12 mm
Placa de acero inoxidable AISI 304,
1 45x25x3 mm
Plancha de acero inoxidable AISI
1 304 821x135x2mm
Pernos cabeza hexagonal AISI 304,
20 5/16x1"
Valor
Unidad Cantidad unitario
Valor
total
Kg
24
Kg
18
Kg
4,6
27,6
Kg
1,9
22,8
Kg
3,7
22,2
Kg
0,5
Kg
0,4
2,4
Kg
2,5
15
21,79
21,79
m^2
0,01
350
3,5
m^2
0,13
350
45,5
m^2
0,005
350
1,75
m^2
0,22
33,5
7,37
0,21
4,2
0,33
3,3
0,36
1,8
0,47
2,35
0,12
0,48
0,16
0,8
0,06
0,3
228,14
Total
Fuente: Autores
Valor
Unidad Cantidad unitario
Valor
total
m^2
0,75
33,5
25,13
m^2
0,5
33,5
16,75
m^2
0,14
33,5
4,69
m^2
0,04
33,5
5,36
m^2
0,02
33,5
2,68
m^2
0,006
33,5
1,61
m^2
0,004
33,5
1,07
0,4
19,8
15,84
20
20
0,55
3,85
0,2
1,4
98,38
Total
Fuente: Autores
Tabla 50. Costos accesorios elctricos y neumticos
Valor
Unidad Cantidad unitario
U
1
170
U
1
30,1
U
1
60
U
1
75
m
10
2
U
1
6,4
U
1
3,3
U
1
2
U
1
18
U
1
0,5
U
1
1,5
U
1
10
U
1
200
U
1
100
U
1
2
U
1
2
U
1
3
m
10
2
U
1
50
U
1
450
U
1
350
U
1
13
Total
Fuente: Autores
Detalle
PLC LG Master K-30S
Contactor de potencia
Vlvula distribuidora
Unidad de mantenimiento
Cables de conexin
Porta rels
Selector 2 posiciones
Bornera de 6 posiciones
Relay
fusible
Pulsador
Acople cilindro
Cilindro Neumtico MiCRO
Mini cilindro FESTO
Conector rpido recto
Racor recto de bronce
Te de caucho
Tubo de poliuretano
Sensores fotoelctricos
Motor reductor 1/2 HP- 38 rpm
Motor reductor 1/4 HP y 180 rpm
Cadena DAYCO
Valor
total
170
30,1
180
75
20
12,8
9,9
2
36
0,5
1,5
10
200
200
20
6
3
20
100
450
350
13
1910
Salario real/hora
Horas-hombre Valor
3,5
100
350
3,5
40
140
3,5
10
35
3
90
270
2,5
80
200
Total
995
Fuente: Autores
Costo/hora
4,25
1,35
1,2
1,75
0,85
1,75
1,31
1,4
1,08
1,22
0,85
0,9
1,08
Fuente: Autores
5.1.1.4 Costo por transporte
Tabla 53. Costo por transporte
Descripcin
Transporte de materiales a la obra
Transporte de la mquina
Otros
Horas
3
5
2
Valor
20
4
8
Total
Fuente: Autores
5.1.1.5 Costos totales directos
Tabla 54. Costos totales directos
Detalle
Valor
Costo de materiales y accesorios
5524,68
Costo de mano de obra
995
Costo de maquinaria y herramientas
625
Costo de transporte
96
TOTAL
7240,68
Fuente: Autores
60
20
16
96
5.1.2
Costos indirectos
Tabla 55. Costos indirectos
Detalle
Diseo y supervisin
Imprevistos
Cantidad
Total
Fuente: Autores
5.1.3
Valor
15% 1086,102
5% 362,034
1448,136
5.1.4
En este rubro se toma en cuenta los gastos necesarios para el funcionamiento adecuado de la
mquina.
Tabla 57. Costo por operacin y mantenimiento
Detalle
Valor
Consumo elctrico
20
Operario
367,84
Grasa y aceite
8
Materiales de limpieza
10
405,84
Total gasto mensual
Fuente: Autores
Los valores mensuales para la operacin y mantenimiento del equipo es de: $405,85 y un
valor anual de $ 4870,08
5.1.5
Para el anlisis del punto de equilibrio es necesario tener en cuenta los costos tanto fijos como
variables y los ingresos que corresponder a la venta del producto.
Costos fijos
Costos variables
240
4414,08
781,99
5196,07
Fuente: Autores
120
360
Para realizar el clculo del punto de equilibrio es necesario realizar el clculo del salvamento,
depreciacin del equipo y produccin mnima mensual.
5.1.5.1 Salvamento del equipo
Para ver si el equipo es rentable o no, se hace necesario un clculo de salvamento de le
envasadora al momento de terminar su vida lega, estimndose un valor de salvamento del
10% del costo de inversin, de acuerdo a la siguiente ecuacin tenemos:
= 10%
( 60)
Dnde:
= inversin = 8688,816 usd
= 10% 8688,816
= 868,88 usd
5.1.5.2 Depreciacin del equipo
La depreciacin del equipo es el valor que va decreciendo a medida que pasas el tiempo en
los activos fijos, de acuerdo a las leyes tributarias de nuestro pas para maquinarias y equipos
la vida legal es de 10 aos, la cual se obtiene de acuerdo a la siguiente ecuacin:
=
Dnde:
= Depreciacin anual
= inversin
= salvamento
( 61)
= vida til
=
8688,816 868,88
= 781,99
10
3600
3600
30
108000
108000
0,2
0,36
60480
725760
($) =
( 62)
5196,07
= 5198,64
360
1 725760
El ingreso se calcula a una razn promedio de 0,29 USD por botellas, entonces la cantidad
de botellas que deben ser producidas para llegar al punto de equilibrio son:
=
($)
0,29
5198,64
= 17 921,97
0,29
( 63)
5.2
Sensores fotoelctricos.
Cilindros neumticos de doble efecto.
Salidas
Transporte de botellas.
Seleccin de botellas al ingreso.
Evacuacin de botellas.
Fuente: Autores
Figura 107. Esquema ensayo 1
Fuente: Autores
Tabla 61. Ensayo 2
Fuente: Autores
Tabla 62. Ensayo 3
NOMBRE DEL PROCESO: ENSAYO 3
Objetivo de las pruebas
Comprobar de acuerdo a las especificaciones tcnicas de los sistemas los aspectos
correspondientes:
Verificar la adecuada colocacin de los envases llenos debajo del roscador.
Conjunto de actividades para el protocolo de pruebas
Verificar que el suministro de energa elctrica y neumtica sea el correcto.
Verificar que el PLC este en modo RUN.
Verificar que los envases se encuentren colocados adecuadamente en la banda
trasportadora.
Fuente: Autores
CAPITULO VI
6.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1
Conclusiones
El equipo diseado fue elaborado bajo los requerimientos especficos del cliente, mismo que
estuvo presente en todas las etapas del diseo y la construccin de tal manera que el equipo
cumple con todos los requerimientos de la empresa.
Al tratarse de un equipo para manejo de alimentos, para los mecanismos que puedan entran
en contacto directo con el producto fue necesario el uso de material aprobado para dichos
fines tales como el acero AISI 304 y Nylon blanco.
En la etapa del diseo se evidenci la necesidad de contar con las herramientas informticas
adecuadas para el desarrollo y verificacin de los diferentes elementos necesarios para la
correcta fabricacin del producto.
La utilizacin de un correcto software CAD (Diseo Asistido por Computadora) ofrece
grandes beneficios al proceso de diseo encontrndose entre ellas:
Disminucin de tiempo frente a las posibles modificaciones que pueden presentar los
elementos.
Por su parte la implementacin del software CAE (Ingeniera Asistida por Computadora)
permite integrar cada una de las propiedades de los elementos as como las condiciones a las
que se encuentran sometidos de tal manera que se pueda establecer cmo se va a comportar
cada uno de los elementos obtenindose mltiples beneficios entre ellos podemos citar los
siguientes:
Los elementos de control son una parte vital de la industria permitiendo la automatizacin
total o parcial de un proceso industrial, acelerando de esta manera el volumen de produccin
en la industria.
La implementacin de un PLC en el equipo tuvo como finalidad reducir la intervencin del
personal en el proceso productivo, adems de garantizar la cantidad deseada de refresco al
limitar el acceso de personas no autorizadas al programa de la mquina.
El uso de elementos elctricos y neumticos facilita el manejo de los mecanismos que de otra
manera estaran sujetos a elementos mecnicos tales como levas, engranes y cadenas los
cuales poseen mayor ndice de desgaste, un mayor espacio para su implementacin y un costo
de produccin elevado.
Con la utilizacin del equipo se ha incrementado el volumen de produccin con lo cual se ha
logrado cubrir la demanda del producto.
La cantidad de personal que interviene en la produccin se ha reducido a un solo operario
con los cual se ha bajado los costos de produccin y garantiza el cumplimiento de las
condiciones sanitarias del producto.
Fue necesario verificar el correcto funcionamiento de cada uno de los sistemas que
conforman el equipo, para de esta manera asegurar su correcto funcionamiento, razn por lo
cual resulta imprescindible la implementacin de un protocolo de ensayos que cubra los
principales aspectos del funcionamiento y necesidades de los mecanismos.
6.2
Recomendaciones
ANEXOS
ANEXO A
PROPIEDADES ACERO INOXIDABLE
Fuente: (Nisbett)
ANEXO B
PROPIEDADES MECNICAS ACERO INOXIDABLE
Fuente:
ANEXO C
PROPIEDADES ACERO ESTRUCTURAL
Fuente:
ANEXO D
PROPIEDADES ACERO ESTRUCTURAL
Fuente:
ANEXO E
FACTOR DE SERVICIO
Fuente:
ANEXO F
FACTOR POR HORAS DE TRABAJO
Fuente:
ANEXO G
FACTOR POR RPM
Fuente:
ANEXO H
VELOCIDAD MXIMA DE CADENA
Fuente:
ANEXO I
NOMOGRAMA CLCULO FUERZA DE CILINDRO
Fuente:
ANEXO J
PROPIEDADES PERFIL CUADRADO
Fuente:
ANEXO K
FACTOR DE MODIFICACIN DE ACABADO SUPERFICIAL
Fuente:
ANEXO L
FACTOR DE MODIFICACIN DE TAMAO
Fuente:
ANEXO M
Factor de modificacin de confiabilidad
Tabla
Fuente:
ANEXO N
FACTOR DE TEMPERATURA
Fuente:
ANEXO O
FRMULAS DE TORQUE
Fuente:
ANEXO P
FACTOR DE SERVICIO PARA POTENCIA DE DISEO
Motores elctricos:
Factor de servicio
De corriente
alterna
monofsicos
Asincrnicas
Jaula de ardilla de
par normal
De corriente
contnua bobinaje
shunt
Motores elctricos:
De corriente alterna
con par de gran
potencia
De rotor bobinado y
anillos rozantes
De corriente
contnua bobinaje
compound
Motores monocilndricos
Motores a gas
Ejes de transmisin
Motores de combustin
interna policilndricas
Agitadores de lquidos
1,0 a 1,2
1,2 a 1,4
1,2 a 1,4
1,4 a 1,6
1,3 a 1,5
1,5 a 1,8
Cizallas
Prensas
Mquinas de imprenta
Cribas vibratorias
Elevadores
Compresores de pistones
Maquinaria de lavanderas
Bombas de pistones
Ventiladores grandes
Maquinaria textil
Mquinas herramientas
Malacates y huinches
Molinos
Chancadoras de mandbulas
Transportadora de correa sinfin
Fuente:
ANEXO Q
Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/objetos/figutut121/tab8tut121.jpg
ANEXO R
Factor C2
Fuente:
ANEXO S
Factor C3
(Dp-dp)/C
0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00 1.10 1.20 1.30 1.40
Arco de contacto
180 174 169 163 157 151 145 139 133 127 120 113 106 99 91
Factor de correccin 1.00 0.99 0.97 0.96 0.94 0.93 0.91 0.89 0.87 0.85 0.82 0.80 0.77 0.73 0.70
Fuente:
ANEXO T
APLICACIN DE TORQUE SEGN EL DIMETRO DE ROSCA DE LA TAPA
ANEXO U
VELOCIDAD ANGULAR PARA ROSCADO DE TAPAS
Manuales
Manual de operacin
Un manual de operacin es un documento con instrucciones que permitan el correcto manejo
del equipo y de esta manera tenga un adecuado funcionamiento, esta informacin es necesaria
para los operadores y mecnicos de la empresa.
Vista general del equipo.
Se pueden observar los componentes generales de la envasadora de refrescos.
Foto total de equipo
Caja de control
Indicador de mquina
Pulsador de emergencia
generales
El nivel del piso donde se va a instalar el equipo , debe ser lo ms alineado posible
Requisitos necesarios
Para que el equipo empiece a trabajar de una manera adecuada es necesario que se cumpla lo
siguiente:
Instrucciones de operacin
Puesta en marcha. A continuacin se describe los procedimientos a seguir para la puesta en
marcha del equipo:
Verificar
que
el
reservorio
se
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Encender el roscador
Verificar
que
el
reservorio
se
Manual de mantenimiento
Para que el funcionamiento del equipo no presente problemas, ya que con el uso continuo las
piezas van ir desgastndose, entonces se requiere realizar mantenimiento correcto del equipo,
para de esta manera evitar prdidas econmicas al detener la produccin de refrescos.
Sistema de dosificacin
Perodos
de
Ejes
trabajo guas
D
Sistema de dosificacin
Tornillo Acople
Dosificadores regulador cilindro
X
X
X
X
Cabezal
Trabajos a realizar
Limpieza
Lubricacin del
resorte
Lubricacin del
resorte
Lubricacin del
resorte
Limpieza
Desarmar y limpieza
completa
Sistema de transporte
Sistema de transporte
Perodos
de
Guas de
trabajo Rieles Cadena Chumaceras Motor desgaste
D
X
M
X
X
T
X
A
Trabajos a realizar
Limpieza
Lubricacin
Limpieza y lubricacin
Cambio de soportes
Cambio de aceite y reparacin
en caso de ser necesario
Sistema de tapado
Perodos
Sistema de tapado
de
trabajo Recipiente Correa Poleas Motor Roscador
Trabajos a realizar
D
X
Limpieza
M
X
Verificar la distancia entre ejes
T
X
Tensionar correas
Cambio de aceite y reparacin en caso
X
de ser necesario
A
X
Cambio de boquilla
Sistema elctrico y neumtico
Trabajos a realizar
Verificar que no exista
cables pelados
Revisar que no exista fugas
de aire
T
A
X
X
Limpieza interna
Cambiar los empaques y
lubricar