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DOSSIER TEChnIquES DE l’IngÉnIEuR l’expertise technique et scientifique de référence mt9555 Environnement,

DOSSIER

TEChnIquES DE l’IngÉnIEuR

l’expertise technique et scientifique de référence

mt9555

Environnement, sécurité et maintenance

Date de publication : 10/10/2005

Par :

Henri ARNOUX

Ingénieur Général de l'Armement (2 section)

Ce dossier fait partie de la base documentaire Fonction stratégique de la maintenance dans le thème Maintenance et dans l’univers Génie industriel

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Environnement, sécurité et maintenance

par Henri ARNOUX

Ingénieur Général de l’Armement (2 e section)

1.

Maintenance et sécurité

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1.1

La maintenance est un facteur de sécurité

2

1.2

La maintenance est un métier à risques

3

1.2.1 Approche théorique

3

1.2.2 L’enquête de Berre

4

1.2.3 Conclusion

6

1.3

Conséquences pour l’entreprise

7

2.

Maintenance et environnement

7

3.

Maintenance et sûreté

9

4.

Maintenance et assurance

10

5.

Conclusion

11

L a norme NF EN 13306 (juin 2001) définit la maintenance comme étant « l’ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, ayant

pour objet de maintenir un bien, ou de le rétablir, dans un état où il est en mesure de remplir sa fonction requise ». La même norme définit la fonction requise comme « fonction, ou ensemble de fonctions, d’un bien considérée comme nécessaire pour fournir un service donné ». Cette définition ne le dit certes pas explicitement, mais on imagine difficilement comment la définition de la fonction requise pourrait ne pas inclure la protection des personnes et des biens ainsi que celle de l’environnement. La mise en service d’un bien dont le fonctionnement normal ne respecterait pas ces conditions équivaudrait à la mise en danger de la vie d’autrui, ce qui constitue un délit poursuivi par la loi. Or l’inévitable dégrada- tion des caractéristiques d’un bien, liée à son fonctionnement, ou même au simple passage du temps, va nuire à la bonne exécution de la fonction requise, et notamment à son aspect sécurité. Le risque de mise en danger des personnes et des biens, et de dommages à l’environnement va donc augmenter parallèle- ment à cette dégradation. La maintenance, en rétablissant le bien dans l’état dans lequel il peut remplir sa fonction requise, rétablit donc aussi les conditions de sécurité auxquelles il est astreint dans l’exécution de cette fonction requise.

On voit que les retombées de la maintenance sur le fonctionnement de l’entreprise ne se limitent donc pas à assurer le bon fonctionnement du bien considéré. La main- tenance, en conservant un bon niveau de sécurité du bien, est un élément de sécurité du travail pour les opérateurs (mais nous verrons aussi que les agents de mainte- nance travaillent dans des conditions de sécurité qui ne sont pas toujours optimales, pour des raisons inhérentes à la nature même des travaux de maintenance). Nous verrons aussi qu’une bonne maintenance est un facteur efficace de protection de l’environnement. On voit qu’il s’agit de risques assumés par l’entreprise (dommages

à l’outil de travail, pertes de production, accidents du travail, dommages aux tiers et

à l’environnement). Nous verrons que lorsque ces divers risques se matérialisent

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ENVIRONNEMENT, SÉCURITÉ ET MAINTENANCE

sous forme d’accidents, ces accidents peuvent entraîner des dépenses importantes, qui atteignent dans certains cas des montants gigantesques. Nous examinerons aussi une notion que nous désignons par le mot « sûreté » qui représente la protec- tion d’un bien contre des tentatives de dégradation ou de destruction par des per- sonnes malveillantes ou hostiles. Ceci nous conduira à examiner les contrats d’assurance souscrits par l’entreprise contre les différents risques liés à des dysfonc- tionnements d’un équipement ; ces contrats devraient donc en toute logique tenir compte de la maintenance, car si elle permet effectivement une réduction significa- tive de ces risques, elle devrait constituer un paramètre important de ces contrats. Le présent document comportera donc quatre parties. Maintenance et sécurité :

— comment la maintenance est un facteur significatif pour la sécurité au sens

large du terme ;

— mais quels sont les problèmes spécifiques de sécurité du travail qu’on ren- contre dans l’exécution des travaux de maintenance.

Maintenance et environnement :

— comment la maintenance joue là encore un rôle positif dans la protection de l’environnement ;

— mais comment elle peut aussi avoir des conséquences dommageables pour

l’environnement si certaines précautions ne sont pas prises en temps voulu.

Maintenance et sûreté.

Maintenance et assurance :

— comment la maintenance devrait être prise en compte dans les contrats généraux d’assurance de l’entreprise ;

— comment assurer les travaux de maintenance confiés à une entreprise extérieure.

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1. Maintenance et sécurité

Ce titre « Maintenance et sécurité » est, volontairement, équivoque :

il peut en effet faire référence à l’action positive de la maintenance sur la sécurité des biens maintenus ou, au contraire, aux problèmes de sécurité qui peuvent se poser au cours des actions de maintenance, et nous examinerons les deux successivement (§ 1.1 et 1.2).

Mais il est nécessaire tout d’abord de clarifier une question de vocabulaire à propos de la sécurité. Il existe en effet deux substan- tifs qu’on a assez facilement tendance à confondre : sécurité et sûreté. Même s’il existe un flou certain dans l’utilisation qui est faite de ces deux termes, par exemple dans le domaine du nucléaire ou dans l’emploi du terme sûreté de fonctionnement, nous réserve- rons dans le cadre de cet ouvrage le terme de « sécurité » aux dis- positifs matériels, aux consignes d’emploi et aux procédures qui assurent la protection des personnes, des biens et de l’environne- ment contre les conséquences négatives d’un dysfonctionnement d’un bien (ce bien risquant naturellement d’être lui-même la pre- mière victime matérielle de ses propres dysfonctionnements). Le terme « sûreté » s’applique au contraire aux dispositifs, consignes et procédures qui assurent la préservation des biens contre les tentatives de destruction ou de détérioration dues à des personnes. On verra in fine que dans certains cas, l’organisation de la maintenance doit prendre en compte les considérations de sûreté. On verra également que dans certains cas les impératifs de sécurité et les impératifs de sûreté sont contradictoires et peuvent devenir inconciliables.

1.1 La maintenance est un facteur de sécurité

L’action de la maintenance sur la sécurité du bien maintenu res- sortit à la définition même de la maintenance. L’objectif de la main- tenance est de maintenir ou de rétablir le bien dans un état dans lequel il est en mesure de remplir sa fonction requise. Nous l’avons dit plus haut, même si la définition que donne la norme NF EN 13306 ne le dit pas explicitement, il faut considérer que l’exé- cution de la fonction requise ne doit pas être génératrice de risques pour les personnes ou pour l’environnement, ou plus précisément, le risque zéro n’existant pas, les conditions dans lesquelles cette fonction requise est remplie doivent prendre en compte ces risques afin d’en diminuer la probabilité et, si un accident survient malgré les précautions prises, d’en réduire les conséquences à un niveau acceptable. Précisons enfin que le terme « personnes » doit inclure, non seulement ceux qui sont appelés à mettre en œuvre le bien, c’est-à-dire le personnel de l’entreprise, mais les usagers de ce bien, s’il s’agit d’un bien destiné à fournir un service collectif, par exemple un moyen de transport ou un établissement recevant du public (hôpital, commerce, ou salle de spectacle), et le public en général (cas d’accidents dont les conséquences débordent le cadre de l’entreprise).

Certaines productions ou certains services comportent structurelle- ment des risques, et parfois des risques élevés : on peut citer quel- ques domaines de risques donnant lieu à des accidents qui défraient périodiquement la chronique : le transport aérien, les centrales nucléaires ou l’industrie chimique ; mais, à la limite, tous les objets que nous fabriquons présentent des risques : un fer à repasser aban-

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donné sur un vêtement qu’on est en train de repasser peut déclen- cher un incendie.

Même quand un bien a été conçu pour avoir au départ un haut niveau de sécurité, le simple effet des contraintes auxquelles il est soumis entraîne une diminution de ce niveau.

Pour prendre un exemple de tous les jours, les plaquettes de freins d’une voiture s’usent avec les kilomètres parcourus et avec le style de Pour prendre un exemple conduite de l’utilisateur de la voiture ; si on ne les remplace conduite de l’utilisateur de la voiture ; si on ne les remplace pas, le frei- nage finit par ne plus fonctionner, même si la voiture est équipée d’un système ABS.

Si on a donc réduit la probabilité d’accident à un niveau accep- table par le recours à des systèmes de sécurité variés, il est toujours souhaitable de prévoir également des dispositifs de limitation des dommages qui résulteraient d’un accident survenant malgré ces systèmes de sécurité.

Prenons deux exemples extrêmes :

• Les voitures modernes sont munies d’airbags pour limiter l’effet

d’un accident sur les passagers de ces voitures, par exemple en cas de défaillance des freins (voir ci-dessus).

• La chaufferie des centrales nucléaires est munie de dispositifs des-

tinés à empêcher un emballement de la réaction de fission, mais, au cas où ces dispositifs ne fonctionneraient pas, elle est enfermée dans

une enceinte de rétention suffisamment robuste pour résister à un accident grave sur un réacteur et suffisamment étanche pour empêcher dans un tel cas la diffusion dans l’atmosphère de produits radioactifs.

Des exemples réels d’accidents graves ou de catastrophes imputables à une maintenance défectueuse sont présents à tous les esprits.

• Dans les dernières années, plusieurs accidents, parfois drama-

tiques, d’ascenseurs dans des immeubles d’habitation ont mis en cause la qualité de la maintenance de ces matériels.

• Le 16 mars 1978, le pétrolier Amoco Cadiz, victime d’une avarie

d’appareil à gouverner, est incapable de manœuvrer alors qu’il est pris par une très forte tempête et s’échoue à Portsall en répandant sur le littoral des dizaines de milliers de tonnes de pétrole ; la défaillance de l’appareil à gouverner était-elle imputable à une maintenance insuffisante ?

• À une échelle encore supérieure, la catastrophe de Bhopal, le

3 décembre 1984, où 3 800 personnes moururent asphyxiées par de l’isocyanate de méthyle, était due à une fuite sur une vanne. Cette fuite

était, elle aussi, probablement imputable à un défaut de maintenance.

Les exemples qui précèdent concernent des défauts de mainte- nance de composants fonctionnels d’un bien : l’appareil à gouverner d’un pétrolier ou une vanne dans un circuit d’une usine de produits chimiques. On peut avoir des cas encore plus cruciaux lorsque le défaut de maintenance concerne précisément des dispositifs de sécurité.

On n’a pas oublié l’accident qui, le 27 juin 1988 a fait 56 morts et 56 blessés en Gare de Lyon, parce que le système de freinage d’un train de banlieue n’avait pas fonctionné et que ce train a heurté à grande vitesse un train à l’arrêt en Gare de Lyon. Les accidents d’ascenseurs rappelés plus haut mettaient probablement en cause le bon fonctionnement des sécurités de portes.

Les cas que nous venons de citer montrent donc au minimum que la non-maintenance est un facteur d’insécurité, et on pourrait se contenter de cette double négation pour dire que la maintenance est un facteur de sécurité, mais la démonstration par l’absurde n’est jamais qu’un pis aller, peu satisfaisant pour l’esprit.

On peut cependant avoir une approche plus positive de ce pro- blème à partir du moment où l’on considère la maintenance pré- ventive. La maintenance préventive consiste en effet à intervenir avant la défaillance selon des règles définies a priori (selon un calendrier préétabli ou en fonction de contrôles réguliers de l’état du bien). L’intervention comprendra un examen de l’état du bien et

le remplacement systématique de pièces sujettes à usure ou dont on sait qu’elles sont soumises à des contraintes (mécaniques, chi- miques, thermiques ou électriques) limitant leur durée de vie utile. Cette procédure permet, en remplaçant par un composant neuf le composant arrivé à limite de péremption ou détérioré, de supprimer, ou au moins de réduire, le risque de défaillance du bien.

On voit ainsi comment la maintenance réduit la probabilité de dysfonctionnements susceptibles de mettre en cause la sécurité du bien. Ceci est naturellement particulièrement vrai lorsqu’il s’agit de la maintenance des dispositifs dits de sécurité, tels que le sys- tème de freinage dont la défaillance a été à l’origine de la catastro- phe du 27 juin 1988. On peut donc affirmer qu’une maintenance bien organisée et correctement exécutée est un facteur de sécurité.

Par exemple la maintenance régulière d’un moteur d’avion a pour effet de limiter le risque d’un arrêt de ce moteur pendant le vol, arrêt qui peut être très préjudiciable à la sécurité de l’avion. À un échelon beaucoup plus journalier, la maintenance d’une voiture comprend le remplacement des plaquettes de freins, citées plus haut, et celui des pneumatiques lorsque l’usure dépasse les limites prévues ; l’oubli de ce remplacement peut avoir des conséquences très fâcheuses sur une route mouillée (sans parler du risque réel, mais aux conséquences moins dramatiques, du PV que ne manquera pas de dresser le gen- darme qui constatera que les pneus sont vraiment trop lisses).

1.2 La maintenance est un métier à risques

1.2.1 Approche théorique

La maintenance est donc un facteur significatif de sécurité d’un bien qui permet de conserver ce bien dans un état de fonctionne- ment où la sécurité du personnel d’exploitation, des usagers le cas échéant, ou du public en général, est correctement assurée. Mais un matériel en maintenance n’est pas dans son état normal de fonction- nement, car il faut, pour intervenir sur ce matériel, l’ouvrir, neutrali- ser au moins certains systèmes de sécurité, être en contact plus au moins direct avec des produits, normalement inaccessibles et qui peuvent être dangereux.

On voit donc apparaître un aspect paradoxal de la maintenance :

pour assurer la sécurité du personnel d’exploitation et des autres personnes qui pourraient pâtir d’un dysfonctionnement d’un maté- riel, le personnel de maintenance se trouve exposé à des risques spécifiques dont nous allons essayer de citer les plus importants.

Les matériels modernes, qu’il s’agisse de biens industriels ayant une fonction de production ou d’équipements destinés à assu- rer un service (matériel de transport par exemple), sont pratique- ment toujours dotés de systèmes de sécurité destinés à protéger l’opérateur ou l’usager contre les conséquences de pratiques dange- reuses ou, de préférence, à lui interdire d’avoir de telles pratiques (protecteurs de lames de scie, poussoirs multiples sur lesquels il faut appuyer simultanément pour faire fonctionner une presse sans risquer de se faire écraser les mains, inaccessibilité des parties en mouvement d’une machine-outil ou des conducteurs sous tension dans un poste de transformation, dispositifs interdisant le départ d’un train tant que toutes les portes ne sont pas fermées, etc.). Ces dispositifs sont normalement actifs quand le matériel est en service, et protègent donc les opérateurs ou usagers, mais lorsque l’on entreprend une opération de maintenance, on peut se trouver obligé de débrancher ou de neutraliser ces dispositifs de sécurité et l’interdiction des comportements à risques, ou la protection contre leurs conséquences, qu’ils sont chargés d’assurer, diminuent ou même disparaissent complètement, avec les conséquences que l’on peut imaginer. (Un accident survenu sur un tapis roulant dans une

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ENVIRONNEMENT, SÉCURITÉ ET MAINTENANCE

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station de sports d’hiver a montré le danger que peut créer la neu- tralisation d’une sécurité).

L’exécution de travaux de maintenance peut comporter des

opérations de manutention d’objets lourds et encombrants, dans des conditions parfois difficiles (travaux dans des locaux exigus, sans moyens de manutention adéquats), ou au contraire concerner des matériels susceptibles de se mettre en mouvement rapide sans préavis (travaux au voisinage d’une antenne de radar, par exem- ple). Dans ce dernier cas, il convient de prévoir des mesures de consignation qui interdiront la mise en mouvement du matériel quand du personnel de maintenance se trouve dans la zone dangereuse.

Dans le cas d’installations électriques, comme un poste de

transformation, des parties sous tension, normalement inacces- sibles, deviennent accessibles, et certains éléments, comme des boîtes d’extrémité de câbles, peuvent rester sous tension à partir d’autres installations extérieures à l’installation concernée, sans oublier qu’un câble en moyenne ou haute tension constitue une capacité qui peut rester chargée et dangereuse, même après avoir été débranchée. Les travaux sur ces installations doivent donc être précédés par des mesures de consignation et de mise en court- circuit après décharge, selon des instructions écrites, définies de façon détaillée et précise, contrôlées avant mise en application par une personne autre que le rédacteur, et strictement appliquées.

De même le personnel peut se trouver exposé à des rayonne-

ments ionisants utilisés dans le matériel à maintenir (matériels hos- pitaliers) ou dans les appareils de contrôle qu’il utilise (emploi d’appareils de radiographie ou de sources radioactives pour des opérations de contrôle d’état) ainsi qu’à des rayonnements électro- magnétiques à haute fréquence (maintenance de radars), s’il n’existe pas, là encore, des mesures de consignation ou de sécurité écrites, définies de façon détaillée et précise, contrôlées avant mise en application par une personne autre que le rédacteur, et stricte- ment appliquées. Il en est de même aussi dans les installations com- prenant des réseaux de distribution de gaz à haute pression (air comprimé, oxygène, etc.).

Les industries de procédé, notamment la chimie, travaillent sur

des produits dangereux (corrosifs, toxiques, inflammables, etc.) qui en période de fonctionnement normal sont enfermés dans des enceintes étanches. Le personnel d’exploitation n’est donc pas nor- malement au contact de ces produits dangereux, par contre, les opé- rations de maintenance peuvent nécessiter l’ouverture de ces enceintes étanches et exposer le personnel de maintenance à ces produits. Dans ce cas, outre les mesures de consignation ou de sécurité, il faudra prévoir la mise à disposition du personnel d’équi- pements de protection individuels ou collectifs, et veiller à leur utili- sation effective.

Les travaux de maintenance peuvent également comporter

l’utilisation de produits dangereux exigeant des précautions parti- culières d’emploi ou des équipement de protection individuels ou collectifs (peintures, solvants et en particulier solvants aromatiques comme le benzène, décapants, colles, etc.).

Le personnel de maintenance peut aussi être amené à mani-

puler des déchets dangereux résultant de son travail : poussière d’amiante dans des locaux ou des installations où l’amiante était uti- lisée comme matériau résistant au feu ou à de hautes températures, déchets provenant du traitement des fumées dans les usines d’inci- nération des ordures, déchets divers contenant solvants ou déca- pants, huiles et lubrifiants usagés, ou à travailler dans des atmosphères polluées par ces déchets… Dans ce cas il peut être nécessaire d’instaurer un contrôle limitant l’accès aux zones à ris- ques aux seules personnes dont la présence est nécessaire, et de prévoir l’emploi d’équipements de protection individuels ou collec- tifs. L’entreprise doit également prévoir des procédures d’évacua- tion de ces déchets ne risquant pas de nuire à l’environnement :

transport dans des véhicules appropriés et stockage dans des déchetteries spécialisées.

Les opérations de maintenance peuvent également comporter

des risques de nature non technique, mais sanitaire.

Un exemple dont on a beaucoup parlé est celui de la légionellose, sachant que cette maladie est due à une bactérie qui se développe notamment dans les tours aéroréfrigérantes, utilisées en particulier dans les installations de conditionnement d’air. La maintenance de ces tours doit inclure des désinfections régulières et le personnel qui en est chargé doit être protégé, car il est naturellement très exposé à une atta- que de cette bactérie. Il en est d’ailleurs de même des personnels tra- vaillant aux environs de ces tours.

Enfin compte tenu de la tendance confirmée de l’industrie vers

l’externalisation de la maintenance, un nombre croissant parmi le personnel affecté à des tâches de maintenance appartient à des entre- prises extérieures, et se trouve donc de ce fait moins informé des ris- ques propres au site dans lequel il sera appelé à travailler. Il est de la responsabilité du donneur d’ordre, d’une part de s’assurer de la qua- lification et éventuellement de l’habilitation du personnel de ces entreprises extérieures, d’autre part de les informer des consignes de

sécurité propres au site sur lequel ils sont appelés à intervenir. On voit qu’il existe de multiples raisons pour lesquelles le person- nel de maintenance serait plus exposé aux accidents de travail et aux maladies professionnelles que le personnel d’exploitation et qu’on pourrait donc sans exagération parler du caractère « accidentogène » de la maintenance, si l’on nous permet ce néologisme. Les résultats d’une enquête effectuée de 1995 à 2000 dans le bassin d’emploi de l’étang de Berre ont montré que la réalité confirmait malheureuse- ment les considérations très théoriques qui précèdent.

1.2.2 L’enquête de Berre

Cette enquête a porté sur un échantillon suffisamment important pour être considérée comme significative, et mérite donc un exa- men approfondi. Nous ferons donc largement appel au rapport d’étude de Claude Pichot, animateur du programme « FACT hygiène, sécurité et conditions de travail en maintenance » (FACT- HSCT maintenance) réalisé sous l’égide de l’AFIM (Association Fran- çaise des Ingénieurs et responsables de Maintenance) avec la parti- cipation d’un groupe d’industriels représentatifs des métiers de prestation de service en maintenance et avec le soutien de la Direc- tion des Relations du Travail (DRT) du ministère du Travail au travers du Fonds pour l’amélioration des conditions de travail (FACT). Cette étude a été réalisée dans la période d’octobre 2000 à novembre 2001. Pour sa réalisation, un groupe de travail a été constitué entre l’AFIM et huit entreprises prestataires de service en maintenance qui travaillaient dans cette zone.

Pourquoi avoir retenu le bassin d’emploi de l’étang de Berre ?

Parce que l’ensemble des entreprises qui travaillent dans

cette zone constitue un échantillon représentatif des activités de maintenance dans le secteur industriel (raffinage, parachimie, chimie, sidérurgie, cimenterie, alimentaire, etc.) et que ces sec-

teurs industriels représentaient, en 2000, à eux seuls en France 50 % de l’activité des prestataires de service dans le domaine de la maintenance.

Parce que l’activité de maintenance externalisée dans ce

secteur géographique concerne près de 5 000 salariés avec 45 millions d’euros par an de chiffre d’affaires pour les entrepri- ses prestataires (le panel constitué pour cette enquête représen- tant 22 % des effectifs maintenance du bassin d’emploi).

Parce qu’il constitue un échantillon économique représenta-

tif des activités de maintenance industrielle en France (5 % envi- ron des dépenses de maintenance externalisées à l’échelle de la France).

Enfin, parce que la volonté d’y voir clair s’est manifestée

plus facilement que dans d’autres régions concernées. (Rapport d’enquête « Hygiène, sécurité et conditions de travail en maintenance »).

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L’enquête, réalisée comme on l’a dit plus haut en 2000-2001 porte sur les années de 1995 à 2000 et comprend deux périodes : 1995- 1996, et 1997-2000. On a donc constitué une base de données à partir :

— de la copie des déclarations d’accident du travail qui sont à

l’origine du processus d’enregistrement des accidents dans le sys-

tème statistique régional et national ;

— des registres d’infirmerie ;

— des inventaires de « presque-accident » ;

— des états de déclaration des maladies professionnelles.

Les événements ont été collectés :

— sur une période s’étalant de 1995 à 2000 pour les événements

(accidents avec arrêt, accidents sans arrêt, soins, presque-acci- dents, postes allégés post-accident) avec huit entreprises ;

— sur une période s’étalant de 1996 à 2000 pour les maladies pro- fessionnelles avec sept entreprises.

Les entreprises ont été représentées dans le groupe d’étude par les responsables « hygiène, sécurité et conditions de travail » ou « qualité et sécurité » des entreprises du panel. C’est par leur inter- médiaire que toutes les sources ont été collectées et validées.

1.2.2.1 Accidents du travail

Dans la première période 1995-96, le volume des activités de main- tenance des huit entreprises du panel est inférieur à 700 000 heures par an. Cela correspond, d’une part, au début du mouvement d’externalisation des activités de maintenance et d’autre part au fait que, parmi les entreprises du panel, quatre d’entre elles ne commen- cent à isoler leurs activités de maintenance qu’à partir de 1997.

Dans la deuxième période 1997-2000, le volume annuel des activi- tés de maintenance des huit entreprises du panel passe de 1 570 000 heures en 1997 à 2 000 000 heures en 2000. Sur les quatre années concernées, les effectifs organiques analysés sont les suivants :

— 1997 :

945

personnes ;

— 1998 :

987

personnes ;

— 1999 : 1 159 personnes ;

— 2000 : 1 215 personnes.

Sur 9,3 millions d’heures travaillées prises en compte dans le cadre de cette enquête, on a enregistré un nombre total d’acci- dents du travail de 902, dont 155 avec arrêt de travail, ce qui con- duit à un taux de fréquence (nombre d’accidents avec arrêt de travail par million d’heures) moyen de 16,7, inférieur au taux de fréquence moyen national (24,4), ou à celui de la région Provence- Alpes-Côte d’Azur. En revanche, la durée moyenne de l’arrêt de tra- vail est de 52,8 jours pour la maintenance, contre 40 jours en moyenne nationale (par secteur, les durées moyennes d’arrêt de travail sont de 34 jours pour la métallurgie, 48,7 pour le bâtiment et 41,3 pour la chimie). Les accidents du travail dans les activités de maintenance s’ils sont moins fréquents que dans les activités de production ont en revanche des conséquences plus graves pour le personnel.

Cette enquête confirme donc ce caractère accidentogène de la maintenance qui découle des considérations théoriques expo- sées au paragraphe précédent, mais révèle des métiers particuliè- rement exposés (monteur, tuyauteur, chaudronnier, soudeur) pour lesquels les taux de fréquence dépassent 70. Pour ce qui concerne les salariés de l’intérim, les taux de fréquence par métier dépassent 350 et atteignent plus de 1 000 pour certains d’entre eux.

En ce qui concerne les causes d’accident de maintenance, le tableau 1, extrait de ce rapport, fait apparaître l’importance relative des différentes causes.

L’examen détaillé des accidents enregistrés dans le cours de l’enquête fait apparaître les points suivants.

Les accidents concernent essentiellement les personnels

ouvriers et parmi eux, ceux qui ont la plus faible qualification pro- fessionnelle. Les personnels ouvriers sont évidemment ceux qui sont le plus souvent au contact du matériel à maintenir, et donc le plus exposés aux risques, mais ce sont aussi, semble-t-il, ceux qui ont reçu le moins de formation à la sécurité.

La gravité des accidents est nettement plus élevée pour la tran-

che d’âge 51-60 ans, mais on constate en revanche une diminution dans la tranche d’âge 41-50 ans, comme le montre le tableau 2.

La fréquence et la gravité des accidents sont très variables

selon les spécialités professionnelles ; les plus exposés sont les monteurs, chaudronniers, tuyauteurs, soudeurs avec un taux de fré- quence supérieur à 40 ; les moins exposés sont les serruriers, méca- niciens, électriciens, instrumentistes avec un taux de fréquence inférieur à 15.

Enfin, les personnels intérimaires sont beaucoup plus sujets

aux accidents que les personnels en contrat à durée indéterminée. Cette constatation est peut-être liée d’une part à une moins bonne formation à la sécurité, d’autre part à une moins bonne connais- sance des risques spécifiques à l’entreprise.

(0)

Tableau 1 – Type et nombre d’accidents de travail

   

Nombre

Nombre

Durée

Type

Nombre

en %

d’accidents

moyenne

d’accidents

du nombre

avec arrêt

de l’arrêt

 

total

de travail

de travail

Procédé

200

22,20

24

63,8

Outillage

128

14,20

17

47

Manutention-

101

11,2

31

40,3

déchargement-

posture

Éclat-

96

10,6

1

52

projection-

poussière

Équipement

88

9,75

8

108,4

Coincement

51

5,65

10

67,4

doigts

Inconnu

39

4,30

13

52,8

Mode

39

4,30

8

30,8

opératoire

Glissade

35

3,90

10

43,5

Véhicules

28

3,10

12

56,9

Sécurité

27

3,00

7

68

collective

Encombrement

17

1,90

7

23,9

zone travail

Circulation

16

1,80

5

34,6

Chute

15

1,70

1

52

Chute objet

13

1,40

0

0

Insecte

6

0,70

1

52

Autre

3

0,30

0

0

Total

902

100

155

 

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Tableau 2 – Durée moyenne de l’incapacité de travail (IT) selon l’âge

(0)

Tranche d’âge

Durée moyenne d’IT (jours)

Durée IT base CNAMTS 1999 (jours)

(ans)

51-60

92

63

41-50

43

51

31-40

54

40

17-30

38

26

 

(0)

Tableau 3 – Nombre de maladies professionnelles

Année

1996

1997

1998

1999

2000

Total

Effectif

281

799

834

995

1 037

3 946

Nombre

2

5

1

5

7

20

de maladies

professionnelles

Fréquence

7

6,2

1,2

5

6,7

5

pour mille

1.2.2.2 Maladies professionnelles

L’analyse des maladies professionnelles a été réalisée à partir des seuls effectifs organiques des entreprises du panel, faute de don- nées disponibles sur les maladies professionnelles qui affecteraient éventuellement des salariés intérimaires ayant participé à des activi- tés de maintenance pour le compte des entreprises considérées.

Pour des raisons liées à l’accès aux archives, le panel a été réduit d’une entreprise, et d’une année (1995).

La période analysée couvre cinq années de 1996 à 2000. Dans cette période, les effectifs se répartissent comme indiqué dans le tableau 3 :

Avec vingt cas de maladies professionnelles déclarées et reconnues pour la période 1996-2000, les activités de maintenance sont donc à l’origine d’une occurrence moyenne de maladie profes- sionnelle pour 1 000 salariés sur la période considérée de 5,25 pour mille. On peut comparer ce chiffre à un taux d’occurrence de 0,5 pour mille pour l’ensemble des salariés de la région PACA et à un taux de 0,78 pour mille pour 15,803 millions de salariés en France pour l’année 1999. Les activités de maintenance sont donc à l’ori- gine de dix fois plus de maladies professionnelles (pour 1 000 sala- riés) que la moyenne observée pour les salariés de la CRAM Marseille et huit fois plus que la moyenne nationale.

On peut également citer les chiffres suivants selon les secteurs professionnels :

— métallurgie : 1,34 pour mille salariés ;

— bâtiment et travaux publics : 1,83 pour mille salariés ;

— chimie : 0,85 pour mille salariés.

En prenant en compte les données régionales ou nationales, il ressort que les salariés du panel ont développé entre sept et dix fois plus de maladies professionnelles que l’ensemble de la population exerçant une activité salariée en France.

Sur la base d’un coût de 75 000 euros par maladie professionnelle reconnue, la projection de ces données sur la population des 260 000 personnes exerçant des activités de maintenance en France conduit à plus de 100 millions d’euros d’indemnisation annuelle pour maladies professionnelles.

L’examen initial très théorique que nous avons fait des problèmes de sécurité dans les activités de maintenance a mis en lumière le fait que les professionnels de la maintenance sont assez souvent en contact avec des produits dangereux, ce qui n’est pas le cas du per-

sonnel de production, car en régime de fonctionnement normal, ces produits ne sont pas accessibles. Les maladies qui ont été consta- tées au cours de l’enquête sont les suivantes :

— MP 30 : affections professionnelles consécutives à l’inhalation de poussières d'amiante ;

— MP 40 : hémopathies provoquées par le benzène et tous les pro-

duits en renfermant ;

— MP 42 : surdités provoquées par les bruits lésionnels ;

— MP 57 : affections périarticulaires provoquées par certains ges-

tes et postures de travail ;

— MP 69 : affections provoquées par les vibrations et choc

transmis par certaines machines-outils, outils et objets et par les chocs itératifs du talon de la main sur des éléments fixes ;

— MP 94 : bronchopneumopathie chronique obstructive du mineur de fer ;

— MP 98 : affections chroniques du rachis lombaire provoquées par la manutention manuelle de charges lourdes. Les trois maladies professionnelles les plus fréquentes pour les salariés de maintenance du panel (70 % des cas constatés) sont les

suivantes : amiante : MP 30 avec 6 cas ; benzène : MP 40 avec 5 cas ; bruit : MP 42 avec 3 cas.

1.2.3 Conclusion

Qu’il s’agisse d’accidents du travail ou de maladies professionnel- les, on voit que les activités de maintenance présentent des risques spécifiques élevés, nettement supérieurs aux risques encourus par les personnels de production. La maintenance est certes un facteur de sécurité pour l’entreprise, quand elle est bien conçue et correcte- ment exécutée, mais elle doit être accompagnée de mesures de sécurité très strictes si l’on veut ramener à un niveau admissible les risques encourus par le personnel de maintenance. On peut donner ici quelques indications générales sur l’aspect « sécurité » de la préparation d’une opération de maintenance :

— étude préalable des risques spécifiques à cette opération : ris-

ques relatifs à la sécurité des intervenants et risques de maladies

professionnelles ;

— en ce qui concerne la sécurité, étude des mesures de sécurité

collectives nécessaires et notamment établissement d’un plan de consignation suivant une procédure établissant clairement les res- ponsabilités. (Qui prépare le plan de consignation ? Qui le contrôle ?

Qui l’exécute ?) ;

— définition des équipements de sécurité collectifs et individuels,

en précisant dans le cas de travaux confiés à une entreprise exté- rieure qui, du donneur d’ordre ou du prestataire, est responsable de

leur délivrance et de leur maintenance ;

— toujours dans le cas de travaux confiés à une entreprise exté-

rieure, diffusion aux personnels de cette entreprise des consignes de sécurité propres au donneur d’ordre et, le cas échéant, de celles qui sont spécifiques de l’opération en cours ;

— définition de la qualification des intervenants et, le cas échéant,

de leur habilitation dans le cas de travaux spécifiques nécessitant une habilitation spéciale ; vérification des habilitations des interve- nants et en particulier de ceux qui n’appartiennent pas à l’entreprise ;

— s’il y a risque de maladie professionnelle, contrôle de l’aptitude médicale des personnels susceptibles d’être exposés au risque, et définition des équipements de protection correspondants dans les mêmes conditions que pour les équipements de sécurité ;

— enfin contrôle permanent pendant l’exécution des travaux du

respect des mesures de sécurité qui viennent d’être définies. On a vu dans le compte-rendu de l’enquête « Étang de Berre » que le risque d’accident est le plus élevé parmi le personnel qui n’appar- tient pas à l’entreprise donneur d’ordre. Il y a donc lieu de mettre l’accent sur la démarche « sécurité » dans l’exécution des contrats de maintenance. La norme française FD X60-008 « Maintenance industrielle Projet d’externalisation de la maintenance : démarche précontractuelle » a donc attaché une attention particulière aux questions de sécurité. Le paragraphe 5.2.1 « Sécurité des personnes

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et protection de l’environnement » définit en détail les procédures à suivre et les moyens matériels à mettre en œuvre lorsque des tra- vaux de maintenance sont confiés à une entreprise extérieure.

1.3 Conséquences pour l’entreprise

La maintenance, comme le dieu Janus, est donc à double face en ce qui concerne la sécurité : elle a, indiscutablement un aspect positif en ce qui concerne la sécurité des biens et des personnes et la protection de l’environnement, qu’elle améliore de façon très sensible.

À ce titre, elle ne devrait pas être considérée comme une charge, mais comme un investissement, simplement par le fait qu’elle sécu- rise l’investissement proprement dit et qu’elle est un facteur de pérennité de cet investissement. Nous verrons plus loin que le coût d’un accident imputable à un défaut de maintenance peut être d’un tout autre ordre de grandeur que les dépenses de maintenance qui auraient permis de l’éviter.

Mais elle a aussi un aspect négatif, car les activités de mainte- nance sont notablement plus dangereuses que les activités de pro- duction. Si c’est l’intérêt bien compris de l’entreprise de donner à la maintenance les crédits et les moyens matériels et humains néces- saires au maintien en bon état de l’outil de travail, il est également de son intérêt et aussi de son devoir de prendre toutes les mesures nécessaires pour réduire le plus possible le taux d’accidents surve- nant dans les programmes de maintenance : organisation de la fonction, consignes de sécurité, équipements collectifs et indivi- duels de protection, surveillance médicale du personnel, etc.

2. Maintenance et environnement

La protection de l’environnement est devenue depuis deux ou trois décennies un thème politique de premier plan, alors qu’on peut dire que jusque dans les années soixante elle n’intéressait que de très petits cercles. Lorsqu’on interroge les gens sur les respon- sables des attaques à l’environnement, on constate une mise en cause en premier lieu de l’industrie et des transports et, en effet, les grandes catastrophes écologiques liées à des activités humai- nes proviennent de l’industrie et des transports. Nous avons cité plus haut l’Amoco Cadiz et Bhopal, et on peut naturellement citer d’autres cas de naufrages de pétroliers et de pollutions d’origine industrielle.

Notons tout d’abord que les atteintes à l’environnement ne se limitent malheureusement pas à des cas d’accidents, mais qu’elles se produisent de façon permanente dans la marche normale d’une unité de production. En effet, toute production utilise des matières premières qui ne sont pas intégralement utilisées dans le processus de fabrication (par exemple, la production de métaux à partir de minerais crée des scories qu’il faut éliminer). De même toute pro- duction entraîne des rejets à l’environnement :

— dans l’atmosphère : des gaz d’échappement ou des fumées ;

— dans l’eau : des rejets thermiques, des effluents liquides, etc. ;

— ainsi que la production de déchets solides (suies, résidus de combustion etc.) qu’il faudra bien stocker quelque part.

On notera aussi qu’il faut utiliser pour construire les biens de pro- duction des matières premières non renouvelables qu’il n’est pas toujours possible de recycler (métaux par exemple) et pour la pro- duction elle-même des matières premières non renouvelables :

combustibles fossiles, minerais etc. Tous ces emprunts (ou plus

exactement ces prélèvements) sur le stock des ressources de la planète, qui ne sont pas illimitées, ne sont pas évitables, mais la maintenance permet de réduire le rythme de ces prélèvements, soit en prolongeant la durée de vie des biens, soit en maintenant au minimum les consommations de matière et d’énergie nécessaires à la production.

À côté de ces prélèvements qu’on peut qualifier de structurels, et des catastrophes évoquées plus haut, qu’on pourrait définir comme parfaitement localisées et instantanées, puisqu’elles se sont produi- tes en un lieu et à un moment parfaitement définis, on peut consta- ter de façon plus insidieuse dans des industries de procédé des dysfonctionnements non apparents, mais néfastes pour l’environ- nement, liés par exemple à des baisses de rendement. Ces dysfonc- tionnements ne sont pas toujours immédiatement perceptibles mais, à la différence des cas précédents, peuvent durer pendant des périodes assez longues.

Un exemple assez simple et qui se rencontre probablement à des centaines d’exemplaires est celui des centrales thermoélectriques (charbon, pétrole, ou gaz). Une telle centrale renvoie à l’atmosphère de l’ordre de 500 à 1 000 grammes de CO 2 par kWh produit, selon le com- bustible et la technologie utilisée. • Dans les conditions les plus favorables (centrale alimentée au gaz fonctionnant à son rendement optimal), une centrale de 600 MW émettra donc de l’ordre de 7 000 tonnes de CO 2 par 24 heures. Si on suppose que son rendement est alors de l’ordre de 40 %, une diminu- tion de 1 % de ce rendement fera passer l’émission de CO 2 à 7 180 tonnes/jour, soit une augmentation de 180 tonnes de CO 2 par jour, ou 66 000 tonnes/an. • S’il s’agit d’une centrale fonctionnant au charbon, dont la pro- duction de CO 2 par kWh produit est de l’ordre de 900 grammes, on arrive à une émission de 13 000 tonnes/jour et une perte de rendement de 1 % entraînera un accroissement de 300 tonnes/jour soit 100 000 tonnes/an. On notera que l’exemple choisi est celui d’un ren- dement élevé, mais le lecteur pourra refaire les mêmes calculs sur le cas, moins favorable mais certainement assez répandu, d’une centrale au charbon ayant un rendement de 30 %, et constatera que l’accroisse- ment est le double du cas précédent. On pourrait sans difficulté multi- plier ce genre d’exemples qui montre l’influence de la maintenance sur la protection de l’environnement.

Or qu’il s’agisse de cas ponctuels (avarie de barre d’un pétrolier ou fuite sur un sectionnement dans un circuit de gaz dangereux) ou de dysfonctionnements latents mais durables (perte de rendement d’une centrale), cela signifie que la fonction requise n’est pas rem- plie de façon satisfaisante, donc que la maintenance n’a pas rempli complètement son rôle. De même que nous avons vu qu’il y a une liaison, qui pouvait ne pas paraître évidente, entre la maintenance et la sécurité, il existe aussi une liaison entre la maintenance et la pro- tection de l’environnement. Mais cette liaison va plus loin que les exemples cités précédemment.

Dans une entreprise manufacturière on peut dire que l’exécution de la fonction requise implique qu’il n’y aura pas de rebuts, et qu’on atteindra le rendement optimal. Or les conséquences d’un rebut sur la protection de l’environnement au sens large sont en effet immédiates : la consommation inutile d’énergie et de matières pre- mières qu’aura nécessitée la fabrication de la pièce rejetée, qui sera le plus souvent inutilisable, et donc éliminée. Même dans le cas le moins défavorable où il sera possible de recycler la pièce non conforme et de récupérer la matière première utilisée, l’énergie consommée lors de la fabrication fautive l’aura été en pure perte. L’absence de rebuts : « zéro défaut », selon la terminologie TPM, aura donc comme première con- séquence de réduire au minimum le prélèvement de matières premiè- res et de substances énergétiques (les unes et les autres étant des ressources naturelles non renouvelables) pour un volume donné de production. Il peut d’ailleurs s’ajouter d’autres problèmes.

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Pour prendre un exemple qui n’aura pas le caractère dramatique des cas cités précédemment, si dans une chaîne de fabrication de yaourts un thermostat vient à se dérégler, avant qu’on s’aperçoive du problème, ce seront des milliers de pots de yaourt invendables qui auront été produits ; non seulement on aura dépensé en pure perte du lait et des kWh, mais par surcroît on se trouvera avec une masse de yaourts qu’il faudra éliminer de façon écologiquement correcte, ce qui ne sera certainement pas simple.

Mais nous avons vu aussi plus haut que des effets négatifs simi- laires peuvent survenir en cas de dysfonctionnement qui ne se tra- duit pas par une défaillance, mais par de moindres performances, avec les mêmes conséquences.

Dans le cas cité alors d’une centrale thermoélectrique dont le ren- dement a diminué en raison d’une maintenance défaillante, on constatera quatre conséquences néfastes pour l’environnement :

— un rendement plus faible signifiera que pour un nombre donné de kWh on aura consommé davantage de combustible (charbon, pétrole, gaz) ressource non renouvelable ;

— ayant consommé davantage de combustible, on rejettera à

l’atmosphère davantage de gaz à effet de serre, et en premier lieu du

CO 2 , comme on l’a vu plus haut ;

— il est probable que par surcroît le combustible aura été mal

brûlé et que parmi les rejets il y aura du CO, toxique, et des fractions de combustibles imbrûlés ;

— ayant consommé davantage de combustible, la chaudière aura

produit davantage de calories, dont la fraction qui n’aura pas été transformée en énergie mécanique sera éliminée au condenseur, d’où réchauffement plus important du cours d’eau utilisé pour refroidir le condenseur.

Rappelons les chiffres donnés plus haut. Une centrale de 600 MW fonctionnant au gaz naturel émet de l’ordre de 500 g de CO 2 par kilo- wattheure, soit environ 2,25 millions de tonnes par an, en supposant un taux de disponibilité de 85 %. En supposant que son rendement est alors de l’ordre de 40 %, une diminution de rendement de 1 % fera augmenter l’émission de CO 2 de l’ordre de 57 000 tonnes/an (c’est-à-

de 15 000 voitures

de tourisme pendant un an). À l’échelle de la planète, et compte tenu du fait que toutes les centrales thermiques du monde sont loin d’être à ce niveau de rendement (en particulier celles qui fonctionnent au char- bon), une opération de réhabilitation générale de ces centrales permet- tant d’améliorer le rendement d’un point se traduirait par une

réduction des rejets de CO 2 de plusieurs dizaines de millions de tonnes par an.

dire à peu près l’équivalent de la production de CO

2

Ce qui précède se rapporte au cas d’une maintenance insuffisante

à l’origine de fonctionnements défectueux, mais il peut malheureu- sement arriver que cette maintenance insuffisante mette en jeu la sécurité d’une installation et entraîne non plus des pertes de rende- ment, mais des catastrophes ayant de graves répercussions sur l’environnement.

On peut donner de nombreux exemples, nous citerons un cas, déjà ancien, qui a fait l’objet d’un jugement, donc qui ne peut plus être objet de controverses, et dans lequel la maintenance est très probablement en cause. Il s’agit de l’Amoco Cadiz qui s’échoue en avarie de barre au large du Finistère le matin du 16 mars 1978, et déverse à la mer 220 000 tonnes de pétrole brut du Golfe Persique : la plus grande marée noire jamais due à un échouement de pétrolier. L’avarie de barre avait très probablement pour origine une maintenance déficiente, et le coût pour l’armateur d’une opération de maintenance préventive de l’appareil à gouverner était sans aucune hésitation possible d’un mon- tant absolument négligeable par rapport aux frais de toute nature qu’a entraîné le naufrage du pétrolier (les dommages et intérêts accordés par un tribunal américain après dix années de procédures étaient de l’ordre de 60 millions d’euros).

Un cas particulier où la maintenance est en relation directe avec

la protection de l’environnement, est celui des usines dont la raison d’être est précisément la protection de l’environnement : réseaux d’eau potable et usine d’incinération des déchets.

• Un réseau d’eau se compose d’une part d’usines : usines de pro- duction d’eau potable et usines de traitement des eaux usées, d’autre part de réseaux de canalisations. La fonction requise d’un tel réseau est de mettre à la disposition des abonnés un volume suffisant d’une eau qu’ils peuvent boire sans risques et de rejeter dans l’environnement, en général dans un cours d’eau, de l’eau propre. L’objectif de la mainte- nance d’un tel réseau est donc de le maintenir dans l’état dans lequel il distribue d’abord aux abonnés et rejette ensuite dans une rivière une eau ne contenant ni microbes, ni produits chimiques dangereux. Le rôle de la maintenance dans la protection de l’environnement est dans ce cas crucial. Si elle n’est pas satisfaisante, si les filtres ne sont pas régu- lièrement nettoyés, si les appareils de contrôle de la cinquantaine au minimum de paramètres qui doivent être surveillés de façon perma- nente ou à intervalles rapprochés ne sont pas correctement maintenus et régulièrement étalonnés, si les injecteurs de produits désinfectants ne fonctionnent pas bien, la qualité de l’eau n’est plus garantie, et la fonction requise n’est pas remplie, au grand dam de la population. L’usine distribuera une eau impropre à la consommation, c’est-à-dire qu’elle fera exactement le contraire de sa fonction requise. • Le constat sera le même pour l’usine de traitement des eaux usées si, pour cause de maintenance déficiente, elle renvoie à la rivière des eaux mal épurées, au grand dam cette fois-ci des poissons ainsi que des populations en aval. Il ne faut pas non plus oublier que le réseau de distribution a, lui aussi, besoin de maintenance, sous peine des mêmes conséquences. Dans tous ces cas, le danger est d’autant plus grave qu’une dérive lente des paramètres de sécurité de l’eau dis- tribuée n’est pas immédiatement perceptible par les abonnés au sys- tème de distribution d’eau. • Le cas est analogue pour l’usine d’incinération des ordures ménagères. Une usine moderne comprend une installation très com- plexe de traitement des fumées, chargée d’éliminer les gaz dangereux pour la santé : dioxyde de soufre, et la nombreuse et agitée famille des oxydes d’azote. Si l’usine est bien réglée et conduite, et si sa mainte- nance est bien conçue et exécutée, il ne sortira de la cheminée que de la vapeur d’eau et du dioxyde de carbone (on aimerait bien l’éliminer, mais on ne peut pas). Si en revanche la maintenance est déficiente, elle renverra à l’atmosphère un cocktail de gaz plus ou moins toxiques, et

l’effet sur l’environnement sera immédiat. Comme dans le cas de l’usine de traitement de l’eau, si la maintenance de l’usine d’incinéra- tion est défaillante, l’outil de production fera exactement le contraire de sa fonction requise et la sécurité que procure sa présence sera trom- peuse, ce qui sera pire qu’un rendement insuffisant. On a constaté des phénomènes comparables dans les installations de condition- nement d’air dont les circuits de refroidissement peuvent renfermer des bactéries de la légionellose.

Une maintenance déficiente est donc dangereuse pour l’environ- nement, d’une façon visible et dramatique (l’Amoco Cadiz, Bhopal), ou d’une façon plus insidieuse et pas toujours immédiatement per- çue (la centrale électrique ou l’usine de traitement des eaux usées mal maintenues). En revanche, une maintenance efficace a des effets tout à fait positifs pour l’environnement.

Nous avons déjà vu qu’une usine bien maintenue dont le rendement demeure à son niveau nominal, consomme un minimum de matières premières, ce qui, accessoirement, n’est pas non plus mauvais pour le compte d’exploitation de l’entreprise. Dans un domaine voisin, on peut citer le cas des cimenteries dont les fours rejetaient autrefois une fumée chargée de poussière de ciment, ce qui avait pour effet de saupoudrer d’une fine couche blanche tout le pay- sage aux environs de l’usine. La mise en place de filtres efficaces a sup- primé cet inconvénient, à condition que la maintenance des filtres leur conserve cette efficacité. L’avantage est double : d’une part on respecte l’environnement, d’autre part on récupère dans les filtres un volume appré- ciable de ciment extra-fin, d’une grande valeur marchande. Là aussi, une bonne maintenance peut être bénéfique pour le compte d’exploitation.

Mais il existe aussi un autre avantage, c’est l’allongement de la durée de vie grâce à la maintenance, ce qui permet de maintenir des unités de production en service bien au-delà de la durée de vie pré- vue à l’origine.

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ENVIRONNEMENT, SÉCURITÉ ET MAINTENANCE

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SÉCURITÉ ET MAINTENANCE tiwekacontentpdf_mt9555 On peut citer par exemple le cas des centrales électriques

On peut citer par exemple le cas des centrales électriques dont la durée de vie a été très nettement augmentée.

Cette référence à la durée de vie nous conduit à une dernière

cause de dommage à l’environnement, même si elle n’est pas immédiatement liée à la maintenance : il s’agit des travaux de démantèlement d’une unité de production. On constate en effet assez fréquemment que des sites industriels désaffectés comportent de graves pollutions, notamment du sol. Cela se produit en particu- lier dans les usines chimiques, ou dans celles qui mettent en œuvre des quantités notables de produits chimiques qui sont ou qui étaient répandus sur le sol ; on a cité par exemple le cas d’usines de fabri- cation de transformateurs où des quantités appréciables de pyra- lène avait été trouvées dans le sol. Tant que l’usine est en fonctionnement, ce problème concerne au premier chef la produc- tion qui doit prévoir dans les gammes de fabrication les mesures appropriées pour éviter les déperditions de produits. En revanche, lorsqu’on arrête la production et qu’on décide le démantèlement, la maintenance peut être concernée, car c’est elle qui s’est occupée des machines durant toute leur existence et par conséquent les connaît le mieux et sera le plus qualifiée pour les démonter, en évi- tant justement que ce démontage soit l’occasion de nouvelles atteintes à l’environnement. Elle sera aussi la plus qualifiée pour manipuler les produits, toujours les mêmes : amiante, lubrifiants, solvants, etc. qui seront les sous-produits, certes non désirés mais inévitables, de telles opérations. On a naturellement le cas, extrême, des centrales nucléaires, dont le démantèlement pose des problè- mes spécifiques, qui sortent du cadre de cet ouvrage.

Nous avions vu à propos de la sécurité qu’un des résultats impor-

tants que l’on peut obtenir de la maintenance était le maintien du niveau de sécurité des installations lorsque ces installations étaient en service, mais que pendant l’exécution des opérations de mainte- nance les risques d’accidents ou de maladies professionnelles étaient sensiblement plus élevés, et qu’il pouvait même apparaître des risques spécifiques à la maintenance qui n’existent pas dans la production.

On peut faire la même constatation à propos de la protection de l’environnement : le résultat d’une maintenance efficace est une diminution des rejets, donc une amélioration de l’environnement autour de l’unité de production, lorsqu’elle est en service normal, mais pendant les opérations de maintenance peuvent apparaître des risques de pollution qui n’existent pas en fonctionnement normal.

L’exemple qu’on pourrait définir comme le plus quotidien est celui des huiles de vidange, qui sont un sous-produit normal de beaucoup d’opérations de maintenance, comme le sait tout propriétaire de voi- ture, mais dont il n’est pas toujours aisé de se débarrasser d’une manière écologiquement correcte (ce que ne font pas toujours lesdits propriétaires). Mais les huiles de vidange ne sont pas les seuls exem- ples de ce type : la maintenance produit des déchets industriels de natures très diverses : amiante, généralement sous forme pulvéru- lente (la plus dangereuse) à la suite d’opérations de désamiantage, sels variés plus ou moins toxiques que l’on trouve dans les chambres de lavage des fumées de stations d’incinération des ordures ménagères, boues provenant des stations d’épuration d’eau dont on ne sait pas trop quoi faire, compte tenu du cocktail de produits dangereux (chimiques et bactériens) qu’elles contiennent, solvants et décapants divers chargés par surcroît des produits qu’ils étaient chargés d’éliminer, etc.

La fonction maintenance se trouvera donc obligée de collecter ces produits, et de les évacuer, le tout sans créer de risques ni pour les opérateurs de maintenance, ni pour l’environnement, vers une ins- tallation capable de les neutraliser, lorsqu’il s’agit de produits pré- sentant un danger pour l’environnement.

Pour donner un exemple concret, une opération de désamiantage d’un immeuble exigera d’abord de le clore hermétiquement pendant le désamiantage, en interdisant l’accès aux personnes non concer- nées, ensuite d’évacuer l’amiante dans des conteneurs étanches vers des centres capables de la neutraliser. On voit la panoplie de mesures techniques, de contrôles, et d’équipements que représente ce programme :

— étanchéité de toutes les ouvertures, portes et fenêtres, ventila-

tion des sanitaires, etc. ;

— installation de sas entre l’atmosphère extérieure et les pièces en

désamiantage ;

— contrôle d’accès à l’entrée de l’immeuble, pour éviter l’entrée de

personnes non autorisées, doublé éventuellement par la pose de serru-

res spéciales et une distribution organisée et contrôlée des clés ;

— délivrance aux opérateurs de dispositifs individuels de protection, du genre scaphandre ;

— conteneurs spécialisés étanches, pour sortir l’amiante des locaux et le transporter jusqu’au centre de traitement.

Comme on le voit, la position de la maintenance vis-à-vis de l’environnement présente donc la même ambiguïté que vis-à-vis de la sécurité. Une maintenance bien organisée et bien exécutée joue un rôle positif dans la protection de l’environnement, mais l’exécution de cette maintenance pose des problèmes spéci- fiques d’environnement, en particulier en ce qui concerne l’éli- mination des déchets, parfois dangereux et difficiles à éliminer et qui ne sont pas acceptés par toutes les déchetteries.

3. Maintenance et sûreté

Nous avons proposé au début de ce texte de définir par le mot « sûreté » l’idée de la protection d’un bien contre des tentatives de dégradation ou de destruction volontaire par des personnes. Ce terme était l’opposé du mot « sécurité » qui correspond à la protec- tion des personnes et de l’environnement contre les conséquences d’un dysfonctionnement d’un bien. Comment ce concept de sûreté s’introduit-il dans la maintenance ?.

La sûreté doit être prise en compte dans l’exécution des contrats de maintenance. Ces contrats présentent une différence très impor- tante par rapport aux contrats qui sont normalement conclus entre deux entreprises : ils ne se déroulent pas dans les locaux du fournis- seur (ou plus précisément dans ce cas, du prestataire) mais dans les locaux du donneur d’ordre. En outre, le prestataire a par définition un libre accès à l’outil de production du donneur d’ordre, puisqu’il est chargé d’intervenir sur cet outil de production et l’exécution de son travail lui donne une connaissance approfondie, voire même totale, des divers matériels constituant cet outil de production.

Cela entraîne deux conséquences : d’une part cette connaissance particulière donne au prestataire ou à son personnel un accès aux méthodes de travail du donneur d’ordre et lui offre donc des pos- sibilités non négligeables d’espionnage industriel, d’autre part elle pourrait donner aussi à des personnes malintentionnées des occa- sions de sabotage. Le premier risque ; l’espionnage industriel, peut concerner à peu près n’importe quel type d’entreprises, le second ; le sabotage, vise plus particulièrement soit des entreprises tra- vaillant pour la défense nationale, soit des entreprises pouvant pré- senter des risques potentiels graves en cas d’attentat : centrales nucléaires, complexes chimiques ou pétroliers, laboratoires tra- vaillant sur des produits ou des organismes dangereux.

Le problème a donc été pris en considération par la norme déjà citée FD × 60-008 et le paragraphe 5.6 « Sûreté et confidentialité » définit les principes généraux à appliquer lors de l’accès de person- nels extérieurs dans les locaux de l’entreprise. Les deux principes directeurs sont le zonage de l’entreprise et les contrôles d’identité. Le zonage consiste à classer les locaux de l’entreprise en fonction de

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leur sensibilité soit à la connaissance des méthodes de production soit à des tentatives de sabotage. Les personnes dont les activités nécessitent qu’elles aient accès à des zones sensibles devront être connues et identifiées par des méthodes appropriées (par exemple des badges différents selon les zones auxquelles le porteur du badge aura accès). Si ces personnes n’appartiennent pas à l’entreprise don- neur d’ordre, celle-ci devra demander à l’entreprise prestataire de lui donner l’identité de ces personnes complétée des informations jugées pertinentes. Cet aspect contrôle d’identité devra être validé par la Commission nationale Informatique et Libertés. Il n’est pas sans intérêt de noter que les deux notions de sûreté et de sécurité, telles que nous les avons définies, sont parfois difficiles à concilier.

Nous ne donnerons qu’un exemple, pris d’ailleurs dans un domaine tout à fait étranger à l’industrie : le contrôle des ouvertures dans un musée. Le point de vue de la sûreté sera défendu par le conservateur, désireux naturellement de défendre les œuvres dont il a la responsabi- lité, et qui souhaitera donc qu’il y ait un minimum de portes ouvertes, pour ne pas permettre une fuite trop facile à un cambrioleur. Mais ce point de vue sera combattu, au nom de la sécurité incendie par la com- mission de sécurité qui demandera au contraire qu’il y ait un maximum de portes ouvertes. On trouvera naturellement des cas analogues dans des établissements travaillant pour la défense nationale et désireux par exemple de protéger des informations sensibles, et qui se heurteront à la même dialectique : une porte doit-elle être ouverte ou fermée ?

4. Maintenance et assurance

On s’étonnera peut-être de voir réunis dans ce paragraphe ces deux

notions a priori de nature si différente que sont la maintenance et l’assurance, mais il faut y regarder de plus près. La maintenance a pour objet de permettre à un bien de remplir sa fonction requise. On peut le traduire en disant que ce bien doit être disponible pour remplir cette fonction requise, qu’il doit avoir une bonne probabilité de pou- voir le faire pendant un temps défini et cela dans des conditions accep- tables de sécurité : on reconnaît trois des composantes de la sûreté de fontionnement : disponibilité, fiabilité et sécurité, la maintenabilité étant par hypothèse présente, puisque la maintenance est assurée.

Cette amélioration de la sûreté de fonctionnement se traduira :

— par une diminution du nombre des accidents entraînant une

détérioration de l’outil de travail, voire même sa destruction ;

— par une diminution des rebuts et des retards de production,

donc par une réduction des pertes d’exploitation, dues au coût des

pièces rebutées ou aux pénalités de retard ;

— par une réduction du nombre et de la gravité des accidents du travail, donc par une réduction des primes correspondantes ;

— par une diminution du nombre et de la gravité des accidents

impliquant des tiers, ou ayant des conséquences pour l’environne-

ment, d’où une diminution des indemnités ou amendes résultant de ces accidents.

Or chacun de ces postes correspond à un type spécifique de ris-

que, qui peut être l’objet d’un contrat d’assurances :

• Le premier correspond à l’assurance « outil de travail » ;

• Le deuxième correspond à l’assurance « pertes d’exploitation » ;

• Le troisième correspond à l’assurance « accidents du travail » ;

• Le quatrième correspond à l’assurance aux risques causés à des tiers ou aux atteintes à l’environnement.

Il serait donc de l’intérêt bien compris de l’entreprise et de son

(ou ses) assureurs d’avoir une maintenance dont l’efficacité serait reconnue par les deux parties. Cette reconnaissance pourrait faire l’objet d’une procédure qui permettrait de vérifier l’existence d’un service de maintenance structuré, d’une documentation de mainte- nance complète et à jour, d’un programme de maintenance tenant compte des besoins des matériels concernés et des contraintes par- ticulières de leur exploitation. Cette procédure renouvelée périodi- quement et jumelée avec l’observation des résultats obtenus permettrait une réduction des primes d’assurance correspondantes.

Revenons donc un peu plus en détail sur ces risques. La première catégorie regroupe ce qu’on pourrait appeler les risques classiques concernant les biens indispensables au fonctionnement de l’entreprise : bâtiments, outillages, stocks, produits en cours à un stade de fabrication plus ou moins avancé. Ces risques incluent par exemple l’incendie ou l’inondation, mais, si l’inondation a le plus souvent et par nature des causes naturelles, l’incendie peut avoir une origine naturelle ou avoir été provoqué par une fausse manœuvre ou par une défaillance imputable à une maintenance insuffisante ou inadaptée, ou enfin par malveillance (on notera que la protection contre l’incendie volontaire relève donc à la fois de la sécurité par la mise en place de dispositifs efficaces de protection contre le feu, mais également de la sûreté telle qu’elle a été définie plus haut). L’assureur est alors en ter- rain de connaissance, même si ces sinistres peuvent atteindre des montants parfois vertigineux, liés à l’accroissement simultané de la taille et de la complexité des installations dans le domaine industriel ou des immeubles dans le domaine tertiaire. Mais on voit que la mainte- nance devrait être prise en compte dans l’évaluation de ces risques, d’une part parce qu’en améliorant la sécurité des installations, elle diminue, comme nous l’avons vu, le risque de survenance de ces acci- dents en période d’exploitation, d’autre part parce qu’elle peut a con- trario être à l’origine d’incidents ou d’accidents survenant pendant une opération de maintenance, si cette opération n’est pas bien encadrée sur le plan de la sécurité.

Mais les risques encourus par l’entreprise ne se limitent pas à cette assurance de l’outil de production : il faut aussi considérer les risques liés à son fonctionnement, ou plus exactement à ses dysfonctionne- ments. On aborde ici les autres risques énumérés plus haut : accidents du travail, perte d’exploitation, dommages aux tiers et à l’environne- ment.

Nous avons déjà rappelé quelques événements plus ou moins récents qui ont attiré, de façon parfois dramatique, l’attention sur ce qu’on pourrait appeler les effets collatéraux d’accidents industriels :

échouage de l’Amoco Cadiz, catastrophes industrielles de Tchernobyl, Three Miles Island, Bhopal et Toulouse. On voit que si de tels acci- dents ont de lourdes conséquences par la destruction de l’outil de tra- vail, (la destruction d’un pétrolier lourd et la perte de sa cargaison coûtent cher à l’assurance) les dégâts collatéraux (pollution maritime dans ce cas, désastre écologique et nombreux décès dans le cas de Bhopal ou de Toulouse) peuvent avoir des conséquences très graves sur le plan humain et environnemental, et peuvent entraîner pour les assureurs des indemnités encore plus lourdes, si lourdes qu’elles pourraient déséquilibrer le système mondial de l’assurance.

À côté de ces catastrophes géantes, on peut rencontrer des ris- ques purement matériels dont le grand public n’aura pas toujours connaissance, ou qu’il oubliera rapidement.

On avait beaucoup parlé en son temps de la défaillance d’un sys- tème d’embouteillage chez Perrier, où des contrôles particulière- ment performants avaient détecté des traces de benzène dans « le champagne des eaux de table ». La société avait dû à la suite de ce contrôle retirer de la vente des dizaines de milliers de bouteilles, perte d’exploitation qu’il a bien fallu couvrir d’une manière ou d’une autre.

On peut imaginer d’autres situations dans lesquelles un incident de fabrication, d’apparence minime, aura des conséquences d’un tout autre ordre de grandeur.

Nous avons déjà cité l’exemple du mauvais réglage d’un thermos- tat dans une chaîne de production de yaourts qui entraînera, s’il n’est pas rapidement détecté et corrigé, la production de dizaines de milliers de pots de yaourts qui seront définitivement impropres à la consomma- tion parce qu’il ne sera évidemment pas question d’essayer de les recy- cler. Deux conséquences : non seulement tous ces pots pour lesquels toutes les dépenses de fabrication (matières premières, énergie, per- sonnel) ont été faites ne seront pas vendus, mais par surcroît il faudra les éliminer de façon écologiquement correcte, ce qui représentera des dépenses supplémentaires ; donc ces pots dont tous les frais de pro- duction auront été payés, créeront des dépenses supplémentaires pour leur élimination, sans rapporter un centime à l’entreprise. Et ce sera à l’assureur de régler les factures si l’entreprise a bien souscrit une assurance « pertes d’exploitation ».

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À l’origine de ces exemples réels ou fictifs, on trouve souvent des défauts de maintenance. Le joint défectueux qui laisse fuir le gaz toxi- que, le solvant qui part dans le circuit d’embouteillage de l’eau miné- rale, probablement à cause d’un autre joint défectueux, le thermostat déréglé qui affecte le processus de fabrication du yaourt, le gouver- nail du pétrolier qui se bloque, sont autant d’incidents, tournant à l’accident grave ou à la catastrophe majeure, qu’une maintenance bien faite aurait pu éviter, pour un coût sans aucun rapport avec la facture définitive de ces accidents, facture qui, il faut le répéter, est souvent à la charge des assureurs. Mais, même dans ce cas, les indemnités couvrent rarement la totalité des pertes encourues, sans parler du temps, le plus souvent loin d’être négligeable, que la direc- tion de l’entreprise devra consacrer au traitement du dossier ni des frais financiers liés aux inévitables délais de règlement, c’est-à-dire que l’entreprise, même bien assurée, devra elle aussi supporter des conséquences de l’accident sur le plan financier. Ajoutons que son image de marque peut en être affectée, et souvent de manière grave et durable. Pour la petite histoire, on a dit que la décision de la firme Perrier de retirer des milliers de bouteilles de la vente aurait été une remarquable opération publicitaire, ou en termes plus modernes, de communication.

Toute amélioration dans l’efficacité de la maintenance ne peut donc avoir que des effets positifs, à la fois pour l’entreprise et pour son, ou ses, assureur(s). Au risque de lasser le lecteur, rappelons que les sinistres géants arrivent à des additions capables de désé- quilibrer le système mondial de l’assurance.

On pourrait donc imaginer que le calcul des primes prenne en compte la qualité de la maintenance, suivant des procédures analo- gues à celles qui existent déjà dans d’autres secteurs de l’assurance. On sait qu’en matière d’assurance automobile les bons conducteurs ont droit à un bonus sur le montant de leur prime, en fonction du nombre d’années consécutives durant lesquelles l’assuré ne s’est pas retrouvé responsable dans un accident. Des dispositions analo- gues existent dans certains contrats d’assurance de risques indus- triels qui comprennent une clause de réduction de la prime, si l’assuré peut faire la preuve qu’il existe dans son entreprise une organisation efficace de sécurité du travail. Naturellement, cela ne se fait pas sans contrôle : un ou plusieurs experts agréés par l’assu- reur se rendent sur place pour vérifier l’existence des systèmes et des consignes de sécurité, ainsi que de la stricte application de ces consignes.

On peut concevoir un système comparable en mettant la mainte- nance à la place de la sécurité du travail. Ce système serait basé sur un audit régulier de la fonction maintenance dans l’entreprise consi- dérée, cet audit portant notamment sur les points suivants :

• Existence d’un plan directeur de maintenance définissant la liste

des biens qui présentent des risques spéciaux de sécurité (risque accidents du travail ou responsabilité civile de l’entreprise en cas de dommage à l’environnement), ou dont la sûreté de fonctionnement

est considérée comme critique dans le cycle de production (risque pertes d’exploitation), et rassemblant dans un ensemble cohérent les plans de maintenance des différents biens constituant l’unité de production.

• Vérification de l’existence et de la tenue à jour de la documenta- tion technique d’exploitation et de maintenance, en attachant tou- jours une attention spéciale aux biens critiques.

• Vérification de la bonne exécution du plan de maintenance,

conformément aux indications contenues dans la documentation.

• Existence et bon état de marche des systèmes de surveillance et

d’alerte, toujours avec une attention spéciale aux biens critiques.

• Contrôle de la tenue à jour de l’historique des principaux biens,

incluant notamment d’une part l’enregistrement des pannes, en signalant les anomalies importantes, d’autre part l’exécution des travaux de maintenance, en signalant les consommations de pièces qui ne sont pas à remplacement systématique.

C’est en fonction des constatations d’un tel audit que serait cal- culée la réduction éventuelle de la prime de la prime d’assurance, cette réduction pouvant également tenir compte, comme dans l’assurance automobile d’un bonus à partir du nombre de sinistres déclarés pendant la période calendaire précédant le renouvellement de la police.

Enfin, il nous faut parler des risques liés à l’exécution des travaux de maintenance, puisque, nous l’avons vu dans le paragraphe pré- cédent, si la maintenance bien faite conserve les qualités de sécurité d’un bien, son exécution crée des risques spécifiques que nous avons énumérés. Ces risques devront naturellement être pris en compte dans les documents énumérés ci-dessus. D’autre part, lorsque les opérations de maintenance sont confiées à un intervenant extérieur à l’entreprise, il se pose un problème par- ticulier dans le cas où le prestataire de maintenance risque en exé- cutant son contrat de causer aux biens du donneur d’ordre des dommages dont le montant sera totalement disproportionné par rapport au montant de son contrat, et éventuellement à son propre capital social.

L’exemple d’une entreprise de chaudronnerie et de tôlerie exé- cutant à bord d’un pétrolier un programme de réparation comportant des travaux de soudure, donc comportant des risques d’incendie ou d’explosion, permet de comprendre que l’exécution d’un petit contrat peut entraîner en cas d’accident des dommages très élevés. Une prime d’assurance couvrant ce genre de risques serait d’un ordre de grandeur sans aucun rapport avec le montant du contrat lui-même.

Il existe pour un cas de ce genre une formule qui apporte une solution à ce problème : c’est l’assurance pour compte commun, souscrite par le donneur d’ordre, propriétaire des biens à maintenir, et dont les primes sont répercutées sur les divers intervenants au prorata du montant de leur prestation. Cette formule présente trois avantages :

— chaque entreprise, même d’envergure financière limitée, dis-

pose d’un plafond de garantie important de l’ordre de 30 millions d’euros ;

— l’assureur unique n’a plus à rechercher le partage des respon-

sabilités, comme dans le cas où plusieurs compagnies d’assurances sont impliquées. En particulier, une éventuelle faute de l’exploitant

du fait de sa participation aux travaux est garantie ;

— il en résulte un règlement plus rapide des dommages et la sup-

pression du contentieux lié au règlement des sinistres (si plusieurs intervenants sont simultanément impliqués dans un même sinistre, il n’y a pas lieu de rechercher quel est le responsable initial, puisque tous les intervenants sont assurés par la même société).

Quelle que soit la formule choisie : assurance pour compte com- mun ou assurance individuelle du prestataire, les conditions d’assu- rance doivent être définies avec précision dans le contrat de maintenance. Comme pour les contrats généraux d’assurance, les conditions financières de ce contrat pourraient tenir compte des mesures de sécurité adoptées pour l’exécution du programme de maintenance faisant l’objet du contrat.

5. Conclusion

Nous avions déjà remarqué à propos de la sécurité que la main- tenance peut, comme Janus, avoir deux visages. Mais ce tour d’horizon des aspects généraux de la maintenance montre que cela s’applique pratiquement à tous les domaines que nous avons considérés : une bonne maintenance réduit le risque d’accident, donc elle améliore la sécurité des matériels, du personnel de mise en œuvre, et éventuellement des utilisateurs ou, tout simplement des voisin ; mais, de même que les pompiers ou les gendarmes tra- vaillent pour la sécurité des autres au risque de leur propre sécurité, les acteurs de la maintenance mettent en jeu leur propre sécurité pour assurer celle des autres. La maintenance assure le rendement

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optimal et diminue à la fois la consommation de matières premières et les rejets, donc elle protège l’environnement, mais en même temps, elle doit traiter huiles et lubrifiants usagés, cendres et dépôts divers, d’une façon respectueuse de l’environnement. Là aussi, les hommes de maintenance sont amenés à prendre des ris- ques pour assurer cette protection de l’environnement.

Or, on a constaté il y a quelques années une tendance à la diminu- tion des dépenses de maintenance, considérées apparemment comme des dépenses de frais généraux qu’il convient de réduire au maximum. Ce tour d’horizon de l’impact de la maintenance sur les conditions générales de fonctionnement d’une unité de production montre que la réduction à marche forcée des dépenses de mainte- nance relève d’une vision à courte vue de la gestion d’une entre- prise, à moins que les gestionnaires qui ont ce comportement ne considèrent qu’ils ont à gérer une entreprise jetable qu’on fera fonc- tionner sans faire autre chose que la maintenance la plus élémen- taire, et cela jusqu’à la panne complète après laquelle on n’aura plus qu’à fermer l’usine.

Ce faisant, on prend des risques variés et parfois très importants pour le personnel utilisateur bien sûr, mais parfois aussi pour le voisinage et pour l’environnement. On investit dans des équipe- ments de production dont on limite la durée de vie, de façon tout à fait aléatoire par surcroît, alors qu’une bonne maintenance per- mettrait de les faire durer sensiblement plus longtemps. Une telle démarche est évidemment critiquable sur le plan humain, puisque le fait de ne pas chercher à pérenniser l’outil de travail, conduit aussi à ne pas pérenniser l’emploi, et à créer cette précarité du tra- vail que tous s’accordent à condamner. Mais elle peut aussi se révéler désastreuse sur le plan financier, lorsqu’on réfléchit au montant des dommages que peut entraîner un accident lié à une carence dans la maintenance. Les indemnités qu’ont dû payer les responsables des accidents de pétroliers survenus depuis une trentaine d’années, même si on les a attendues parfois longtemps, (la compagnie Exxon vient d’être condamnée en 2004 à plus de 7 milliards de dollars pour le sinistre de l’Exxon Valdez survenu en mars 1989) devraient servir d’exemple.

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