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Los conflictos por mantenimiento en la

industria se producen por:


Rotura de mquinas y equipos
Problemas en los servicios
Gestin del personal
Instalaciones inapropiadas
Sistemas de gestin

Producen efectos secundarios en:


Perdidas de produccin
De calidad
Dao al medio ambiente
Accidentes y seguridad
Lucro cesante

CORRECTIVO
CORRECTIVO

PREVENTIVO
PREVENTIVO

PREDICTIVO
PREDICTIVO

PROACTIVO
PROACTIVO

TQM
TQM

TPM
TPM

RCM
RCM

GESTION
GESTION DE
DE ACTIVOS
ACTIVOS

Trabajo que debe realizarse en


el instante en que se solicita
para impedir una perdida seria
de produccin, riesgo de
lesiones personales, o dao al
medio ambiente.

El propsito de la
planificacin de los trabajos
es eliminar retrasos,
interrupciones, tener mejor
coordinacin de los
materiales y las tareas,
eliminar preguntas, utilizar
los mejores mtodos,
simplificar la supervisin y
disminuir la improvisacin

Consiste en una serie de


inspecciones y trabajos realizados
peridicamente, siguiendo un
programa, a fin de evitar la
materializacin sorpresiva de fallas
que puedan poner fuera de servicio
a la mquina.
Es un conjunto de acciones
programadas para la deteccin
precoz y su correccin, mientras las
anormalidades se encuentran
todava en su estado de formacin

Mantenimiento Preventivo
(elementos)

Planificacin de reparaciones revisiones:


Orden de trabajo:
Puntos de inspeccin:
Ruta de inspecciones:
Historial de maquina.
Evolucin de magnitudes:
Frecuencia de inspecciones/reparaciones:
Ficha tcnica:
Procedimiento:
Plan de lubricacin:
Stock de lubricantes:
Revisin o reparacin:
Stock de repuestos aconsejados.
Presupuesto anual:
Nivel de criticidad:

Mantenimiento Preventivo
(planificacin)
Plan de inspecciones
Plan de lubricacin
Planificar y programar:
reparaciones y revisiones
Programar recursos
Definir stock de repuestos
Definir stock de lubricantes

Historial de mquina:

EQUIPO N:
UBICACIN:
MODELO:

Mquina

Extrusora

02-01100 EXTRUSORA
SECTOR EXTRUSIN
RT18 VERTOLA / CAPACIDAD 30 Kg/hr

Fecha

Hora de Tiempo fuera


Salida de
de servicio
servicio

22/04/2004

11:15

15/06/2004

15:20

3 das

2 hrs

Origen de la Falla

Operario

Rotura de rodamientos Pedro


de la primera etapa de Molina
reduccin, rotura de
engranaje motor y rotura
de asiento de rodamiento
en eje.

Rotura de correas de
mando de reductor

Tiburcio
Benegas

Horas de
mano de obra

12 Horas

30 min.

Repuestos
utilizados

Costos

Estado final
Observaciones

M. O

Repuestos

Rodamiento 6207
C3.
Mecanizado de
engranaje.
Encasquillado de
eje.

120

70
150
80

La mquina queda
operativa.

Correa Good Year


D N - 136

10

30

La mquina queda
operativa.

Departamento de Mantenimiento

CRONOGRAMA DE REVISONES 2004


ENERO

JULIO

FEBRERO

AGOSTO

PRENSA:

PLEGADORA:

Control de montaje.
Alineacin cilindro.
Inspeccin de mangueras.
Control desgaste cojinetes.

Revisin reductor.
Revisin Transmisin.
Inspeccin de guas.
Revisin sistema volante.
Ajuste de montaje.
Control desgaste cojinetes.
Control alineacin ejes.
Control tablero elctrico completo.
Control juegos mecanismos de
transmisin de movimientos.

CABRESTANTE:
Reemplazo de cadena.
Inspeccin de gancho.
Revisin del poleas.

SIERRA MECNICA.

Control instalacin elctrica.


Control juegos de mecanismos de
transmisin de movimientos.

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

SETIEMBRE

OCTUBRE

NOVIEMBRE

DCIEMBRE

LIMADORA:

ALMACN DE

Control desgaste cojinetes


REPUESTOS:
Control tablero elctrico.
Limpieza general y pintura.
Control desgaste sistema
Reparacin de estanteras y
excntrico.
armarios.
Control desgaste bancada.
Orden de repuestos.
Control desgaste tornillo / tuerca de Mejora de la iluminacin.
mesa.
INSTALACIN
Control de montaje.

ELCTRICA:

Control de tablero general.


Control de tendido de conductores.
Control de conexiones.
Instalacin de gabinetes para
tableros de mquinas.

TORNO:
Control desgaste bancada.
Revisin sistema de transmisin.
Ajuste de montaje.

Programacin de una reparacin


Nombre de tarea
PROYECTO REPARACION REDUCTOR HORNO

30 abr '00
07 may '00
14 may '00
21 may '00
28 may '00
04 jun
Duracin D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L
9,62 das

Trabajos previos

1,75 das

Reunion inicial

2 horas

Recopilar informacin

24 horas

Anlisis predictivo

0,67 das

Confeccin de programa

3 dast

Analizar muestra del aceite

5 dast

Controlar herramientas

0,67 das

Controlar dispositivos

0,67 das

Preparar iluminacin

0,33 das

Limpieza del sector

0,67 das

Paro de maquina
Reparacin de reductor
Des arm ado

0 das

Produccin,Mantenim ie nto
OT,Supervis or m an.
Supe rvisor m an.,Preventivo
Supe rvisor m an.,Oficial
Serv.
Jim enez
Jim ene z
Ele ctrico
Produccin
08/05

3,77 das
0,81 das
M uz

Limpieza del reductor

4 horas

Verificar estado general

5 horas

Ortega,Sosa

Verificar estado del anclaje

2 horas

Ortega,Sosa

Verificar alineacin

4 horas

Ortega,Sosa
Carrizo

Retirar aceite

1 hora

Marcar posiciones

1 hora

Sos a,Orte ga

2 horas

Sos a,Orte ga

Desacoplar transmisin
Destapar reductor

1,33 horas

Control es tado general

2,27 das

Arm ado del reductor

0,69 das

Puesta en m archa
Arranque

4,18 das
0 das

Diagrama de potencia

15 dast

Control de Marcha

3,67 das

Cargar datos en historial

Sos a,Orte ga,Grua

0,33 das

12/05

Supervisor m an.

Consiste en determinar el
estado de la maquina, sin
obstaculizar su ritmo
productivo, a travs de la
medicin de algn sntoma
( como vibraciones, anlisis
de aceite, temperatura, etc.)
y predecir su estado en base
a su comportamiento en el
tiempo

Mantenimiento basado en la
condicin
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

CONDICIN

AVERA

MEDICIONES PERIDICAS

300

243
242

250
I, C, PSI, V

241
200

240
239

150
238
100

237
236

50

Tensinen
bornes de
tablero
Corrientemotor
1
Corrientemotor
2
Corrientemotor
3
Temperatura
ambiente
Temperaturadel
motor 1

235
0

234
1

semana

9 11 13

Temperaturade
lacaldera
Presinde
prensa1
Presinde
prensa3
2

COSTOS

CORRECTIVO

PREVENTIVO

PREDICTIVO

Para implementar

Bajo

Mediano

Altos

Improductivos

Altos

Mediano

Muy bajos
Mnimos

Tpo. de parada

Altos e indefinidos

Predefinidos

Asociado a

Alto consumo e

Alto consumo y

existencia de

indefinidos

Consumo mnimo

defin idos

COSTO

repuestos

CORECTIVO
PREVENTIVO
PREDICTIVO

IMPLEMENTACION

TPO
IMPRODUCTIVOS

PARADAS

REPUESTOS

Equipo

Regulado por ley?


S

produccin

seguridad

calidad

medio amb

costo

Suma=P + S + Q + MA + C
S > 50
S

S> 25

Clase A

Clase B

Clase C

MANTENIMIENTO
Debe responder por
Mquinas
Equipos o servicios
Bienes edificios
Vehculos-autoelevadores- gras
Ampliaciones-Montajes-Reformas

Recursos
Personal -Herramental
Mquinas Instrumentos
Instalaciones Taller
Paol - repuestos

Inspeccionar?
Para qu?

Detectar anormalidades
Prever accidentes
Evaluar estado
Reprogramar operaciones
Conocer comportamiento

Criteriosdeinspeccin

Diaria
Semanal
Quincenal
Mensual
Trimestral
Revisiones

Nunca hay tiempo para hacer las cosas


Siempre hay tiempo para hacer las cosas dos veces

Las inspecciones dan origen a:

Pequeas reparaciones y ajustes


(operador)
Alertas inmediatas ante peligro de paros
inminentes (inspector)
Recomendaciones de mejoras y
modificaciones
Es necesario no sobre mantener

Cuestionamiento al
sistema
Qu calidad tienen la inspecciones y reparaciones?
La calidad de las inspecciones esta determinado por:
Aptitud del procedimiento utilizado
Aptitud del personal destinado
Equipamiento utilizado

Nunca hay tiempo para hacer las cosas


Siempre hay tiempo para hacer las cosas dos veces

QU HACER?
Una auditoria
Un diagnostico
Definicin de objetivos y metas
Presentacin ante la empresa
Planificacin y programacin
Implementar sistema de gestin
y control

El
El DIAGNOSTICO
DIAGNOSTICO

Recursos humanos
Maquinas y equipos
Gestin
Productividad
Equipamiento
Informtica
Seguridad
Cultura
La tecnologa

ANALISIS

Y DIAGNOSTICO.

AUDITORIA
DIAGNOSTICO
EVALUACION
PLANIFICACION
PROGRAM
ACION
GESTIONYCONTROL

Las accionesdebenfocalizarsesobrelos tems mssignificativos oquetenganmspesoparael


logrodeunamayor efectividadyeficienciaenel desempeodel rea. Paraellosepuederealizar
uncuadroqueidentifiquelasituacinactual ypermitaapreciar ladistanciaal objetivo.
RECURSOHUMANO
M
AQUINASY
EQUIPOS
GESTION
PRODUCTIVIDAD
EQUIPAMIENTO
INFORM
ATICA
SEGURIDAD

La estrategia

Situacin actual

Situacin deseada

iso 9000-tpm
plan de accin-costosvan-tir-focalizacin

rcm- reing.

CONTROL DE GESTION
CORREGIR
ANALIZAR
EJECUTAR
PROGRAMAR
PLANIFICAR

EVALUAR

SISTEMA DE PLANEACION
Presupuesto
Anual
Plan maestro

Imprevistos

Plan
Semanal
Plan
Diario

Orden de
Trabajo

TPM

Qu es TPM?
Es una actividad de mantenimiento de la produccin con la participacin de todos los
empleados.

TPM es una actividad que desarrolla las siguientes


caractersticas:

Evitar averas y fallas.


Evitar la produccin de mala calidad y repetir procesos.
Evitar los reajustes o retrabajos
Prolongar la vida til de los equipos.
El personal trabaja con seguridad y comodidad.

Los objetivos del TPM


Los tres ceros
Cero tiempos improductivos para los equipos.
Cero defectos (causados por los equipos).
Cero prdidas de velocidad de los equipos

MODELO SISTMICO DEL


INSPECTOR
Inspeccionar
Normalizar

Puesto Clave

Programar

Evaluar

LA MEJORA CONTINUA
DIAGNOSTICO
REA CRNICA

STAFF

INSPECCION
MODIFICAR

LNEA
AA
NORMALIZAR

PUESTO
CLAVE
PROGRAMAR.
PROYECTAR

EVALUAR

REA
ESPORDICA

EVOLUCIN

Cuales son las actividades


fundamentales del desarrollo del
TPM?
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Mejora continua.
Mantenimiento autnomo.
Mantenimiento Planeado.
Formacin y adiestramiento.
Gestin temprana de nuevos equipos y productos.
Mantenimiento de calidad.
Gestin de seguridad
Sostener la implantacin del TPM y elevar sus niveles.

Cmo transforma el TPM a los


trabajadores de una planta?

El TPM ayuda a los operarios a entender a sus equipos y


ampla la gama de tareas de mantenimiento que pueden
practicar.
Le da oportunidad de hacer nuevos descubrimientos, adquirir
conocimientos y disfrutar de nuevas experiencias.
Refuerza la motivacin, genera inters y preocupacin por el
equipo y alimenta el deseo de mantener el equipo en ptimas
condiciones.

L A R E L A C I N E N T R E L A S 7 G R A N D E S P R D ID A S Y E L R E N D IM IE N T O G L O B A L D E L
E Q U IP O
E q u ip o e in s ta la c io n e s

7 G r a n d es p r d id a s
1 . a ve r a s-fa lla s
2 . a ju ste s y
c a m b io s

T IE M P O D E C A R G A
3 . h e r r a m ie n ta s

C lc u lo d e r e n d im ie n to
g lo b a l d e l e q u ip o
Ind ic e d e l
tie mp o
o p e ra c io na l =

T p o to t d i sp o n tp o p a r o
T p o to t d i sp o nib le

E je m p l o
Ind ic e d e l tp o
o p e ra c io na l =

4 6 0 m in 6 0 mi n

X 100=

4 60 min
=87 %

T IE M P O D E O P E R A C I N
T IE M P O R E A L D E
O P E R A C I N
T IE M P O D E
O P E R A C I N C O N
VALOR AGREGADO

X 100

4 . tie m p o s m u e r to s
y paradas m enores
5 . ve lo c id a d
6 . fa lla s e n e l
p r o c e so d e p r o d

Ind ic e d e l
d e s e mp e o
o p e r a c i o na l=
E je mp l o :
Ind ic e d e l
d e s e mp e o
o p e r a c i o na l=

T p o c ic lo tc o x c a n t p ro d

X 100

T p o e fe c ti v o d e fu nc i o na m

0 .5 m i n / u nid x 4 0 0 u ni d

X 100=

4 0 0 min
=50 %

7 . c a d a d e
r e n d im ie n to

Ind ic e d e p ro d . C a n t p ro d c a n t p ro d d e f
X 100
aprobados=
C a n t p ro d
E je mp l o :
Ind ic e d e p ro d . 4 0 0 u ni 8 u ni d
aprobados=
4 0 0 u nid

X 100 =
=98 %

R e nd i mie nto
gl o b a l
d e l e q uip o =

Ind i c e d e
I nd ic e d e
Ind ic e d e
ti e m p o
desempeo
p r o d uc to s
o p e ra c i o a nl X o p e r a c io na l X a p ro b a d o s

Las grandes prdidas que obstaculizan la


eficiencia de las instalaciones
1)prdidas por detener
el equipo
I. prdidas por averas.
II. prdidas por preparativos y ajustes.
III. prdidas por cambio de cuchillas.
IV. Prdidas por arranque
V. Otras prdidas por paros.

2) prdidas por
deterioro de
capacidad del equipo.
VI. Paros menores, prdidas por
operacin en vaco.
VII. Prdida por reduccin de
velocidad

3) prdida por defectos


VIII. prdidas por defecto y proceso de
arreglar defectos

Cul es la funcin del


mantenimiento planificado en
la gestin del equipo?
La gestin del equipo asegura que el equipo
funciones y rinda como se esperaba durante
toda la vida, es decir, desde la planificacin,
fabricacin, instalacin y operacin, hasta
su desecho.

Creacin de un sistema de
mantenimiento
planificado
El objetivo del TPM es
reforzar la constitucin
basica de una empresa
mediante el logro de cero
defectos, cero fallas y cero
accidentes. Es decir,
eliminar todo tipo de
prdidas. Lo mas
importante de todo esto es
el cero falla o averas.

Logro de cero averas

Los accidentes mas serios de


las planta de produccin
afloran mientras se da
respuesta a problemas tales
como las fallas de los
equipos. Muy pocas aparecen
cuando los procesos operan
normalmente y los operarios
supervisan y chequean
ligeramente su equipo.

Capacitacin para elevar las


habilidades de operaciones y
mantenimiento.

Filosofa bsica de la formacion y entrenamiento

La formacin debe organizarse para satisfacer todas las necesidades. A menudo no se


encuentra con el tiempo o las personas disponibles para hacer aplicaciones supervisadas
en las instalaciones y lograr la maestra necesaria que permita la enseanza a otros. La
formacin debe ser profunda y practica, y debe estar claramente enfocada a las
necesidades visibles. Lo mas adecuado es adiestrar en una necesidad a la vez.

Importancia del auto-desarrollo


Para asegurar que el personal desarrolle las capacidades
precisas para hacer frente a equipos sofisticados, hay que
crear un entorno que les estimule a aprender por si mismo
en vez de recibir pasivamente enseanza. Muchas
enseanzas en clases son ineficaces porque se trata de un
proceso en una solo direccin. En contraste, el desarrollo
paso a paso del mantenimiento autnomo y las actividades
de mejora orientada facilitan una formacion mucho mas
eficaz porque la mayor parte del aprendizaje se produce
directamente en los propios lugares de trabajo.

Establecer un sistema de
mantenimiento de calidad

El mantenimiento de calidad consiste en realizar


sistematicamente y pasos a paso actividades
que garanticen en los equipos las condiciones
para que no se produzcan defectos de calidad.
El mantenimiento de calidad en el TPM
considera e intenta evitar los defectos de
calidad antes de que se produzcan. Esto se
logra identificando los puntos de chequeo para
todas las condiciones del equipo y proceso que
puedan afectar a la calidad, midindolas
peridicamente y tomando acciones apropiadas

RCM
MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
RELIABLE CENTER MAINTENANCE
(RESUMEN DEL METODO)

Mantenimiento: Es asegurar que todo elemento fsico


contine desempeando las funciones deseadas.

RCM: Es un proceso que se usa

para determinar los


requerimientos del mantenimiento de los elementos
fsicos, en su contexto operacional.

Preguntas bsicas
1) Cuales son las funciones?
2)De qu forma puede fallar?
3)Que causa que falle?
4)Que sucede cuando falla?
5)Que ocurre si falla?
6)Que se puede hacer para prevenir
los fallos?
7)Que sucede si no se pueden
prevenir los fallos?

MAXIMA 1

ANTES

EL OBJETIVO
PRINCIPAL DEL
MANTENIMIENTO ES
OPTIMIZAR LA
DISPONIBILIDAD DE
PLANTA A UN COSTO
MINIMO.

AHORA

EL MANTENIMIENTO
INFLUYE EN TODOS
LOS ASPECTOS DEL
NEGOCIO: INTEGRIDAD
AMBIENTAL,
EFICIENCIA
ENERGETICA Y
CALIDAD DE
PRODUCTO.

MAXIMA 2

ANTES

EL FIN DEL
MANTENIMIENTO
SE REDUCE A
PRESERVAR LOS
BIENES FISICOS.

AHORA

EL FIN DEL
MANTENIMIENTO ES
PRESERVAR LAS FUNCIONES
DE LOS BIENES FISICOS.

MAXIMA 3

ANTES

LA MAYORIA DE
LOS EQUIPOS
TIENDEN A
FALLAR AL
ENVEJECER.

AHORA

LA MAYORIA DE
LAS FALLAS NO
SON MAS
PROBABLES AL
ENVEJECER EL
EQUIPO.

GRAFICOS DE LOS TIPOS DE


FALLAS.
A
B
C
D
E
F
A,B,C = 20% y decreciendo.

D,E,F = 80% y creciendo.

MAXIMA 4

ANTES

MANTENIMIENTO
PROACTIVO
CONSISTE EN
PREVENIR FALLAS.

AHORA

MANTENIMIENTO
PROACTIVO
CONSISTE EN
EVITAR, ELIMINAR
O MINIMIZAR LAS
CONSECUENCIAS
DE LAS FALLAS.

MAXIMA 5

ANTES

PROGRAMAS DE
MANTENIMIENTO
GENERICO SE PUEDEN
DESARROLLAR PARA
TODOS LOS TIPOS DE
EQUIPOS.

AHORA

PROGRAMAS DE
MANTENIMIENTO
GENERICO SOLO SE
PUEDEN APLICAR A
EQUIPOS CON IGUALES
CONTEXTOS
OPERATIVOS,
FUNCIONES Y
STANDARDS DE
RENDIMIENTO.

MAXIMA 6

ANTES

DEBE CONTARSE CON


DATOS FEHACIENTES
SOBRE ROTURAS
ANTES DE PODER
ESTABLECER
EXITOSAS
ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO.

AHORA

LAS DECISIONES SOBRE


MANTENIMIENTO CASI
SIEMPRE SE TOMARAN
EN BASE A DATOS
VAGOS E
INADECUADOS SOBRE
OCURRENCIA DE
ROTURAS.

MAXIMA 7

ANTES

LA PROBABILIDAD
DE AVERIAS
CATASTROFICAS
PUEDE SER CASI
ELIMINADA
COLOCANDO UNA
PROTECCION
ADECUADA.

AHORA
LA PROTECCION
TAMBIEN PUEDE
FALLAR, DE MODO
QUE TAMBIEN, HACE
FALTA OCUPARSE
DE LOS RIESGOS
ASOCIADOS A
SISTEMAS
PROTEGIDOS.

MAXIMA 8

ANTES

HAY TRES TIPOS


DE
MANTENIMIENTO:
PREDICTIVO,
PREVENTIVO Y
CORRECTIVO.

AHORA

HAY CUATRO TIPOS


DE MANTENIMIENTO:
PREDICTIVO,
PREVENTIVO,
DETECTIVO Y
CORRECTIVO.

MAXIMA 9

ANTES

LA FRECUENCIA DE
LAS TAREAS
PREDICTIVAS SE DEBE
BASAR EN LA
FRECUENCIA DE LAS
FALLAS Y/O EN LA
CRITICIDAD DEL
ELEMENTO.

AHORA

LA FRECUENCIA DE
LAS TAREAS
PREDICTIVAS SE DEBE
BASAR EN EL
PERIODO DE
EVOLUCION DE LA
FALLA (O TIEMPO
HASTA LA FALLA O
INTERVALO P-F).

EL INTERVALO P - F.

(la frecuencia de una tarea predictiva esta


gobernada por el intervalo P - F)
Pto. donde comienza
a ocurrir la falla.

Falla Potencial .
(sntomas de la falla)
Falla
Funcional

MAXIMA 10

ANTES

LAS NORMAS DE
MANTENIMIENTO
DEBEN SER
ESTABLECIDAS POR
GERENTES Y LOS
PROGRAMAS
DISEADOS POR
ESPECIALISTAS
IDONEOS INTERNOS O
EXTERNOS .

AHORA

LAS NORMAS DEBEN SER


ESTABLECIDAS POR EL
PERSONAL MAS CERCANO
A LOS ACTIVOS FISICOS. LA
DIRECCION DEBE
PORVEERLES LAS
HERRAMIENTAS PARA QUE
TOMEN LAS DECISIONES
CORRECTAS, Y PROCURAR
QUE ESTAS TENGAN
SENTIDO Y SEAN
SOSTENIBLES.

MAXIMA 11

ANTES

EL DEPARTAMENTO
MANTENIMIENTO
PUEDE, POR SU
CUENTA,
DESARROLLAR UN
EXITOSO PROGRAMA
DE MANTENIMIENTO.

AHORA

UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO EXITOSO
Y DURADERO PUEDE SER
DESARROLLADO POR EL
TRABAJO EN CONJUNTO
DE LOS RESPONSABLES DE
MANTENIMIENTO Y LOS
USUARIOS DE LOS
ACTIVOS FISICOS.

MAXIMA 12

ANTES

LOS FABRICANTES DE
EQUIPOS SON LOS
MAS INDICADOS
PARA DESARROLLAR
LOS PROGRAMAS DE
MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS NUEVOS.

AHORA

LOS FABRICANTES DE
EQUIPOS SOLO PUEDEN
CUMPLIR UN ROL
LIMITADO (PERO
IMPORTANTE) EN EL
DESARROLLO DE LOS
PROGRAMAS DE
MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS NUEVOS.