ESCOLA SUPERIOR DE TECNOLOGIA DE SETBAL

ENGENHARIA ELECTROMECNICA
4 ANO

PLANEAMENTO
DA
MANUTENO

2 edio (2003)

Filipe Didelet
Jos Carlos Viegas

Introduo geral

Estes apontamentos da disciplina de Planeamento da Manuteno, leccionada no 4 ano

do curso de Engenharia Electromecnica, no pretendem evitar a consulta de outras
obras relacionadas com os temas abordados na disciplina. Pretendem apenas conter,
numa nica fonte de consulta, todos os sucessivos temas abordados, ordenados segundo
a sequncia de abordagem.
A profundidade com que os diversos assuntos aqui so descritos obviamente
reduzida. Os temas so tratados de forma necessariamente geral, deixando ao cuidado
do leitor, sempre que o trabalho que tenha em mos o imponha, a consulta de obras
mais especficas.
Contudo, para os fins meramente pedaggicos a que se destinam, estes apontamentos
cobrem os temas focados na disciplina e podem ser usados como elementos de estudo e
preparao para as diferentes provas e exames necessrios para a obteno de xito
acadmico.
Os apontamentos esto divididos em 4 captulos, correspondentes s divises
constantes do programa da disciplina.
A opo por cada um destes captulos tem a ver com a integrao desta disciplina no
contedo curricular do curso de Engenharia Electromecnica, nomeadamente no que
naquele contedo se tem de considerar inserido no grupo de disciplinas de
Equipamentos Mecnicos.
Assim, nesta disciplina que, no 2 ciclo de licenciatura, a primeira de um conjunto de
disciplinas relacionadas com os temas da Manuteno, da Fiabilidade e da Gesto de
Equipamentos, pretendeu-se que fossem tratados aqueles assuntos que, embora de
mbito geral, no tinham sido abordados pelas disciplinas do bacharelato, por um lado,
e que no se enquadravam facilmente no conjunto de disciplinas previstas para o 2
ciclo da licenciatura, por outro.

Todos aqueles assuntos tm, contudo, em comum o facto de serem ferramentas

necessrias a uma gesto avanada da Manuteno nas empresas industriais ou de
servios e de se cruzarem com muitos outros temas tratados de forma mais profunda no
curso como, por exemplo, a Fiabilidade ou a Gesto de Equipamentos.
So, assim, aqui tratados a Manutibilidade, conceito que no abordado no
bacharelato, na disciplina de Manuteno, e o Planeamento da Manuteno, que vai
necessitar, para se implementar, do domnio dos temas que se seguem, a Gesto de
Stocks e o TPM.
De notar que no se pretendeu construir um trabalho original e que, portanto, e
nomeadamente no que ao 3 captulo diz respeito, alguns dos conceitos descritos se
podem encontrar em obras citadas na bibliografia. Exemplo disso o livro, da autoria
do Eng Rui Assis, Manuteno Centrada na Fiabilidade. Daqui a nossa vnia ao
autor.
Esperando que estes apontamentos possam ser teis aos alunos da EST, desejamos a
todos os seus utilizadores os melhores sucessos.

Os autores

NDICE
Pag.
Introduo geral

ndice

1. Manutibilidade e Manuteno

1.1 Manutibilidade

Definio
Dimenso matemtica
Manutibilidade e organizao

1.2 Manuteno
-

12

Tempo de explorao

2. Planeamento

16

2.1. Introduo e definio

16

2.2. Documentao ( relao de aces por unidades de interveno )

16

2.3. Dispositivos de planeamento

17

2.4. Plano de cargas

20

2.5. Planeamento de trabalhos e apoio informtico

23

2.6. Meios de controlo

24

Oramento de manuteno

Gesto de manuteno

2.7. Informtica operacional de manuteno

Tarefas a informatizar

Caracterizao de informao a tratar

Caractersticas dos meios de tratamento de informao

Factores de sucesso e etapas a prever

32

3. Gesto de stocks

42

3.1 Introduo e definio

42

3.2 Modelos de reposio para stock

43

3.3 Factores a considerar num modelo

45

3.4 Modelos de reviso contnua

51

3.5 Modelos de reviso peridica

52

Pag.
3.6 Stock de segurana

54

3.7 Modelos probabilsticos para clculo de consumos

59

3.8 Conceito de L C C

63

4. TPM Manuteno Produtiva Total

74

4.1 Generalidades sobre o TPM

74

4.2 Noo de melhoramento do rendimento das instalaes

76

4.3 Comparao das perdas crnicas e das perdas imprevistas

90

4.4 Princpio para atingir a avaria zero: fazer aparecer os defeitos ocultos

94

4.5 As quatro fases para chegar avaria zero

105

4.6 Programa de melhoramento da mudana de ferramentas

114

Bibliografia

127

1 MANUTIBILIDADE E MANUTNO

1.1 Manutibilidade
A Manutibilidade uma das dimenses a ter em conta na fase de concepo de um
sistema com o objectivo de conseguir a sua eficcia, isto , a sua aptido geral para
cumprir uma determinada misso.
A Manutibilidade essencialmente uma caracterstica de concepo e de fabricao.
Durante os estudos de manutibilidade, tudo o que seja susceptvel de influenciar a
aptido de um rgo para receber manuteno tido em conta. A manutibilidade
traduz, assim, a capacidade de um sistema ser mantido em boas condies
operacionais, enquanto a manuteno constitui um conjunto de aces empreendidas
com objectivo de repor o sistema falhado nas condies operacionais de como
novo.
A Manutibilidade aparece-nos, assim, como um parmetro do design do sistema e a
manuteno como o resultado desse design.
A manutibilidade, sendo uma caracterstica (ou parmetro) do design do sistema, pode
ser expressa em termos de:
- Frequncia de manuteno (probabilidade de um sistema no necessitar de
manuteno mais do que x vezes num certo perodo, desde que operado em condies
pr- estabelecidas);
- Tempo de manuteno (probabilidade de um sistema ser recuperado dentro de um
certo perodo tempo de calendrio ou horas de trabalho quando a manuteno
realizada em condies preestabelecidas de procedimentos e recursos);
- Custo de manuteno (probabilidade que o custo de manuteno de um sistema no
exceda y escudos num certo perodo, quando operado e mantido em condies
preestabelecidas).
6

O tempo de manuteno o indicador mais vulgarmente utilizado.

Hoje em dia, os sistemas (ou produtos) possuem um alto grau de sofisticao e
satisfazem a maioria das expectativas. Contudo, a experincia revela que a fiabilidade
muitas vezes marginal e que os sistemas se encontram inoperacionais parte
considervel do tempo, implicando custos no desprezveis.

Dimenso matemtica
A fiabilidade, sendo resultado, por um lado, da concepo e modo de fabricao do
sistema e, por outro, das condies ( de carga e ambientais) em que a sua operao se
desenrola, vai determinar a frequncia com que as falhas ocorrem. Contudo, se o
sistema dispuser de boas caractersticas de manutibilidade, as falhas sero fcil e
rapidamente remediadas e as consequncias sero mnimas, talvez mesmo
irrelevantes. Seno, pode acontecer que, paradoxalmente, disponhamos de um sistema
altamente fivel mas que, devido a insuficientes caractersticas de manutibilidade,
sofra falhas de consequncias graves.
Exemplos de cada um dos casos acima expostos so, por um lado, os computadores e
os automveis, com baixa fiabilidade e alta disponibilidade, fruto de uma boa
manutibilidade, e, por outro, alguns equipamentos de transporte que, possuindo
embora uma boa fiabilidade, quando em avaria apresentam tempos de reparao
elevados.
Em termos quantitativos, interessante notar que o tempo mdio entre avarias,
MTBF, um parmetro de fiabilidade e que o tempo mdio de reparao, MTTR,
um parmetro de manutibilidade.
O termo manutibilidade traduz, em concreto, a preocupao em conseguir que um
sistema, durante as intervenes de manuteno, proporcione facilidade de acesso,
condies de segurana, preciso e economia. No mbito desta obra interessa-nos
apenas a ltima.

Do ponto de vista matemtico, a manutibilidade define-se como a probabilidade de

reparar o sistema e rep-lo nas condies normais de servio no intervalo de tempo
TTR (Time To Repair).
Deste modo, e supondo que os tempos de reparao TTR seguem uma distribuio de
probabilidade exponencial, podemos escrever:
f (TTR ) = e

TTR

(1.1)

Em que:
- n. mdio de operaes de manuteno efectuado por unidade de tempo;
TTR tempo de recuperao;
f(TTR) probabilidade de uma reparao se realizar no tempo TTR.

Mean time to repair (MTTR)

O tempo mdio despendido nas operaes de manuteno, MTTR (Mean Time To
Repair), ser dado por:
MTTR =1/

Ou

(1.2)

MTTR = f i TTR / f i

(1.3)

Em que:
f i - frequncia das operaes de manuteno
TTRi - durao das operaes de manuteno.
A manutibilidade M define-se como sendo a probabilidade de uma operao de
manuteno durar at um certo limite de tempo TTR.
TTR

M = F (TTR ) = e t dt (1.4)
0

M = 1 e TTR

(1.5)
8

Esta expresso, aplicada a um nmero determinado de componentes que avariam,

representa a percentagem de componentes que podem ser reparados no perodo de
tempo TTR. Se a expresso for aplicada a um nico componente, representa a
probabilidade de que a reparao se possa realizar no intervalo de tempo TTR.

Descritores da manutibilidade
A funo f(TTR) pode ser, aproximadamente, descrita por:
- Uma distribuio de probabilidade Normal no caso de equipamento simples que no
requer um especialista ou no caso de operaes repetitivas;
- Uma distribuio de probabilidade exponencial negativa no caso de equipamento de
complexidade mdia-alta ou no caso de operaes no repetitivas;
- Uma distribuio de probabilidade lognormal ou gamma no caso de equipamentos
complexos ou de muitas operaes elementares.
Vejamos ainda outra definio de manutibilidade aplicada a sistemas muito
complexos. Nestes sistemas os tempos de reparao podem ser muito diferentes,
conforme a parte que avaria, e a disponibilidade, no momento, dos sobressalentes e
dos tcnicos especializados.
Nestes casos, define-se a manutibilidade como sendo igual ao tempo mdio de
reparao ou, ento, ao tempo de reparao por hora de servio do sistema. Por tempo
mdio de reparao dever entender-se o tempo durante o qual se pode esperar que
seja reparada uma percentagem fixa de avarias.
O tempo de manuteno por hora de servio do sistema representa o nmero
necessrio de horas-homem de manuteno por cada hora de servio do sistema. Por
exemplo, num caso de um helicptero de transporte, em que se privilegia a
fiabilidade, a manutibilidade cerca de uma hora-homem/hora de voo, enquanto no
caso de um helicptero de combate, em que se privilegia o rendimento em vez da
fiabilidade, a manutibilidade cerca de 7 horas-homem/hora de voo.

Notar que, quando nos referimos a um equipamento, o TTR (Time To Repair)

corresponde ao perodo que medeia entre o momento em que o equipamento falha
(devido a uma qualquer causa) e o momento em que volta a funcionar normalmente.
O TTR de um equipamento inclui, portanto, quer o tempo de reparao propriamente
dito quer os tempos de espera. A tabela seguinte mostra que, por vezes, a soma destes
pode ser bastante superior.
Tempo total de paragem (TTR)

Mquina

Chamar o

Diagnosticar

pra

tcnico

A causa

Procurar as
peas

de

reserva

Reparar

avaria
Tempo

Ensaiar
mquina

Mquina volta
a funcionar

de

reparao

Tabela 1.1

Normas existentes
Existem normas sobre manutibilidade que podero encontrar-se nos Military
Handbooks (MIL-HDBK) de origem norte-americana.
- A MIL-HDBK-472 descreve quatro mtodos que podem ser usados para prever as
duraes de operaes elementares (que compem o MTTR de um sistema),
baseando-se em condies vrias, como, por exemplo, a acessibilidade aos rgos, os
nveis de qualificao dos tcnicos, etc. Estes campos podem servir de apoio ao
planeamento de intervenes de manuteno correctiva ou preventiva de novos
equipamentos;
- A MIL-HDBK-471 descreve os procedimentos normalizados para certificaes em
fiabilidade. Esta norma usa o mtodo III da MIL-HDBK-472, aplicado, desta vez,
medio das operaes elementares e no sua previso a partir de planos. A seleco
das actividades a medir podem ser acordadas ou seleccionadas de uma lista de
actividades de manuteno.

10

A descrio dos contedos destas e de outras normas, sobre fiabilidade e

manutibilidade, pode ser consultada na INTERNET no seguinte endereo:
http://www.enre.umd.edu//mil.htm.

Manutibilidade e organizao
Muitas empresas industriais desenvolvem actualmente um grande esforo no sentido
de maximizar a flexibilidade dos seus equipamentos de forma a conseguirem oferecer
aos seus clientes prazos curtos de entrega e, simultaneamente, manter nveis de stocks
baixos. Este objectivo s possvel alcanar produzindo em lotes pequenos, os quais,
por sua vez, s podem ser viabilizados num equipamento com capacidade totalmente
tomada, se os tempos de mudana de srie forem curtos.
Tal como em condies de Formula 1, em que a sorte de uma corrida depende de
mais ou menos segundos passados nas boxes, as empresas procuram organizar os
postos de trabalho de forma a que nada seja deixado ao acaso. Existem instrues de
posto (ou check lists) expondo de forma clara todos os procedimentos necessrios a
desenvolver no momento de um arranque e todo o pessoal (operadores e outros
tcnicos) continuamente treinado, tendo em ateno esses momentos de maior
exigncia de aco. Para alm destas medidas de natureza organizacional, outras, de
natureza tcnica (por exemplo, dispositivos de guiamento e de aperto rpido,
uniformizao da altura das abas das ferramentas), so exaustivamente estudadas e
implementadas.
Toda esta preocupao metodolgica, aplicada a arranques de mquinas, deve ser
estendida s intervenes de manuteno, de forma a maximizar a manutibilidade e
minimizar os custos de paragens.
Quando se verifica a paragem no programada de um equipamento, constatamos a
ocorrncia de dois tipos de perdas econmicas:
- Custos directamente proporcionais frequncia de paragens do equipamento ou
inversamente proporcionais sua fiabilidade;

11

16- Custos directamente proporcionais ao tempo de imobilizao do equipamento ou

inversamente proporcionais sua disponibilidade;
Os primeiros devem-se, sobretudo, a:
a) perdas que se originam no momento de paragem, por exemplo: desperdcios de
matria prima e/ou componentes em curso de transformao;
b) perdas que se originam no momento de arranque, por exemplo: pr-serie rejeitada
antes da qualidade estabilizar;
c) peas substitudas e materiais de consumo corrente.
Os segundos devem-se, sobretudo, a:
a) produo perdida e, logo, no vendida, originando um custo de oportunidade;
b) perdas trmicas para o ambiente, quando necessrio manter temperaturas em
equipamentos trmicos;
c) contratao de tcnicos especializados e/ou aluguer de equipamentos especiais.
Estes custos, frequentemente ocultos, podem atingir montantes insuspeitos e
contrariam o nosso propsito de melhoria da eficcia operacional.

1.2 Manuteno
As intervenes de manuteno podem ser, essencialmente de duas naturezas:
1.

Manuteno correctiva, no caso das falhas sbitas e imprevisveis (catastrficas);

2.

Manuteno preventiva, no caso de degradao progressiva.

Podemos generalizar e descrever as diferentes formas de manuteno segundo a forma

ilustrada na figura seguinte.

12

Manuteno
Planeada

Preventiva

Sistemtica

Correctiva/
Curativa

No
Planeada
Curativa

Condicionada

Fig. 1.1
Formas de Manuteo

Manuteno curativa
A manuteno curativa efectuada aps a constatao de uma anomalia num rgo,
com o objectivo de restabelecer as condies que lhe permitam cumprir a sua misso.
Se a anomalia se verificar de forma catastrfica, dizemos que ocorreu uma avaria e a
Manuteno tem de intervir de emergncia. Se a anomalia se revelar de forma
progressiva (por exemplo, um rudo crescente) a interveno da Manuteno pode ser
planeada no momento mais oportuno. Quando o restabelecimento das condies de
funcionamento s possvel atravs de alguma alterao ao equipamento ou quando
as condies de manuteno, tendo em vista a melhoria da manutibilidade e/ou da
fiabilidade, recomendam que essas alteraes se faam, diz-se que a manuteno
correctiva.

Manuteno preventiva
A manuteno preventiva sempre planeada, podendo ser sistemtica ou
condicionada.

13

Manuteno preventiva sistemtica e por controlo de condio

- As intervenes sistemticas desencadeiam-se periodicamente, com base no
conhecimento da lei de degradao aplicvel ao caso do componente particular e de
um risco de falha assumido;
- As intervenes por controlo de condio desencadeiam-se no fim de vida til dos
componentes momento em que possvel prever medindo as tendncias dos
parmetros que reflectem a sua degradao atravs das tcnicas de controlo de
condio (anlises de vibraes, de temperaturas, de contaminantes nos leos, etc.).
O Quadro seguinte resume as particularidades de dois tipos de manuteno.
Durao

Previsvel

Tipo de

Intervalo de

manuteno

tempo entre

Manuteno

intervenes
Aleatria

Aleatria

Em parte sim

Manuteno

Peridica ou

Em grande parte

Sim

preventiva

funo da

predeterminada, em

degradao real

parte aleatria

(planevel?)

correctiva

Tabela 1.2
Dada a influncia que a poltica de manuteno tem no custo global, ocupar-nos-emos
daqui em diante com as economias das decises neste mbito.

Tempo de explorao
Quando os equipamentos apresentam caractersticas de degradao pontual nos
perodos de arranque, como o caso de equipamentos trmicos como motores de
combusto interna, turbinas a vapor, etc., precisamos de definir um tempo de
funcionamento equivalente que superior ao tempo de funcionamento real.
14

O tempo de funcionamento equivalente Te dado pela expresso :

Te = Tr + n Ta

(1.6)

Em que:
Tr Tempo de funcionamento real;
n Nmero de arranques durante o perodo de funcionamento;
Ta Tempo de funcionamento equivalente a um arranque (por exemplo, no caso de
uma turbina a vapor usual o valor de 30 horas, independentemente de os arranques
se processarem a frio ou a quente).

15

2 Planeamento
2.1

Introduo e Definio

A funo de planeamento consiste na comparao entre as necessidades e os meios,

pondo em execuo um programa de trabalho e atribuindo-lhe os meios necessrios.
O planeamento um ponto de recolha de informaes que representa para o gestor de
Manuteno um meio fundamental de controlo de actividade da manuteno.

2.2

Documentao

A documentao de uma unidade de interveno (UI) essencialmente constituda

pelo caderno de mquina e pelo histrico.
O caderno de mquina compe-se de todas as informaes e documentos respeitantes
vida de uma unidade de interveno, contendo:

Os elementos de identificao

Listas de documentos classificados

Modificaes pedidas pelo utilizador (fbrica ou servio, por exemplo)

Melhoramentos pedidos pela Manuteno, etc.

Estes documentos organizam-se, classificando a documentao em:

Documentos de criao da U.I.

Encomendas ao exterior

Ordens de trabalho (OT) importantes executadas pela manuteno

Relatrios de peritagens

Relatrios de incidentes

Histrico

O histrico classificado em cada caderno de U.I. agrupa as informaes referentes s

intervenes efectuadas:

Nmero de O.T.;
16

Data de execuo;

Cdigo de urgncia;

Natureza do trabalho;

Designao do trabalho;

Tempo de funcionamento;

Custo da interveno;

Tempo de paragem de produo provocada pela interveno;

Nvel de utilizao de material.

As fichas de O.T. depois de concludas so classificadas de seguinte forma:

As mais importantes e as mais recentes devem ser arquivadas no

histrico.

As outras devero ser arquivadas pelo n. de ordem do trabalho.

Estas fichas contm os relatrios finais dos trabalhos efectuados.

Na constituio da documentao, preciso ter sempre em conta que:
a) No se dever escolher ferramentas (procedimentos) excessivamente caras e
perfeitas para resolver problemas de manuteno que no estejam na mesma
proporo de importncia e valor.
b) Dever-se- seleccionar a informao. No se deve tratar todos os materiais e todos
os problemas em p de igualdade; com efeito, nestes como noutros casos aplica-se
a lei de classificao A,B,C, ou lei de Pareto, visando, por exemplo, os custos de
manuteno, ficando claro que aproximadamente 20% dos U.I. provocam 80%
dos custos totais da manuteno.

2.3 Dispositivos de planeamento

A execuo de um plano previsional de trabalho e a ordem de execuo dos trabalhos
pedidos faz-se tendo em conta:
Prazos pedidos e prioridades definidas pela produo.
Prazos de aquisio ou de entrega para:

Suplentes
17

Subcontratos

Ferramentas ou meios de manuteno especiais.

Fornecimento de servios ou condies exteriores manuteno tais como

paragem de fabrico, meios de segurana, etc..
Capacidade de realizao do pessoal da manuteno.
Esta capacidade deve ser calculada por um lado em funo do pessoal de
servio de Manuteno, e pelo outro em funo da capacidade de
subcontratao.
Os meios materiais inerentes ao planeamento so:

Registo de pedidos e O.T. emitidas que originaram;

Dispositivo de emisso de O.T. preventivas;

Plano de carga, com representao grfica da carga prevista.

Ficheiros dos stocks de materiais de manuteno.

Dispositivos

de

desencadeamento,

fiscalizao

acompanhamento

das

encomendas ao exterior.
A classificao das O.T. obriga a que todos os trabalhos pedidos pelos vrios sectores
sejam classificados:

Por sector de fabrico, a fim de facilitar as ligaes entre a Manuteno e o

Fabrico;

Por natureza de trabalho, para melhor controlar a actividade do servio de

manuteno;
Manuteno curativa
Manuteno preventiva
Manuteno correctiva
Melhoramento e modificaes para o fabrico
Novos trabalhos, etc.

Por nveis de urgncia ou graus de prioridade (GP):

GP1
Trabalhos a executar imediatamente devido a :
18

Perigo iminente de segurana pessoal;

Paragem da produo (ou diminuio sensvel);
Defeito de fabrico.
GP 2
Trabalhos urgentes a executar no prazo de alguns dias.
GP 3
Trabalhos programveis
Trabalhos com data ou perodo de execuo definido.
GP 4
Trabalhos a efectuar com a disponibilidade da manuteno.
Os vrios estados em que se encontra uma ordem de trabalho (O.T.) podem-se
classificar em:
O.T. a aguardar estudo;
O.T. a aguardar deciso;
O.T. a aguardar previso de oramento;
O.T. a aguardar preparao;
O.T. em preparao;
O.T. preparada em espera de paragem de produo;
O.T. preparada em espera de aprovisionamento;
O.T. preparada disponvel ;
O.T. subcontratada.
A classificao das fichas de O.T. faz-se por intermdio de sinalizaes nos planos de
carga utilizada:
Um sinal por sector de fabrico
Um sinal por estado de avano de trabalho
Em cada ficha de O.T. deve-se visualizar:
A natureza do trabalho;
A urgncia;
O perodo de execuo.

19

2.4

Plano de cargas

A execuo de um plano de cargas dever ter em conta os seguintes princpios de

funcionamento:
a) Definir o n. de meses sobre que recai a carga previsional (habitualmente 4 a 8
meses, conforme o tipo de indstria).
b) Clculo da capacidade terica de realizao mensal, por especialidade profissional
do pessoal da manuteno. Este potencial poder ser representado sob a forma
grfica.
c) Definio do perodo de programao: semanal, quinzenal, mensal.
d) Calculo estatstico das horas gastas em imprevistos por especialidade profissional,
de acordo com a formula:
imprevistos=U1+U2+AI+FS+t(U3+U4)+OPT

(2.1)

em que:
U1= urgncias correspondentes a GP 1
U2= urgncias correspondentes a GP 2
AI = ausncias imprevistas
FS= fases suplementares
t(U3+U4)= desvios entre tempos previstos e realizados em urgncias
correspondentes a GP 3 e GP 4.
OPT= ordens de pequenos trabalhos ( trabalhos que por serem muito
pequenos no fazem parte de ordens de trabalho OT )
Logo que a organizao da manuteno e da fabricao esto estabilizadas, os
imprevistos mensais por especialidade profissional tendem a tornar-se constantes
sendo importante:
e) A visualizao das cargas de imprevistos sobre a forma grfica
f) Clculo das horas de abstencionismo previstas por perodo de programao,
tambm sobre a forma grfica.
g) A diferena por especialidade profissional e por perodo de planeamento entre:
Horas tericas - ( carga de imprevistos + previso da absteno ) =
20

Carga programvel
h) Uma vez por dia as horas correspondentes s O.Ts preparadas ou estimadas em
U3 e U4 que so carregados em funo de:
Dos prazos solicitados
Dos prazos de aprovisionamento, ou de entrega
Dos meios necessrios
Das disponibilidades de carga
Na carga programada devem-se utilizar diferentes cores na representao grfica:
O verde para as O.T preparadas e disponveis
O vermelho para as O.T preparadas e bloqueadas
O amarelo, ou outra cor, para a carga estimada.
As reas disponveis por especialidade e por perodo informam sobre as capacidades
de execuo.
i) Logo que o chefe da Manuteno receber um pedido de trabalho, dever consultar
o quadro de cargas e se no for possvel respeitar o prazo pedido dever:
Ver com a entidade que solicitou o trabalho se o prazo pode ser alterado.
Caso contrrio faz-lo definir prioridades e decolar outros trabalhos de outros
clientes.
Ou subcontratar ou aumentar a capacidade de execuo.
j) Uns dias antes de cada perodo de programao, o Planeamento d oficina as
fichas das O.T. preparadas e disponveis, correspondendo ao perodo. O chefe da
manuteno dever certificar-se, no quadro de carga, que a carga programada no
perodo corresponde capacidade real de realizao para o seu efectivo de pessoal
nesse mesmo perodo.
k) Todos os dias o planeamento dever descarregar as horas previstas por
especialidade e por perodo dos trabalhos realizados na vspera.
l) Uma vez por ms, desde que o quadro de carga esteja a funcionar normalmente, e
por cada perodo de programao, pelo menos nos primeiros 6 meses de colocao
em servio do sistema, faz-se:
21

Controlo total da carga representada graficamente

As modificaes ao programa necessrias.
As modificaes ao programas podem ser efectuadas diariamente ou

aquando das

reunies manuteno - produo.

Objectivos do quadro de carga
O quadro de carga constitui para o gestor de manuteno a principal ferramenta de
controlo do seu servio, permitindo:
Determinar o efectivo da manuteno mais adequado (econmico) por
especialidade profissional
Definir melhor a relao necessidades e meios
Controlar a participao e utilizao do pessoal por especialidade.
Prever a necessidade de subcontratao, ou esforos temporrios necessrios
Cumprir prazos
Seguir a evoluo do programa de trabalhos por especialidade profissional
O quadro de carga uma ferramenta de gesto e um meio de reduo de custos de
manuteno.
Pode ser implementado logo que os trabalhos controlados (estimados ou preparados)
representem pelo menos 40 a 50% das horas totais de manuteno.
Os trabalhos de melhoramento sero os ltimos a terem prioridade no quadro de
planeamento

O planeamento dos materiais

Para planear os trabalhos preciso dispor, ou pelo menos ter conhecimento preciso,
dos prazos de entrega dos materiais e subcontratos.
O planeamento do servio de manuteno dever portanto ter a responsabilidade do
armazm de materiais para a manuteno.
22

Para trabalhos importantes ou a executar durante uma paragem de produo, preciso

com antecedncia reservar os materiais e as peas sobresselentes necessrias. Se os
prazos de entrega forem incompatveis, deve-se ento propor o atraso do incio dos
trabalhos.
Uma boa execuo do programado depender tambm do respeito pelos prazos de
aprovisionamento tanto para materiais como para servios.
O planeamento tem uma funo de seguimento de encomendas ao exterior, que lhe
permite relanar as compras ou os fornecedores, a ttulo preventivo, para todos os
trabalhos que provoquem o bloqueamento de uma ordem de trabalho.

2.5

Planeamento de trabalhos e apoio informtico

O planeamento dos trabalhos faz-se, como na preparao de trabalhos, em rea grfica

destinada funo.
Este planeamento permite:

Ter em dia as O.T. em carteira, at ao seu encerramento.

Efectuar automaticamente as classificaes previstas para as O.T. em carteira.

Comparar a carga programvel com a carga prevista dos trabalhos a executar (U3
e U4), por especialidade profissional e por perodo de programao (em princpio
semanal).

Ter em dia por especialidade profissional e por semana, o plano de carga (para 6
meses ou mais) com:
A capacidade terica de realizao
A capacidade efectiva de realizao (potencial terico - absteno previsto)
A carga reservada a imprevistos
A carga programada
A carga disponvel

Efectuar para cada O.T., em funo das informaes do planeamento, uma

proposta de agendamento a aprovar pelo utilizador.

Assinalar as incompatibilidades de durao e prazos bem como de sobrecargas.

23

Simular um novo plano de cargas, sempre que haja modificao, efectuada pelo
utilizador, de um ou mais parmetros.

Efectuar actualizaes do plano de cargas descarregando diariamente as horas

previstas das fases de trabalho terminadas.

A informtica actua de forma a:

Diminuir a carga de pessoal do planeamento.

Suprimir os suportes materiais de classificao e visualizao (ficheiros, quadros

de planeamento, etc.) das fichas de O.T., sendo os documentos editados s
quando necessrio.

Permitir a difuso instantnea do plano a todos os interessados

No aconselhvel na funo manuteno, por razes de complexidade e

rentabilidade, uma informatizao mais potente, que contemplaria aspectos como:

Prever as diferentes simulaes possveis em funo dos diferentes parmetros

Estabelecer a optimizao do plano de carga

Propor modificaes de certos parmetros quando haja incompatibilidades

De facto, mesmo com os enormes avanos que se tm registado na informatizao, s

para organizaes j de algum porte aconselhamos a que se contemplem os ltimos
pontos acima focados.

2.6 Meios de controlo

A fim de assumir as responsabilidades do servio de Manuteno, necessrio que o
seu responsvel tenha meios de controlo. Esses meios devero permitir avaliar a
situao e a sua evoluo de forma a permitir tomar decises no sentido do
melhoramento continuo da gesto, e consequente minimizao dos custos de
manuteno.
Para alm dos controlos por amostragem, que podero ser sempre feitos, utiliza-se
essencialmente trs tipos de controlo:
Atravs das ferramentas de gesto e controlo dos Mtodos e Ordens de trabalho
realizados.
24

Atravs da oramentao prevista para a rea da manuteno, controlando as despesas

previstas e realizadas para os vrios itens.
Atravs do acompanhamento e controlo dos vrios racios de gesto criados.
A ajuda informtica essencial para o estabelecimento e seguimento das verbas do
programa de manuteno, para a anlise tcnica dos custos, para o clculo dos racios e
para a actualizao permanente do planeamento.
Este tipo de assistncia torna-se indispensvel se se pretende dispor de uma
informao completa das despesas, em materiais e mo-de-obra, bem como da
facturao.
O oramento de manuteno
A organizao descrita deve permitir estabelecer um oramento a partir do programa
previsional de manuteno.
Este oramento de manuteno tem como objectivos:
a) Fazer participar os agentes de mtodos bem como os executantes, num trabalho
analtico de estabelecimento do oramento, e consequente corresponsabilizao no
controlo de despesas, dando-lhe meios para corrigir a sua aco quando
necessrio.
b) Fazer comparaes detalhadas entre despesas e previses de forma a permitir
detectar facilmente as causas dos desvios e proceder sua correco, o que obriga
a ter um servio que siga in time todas as despesas de manuteno. ento
possvel muitas vezes encontrar uma justificao tcnica para os desvios
encontrados.
Um acompanhamento deste tipo s se justifica tendo apoios informticos para a
gesto da manuteno e nos casos em que os custos da manuteno tenham um
significado importante no valor acrescentado da firma.
Na maior parte dos casos a aco de controlo limita-se a:
a) Registar as grandes despesas referentes s grandes operaes de manuteno.
25

b) Seguir as despesas previstas e realizadas e seus desvios, por centros de custos ou

oficinas. Estes desvios no so inicialmente significativos e s servem para um
controlo global ao nvel de grandes centros de custo.
c) Fazer a correspondncia entre os custos de manuteno e actividade de produo.
d) Dar chefia de manuteno um meio que lhe permita responder s solicitaes de
reduo de despesas por parte da direco, bem como avaliar os eventuais riscos
da resultantes.
O estabelecimento de um oramento necessita de uma boa organizao na rea da
manuteno, implicando:

A responsabilizao sobre a gesto da manuteno de todo o equipamento.

A possibilidade de distino das despesas de manuteno.

Estabelecimento de cdigos para os objectos de manuteno (equipamentos).

A existncia de um plano de manuteno preventiva.

A existncia de um histrico, bem como de ferramentas de anlise desse histrico

de forma a poder estabelecer a relao entre despesas de manuteno
preventiva/correctiva.

Ter disposio dados estatsticos sobre tempos e custos das intervenes da

manuteno.

Sendo conhecidos os dados anteriores, vamos agrup-los por unidades de interveno

e por ms, tendo em conta a actividade de fabricao e as intervenes de manuteno
preventiva para o perodo.
A cada tipo de interveno de manuteno corresponde um tempo e um custo que so
a norma da interveno; calculam-se seguidamente as despesas de manuteno
preventiva e de manuteno correctiva, que so proporcionais, repartindo-se por
meses, tendo em conta a actividade da produo. Finalmente faz-se um sumrio das
previses das despesas por ms:

por unidade de interveno

por tipo de manuteno

por fbrica ou centro de custo

por sector e oficina.

Obtm-se assim o oramento programa de manuteno estabelecido.

26

O quadro de controlo da manuteno

Os principais aspectos da manuteno tm necessidade de ser controlados atravs de
um quadro de controlo, e so:

custo directo da manuteno do equipamento.

a gesto e actividade do servio de manuteno

respeito pelos prazos estabelecidos.

a qualidade do servio prestado.

a produtividade do pessoal

a gesto de stocks de manuteno.

a gesto de pessoal de manuteno

Cada um destes aspectos controlado com a ajuda de um ou mais racios e de

informaes que iremos referir adiante. Os elementos que permitem estabelecer estes
racios so fornecidos pela Contabilidade, pelo Servio de Pessoal, pela Produo,
pelas Compras e pela Manuteno.
Podemos tambm listar as informaes necessrias ao controlo:
a) Custo directo da manuteno do equipamento

oramento e despesas de manuteno

para o conjunto da fbrica mensal
por sector acumulado

decomposio das despesas de manuteno (em percentagem e em valor).

por natureza das despesas
mo-de-obra directa
peas (sadas de armazm; compras directas)
subcontratos (cedncia de mo-de-obra e outros)
por natureza da manuteno
manuteno preventiva
manuteno curativa
manuteno correctiva
27

por cliente ou sector produtivo

b) Custo da manuteno
em % do valor acrescentado
em % do preo
em % do valor actualizado do equipamento
por unidade produzida (tonelada, metro cbico, hora, quilometro, etc.).
c) Gesto e funes da manuteno

Estabelecer o oramento de explorao para a manuteno (preo/hora standard;

preo/hora real).

Decompor a verba oramentada para a manuteno em percentagem e em valor

por natureza de trabalho
manuteno preventiva
manuteno correctiva
manuteno de melhoria
alteraes nos equipamentos de fabrico
novos trabalhos
trabalhos na rea da segurana

Decompor o nmero de horas gastas (em percentagem e em quantidade)

por natureza do trabalho
por grau de urgncia

Decompor o nmero de intervenes efectuadas (em percentagens e em

quantidade)
por natureza do trabalho
por grau de urgncia

Determinar o tempo mdio por interveno

d) Controlo de atrasos
O controlo de atrasos pode ser estimado pelos racios seguintes:

Carga reservada a Imprevistos

28

Trabalhos (U3+U4) em tempo previsto

Trabalhos (U3+U4) em tempo gasto
Tempo previsto (U2+U3+U4)
Tempo gasto (U2+U3+U4)
(2.2)

Controlo do nmero de OT em curso

por cliente
por natureza do trabalho
por estado de progresso

Controlo do nmero de Ordens de Trabalhos pendentes

por cliente
por estado (reserva; urgente; bloqueado ou suspenso)
tendo em conta a variao do nmero de trabalhos em curso
contabilizando o atraso mdio de uma OT GP3

e) Qualidade do servio prestado

A qualidade do servio prestado mede-se pela diminuio do nmero de avarias,
dos imprevistos e das perdas por defeitos de qualidade e consequentemente pela
diminuio dos custos indirectos.
A partir de um certo limite (ponto de optimizao entre custo directo/custo
indirecto) haver uma situao de sobre-qualidade que ser acompanhada de um
sobre-custo.
f) Custo indirecto por rea de fabrico
Horas de paragem do equipamento para manuteno x 100
Horas tericas totais

(2.3)

As horas tericas totais correspondem soma das horas de funcionamento com as

horas de paragem por qualquer motivo. Este racio ser seguido para os equipamentos
chave do fabrico.
Horas gastas em U1_______
Horas totais de manuteno

em %

(2.4)

29

Horas de manuteno preventiva

Horas totais de manuteno

em %

(2.5)

Horas de manuteno de melhoria

Horas totais de manuteno

em %

(2.6)

g) Produtividade do pessoal
A produtividade do pessoal, pode avaliar-se atravs de:
resultados de observaes pontuais
controlo de tempo gasto em trabalhos, tipo e frequentes (constituindo
um tempo mdio)
tempo mdio por interveno
tempos previstos / tempos realizados.

h) Gesto dos Stocks de Manuteno

A gesto dos stocks de manuteno pode avaliar-se atravs da anlise de vrios racios
e parmetros seguintes:
Taxa de rotao =

valor anual de sadas

Valor do stock
(2.7)

Ou atravs do ndice de cobertura ou do nmero de meses em stock, globalmente e

por famlias de artigos.
valor do stock global e por famlias de artigos
valor das sadas globais e por famlias de artigos
nmero de artigos em stock
nmero de novos artigos
nmero de artigos suprimidos
valor mdio de um artigo em stock
______Valor do stock__________ x 100
Valor actualizado do equipamento

(2.8)

taxa de ruptura do stock, global e por famlias de artigos.

i) Gesto do pessoal de manuteno
30

A gesto de pessoal pode avaliar-se atravs da anlise de vrios indicadores e

parmetros que se seguem:

organigrama do servio, actual e previsto para os prximos anos

repartio dos efectivos

por categoria
por funo
por especialidade profissional

ndice de tenacidade do pessoal

nmero e gravidade dos acidentes (total; por especialidade; por equipa)

horas suplementares (total; por especialidade; por equipa)

horas de absentismo (total; por especialidade; por equipa)

valor do material aplicado

por agente de mtodos
por encarregado

oramento de manuteno
por agente de mtodos
por encarregado

custos de manuteno
por agente de mtodos
por encarregado

horas gastas (pessoal interno + subcontratados) por agente de mtodos e por

encarregado.

nmero de entradas em armazm por fiel de armazm.

nmero de movimentos por operador.

Dever-se- sobretudo ter em ateno que:

O quadro de controlo da manuteno, no dever nunca ser considerado como um
depsito volumoso de informaes; mas sim uma ferramenta de controlo dinmica
virada para a aco. Devendo-se seleccionar, aps a anlise s os racios e outras
informaes significativas.

31

 absolutamente necessria uma reunio mensal do chefe de manuteno com os seus

principais colaboradores, devendo ter como objectivo analisar as evolues dos racios
e outras informaes que permitam tomadas de deciso ou anlises mais detalhadas
em relao a certos sectores da manuteno.
O chefe da manuteno dever fazer todos os meses um pequeno relatrio
administrao que contemplar a situao e evoluo do servio de manuteno,
suportada por racios, bem como outras informaes importantes referentes a aces
tomadas e problemas surgidos no perodo.

2.7 Informtica Operacional de Manuteno

A informtica foi durante muito tempo o monoplio dos informticos que se
preocupavam em exclusivo com os sectores da Contabilidade e Administrao das
empresas.
A informtica encontra-se hoje desmistificada e os utilizadores, conscientes das suas
potencialidades no apoio gesto, utilizam-na massiamente.
preciso evitar no entanto alguns contratempos na sua aplicao: alguns utilizadores
podem ser tentados a utilizar meios informticos (PC) para tratar dos seus problemas
de uma forma independente dos restantes sectores da empresa. Esta ser uma soluo
que conduzir falta de normalizao do material informtico com o correspondente
encarecimento da sua manuteno; outro aspecto, no menos grave, o facto dos
dados tratados interessarem seguramente a outros utilizadores, que vem assim
dificultado o acesso aos dados, encarecendo a sua utilizao e gerando uma certa
anarquia de fontes de dados.
Alguns informticos tm dificuldade em entender que a sua funo consiste em apoiar
os utilizadores e no em ignorar as suas necessidades, opondo-se sistematicamente a
toda a inovao; esta atitude trava o desenvolvimento do apoio informtico
conduzindo a uma descentralizao dos meios informticos.

32

 portanto importante que as direces das empresas definam um plano informtico

que contemple todas as necessidades, defina prioridades, orientaes, meios
disponveis e planos de implementao.
A utilizao de meios informticos apresenta as seguintes vantagens:
a) Dar aos responsveis bem como aos restantes elementos da manuteno,
informaes detalhadas, seleccionadas, apresentadas de forma operacional, nos
prazos desejados (tempo real se necessrio for), tendo como objectivo a melhoria
do servio e reduo de custos.
b) Descentralizar o acesso informao, em relao a todos os possveis utilizadores
do sistema, diminuindo tempos de deslocao entre seces, procura e
classificao, permitindo o aumento da eficincia do pessoal envolvido.
c) Mecanizar certas tarefas manuais e, consequentemente, diminuir os custos
estruturais correspondentes (em particular na gesto de stocks de fornecimentos e
peas suplementares).
d) Resolver problemas de soluo manual difcil ou cara, tais como seguir um PERT,
simular ou optimizar parmetros.
e) Aligeirar o sistema administrativo, suprimindo a grande maioria dos documentos
referentes organizao da manuteno.
f) Garantir o respeito dos procedimentos definidos, incluindo os procedimentos de
segurana.
g) Facilitar melhoramentos de estrutura e organizao em particular:
Descentralizar de certos meios de manuteno
Transferncia de operaes de manuteno para a produo
h) Permitir aos outros servios dispor das informaes necessrias, especialmente
aos servios que iro utilizar os dados para executar estudos de fiabilidade ou
outros.
O conjunto destas vantagens concorre para um objectivo fundamental, aumentar a
produtividade da manuteno e reduzir o custo global.
Constata-se na prtica que a informatizao da manuteno contribui para criar um
estado dinmico tendente introduo de inovaes de estrutura , organizao e
gesto da manuteno.

33

Dever-se- ter sempre presente, quando se informatiza, que o tratamento e difuso da

informao constitui um meio e no um objectivo, devendo este meio ser ajustado s
necessidades.

Tarefas a informatizar
Vamos enumerar as operaes em manuteno que se podem informatizar:
1.

Edio, actualizao e consulta dos cdigos dos equipamentos

2.

Na documentao tcnica.
Fichas tcnicas de subconjuntos e rgos.
Cdigos de fornecimentos e peas suplentes por subconjunto ou rgo.
Esquemas sinpticos e check-list de desempanagem.
Listas de ferramentas especiais de reparao.

3.

Histrico do equipamento.

4.

Evoluo e anlise tcnica de custos

Por mquina, linha ou fbrica
Por tipo de mquina.
Por natureza de trabalhos
Por tipo de interveno tcnica.
Por tipo de avaria (por tipo de rgo ou por causa da avaria).
Anlise e resoluo de avarias.

5. Preparao de trabalhos.
6. Edio da tabela de tempos para operaes standard.
7. Execuo e acompanhamento do planeamento (PERT ou MOSEC) para obras de
importncia.
8. Plano de manuteno preventiva e de lubrificao.
Controlo de utilizao dos equipamentos;
Desencadeamento do programa de visitas em operaes de manuteno
preventiva e de lubrificao;
Edio de visitas-tipo a executar.
10. Ordenamento e controlo das OT.
11. Edio de grficos com carga previsional de mo de obra.
12. Gesto de stocks de suplentes.
Edio e actualizao do catlogo do armazm.
Valorizao de stocks e movimentos.
34

Escolha do mtodo de gesto.

Desencadeamento e controlo dos aprovisionamentos.
Posio dos stocks e aprovisionamento.
Estabelecimento de estatsticas para anlise e melhoria da gesto.
13. Quadro de distribuio de trabalho.
14. Edio das horas de servio prestados.
15. Estabelecimento de normas de manuteno (tempos e custos standard).
16. Oramento de manuteno, previsto realizado e desvios; bem como a flexibilidade
do oramento em relao actividade produtiva.
17. Quadro de controlo
Estabelecimento e controlo de racios e informaes.
Edio do quadro guia de manuteno.
18. Transmisso directa e automtica de dados aos outros servios..

Caracterizao da informao a tratar

Temos vindo a constatar que uma boa gesto de manuteno necessita de tratar
numerosas informaes, de natureza e formas diversas; conveniente classifica-las
segundo critrios que permitam conceber melhor o sistema e escolher os meios
apropriados.
Vamos seguidamente considerar trs critrios de caracterizao da informao:
Natureza
Qualidade
Tempo de vida
Natureza da Informao
Gesto: custos directos, custos indirectos, custos de stocks, elementos de gesto da
manuteno, quadro de controlo de manuteno, elementos estatsticos.
Documentao: cdigos e estrutura do equipamento, documentao tcnica, catlogo
do armazm fornecedor de peas de reserva , etc.

35

Aco: desencadeamento e controlo dos trabalhos em todos os estados de avano,

incluindo a execuo, informaes sobre stocks, etc.
Qualidade da Informao
Rapidez de transmisso: avaria, disponibilidade de suplentes, etc.
Fcil acessibilidade: cdigos de equipamentos, documentao tcnica, catlogo de
suplentes, etc.
Fiabilidade: custos, nvel de stocks, etc.
Selectividade: custos directos e indirectos, etc.
Tempo de vida da Informao
Efmera: trabalhos sucessivos, reservas, etc.
Durvel: histrico, etc.
Lembremos que necessrio inventariar e classificar o conjunto de necessidades de
informao respeitante ao servio de manuteno de forma a permitir que execute a
sua funo.
Os trabalhos de inventariao e classificao constituem a fase mais importante da
informatizao operacional da manuteno, que deve ser feita em equipa entre os
diferentes utilizadores. Nunca esquecendo que s preciso informatizar o necessrio e
suficiente, e no aquilo que poder ser interessante ou desejvel.
Caractersticas dos meios de tratamento de informao
Quando necessrio fazer o tratamento informtico de dados, duas caractersticas
principais orientaram a escolha dos meios de tratamento:
A natureza do tratamento
O tempo de resposta.

36

Vejamos de seguida a natureza do tratamento

As operaes elementares que geram informao podem ter trs naturezas diferentes:
a) Transmisso de informao, que utiliza diferentes meios, de acordo com a
distoro tolervel, podendo-se classificar em:
Transmisso oral, associada a uma distoro elevada, utilizada para informaes
de aco;
Transmisso escrita, com uma menor distoro que a transmisso oral, utilizada
para informaes de todo o tipo.
b) Armazenamento de informaes em que os critrios de qualidade so a
conservao e acessibilidade:
Memria humana, limitada, pouco fivel, de acessibilidade difcil e selectividade
varivel.
Cadernos e ficheiros, de acessibilidade e qualidade medianas, relacionadas com o
tempo mdio de utilizao.
Memria mquina, de acessibilidade cmoda e com melhor segurana de
conservao.
c) Transformao

de

informaes.

Consiste

essencialmente

em

efectuar

agrupamentos, triagens e clculos sobre os dados existentes. Deve ser fivel e os

meios a utilizar devero estar de acordo com o volume de informao a tratar.
Podemos utilizar:
Meios manuais, que so lentos, limitados mas fceis de executar.
Meios informticos, que so poderosos, rpidos mas mais exigentes em mode-obra.
Vamos agora debruar-nos sobre os tempos de resposta.
Os tempos de resposta condicionam consideravelmente a escolha dos meios,
verificando-se que a sua diminuio aumenta os custos de operao.
Podem-se distinguir trs tipos de tempos de resposta:

Tempo diferido ou de tratamento por lote

A recolha, tratamento e a sada de informao so efectuadas de forma peridica;

37

Tempo real parcial

A recolha e tratamento da informao so efectuados de forma peridica, como na

informao de tempo diferido; no entanto a consulta realizada de forma instantnea.

Tempo real

A recolha, tratamento e sada de informao so efectuados instantaneamente.

Face ao acima exposto, analisamos em seguida a orientao preconizada.

A orientao preconizada ser a mais adequada soluo, logo a mais econmica,
entre as caractersticas de informao a tratar e as necessidades da manuteno, tendo
em conta as caractersticas dos meios de tratamento.
As necessidades em informao de manuteno podem estar agrupadas por nvel de
importncia da seguinte maneira:
Gesto de patrocnios, peas suplentes e ferramentas.
Gesto da manuteno decomposta em:
Gesto tcnica (nomenclatura e estrutura do equipamento, documentao tcnica e
histrica).
Gesto de actividades ou dos trabalhos (desencadeamento e acompanhamento dos
trabalhos)
Gesto dos custos (oramentos e despesas de manuteno do equipamento, despesas
do servio de manuteno, anlises estatsticas, etc.)
Os factos tcnicos particulares, tais como a telemanuteno, recorrncia e
diagnsticos, etc.
O quadro que se segue d uma orientao geral sobre o que so as exigncias de uma
informao de manuteno operacional.

38

DOMINIO

TEMPO DIFERIDO

TEMPO

REAL

TEMPO REAL

PARCIAL
Gesto de patrimnio,
suplentes e ferramenta

Gesto de manuteno:
Gesto tcnica

Valorizao
Quadro de controlo
Estudos estatsticos
Estudos matemticos
Reaprovisionamento
histricos
estudos estatisticos
fiabilidade

Catalogo

Nomenclatura equip
Estrutura equip.
Doc. Tcnica
histricos

Gesto da actividade
ou dos trabalhos

Desencadeamento da
manuteno preventiva

Acompanhamento
PERT

Gesto de custos

Oramento e despesas
de manuteno do
equipamento com
controlo, no contrato,
na realizao e na
preparao

oramento e despesas
de manuteno do
equipamento
despesas servios
custos indirectos
anlises estatsticas
quadro controlo W

posio dos stocks

reservas
reparaes

Dossier trabalhos:
preparao
programao
distribuio
relatrio realizao

Aspectos tcnicos
particulares

Recorrncia a
diagnostico
Telemanuteno

Tabela 2.1

Factores de sucesso e etapas a prever na informatizao

Numa conjuntura difcil, em que todos os intervenientes se devem esforar por
melhorar a produtividade, h quem possa pensar que a informatizao da manuteno
ir resolver todos os problemas.
Para melhorar a produtividade atravs da manuteno preciso comear por verificar
se a estrutura, organizao e gesto esto adaptadas s necessidades da produo e
funcionam eficazmente com pessoal competente e motivado.

39

Em contrapartida, verifica-se que uma aco de informatizao da manuteno

contribui frequentemente para criar alteraes aos procedimentos existentes.
Embora a informao favorea uma melhoria constante da organizao, no deve ser
considerada como meio de mudana.
Por outro lado evidente que se considera indispensvel organizar especialmente
durante ou depois da informatizao, mas nunca antes, uma vez que a informatizao
faz parte da organizao e deve ser considerada como um meio a ter em conta.
As diferentes etapas a prever no processo de informatizao so as seguintes:
a) Definio das grandes orientaes no domnio da informatizao logo na fase de
anteprojecto.
b) Estudo de concepo que corresponda definio e necessidades dos utilizadores
considerando:
As funcionalidades do sistema (definio das informaes a introduzir, a
transformar e a fornecer bem como as suas ligaes);
As interfaces a prever com as outras aplicaes da empresa;
O projecto de configurao com a implantao dos perifricos e uma primeira
anlise do volume da informao a tratar;
As condies preliminares que sero as aces de melhoramento da
organizao e formao do pessoal;
O clculo de rentabilidade com estimativas dos investimentos e despesas de
explorao, vantagens e resultados previstos;
A participao de representantes de todos os utilizadores potenciais do
sistema, incluindo a informtica, sobre a coordenao de algum que conhea
bem a funo de manuteno.
c) Deciso e Planeamento de realizao que uma funo da Direco da empresa.
d) Anlise funcional do sistema escolhido, que vai definir as articulaes de
transaes, cdigos das informaes introduzidas, os desenhos de todos os
fluxogramas e estados de sada previstos, procedimentos de utilizao, etc.

40

e) A preparao, que a fase em que a informtica realiza fluxograma ou adapta

fluxograma preexistente o que implica:
Aprovisionamento de material;
Anlise orgnica (traduo em linguagem informtica da anlise
detalhada)
Programao.
Nesta fase os utilizadores, que neste caso so essencialmente os Servios de
Manuteno, devero:
Efectuar as modificaes organizacionais necessrias.
Preparar as informaes necessrias constituio de ficheiros de base bem
como os processos de actualizao da informao;
Preparar as simulaes para testar o sistema;
Prever a recepo dos programas.
f) A colocao em servio. Faz-se habitualmente de forma progressiva e
necessitando de:
Formao de utilizao
Criao do manual de utilizao
Rodagem
O conjunto das vrias etapas de implementao do sistema de informatizao
necessitam de um prazo habitualmente longo, aps o estabelecimento do plano
director, havendo todo o interesse em, paralelamente informatizao da manuteno,
proceder a melhoramentos na estrutura, na organizao e na gesto.

41

3 GESTO DE STOCKS
3.1 Introduo e definio
Durante as intervenes de manuteno, sejam planeadas ou no planeadas, verificase sempre a necessidade de substituir diversos rgos.
No caso de interveno da manuteno planeada, os rgos a substituir (devido a
desgaste ou fadiga) encontram-se previamente definidos no que respeita s referncias
e respectivas quantidades.
No caso de intervenes no planeadas, os rgos que necessrio substituir (devido
a causas aleatrias) no so conhecidos com antecedncia s o sendo aps o
diagnstico. Quer numa situao quer noutra, os rgos devem encontrar-se
imediatamente disponveis (em armazm) de forma a minimizar a indisponibilidade
do equipamento.
Enquanto que as necessidades dos materiais (referncias, quantidades e datas) em
intervenes de manuteno planeada so calculadas por algoritmos do tipo MRP
(just-in-time), os materiais necessrios em intervenes de manuteno no planeada
so calculveis com recurso a modelos de reposio de stocks (just-in-case).
Mas comecemos por definir a noo de stock. Trata-se de uma designao utilizada na
lngua inglesa para definir o valor ou quantidade das matrias primas, de peas ou
componentes, de trabalho em curso ou de produtos finais que esto armazenados com
o fim de serem posteriormente utilizados em caso de necessidade. Em termos mais
gerais, stock o valor ou quantidade de qualquer item armazenado para posterior
utilizao.
Gesto de stocks o conjunto das tcnicas utilizadas para garantir que as quantidades
daqueles itens asseguram sempre a satisfao mxima das necessidades ao mais baixo
custo.

42

Os rgos que so mantidos em stock, aguardando a oportunidade de substiturem os

seus homlogos avariados (durante aces de reparao) ou prximos da degradao
(durante aces preventivas) so conhecidos como sobressalentes, peas de
reserva ou, ainda, peas de substituio.
Designam-se

frequentemente

como

sobressalentes

os

rgos

de

maior

complexidade (um motor elctrico, uma caixa de velocidades, uma bomba hidrulica,
etc.) que podem ser reparados, enquanto que as peas de reserva so componentes
de menor complexidade e, frequentemente, no reparveis (rolamentos, resistncias
elctricas, componentes electrnicos, etc.). Daqui por diante designaremos ambos,
indistintamente, como sobressalentes.
Durante uma aco de manuteno, para alm dos sobressalentes e das peas de
reserva, sempre necessria uma grande quantidade de materiais diversos
vulgarmente designados por materiais de consumo corrente tais como, parafusos,
porcas, anilhas, leos, massas lubrificantes, tintas, diluentes, lixas, rebites, solda, cola,
desperdcio, ferramentas de desgaste rpido (brocas, limas, fresas, etc.) e muitos
outros.
Os materiais de consumo corrente so tambm gerveis atravs de modelos de
reposio de stock.
Temos, ento, resumidamente, que gerir trs naturezas de itens:
a) Materiais de consumo corrente;
b) Peas de substituio
c) Sobressalentes.
De forma a garantir a existncia de todos os materiais necessrios a cada interveno,
necessrio implementar um modelo de gesto que realize as seguintes actividades:
a) Monitorar continuamente a quantidade existente disponvel e alertar para os
itens que atingem uma determinada condio limite;
b) Monitorar continuamente as encomendas colocadas aos fornecedores e ainda
pendentes da entrega;
c) Avisar quando uma nova encomenda deve ser colocada;
d) Informar quantas unidades devem ser encomendadas.
43

Estas actividades levantam a questo fundamental de um modelo de gesto de stocks,

isto , o qu, quando e quanto encomendar de cada vez.
Uma gesto de stocks eficaz pressupe uma classificao dos stocks de acordo com o
critrio de destino ( assim que surgem as peas de reserva para manuteno) e com o
critrio de valor.
Tambm muito utilizada a classificao ABC ou de Pareto. A classificao ABC
consiste em diferenciar os artigos consoante o volume das sadas anuais ou os valores
em stock. Baseia-se no princpio de que 20% dos artigos representa 80% das sadas ou
do valor. Para proceder classificao, colocamos os artigos por ordem decrescente
das sadas ou do valor e calculamos as percentagens em relao aos respectivos totais.
Se representarmos graficamente, em abcissas, os artigos e, em ordenadas, as sadas ou
os valores, obtemos curvas ABC.

3.2 Modelos de reposio para stock

Conforme dissemos acima, estes modelos so usados quer na gesto de materiais de
consumo corrente quer em rgos que possam avariar intempestivamente.
Existem vrios modelos de gesto aplicveis na prtica de manuteno de
equipamentos e de instalaes. Contudo, h dois modelos bsicos dos quais outros
derivam com alguns ajustamentos para conformar objectivos particulares. Esses dois
modelos bsicos so os seguintes:
a) Modelo de reviso contnua, ou modelo Q.
Encomendamos uma quantidade fixa Q logo que o stock atinja um nvel
determinado (Ponto de Encomenda PE);
b) Modelo de reviso peridica, ou modelo P.
Encomendamos uma quantidade varivel com uma periodicidade fixa P, de
forma a repor o stock a um nvel mximo (Nvel Objectivo NO);
c) Modelo de reviso contnua ajustado.

44

Encomendamos exactamente a quantidade em falta de forma a manter um nvel

de stock mximo constante, todas as vezes que ocorram avarias;
d) Modelo de reviso peridica ajustado.
Igual ao anterior mas s encomendamos se o stock tiver atingido um nvel
mnimo.
Os dois primeiros modelos so os mais comuns e a eles voltaremos mais adiante.
Existem ainda outras hipteses, tais como:
a) No manter qualquer stock e mandar vir a quantidade estritamente
necessria em cada interveno (atravs de correio especial, EMS, DHL,
etc.);
b) No manter qualquer stock e chamar a equipa de manuteno do
fabricante do equipamento (quando existe um contrato para tal);
No estudo destes modelos, sempre que nos referimos a Situao do Stock, ou
simplesmente Stock, queremos dizer:
Situao

do

stock

Quantidade

fsica

existente

Quantidade

cativa

(reservada)+Quantidade encomendada a fornecedores e ainda no recebida

Quantidade pedida internamente e ainda no satisfeita.

3.3 Factores a considerar num modelo

Um modelo representativo de um sistema real pode comportar um conjunto de
variveis que interagem entre si e que explicam simbolicamente o comportamento do
sistema.
Em gesto de stocks, estas variveis podem agrupar-se em trs categorias: a procura,
os custos e os prazos.
a) A procura
O padro de procura pode ser tipificado para cada natureza de itens da seguinte forma:

45

Materiais de consumo corrente. A procura regular, repetitiva e da ordem de

algumas unidades todos os dias, semanas ou pelo menos, todos os meses. As
quantidades so facilmente previsveis com modelos de sries temporais, no se
verificando grandes desvios;

Peas de substituio. A procura bastante irregular e da ordem de algumas

unidades por ano. As quantidades so calculveis por modelos probabilsticos.

b) Taxa de falhas e procura

Para prever a procura de peas de substituio e sobressalentes possvel que
disponhamos de informao sobre os resultados de um programa de testes de
fiabilidade, informado pelo fabricante ou realizado por ns prprios. Devemos,
contudo, ter em conta que, sobretudo no caso de peas de substituio, os dados
proporcionados por um tal teste permitam apenas estimar a taxa de falhas, a qual pode
no coincidir com a taxa de substituio (procura). Existem vrias razes para esta
diferena:

Quebra ou dano. Alguns componentes esto sujeitos a danificar-se ou, mesmo,

partir durante as operaes de manuteno, particularmente no caso de terem de
ser removidos para ganhar acesso a um outro componente que requer ateno
frequente;

Reaco em cadeia. Por vezes acontece que a falha de um componente arrasta

consigo a falha de outro componente. Embora, num sistema bem concebido, isto
no deva acontecer entre componentes funcionalmente relacionados, a taxa de
substituio de um fusvel, por exemplo, com certeza muito superior sua taxa
de falhas intrnseca;

Componentes associados. Por vezes, quando um componente falha, pode ser mais
econmico substituir outro componente com o qual haja um funcionamento
interdependente (por exemplo, um rolamento e o vedante de um bucim). Outras
vezes, recomendvel substituir simultaneamente dois ou mais componentes que
apresentam desgaste devido a movimentos relativos entre si (por exemplo, rodas
de engrenagem, uma vlvula e respectiva sede, etc.). Outras vezes, ainda,
devemos substituir componentes que funcionam interligados num conjunto, de
forma a evitar vibraes resultantes de assimetrias de desgaste e consequente
acelerao deste (por exemplo, rolamentos do veio de um motor elctrico, pares
de pneus esquerdo e direito de uma viatura, etc.);

46

Diagnostico incorrecto. Por vezes, os tcnicos mais experientes cometem erros de

diagnostico e substituem componentes sos;

Mortalidade infantil. Alguns componentes apresentam uma maior probabilidade

de falha quando so novos, a qual diminui com o tempo e acaba por estabilizar;

Alteraes nas condies de funcionamento. A taxa de falhas num equipamento

pode revelar-se superior ao previsto se este for usado em condies (velocidade,
carga, ambiente, etc.) fora dos limites para os quais foi concebido;

Qualidade dos componentes. Os componentes apresentam frequentemente

variaes de qualidade originando falhas imprevisveis.
Finalmente, devemos ter em conta que muitos componentes apresentam mais que
um modo de falha, devendo todos estes ser considerados no clculo da procura.
c) Os custos
Consideremos o modelo de reposio para stock representado na figura 3.1. Neste
modelo (terico e simplificado), consideramos como pressupostos que a procura
satisfeita constante, que a quantidade por encomenda constante e igual a Q,
que a reposio instantnea e que se verifica a chegada de cada encomenda com
a periodicidade P, no preciso momento em que o stock disponvel atinge o limite
mnimo (stock de segurana).

Figura 3.1 Modelo terico de reposio para stock

Neste modelo de reposio, dispomos de uma margem grande de opes entre
dois extremos, encomendar pequenas quantidades muito frequentemente ou
encomendar grandes quantidades pouco frequentemente. No primeiro caso, o
capital investido em stock baixo e a frequncia de encomendas alta. No
segundo caso, verificamos exactamente o oposto.
47

Teremos, assim, dois grandes tipos de custo.

a) O primeiro proporcional ao valor do stock; o custo de posse. Para
diminuir necessrio encomendar pequenas quantidades;
b) O segundo proporcional ao nmero de encomendas colocadas; o custo de
aprovisionamento. Para o diminuir necessrio encomendar grandes
quantidades.
Como estes custos evoluem em sentidos opostos, teremos que concili-los por
compromisso. Em anlise econmica, esse compromisso encontrado a partir dos
custos marginais (ou incrementais) pertinentes. Vejamos quais os mais
importantes.
O custo de posse igual soma das seguintes parcelas:
a) Custo do capital imobilizado
b) Prmio de seguro (se for proporcional ao capital imobilizado);
c) Rendas (se o espao for alugado), etc.
Custo do capital imobilizado
O custo do capital imobilizado (a maior fatia) representa um custo de
oportunidade, isto , o rendimento que se poderia obter em aplicaes alternativas
(rentveis) e que assim se perde. Conforme o critrio da empresa, este custo pode
ser igual taxa de rentabilidade dos capitais prprios ou taxa de rentabilidade
que a empresa poderia obter num investimento alternativo, dentro da classe de
risco correspondente normalmente baixo, pois o stock possui um grau alto de
liquidez (converso rpida em dinheiro).
Taxa de posse
O custo de posse pode ser expresso por uma taxa (ou percentagem) do valor do
material em stock. Assim, se este totalizar 30% ao ano, significa que o custo de
armazenar um artigo de valor unitrio 1 000$ durante um ano 300$.
O custo de aprovisionamento igual soma das seguintes actividades:
a) Consulta aos fornecedores para confirmar preos e prazos;
b) Preenchimento e envio de encomenda;
48

c) Recepo de encomendas (transporte e seguros);

d) Controlo de conformidade (qualidade e quantidade);
e) Arrumao no armazm;
f) Registo no sistema de controlo;
g) Controlo da factura e respectivo pagamento.
Estes custos so independentes do valor da encomenda passada e variam
proporcionalmente com a frequncia anual de encomendas.
Custo total
A expresso que traduz matematicamente o custo total (soma do custo de posse e
do custo de aprovisionamento) pode ser deduzida a partir da fig. 3.1 e encontra-se
representada graficamente na fig. 3.2.
CT = t.c.(Q / 2 + SS ) + Ca .D / Q
Em que:

(3.1)

D procura anual
Q quantidade de unidades de uma encomenda
Ca custo de aprovisionamento
t Taxa anual de custo de posse
c Custo unitrio de compra
SS Stock de segurana

Nesta expresso, o primeiro membro representa o custo de posse e o segundo

membro representa o custo de aprovisionamento anuais.
Quantidade econmica de encomenda Qee
O melhor compromisso econmico consiste em seleccionar uma dimenso de
encomenda Q que minimize o custo total CT. Esta dimenso designa-se por
quantidade ptima econmica ou, simplesmente, quantidade econmica de
encomenda, Qee.

49

Fig. 3.2 Determinao da quantidade ptima econmica de encomenda Qee

A curva do custo total apresenta um ponto mnimo, o qual define:
No eixo das ordenadas, o custo anual total mnimo, CT*;
No eixo das abcissas, a quantidade econmica de encomenda, Qee
A quantidade econmica de encomenda, Qee, calculada a partir da expresso
anterior, igualando a primeira derivada a zero e resolvendo em ordem a Q,
obtendo-se a conhecida frmula de Wilson.
Qee =

(2.D.Ca / t.c )

(3.2)

(frmula de Wilson)
Podemos definir uma periodicidade ptima econmica de encomenda , Pee, a
qual pode ser calculada por:
Pee = Qee / D

(3.3)

Acontece, com alguma frequncia, que a Qee no pode ser adoptada, pois, por
exemplo, no coincide com um mltiplo do contedo de uma embalagem, fica um
pouco aqum de uma quantidade desejvel para aproveitar um desconto de
quantidade ou ultrapassa uma quantidade que poderia aproveitar um espao
limitado num transporte, etc. Nestas circunstncias, teremos de optar por outra
quantidade, o

mais prximo possvel da Qee. Esta deciso comporta, quase

sempre, incrementos muito reduzidos do custo total, CT, como veremos.

50

De facto, se atentarmos na Fig. 3.2, podemos constatar que a curva do CT

bastante achatada na vizinhana da Qee. Isto significa que desvios apreciveis da
Qee (para mais ou para menos) tero um impacto reduzido nos custos relevantes.
Se representarmos por q o acrscimo (ou decrscimo) relativo da quantidade
econmica de encomenda Qee, o incremento ct do custo total CT ser dado por:

ct = 0,5. q 2 / (1 + q )

(3.4)

Esta funo encontra-se graficamente representada na figura seguinte.

Fig. 3.3 Penalizao do custo CT quando usamos uma quantidade QQee

O tempo de disponibilidade de uma encomenda composto pelos seguintes tempos
parciais:
a) Tempo com trabalhos administrativos de preparao da encomenda, tais como,
preencher documentos, actualizar ficheiros, etc.;
b) Tempo em transito da encomenda (desprezvel se for executvel por telefone, fax
ou computador);
c) Tempo de aviamento do fornecedor (pode ser a componente mais longa e varivel,
pois depende do stock do fornecedor na ocasio);
d) Tempo em transito da mercadoria, o qual depende do meio de transporte utilizado;
e) Tempo de disponibilidade interna, o qual depende dos procedimentos de controlo
de qualidade, contagem, registo e arrumao.
Quando Ca

0, Qee

Nos ambientes just-in-time de hoje, o tempo constitui um parmetro que tende

a diminuir e a fixar-se em valores acordados em contratos. Por outro lado, as
51

Tecnologias de Informao contribuem para que as componentes 1, 2 e 5 se

reduzam a valores quase insignificantes, o mesmo acontecendo como custo de
aprovisionamento Ca. Notemos que, quando Ca tende para zero, a quantidade
econmica de encomenda Qee tende para uma unidade.
Notemos que muitas vezes, quando o tempo de disponibilidade de um certo item
muito reduzido, no vale a pena mantermos stock desse item. Este ser
encomendado no preciso momento em que se tornar necessrio, chegando pouco
depois. Esta situao por vezes conseguida contratualmente, significando que
passamos para o fornecedor a responsabilidade de dispor das peas quando e
sempre que desejarmos. Outra alternativa, consiste em dispor das peas
consignao no nosso armazm, sendo pagas ao fornecedor somente quando, de
facto, as utilizarmos.

3.4 Modelos de reviso contnua

O principio deste modelo consiste em encomendar uma quantidade Q (Qee ou outra),
quando o stock atinge o nvel de alerta, ou Ponto de Encomenda PE, a qual chegar L
perodos mais tarde.

Fig. 3.4 Modelo de reviso contnua (modelo Q)

O

suporte

administrativo

deste

modelo

muito

simples.

Basta

manter

permanentemente uma ficha actualizada por cada artigo, onde se registam todos os
seus movimentos de entrada e de sada. Esta ficha contm os parmetro que servem de

52

base gesto, ou sejam, a quantidade a encomendar de cada vez e o ponto de

encomenda.

3.5 Modelos de reviso peridica

O principio deste modelo consiste em encomendar com a Periodicidade P a
quantidade procurada Qn durante o ultimo perodo. Esta quantidade varivel , assim,
igual diferena entre o nvel objectivo NO (ou nvel mximo) e o stock disponvel
no momento da reviso.

Fig. 3.5 Modelo de reviso peridica (modelo P)

O suporte administrativo deste modelo tambm muito simples. Vejamos um

exemplo de um artigo gerido pelas seguintes regras:
Referncia do artigo:

TS 132

Perodo de reviso:

5 dias

Nvel Objectivo:

350 unidades

Procura mdia:

50 unidades/dia

Prazo de aprovisionamento:

2 dias

53

Na tabela seguinte, encontram-se os dados referentes a esta situao que nos servir
de base para uma simulao exemplificativa.

Encomen
Dias

Stock
inicial

Procura

Stock

das

Situao

final

pendente

do stock

Quant.
encomen
dada

Quant.
recebida

100

49

51

51

299

51

49

299

301

50

-48

299

251

251

52

199

199

299

199

56

143

143

143

48

95

95

255

95

47

48

255

303

48

52

-4

255

251

251

52

199

199

255

10

199

48

151

151

Tabela 3.1 Simulao de um sistema de gesto de reviso peridica

Por exemplo, no final do dia 1 (dia de reviso) encomendamos a diferena entre o
Nvel Objectivo = 350 unidades e a Situao do Stock = 51 unidades, ou seja, 299
unidades que chegaro 2 dias depois, isto , no inicio do dia 4. Passados 5 dias, ou
seja, no dia 6, repetimos o procedimento.
Se o prazo de aprovisionamento L for superior a P, pode acontecer que vrias
encomendas fiquem pendentes, pelo que as respectivas quantidades devero ser
somadas ao stock existente, fornecendo assim a Situao do Stock .
Da mesma forma que o modelo anterior, verifica-se frequentemente que a procura
varia aleatoriamente em torno de um valor mdio enquanto o prazo de
aprovisionamento constante. O Nvel Objectivo NO , ento, calculado pela
seguinte expresso:
NO = Dm .(L + P ) + SS

(3.6)

54

Em que:

NO Nvel Objectivo
Dm Procura Mdia
L Prazo de aprovisionamento
P Perodo de reviso
SS Stock de Segurana (ser calculado mais adiante)

Notemos que o nvel objectivo NO igual ao produto da procura mdia Dm

durante o perodo correspondente soma do prazo de aprovisionamento L com o
perodo de reviso P, mais o stock de segurana SS.

3.6 Stock de segurana

Se a procura fosse perfeitamente estvel e se os fornecedores nunca se atrasassem,
no seriam necessrios quaisquer stocks de segurana. Como assim no acontece,
temos de manter uma certa quantidade em stock que proporcione proteco contra
uma ou ambas aquelas eventualidades.

Fig. 3.6 Ruptura ocasionada por um aumento sbito da procura a partir do momento
t

55

Fig. 3.7 - Ruptura ocasionada por um aumento do prazo de aprovisionamento

Conforme podemos ver nas figuras 3.6 e 3.7, basta que a procura ou o prazo de
aprovisionamento (ou ambas simultaneamente) ultrapassem os respectivos valores
mdios Dm e Lm, para que ocorra uma ruptura do stock. Em consequncia, um
equipamento fica inactivo aguardando a chegada do item em causa.
A presena de um stock de segurana implica um aumento do custo de posse. Este
custo adicional pode, no entanto, ser compensado pela economia de custos de
oportunidade (pela no ocorrncia roturas).
A justa dimenso de um stock de segurana pode ser encontrada atravs de uma
ponderao econmica entre aqueles dois custos ou, simplesmente, fixando um nvel
de servio desejado
Uma forma de contornar a dificuldade de clculo do custo de oportunidade originado
pela rotura de stock, que compreende muitas vezes factores de natureza intangvel,
consiste em fixar um limite mximo da procura insatisfeita. Isto significa admitir
uma reduo de qualidade do servio prestado pelo sistema de gesto.
Podemos definir qualidade de servio da seguinte forma:
A qualidade de servio de um sistema de gesto de stocks depende de uma poltica
que minimize os custos combinados de aprovisionamento e de posse, sujeita
restrio de servir uma percentagem predefinida da procura

56

Assim, e no que se segue, representamos quer o nvel de servio (limite mximo da

procura satisfeita) quer o nvel de ruptura (limite mximo da procura insatisfeita)
por uma percentagem. Por exemplo, 95% e 5%, respectivamente.
O nvel de servio pode ser calculado de diferentes maneiras, dependendo da
preferncia de cada empresa. Eis, apenas, um exemplo:
Nvel de servio =

Quantidade de pedidos satisfeitos (ou prazos acordados)

Quantidade de pedidos recebidos
(3.7)

O nvel de servio a fixar na gesto de cada item, deve traduzir o seu grau de
criticidade, ou, por outras palavras, a sua importncia para manter o(s)
equipamento(s) aos quais pertence em condies normais de funcionamento.
Apresentam-se de seguida as definies dos quatro graus de criticidade habitualmente
considerados e numerados de 1 a 4.
1

Desastre com consequncias mais ou menos graves;

Indisponibilidade do equipamento mais ou menos longa;

Degradao da qualidade de operao;

Sem consequncias imediatas.

Esta classificao proporciona uma base para a tomada de decises quanto

poltica de localizao de uma pea de substituio, devendo encontrar-se junto do
equipamento (pronto a ser instalado) ou podendo encontrar-se num armazm
centralizado.
Constitui uma boa prtica dispor dos componentes classificados nos pontos 1 e 2
com antecedncia, em relao ao momento de instalao e entrada em servio de
um novo equipamento.
O grau de criticidade de uma pea deve ser, tambm, ponderado pela menor ou
maior dificuldade da sua obteno. Assim, a uma pea disponvel em vrios

57

fornecedores, podemos atribuir-lhe um risco de ruptura mais elevado que a uma

pea disponvel num nico fornecedor.
Os valores concretos praticados dependem muito da sensibilidade do gestor. ,
contudo, frequente encontrar valores de risco de rotura entre 1 e 10 %.
Stock de segurana quando D varivel e L fixo
Para abordar esta situao, necessrio definir primeiramente o que se entende por
intervalo de proteco.
Assim, deve entender-se por intervalo de proteco o perodo durante o qual o
stock de segurana deve oferecer proteco contra as variaes da procura e do
prazo de aprovisionamento.
Comecemos por considerar apenas a procura varivel e aleatria, mantendo-se o
prazo de aprovisionamento fixo (ou constante).
Este facto justifica o que afirmmos atrs, a propsito das condies de opo pelo
modelo P preo de custo baixo pois que, sendo o stock de segurana mais alto
no modelo P quando comparado com o modelo Q, tambm o nvel de stock mdio
ser mais alto e, consequentemente, tambm o custo de posse.

Stock de segurana quando D e L so variveis

Vimos atrs que o stock se segurana, para um certo nvel de servio, era determinado
atravs da distribuio da procura durante o intervalo de proteco: L no modelo Q e
(L+P) no modelo P. Porm, quando o prazo de aprovisionamento tambm varivel,
a anlise torna-se mais complexa pois temos de ter em conta, no s a influncia da
distribuio de probabilidades da procura no prazo de aprovisionamento mas tambm
o oposto.

58

Este processo, que estuda a probabilidade conjunta formada pelo inter-relacionamento

entre duas ou mais distribuies de probabilidade, designa-se em estatstica por
convoluo. O desenvolvimento deste assunto no cabe no mbito desta obra.
Apresentamos somente a frmula aplicvel.
A distribuio de probabilidade conjunta entre a distribuio da procura (uma Normal
de parmetros Dm d) e a distribuio do prazo de aprovisionamento (qualquer de
parmetro Lm e L) , tambm uma Normal de parmetros calculveis pelas
expresses:

= Dm .Lm
=

Em que

(L
m

2
D

+ Dm . L2

(3.9)

(3.10)

SS Stock de segurana
Z Varivel Normal reduzida
Dm Procura mdia

D Desvio padro de procura

Lm Prazo mdio de aprovisionamento

L Desvio padro do prazo de aprovisionamento

No caso do modelo P, usamos as mesmas frmulas (V.9) e (V.10), apenas com uma
alterao: em lugar de Lm deve usar-se (Lm+P).

3.7 Modelos probabilsticos para clculo de consumos

Enquanto que, para os materiais de consumo corrente e para algumas peas de
reservas mais comuns, possvel caracterizar padres de procura (por exemplo,
unidades/semana, caixa/ms, etc.) com base na anlise das respectivas sries
cronolgicas, o mesmo no acontece com a maioria das peas de reserva e
sobressalentes. Com efeito, as necessidades destes ltimos so determinadas quer pelo
nmero de horas acumuladas do equipamento que os integram, quer pelas
59

distribuies de frequncia de falhas que ocorrem aleatoriamente e que podem ser

tipificadas.
Recordemos, tambm, que, no caso das peas de reserva e sobressalentes, o modelo
de gesto geralmente adoptado o modelo Q ou de reviso contnua. Vejamos ento
como abordar esta tipologia de casos
Os factores relevantes a considerar na determinao das necessidades de
sobressalentes so os seguintes:
a) Fiabilidade do item a manter como reserva;
b) Quantidade dos itens existentes (instalados em equipamentos);
c) Probabilidade de uma pea estar disponvel quando for necessria;
d) Criticidade da disponibilidade da pea para o sucesso da misso do equipamento
onde se integra;
e) Custo.

Probabilidade de cumprimento de uma misso

O objectivo nesta natureza de problemas, consiste, quase sempre, em determinar a
probabilidade de que ocorram x falhas numa pea de um sistema durante t horas,
sendo cada falha imediatamente corrigida (substituindo a pea por outra sobressalente
num tempo desprezvel).
Quando existem k peas (activas) no sistema e quando as falhas ocorrem de forma
perfeitamente aleatria e so independentes umas das outras, ento, a probabilidade p
(x) de que x falhas ocorram em t horas, descrita pela funo discreta (de massa) de
Poisson.

p ( x) = (kt ) .e kt / x!
x

(3.11)

A sua representao grfica pode ser vista na figura 3.8.

60

Fig. 3.8 Funo discreta de Poisson (x um n. inteiro)

Quando consideramos um sistema composto por quaisquer combinaes de
componentes activos e de componentes passivos (de reserva), a probabilidade de
sucesso do sistema (ou do nmero de falhas x ser inferior ou igual a um
determinado limite X), durante uma misso de t horas, determinada por uma
funo acumulada de probabilidade.
Esta funo acumulada ou distribuio de probabilidade pode ser representada, no
caso discreto, por:
P( x X ) = p (0) + p (1) + p (2) + ... + p ( X )

(3.12)

Se a distribuio de probabilidades de falha for descrita por uma funo de Poisson,

ento, a funo acumulada de probabilidade toma a forma seguinte:

P( x X ) = e kt 1 + kt + (kt ) / 2!+(kt ) / 3!+... + (kt ) / x!

2

(3.13)

Notar que, para p(0) a funo de Poisson (distribuio em probabilidade de x

falhas) transforma-se numa funo exponencial negativa (distribuio em
probabilidade de uma falha ocorrer no intervalo de tempo t horas). Lembremos que
a fiabilidade de sistemas complexos e com muitos componentes descrita,
precisamente, por uma distribuio exponencial negativa.
Com efeito, fazendo x=0 em (3.13), vem:

P( x = 0 ) = p (0) = (kt ) 0 .e kt / 0!= e kt

(3.14)

61

Vejamos como abordar este tema atravs dos exemplos de aplicao que descrevemos
a seguir. Estes exemplos ilustram os clculos necessrios para determinar a
probabilidade de sucesso de um sistema dispondo (ou no) de reservas, em situaes
particulares.

Clculo da quantidade de sobressalentes

Lembremos que, no modelo Q, o ponto de encomenda PE igual soma da
quantidade que ser, eventualmente, procurada durante o prazo de aprovisionamento
L mais o stock de segurana SS. A quantidade necessria de sobressalentes que nos
interessa determinar corresponde, pois, quela primeira parcela.

Fig. (3.9) A falta de um item provoca a rotura de stock. Espervamos que a

procura fosse de 5 unidades durante o prazo de entrega e, afinal, foi de 6.
Nestes casos, o prazo de aprovisionamento corresponde misso que o modelo de
gesto deve desempenhar, admitindo uma certa probabilidade de falha (ruptura de
stock antes da chegada da primeira encomenda em curso).
A quantidade necessria de um determinado sobressalente depende dos seguintes
factores:
a) Probabilidade de dispormos de uma unidade quando se tornar necessrio;
b) Fiabilidade do rgo em questo;
c) Quantidade de rgos iguais que integram o sistema;
d) Prazo de aprovisionamento

62

A expresso, derivada da distribuio de Poisson, adequada para o clculo da

quantidade de sobressalentes a seguinte:
n=S

P = R ( 1nR ) / n!
n

(3.15)

n=0

Em que:
P Nvel de proteco (probabilidade de se dispor de um sobressalente quando
se tornar necessrio);
S Quantidade de sobressalentes existentes em stock;

R Fiabilidade de um componente R = e kt

K Quantidade de peas iguais (Componentes activos) existentes no sistema;

n N. de sobressalentes pressupostos existir em cada iterao.
Na determinao da quantidade necessria de sobressalentes, devemos considerar o
nvel de proteco Np (de segurana ou de servio). Quanto mais alto for este maior
ser a quantidade necessria de sobressalentes, o que implica um custo de posse mais
elevado. O nvel de proteco P constitui o oposto do risco de ruptura . A soma de
ambos igual unidade.
P+=1

(3.16)

No clculo da quantidade necessria de sobressalentes, devemos considerar os

requisitos operacionais do sistema (eficincia e disponibilidade) e estabelecer os
nveis adequados em cada local em que as aces de manuteno devem ocorrer. Com
efeito, nveis diferentes de manuteno correctiva podem ser apropriados para
componentes diferentes.

3.8 Conceito de LCC

LCC representa a sigla de life cicle cost que em portugus designa o custo de posse de um
equipamento.

63

No grfico que se segue apresenta-se o ciclo de custo de posse de um equipamento, pelo

qual se pretende representar a variao do custo de posse em funo do tipo de utilizao do
equipamento: na situao de reserva, na de boa utilizao e na de avaria.

t0: data de deciso da compra

t1: data de arranque
t2: data de amortizao
t3:perodo ptimo
t4: paragem da manuteno
(t2, t4): zona de rentabilidade do equipamento.

O Custo de Posse de um Equipamento LCC, visualiza o desenrolar de todos os

acontecimentos de ordem econmica que aparecem ao longo das horas acumuladas de
servio de um equipamento.
um bom indicador da gesto, na condio de haver possibilidade de ter um sistema de
anlise dos custos com informao actualizada constantemente.
Custos Mdios Anuais de Manuteno

64

Os Custos Mdios Anuais de Manuteno CMA, para um dado equipamento,

permitem detectar de forma simples a durao ptima de explorao de um
equipamento, ou seja, o momento de suspender as aces de manuteno preventiva
para optar pela substituio do equipamento.
Custos Mdios Anuais de
Manuteno

Com efeito, e como se pode visualizar no esquema que se segue, a curva CMA=f(t)
passa por um mnimo, correspondente durao de vida econmica.
Esse mnimo corresponde ao do tempo ptimo de proceder substituio equipamento,
por se verificar que a manuteno comea a ficar cada vez mais cara, deixando de ser
uma alternativa economicamente favorvel.

Calculo dos Cma

Em qualquer altura um equipamento possui:

Um valor de investimento de valores de aquisio (estudo+compra+aquisio)

Um somatrio de custos de avaria CD

Um valor eventual de revenda

65

Nesta base, o custo mdio anual, no ano n, dado por:

n

Cma (n) =

VA + CD RV
l

Onde, recordamos:
VA Valor de aquisio
CD Custos de avarias
RV Preo de revenda
n nmero de ordem do ano

Se o material foi renovado, a expresso escreve-se:

ma

( n) =

Pcompra + Manut. Acomulada + Crenovao Re venda

n

Custo Mdio Anual de funcionamento ( Cmf )

O custo mdio anual de funcionamento Cmf, para alem dos custos j considerados
nos custos mdios anuais de manuteno Cma, compreende ainda o somatrio das
despesas de explorao, sendo representados pela expresso:

mf

( n) =

VA + CD + DF RV
l

onde DF representa as despesas de funcionamento e explorao, como sejam os custos

com a energia consumida e outros.

66

Actualizao dos custos

a) Taxa de juro constante (i)
Quando se inicia ou se planeia um investimento, necessitamos, muitas vezes de
calcular a quanto equivaler, num prazo de n anos, um investimento que hoje custa x,
considerando que a inflao mdia, nos n prximos anos, ser de i% (ou seja, a uma
taxa de juro constante de i%).
Para facilitar o raciocnio e os clculos, estudemos o caso mais simples, que
corresponde ao de um investimento de uma unidade.
Considere-se o valor de 1 escudo no momento inicial. O seu valor vai evoluir, nos
anos seguintes, segundo o modelo:
Ano 0

1 escudo

1 escudo

1 ano

1+i

2 anos

(1+i)2

1,17

3 anos

(1+i)3

1,26

n anos

(1+i)n

1,58 se n=6

se i=0,08 (8%)

1,08

De uma forma geral, para dizer a quanto equivaler um investimento (ou uma
prestao) de x escudos (ou contos, ou milhares de contos) bastar dividir esse valor
pelo coeficiente:

K=

1
(1 + i )n

no qual i = taxa de juro constante a considerar, e n corresponde ao nmero de anos

que separa o ano de calculo do ano inicial, e K se designa por coeficiente de
actualizao.
67

Neste caso, se So representa uma soma disponvel hoje, ao fim de n anos ela valer:

Com base na taxa de juros constante, podemos agora calcular os Cman actualizados:
n

Cman =

Va(1 + i ) n RV + CDx x(1 + i ) n x

x =1

Onde CDx = despesas de manuteno directas e indirectas do ano x.

b) Taxa de juro varivel (j)
Os ndices de referncia so:
O ndice de preo do PIB
O ndice de preos do INE (no consumo
Nesta modalidade, o modelo de actualizao de uma soma So ser:
Sactual= So.(1+j1).(1+ j2). (1+ j3). (1+ jn)

Modelo de anlise de amortizao

De um modo geral, no seio de uma empresa, a todo o investimento material
corresponde esperana de receita sob a forma de servio efectuado.
O custo de posse de um equipamento, LCC, mostrou que:

difcil calcular essa receita;

68

Existe uma data de amortizao;

E existe um perodo de rentabilidade.

De um modo mais especifico, todo o gestor que proponha uma modificao deve
justificar a sua atitude por um estudo econmico de amortizao.
Vamos analisar alguns modelos grficos para efectuar esse estudo:

Caso de um equipamento novo

Receitas

Servio prestado

lucro
t

amortizao

Despesas
VA

Forma mais fcil de construir:

Custos
69

Servio prestado
Lucro
VA

amortizao

Caso de uma modificao

Custos
Investimento

lucro
Servio melhorado
t
Perodo de amortizao

Outra forma de apresentar o LCC dando a amortizao e o perodo de rentabilidade:

Receitas
70

Servio prestado
Resultante
to

t1

t2
Custo de explorao
Custo de avaria

Somatrio dos custos

Despesas

t0: data de arranque

t1: data de amortizao
t1, t2: perodo de rentabilidade
t2: patamar de dficit

Diferentes custos segundo o tipo de manuteno

Custos de manuteno correctiva

Num modelo de Manuteno Correctiva, os custos de manuteno so os resultantes
directos das intervenes executadas CMc e ainda os custos indirectos por
paragem de produo Cp. Estes custos referem-se a custos por avaria.
Se, por anlise do histrico do equipamento, conseguirmos determinar a taxa horria
de avaria - - e a supusermos constante ao longo do tempo, ento estamos em
condies de determinar o custo horrio, mdio, de uma interveno correctiva CT,
pela expresso:
CT = (CM c + C p ).
Da mesma forma poderemos determinar os custos totais de manuteno correctiva, do
equipamento em causa, durante um certo perodo de tempo T, pela expresso:
71

CT1 = (CM c + C p ). .T

Custos de manuteno sistemtica

Num modelo de manuteno sistemtica licito pressupor que as operaes de
manuteno no tero implicaes ao nvel das perdas de produo pelo facto de ser
possvel programar a interveno para um perodo de paragem obrigatria da
produo.
Assim sendo, os custo com as operaes de manuteno sistemtica limitam-se aos
seus custos directos CMS.
No entanto, apesar das operaes de manuteno sistemtica explicvel a
necessidade de um certo nmero de operaes de manuteno curativa cujo custo
poder ser determinado pela expresso apresentada no ponto anterior, com uma taxa
de avarias horria de que, necessariamente , dever ser determinado por anlise do
tratamento do histrico do equipamento.
Os custos totais sero, ento, o somatrio das parcelas descritas.
De uma forma resumida, teremos:

Custo da manuteno sistemtica:

T
.CM S
t

Custo da manuteno residual:

.T(CMc+Cp)

Custo total:

72

CT 2 =

T
.CMs + (CMc + C p ). '.T
t

em que:
t: perodo das intervenes
: taxa de avarias correctiva
CMS: custo directo de uma interveno sistemtica

Manuteno sistemtica ou correctiva?

Dever ser executado o modelo de manuteno que apresentar menos custos.
Assim, dever ser executada uma manuteno sistemtica se:
CT1> CT2
Por substituio das expresses equivalentes, teremos:

(CMC + C p ).T > (CMC + C p ) '.T +

(CMC + C p )( ' ) >

'>

T
CMC
t

CMS
t

CMS
t (CMC + C p

Se designarmos por CD os custos totais inerentes a uma manuteno correctiva:

CD = CMC + C p

'>

CMS
tC D

73

Em resumo, o modelo de manuteno sistemtica ser o mais econmico sempre que

a diferena entre a taxa de avaria do equipamento, , que se obtm quando no existe
manuteno sistemtica, e a taxa de avaria correctiva no caso de se executar
manuteno sistemtica, foi maior que

CMS
onde:
tCD

CMS custo de uma operao de manuteno sistemtica

CD=CMC+Cp= custos totais (directos e indirectos) de uma operao de manuteno
correctiva
t = periocidade das operaes de manuteno sistemtica.

4. TPM MANUTENO PRODUTIVA TOTAL

4.1.

Generalidades sobre o TPM

74

Da manuteno produtiva ao TPM

Desde o final da Segunda Guerra Mundial as industrias japonesas tm importado
diversas tcnicas e mtodos de trabalho dos Estados Unidos para em seguida adoptalos. A qualidade dos produtos da industria japonesa de montagem, particularmente a
industria automvel, electromecnica, mquinas fotogrficas e relojoaria beneficiaram
de tais melhorias que a competitividade provoca actualmente problemas de super
produo. Para lutar contra este problema da actualidade, um canal de televiso
americana organizou uma emisso intitulada: Porque no podemos fazer nos Estados
Unidos o que se faz no Japo?; os mtodos Japoneses de gesto de empresas so
citados como exemplo dos Estados Unidos e da Europa.
No domnio da manuteno industrial, todas as teorias foram importadas dos Estados
Unidos: h trinta anos foi a manuteno preventiva , depois a manuteno produtiva, a
engenharia da fiabilidade Estas teorias da manuteno industrial, assimiladas e
adaptadas s empresas japonesas originam depois o TPM (Manuteno Produtiva
Total) ou manuteno participativa da unidade da empresa.
Passaram-se dez rpidos anos desde a criao do TPM e esta sigla conhecida em
todas as empresas japonesas; as empresas que aplicam este projecto so cada vez mais
numerosas e os pases do sodueste asitico j comeam a interessar-se.
Porem, h numerosas empresas japonesas a aplicar a manuteno maneira
americana. A imitao no permitir ultrapassar as empresas americanas. A aplicao
do TPM j permitiu a muitas empresas japonesas melhorar a sua produtividade e
qualidade de produtos de uma forma notvel. Desejo que todas as empresas japonesas
cessem agora de imitar a manuteno americana para passarem antes a utilizar o
mtodo adaptado ao contexto nacional e construir uma empresa de uma eficcia sem
igual noutro lugar.

TPM nascida na sociedade Nippon Denso

Nippon Denso, conhecido fabricante de peas de construo automvel, introduziu a
manuteno produtiva em 1961. Mais tarde, adaptando-se s evolues industriais,
particularmente automatizao, esta sociedade aplicou a manuteno produtiva com

75

participao geral (TPM) e foi coroada em 1971 com o Prmio de Excelncia em

Manuteno Industrial (Prmio PM).
No dia da entrega do prmio o jri fundado em 1964 deu os parabns aos
representantes da sociedade. Por esta ocasio, todos os membros do jri reconheceram
que o TPM era um mtodo de aplicao mais adaptado nova poca de
automatizao e de respeito iniciativa individual e que os seus conceitos e
organizao eram perfeitamente aplicveis a todos os sectores e a todas as empresas
no Japo. Imediatamente o JIPE (Japan Institute of Olant Engineeres) que se tornou
por consequncia em JIPM (Japan Institute of Plant Mantenance) decidiu levar a cabo
uma campanha de aplicao de TPM junto de todos os seus partidrios, num plano
nacional, a fim de melhorar os resultados financeiros e ao mesmo tempo o ambiente
de trabalho.

Obteno do Prmio PM graas ao TPM

O prmio PM foi ento criado em 1964, mas nessa poca o JIPE seleccionava
estabelecimentos com bons resultados em manuteno produtiva para atribui-lo.
Bastava aplicar o mtodo americano de manuteno com sucesso fundado na diviso
do trabalho entre por um lado a explorao e por outro a manuteno.
Contudo, desde a obteno do Prmio PM devido ao efeito do TPM por Nippon
Denso, o juri decidiu que no futuro, o prmio no podia ser atribudo sem a aplicao
do TPM e sem a participao de todo o pessoal da empresa. Duas categorias de
prmio foram institudas por esta ocasio, de modo a permitir s pequenas empresas a
possibilidade de se apresentarem ao lado das grandes, simplificando o exame da
segunda categoria

e limitando-se s empresas; tendo um capital inferior a 500

milhes de ienes e um efectivo inferior a 1000 pessoas. (Uma empresa que reuna estas
condies pode igualmente apresentar-se ao exame da primeira categoria).
O clebre Mtodo de Produo Toyota foi fundado a partir do TPM. As empresas do
grupo Toyota aplicam o TPM e apresentam-se ao exame do prmio PM considerado
como pedra-de-toque.
Evoluo da Manuteno Produtiva no Japo

76

A histria da manuteno industrial no Japo portanto a evoluo da manuteno

produtiva americana ao TPM. Pode-se dividir a sua histria em vrios perodos de dez
anos: a manuteno preventiva foi introduzida nos finais dos anos 50, a manuteno
produtiva desenvolveu-se nos anos 60 e o TPM comeou a ser aplicado nos anos 70.
Pode-se chamar manuteno reparadora manuteno praticada antes dos anos 50.
A histria da manuteno no Japo composta por quatro fases. De acordo com um
inqurito efectuado pelo JIPE em 1979, junto dos seus aderentes e ao qual
responderam 124 estabelecimentos, indicando a fase que esperavam atingir, 22,8% j
se consideravam no estado de TPM, contra 10,6%, trs anos antes.
Mais recentemente fala-se de manuteno com caracter de preveno (Manuteno de
Predio) e de tcnicas de diagnstico do equipamento. No Japo, a manuteno iria
evoluir tanto nos anos 80 como nos anos 70, passando de manuteno peridica (Time
Based Maintenance) a manuteno condicional (Condition

Based Maintenance).

Consequentemente, a manuteno com caracter de previso, tornou-se cada vez mais

condicional, efectuando-se em funo das condies do equipamento. Foi ento
necessrio desenvolver cada vez mais as tcnicas de diagnstico de equipamento para
avaliar o estado das instalaes.
A manuteno dos anos 80 ser deste modo o TPM, utilizando instrumentos de
manuteno condicional.

4.2.

Noo de melhoramento do rendimento das instalaes

Melhorar o rendimento

Melhorar o rendimento de uma instalao significa aumentar o tempo de realizao de

valores acrescentados dessa instalao e a importncia dos valores criados pela sua
explorao:
Os meios so:

O prolongamento de tempo de funcionamento da instalao;

O aumento de produo por unidade de tempo, reduo do nmero de

produtos de qualidade insuficiente.

77

O primeiro consiste em investigar todas as solues capazes de reduzir as interrupes

e o segundo em melhorar a instalao de modo a diminuir o tempo de fabricao,
sendo o objecto final, a explorao da instalao em sua plena capacidade de
produo.
O melhor estado, ou o limite mximo difcil de atingir: um estado onde a
instalao no tem nem avarias, nem produo defeituosa. evidente que, manter as
instalaes a um tal nvel no to fcil, mas o importante visar um tal objectivo e
atingi-lo por convico.
Seguidamente vamos descrever os maiores problemas que se colocam ao
melhoramento do rendimento das instalaes.
4.2.1. As seis causas de perda que entravam o melhoramento do rendimento
As principais causas das perdas de rendimento so as seguintes:

Avarias

Preparativos e regulaes

Paragens mnimas (funcionamento em vo)

Abrandamentos

Defeitos e reparaes dos produtos

Fraco rendimento dos arranques.

Perdas de rendimento provocadas pelas avarias

Tratam-se de perdas ocasionadas pelas avarias imprevistas ou crnicas que implicam
o desperdcio de tempo(de produo) e de matria (produtos defeituosos).
Se se reparam facilmente as avarias imprevistas, visto que elas ameaam os
responsveis, descuidam-se as avarias crnicas. Porm, estas ultimas so as mais
caras entre todas as causas de perda; elas figuram por toda a parte sem para tanto
receberem uma soluo decisiva. Para reduzir as perdas provocadas pelas avarias,
necessrio estudar minuciosamente o sistema para saber como melhorar a fiabilidade

78

e a habilidade para a sua manuteno e reduzir progressivamente o tempo necessrio

sua reparao.
Trata-se de reduzir o nmero de avarias a zero. possvel faze-lo sem produzir um
investimento muito importante (embora algumas despesas sejam inevitveis nos
primeiros tempos). Antes de mais, preciso fazer as pessoas libertarem-se da ideia
ligada manuteno tradicional (manuteno reparadora), do que a avaria
inevitvel.

Perdas provocadas por preparativos e por regulaes

Tratam-se de perdas ocasionadas por paragens relativamente curtas. A paragem de
fabricao de um produto ou a mudana de disposio na linha de funcionamento das
series, necessitam de uma paragem mais ou menos longa. O tempo que se esgota entre
a sada dos produtos defeituosos e o momento em que os produtos esto novamente
conforme os critrios de qualidade equivale s perdas. Ainda que todas as empresas
procurem, por todos os meios simplificar estas operaes (preparativos num s
movimento), ainda restam bastantes problemas por resolver. A ergonomia consegue
reduzir consideravelmente os tempos dos preparativos ditos externos e internos, mas o
problema da regulao subsiste.
Com efeito, a regulao uma questo das mais difceis de tratar e os profissionais
tambm evitam abordar este tema. Segundo os profissionais, seria na realidade
necessrio distinguir os problemas insolveis dos problemas solveis, os primeiros
devem-se falta de rigidez da pea ou insuficincia mecnica, ao passo que os
segundos dizem respeito acumulao de erros (provenientes de uma insuficincia de
ajuste) ou de uma estandardizao incompleta. Primeiramente, dever-se-ia estudar o
mecanismo da regulao para tentar diminuir a quantidade de tempo actualmente
necessria, sendo o objectivo reduzi-la ao mnimo possvel.

Perdas provocadas por paragens mnimas e por funcionamentos em vo

Tratam-se das paragens da linha provocadas por perturbaes momentneas durante
as quais o motor gira em vo: um funcionamento bloqueado numa corredia ou um
detector de defeitos pra a linha. Nestes casos, basta desbloquear a corredia ou voltar
79

a colocar as coisas nos seus lugares para que a instalao retome o seu funcionamento
normal. essencialmente diferente da avaria.
No entanto, estas pequenas perturbaes opem-se frequentemente ao melhoramento
ou rendimento das instalaes, particularmente ao nvel da montagem e do transporte
automtico. A simplicidade da reparao nas devidas condies estimula a ociosidade
e no incita procura de uma soluo decisiva. Por outro lado, a maior parte do tempo
perdido devido a estas paragens no contabilizado. Se a frequncia notada, a
contabilizao do tempo difcil e este entrave ao melhoramento do rendimento
passa despercebida aos responsveis.
Para reduzir estas paragens mnimas, necessrio analisar o fenmeno de falhas e
eliminar completamente as deficincias em causa. O objectivo nestas aces zero,
uma vez que o preliminar a uma automatizao completa incontestavelmente a
ausncia total de paragens mnimas.

Perdas provocadas pelos abrandamentos

So perdas provocadas pela diferena entre a velocidade de produo nominal e a
velocidade real. Sucede o facto de no se pr uma instalao a funcionar na sua
velocidade nominal porque uma vez atingida, criam-se contra tempos, quer mecnicos
quer a nvel da qualidade. Noutros casos, este processo no levado a cabo,
simplesmente porque houve contra tempos no passado quando a instalao funcionava
na sua velocidade mxima; pensa-se tambm que a velocidade mxima reduz a
durao de vida da instalao. Enfim, ignora-se por vezes a velocidade nominal da
instalao que se explora.
Verifica-se que em geral, no se tenta elucidar estas questes de perdas por
abrandamentos. Porm, entre as seis causas de perdas, este um dos pontos que tem
mais possibilidade de contribuir para o melhoramento do rendimento da instalao.
necessrio portanto aprofundar bem este problema.
O aumento de velocidade permite regular problemas ocultos e por consequncia,
permite tambm elevar o nvel tcnico da instalao.
O objectivo destas aces reduzir a zero a diferena entre o regime nominal e o
regime de produo.
Perdas provocadas por defeitos de qualidade e por reparaes
80

Tratam-se de perdas de produtos provocadas pela desqualificao e pela reparao. Se

as avarias so objecto de medidas imediatas e raramente so descuidadas, em
compensao as falhas crnicas raramente so tomadas em conta, pois a reparao
precisa de mo-de-obra. Ela deve ser considerada como falha crnica.
Para deduzir estas perdas, uma vez que no foram suprimidas, preciso mudar
rapidamente a aproximao. necessrio estudar a fundo o fenmeno da falha, rever
a razo do seu aparecimento e voltar a pr em questo os pontos de controlo da
fabricao de modo a suprimir estes defeitos.
Perdas de arranque
So perdas de materiais sofridas por ocasio de cada arranque. Na espera da
estabilizao da qualidade dos produtos, as perdas provocadas pela instabilidade das
condies de fabricao, pela insuficincia de manuteno dos utenslios e padres,
bem como devido insuficincia tcnica dos operadores, que so muito mais
importantes do que se pensa. Mas o pessoal raramente tem a conscincia destas
falhas: necessrio traduzi-las em termos de perdas e torn-las to mnimas quanto
possvel.

Causas de perdas
1. Perdas por avarias

Objectivos

Observaes

O objectivo deve ser zero em todas as

instalaes.

2. Perdas ocasionadas pelas

Mnimo

Menor quantidade de tempo possvel.

regulaes

81

3. Perdas por abrandamentos

Primeiramente levar a zero a diferena entre a

velocidade nominal e a velocidade real, depois
realizar uma velocidade mais competitiva por
meio de melhoramentos.

4. Perdas por paragens mnimas

O objectivo deve ser zero em todas as

instalaes.

5.

Perdas por defeitos e

reparaes

Baixar at um valor da ordem de 100 a 30

ppm.

6. Perdas de arranque

Mnimo

Quadro 4.1: Objectivos de melhoramento de perdas crnicas

O quadro anterior refere-se aos objectivos de melhoramento das causas crnicas; o
quadro 2 indica os critrios de avaliao quantitativa do rendimento global da
instalao.

82

Quadro 4.2: Forma de equacionar as melhorias

Nvel

Nvel 1

Nvel 2

Nvel 3

1. Perdas por
avarias

1.Coexistencia de avarias imprevistas e

crnicas
2.Manuteno
correctiva,
manuteno
preventiva
3.Perdas causadas por avarias importantes
4.Inexistncia de manuteno sistemtica
5.Disperses importantes da durao da vida
das peas
6.Ignorncia dos pontos fracos das instalaes

1.Avarias imprevistas
2.Manuteno preventiva
3.perdas causadas por avarias consideradas ainda
importantes
4.Manuteno sistemtica em curso de preparao
5.Avaliao da durao de vida das peas em curso
6.clarificao dos pontos fracos das instalaes:
terminada
7.manuteno correctiva aplicada relativamente a
estes pontos fracos referenciados

1.Implementao da organizao por

meio da manuteno sistemtica
2.Manuteno preventiva e manuteno
correctiva
3.perdas por avaria < 1%
4.Manuteno automtica activa
5.Prolongamento sensvel da durao de
vida das peas

2. Perdas por
preparativos e
regulaes

1.Deixadas completamente boa vontade dos

operadores
2.Sem nenhuma regra , grandes disperses do
tempo dedicado aos preparativos e regulaes

3.Perdas por
abrandamento

1.Especificaes das instalaes pouco claras

2. Ausncia de padro de velocidade de
funcionamento conforme as series de produtos
e das mquinas

1.Procedimento de operao
estandardizado
(distino de preparativos externos e internos e seu
procedimento)
2.Disperses do tempo dedicado
3.Temas seguintes definidos
1.Problemas relativos velocidade dispostos em
tipos:
Problemas mecnicos
Problemas de qualidade
2.Estandartizao da velocidade segundo os produtos
efectuados; respeito dos modelos observados
3.Disperses pouco importantes da velocidade de
funcionamento

1.Estudo da converso dos preparativos

internos em preparativos externos: em
curso
2.Estudo da regulao do mecanismo:
medidas j em curso
1.Modificaes em curso para os
problemas elucidados (ver nvel 2-3)
2. Estandardizao da velocidade segundo
os produtos; relao entre problemas e
causas materiais postas em evidncia;
relao entre as caracteristicas da
qualidade e ajuste do material
3.Perdas mnimas por abrandamento

4.Perdas por
paragens
mnimas

1.Inconscincia quanto importncia das

perdas por paragens mnimas (abandonadas
completamente s mos dos operadores)
2.Irregularidade dos locais de aparecimento das
causas de paragem; frequncias dispersas,
desordem completa

1.Problemas relativos a paragens mnimas

j estudadas e medidas j tomadas:
instalaes em estado satisfatrio

5.perdas por
defeito dos
produtos
(incluindo os
do arranque)

1.Defeitos crnicos abandonados

2.Numerosas medidas tomadas
conscincia

1.Qualificao das paragens mnimas em curso

frequncias
Locais de aparecimento
Perdas ocasionais
2.Estandardizao dos dados ligados ao fenmeno em
grfico, elucidao sobre o seu mecanismo: em curso,
medidas tomadas por tacteamento
1.Quantificao dos defeitos crnicos em curso:
Gravidade
Perdas por defeito
2.Estandardizao dos dados em grfico, mecanismo
em estudo, medidas tomadas

mas

sem

1.Problemas de defeitos crnicos j

estudados e medidas tomadas. Instalaes
em estado satisfatrio
2.Estudo da deteco dos defeitos em
linha

Nvel 4
1.Implementao da organizao por
meio da manuteno condicionada
2.Manuteno preventiva
3.perdas por avaria < 1%
4.Manuteno automtica mantida e
melhorada
5.Medidas visando a durao de vida
das peas por meio de instrumentos de
diagnstico
6.Concepo da fiabilidade e da
manuteno das instalaes futuras
1.Mnimo exacto realizado e mantido:
preparativos em operao nica
2.Fabricao de produtos conformes
desde o inicio sem regulao
1.Funcionamento da instalao em
capacidade
normal
plena,
funcionamento a uma velocidade
superior velocidade nominal graas
aos melhoramentos
2.Estandardizao
da
velocidade
segundo os produtos e respeito aos
modelos
3.Perdas por abrandamentos: nenhumas
1.Paragens mnimas nulas: possvel
paragem automatizao

1.Perdas por defeito < 0,1%

83

ndices de rendimento
Disponibilidade Operacional X

Perdas por avaria

Preparativos e regulaes
Outras causas e perdas

Produtividade

Paragens mnimas
Funcionamento em vo
Abrandamentos

Taxa de qualidade

Reparaes
Defeitos de arranque

O TPM no abarca somente as avarias, tenta igualmente melhorar a disponibilidade (avarias,

preparativos, regulaes e outra perdas), a produtividade (abrandamento, paragens mnimas e
funcionamento em vo) e a taxa de qualidade (reparao dos produtos no conformes,
defeitos de arranque) de modo a tornar o rendimento global mais competitivo.
Estas taxas podem ser calculadas para qualquer indstria, mas elas diferem segundo as
caractersticas dos produtos e das instalaes assim como do sistema de fabricao. Se as
avarias forem frequentes aps cada mudana de disposies da linha, a disponibilidade
mostr-lo- e se as paragens mnimas forem numerosas, a produtividade ser testemunho
disso.
Nesta ptica, para aumentar o rendimento preciso:

Efectuar medidas precisas;

Detectar os pontos prioritrios

Evidenciar os temas, as perspectivas de soluo e os objectivos.

4.2.2.

Estrutura das perdas

As perdas descritas nos pargrafos precedentes, analisadas do ponto de vista do tempo,

apresentam-se como na figura 4.1.
As definies dos termos relativos s diversas qualificaes do tempo de trabalho so as
seguintes:
1.

Tempo de carga. Tempo durante o qual a instalao deve funcionar, quotidianamente ou

mensalmente. o tempo total de trabalho menos as paragens programadas pela Diviso de
84

Implementao da Fabricao: as paragens para a manuteno, a durao das reunies

matinais indispensveis gesto quotidiana e outras paragens regulamentares.
2.

Tempo de funcionamento. Tempo de carga menos as paragens provocadas pelas avarias,

pela mudana de disposio dos utenslios seguindo as sries e por outras paragens
mnimas. o tempo durante a qual a instalao funcionou em tempo real.

3.

Tempo liquido de funcionamento. Tempo de funcionamento menos todas as paragens

mnimas e as perdas provocadas pelos abrandamentos. Ou seja, o tempo durante o qual a
instalao na sua marcha definida.

4.

Tempo de funcionamento til. Tempo lquido de funcionamento menos o tempo perdido

(equivalente a uma produo defeituosa e sua reparao), ou seja, o tempo durante o qual
a instalao funcionou a uma velocidade definida.

5.

Disponibilidade operacional . Relao entre o tempo liquido de funcionamento e o tempo de

carga.

85

Figura 4.1: Estrutura das falhas crnicas

Eficincia global da instalao = Disponibilidade operacional X Produtividade X taxa de qualidade

Instalao

1.Avarias- Frequncia das avarias superior

a 10 min/mquinamenos de 1
vez/ms

Tempo de carga

Tempo

de

funcionamento

Tempo de
funcionamento til

Perdas
por
abrand

Tempo
de
funcio

Perdas
por
defeitos

Perdas por
paragens

2.Preparativos Tempo de preparativos e

regulaes
e regulaes menos de 10
min/ms
3.Funcionamento Frequncia dos funem vo e para cionamento e das
gens mnimas
paragens min
inferiores a 10 min
menos de 3 vezes/ms
4.Velocidade
de funcionamento

Velocidade que realiza

o tempo terico do ciclo
aumento de mais de15%

5.Defeitos de
fabricao

Taxa de defeitos por etapa

de fabricao (reparaes)
menos de 0,1

6.Rendimento
baixo dos
arranques

Mais de 85%

Disponibilidade Operacional
Tempo de carga - Tempo de paragem
Tempo de carga
Mais de 90%
Produtividade
Tempo de ciclo terico X Produo
Tempo de funcionamento
Mais de 95%

Taxa de qualidade

Peas fabricadas Peas defeituosas

Peas fabricadas

Mais de 99% do lote

O total dos tempos perdidos situa-se entre 30 e 50% em geral

Realizao do estado ideal do sistema homem-mquina

Prolongamento do tempo da explorao continua sem
interveno humana

86

87

6. Produtividade. Taxa calculada a partir da taxa de velocidade e da taxa de

funcionamento til. A taxa de velocidade corresponde relao entre a
velocidade real e a velocidade nominal de funcionamento da instalao. Embora
uma instalao funcione sua velocidade nominal durante a maior parte do
tempo, podemos Ter necessidade de mudar a velocidade de funcionamento para
certos fabricos, estas sero as velocidades standard especficas de acordo com
esses fabricos. frequente haver uma necessidade desta medida para certos tipos
de concepo para que no hajam perturbaes na qualidade do produto.
Consequentemente, segundo a situao imposta instalao, fazem-se os
seguintes clculos:
Tempo de ciclo definido nas especificaes da instalao;
Tempo de ciclo que se pode qualificar de ideal na presente situao (tempo de
ciclo segundo os produtos);
Melhor tempo de ciclo realizado ou tempo de ciclo tomado como objectivo a
partir dos resultados das instalaes do mesmo gnero.
(A noo de taxa de velocidade foi criada por M. Masakatu Nikaigawa, conselheiro
da Associao Japonesa de Administrao).
A taxa de funcionamento til permite revelar as perdas por paragens mnimas e as
perdas provocadas pelas pequenas perturbaes e pelas regulaes que no constam
no relatrio dirio.

7. Eficincia global. Produto da Disponibilidade Operacional, da Produtividade e

da Taxa de Qualidade. Assim, sintetizando, este valor representa a percentagem
de participao da instalao no tempo reservado criao dos valores
acrescentados.

Disponibilidade Operacional = Tempo de carga Tempo de paragens

Tempo de carga

x Tempo de ciclo terico

Produtividade = Produo x Tempo de ciclo real
Tempo de carga Tempo de paragens
Tempo de ciclo real

(Taxa de funcionamento til: permite

(Taxa de velocidade: relao

calcular as perdas provocadas pelas

entre a velocidade real e a

paragens mnimas)

velocidade nominal)

Taxa de Qualidade =

Nmero de produtos conformes

Nmero total de produtos

Nmero de produtos conformes = Nmero total de produtos fabricados Nmero de

produtos defeituosos
Exemplo:
Tempo de trabalho dirio: 60 min x 8h = 480 min
Tempo de paragens programadas dirias, que ser o conjunto das paragens
programadas para mudana de fabrico, paragens para manuteno programada e
paragens para reunies administrativas 20 min
Tempo de carga dirio: 460 min
Tempo de paragem dirio para manuteno correctiva 60 min
( reparao 20 min ; tempo de espera - 20 min ; afinaes - 20 min )
Tempo de funcionamento dirio: 400 min
Produo diria: 400 peas
Disponibilidade Operacional: 400/460 x 100 = 87%
Tempo de ciclo terico: 0,5 min / pea
Tempo de ciclo real: 0,8 min / pea
Taxa de velocidade: 0,5/0,8 x 100 = 62,5%
Taxa de funcionamento til: 400 x 0,8/400 x 100 = 80%
Produtividade: 0,625 x 0,800 x 100 = 50%
Taxa de Qualidade: 98%
Eficincia global
DOP x PR x TQ = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 = 42,6%

89

8.

Nvel mdio e objectivo da eficincia global. O nvel mdio da eficincia global

depende do sector , das caractersticas das instalaes e do sistema de produo, mas
este situa-se a nveis bastante baixos, indo de 40 a 60% em empresas em que ainnda
no se aplicou o TPM. Aps a aplicao do TPM podem-se levar estes nveis de
rendimento global a um valor situado entre 85 e 95% implementando diversos
melhoramentos.

Mquinas automticas

Mquinas de montagem

Mquinas de

automtica

empacotamento
automtico

1.Eficincia global

49,7 77,6%

36,1 79,1%

72,2%

2.Disponibilidade Operacional 95 98%

95%

95%

3.Produtividade

54 80%

40 85%

80%

Taxa de velocidade

90 100%

100%

100%

Taxa de funcionamento

60 80%

40 85%

80%

97 99%

95 98%

95%

til
4. Taxa de Qualidade
Observaes

20 40%

15 60%

20%

Perdas provocadas pelo

Perdas provocadas pelo

Perdas provocadas

funcionamento em vo

funcionamento em vo

pelo funcionamento

durante as paragens

durante as paragens mnimas em vo durante as

mnimas

paragens mnimas

Quadro 4.3: Eficincia global calculada para uma fbrica

4.3.

Comparao das perdas crnicas e das perdas imprevistas

Generalidades
Chamam-se crnicas s falhas que aparecem frequentemente com os mesmos
aspectos grficos e situados nas disperses quotidianas dos dados. Chamam-se
imprevistas s que no so constantes e que se manifestam fora do domnio dos
dados habituais. Este aspecto pouco habitual pode ser quantitativo ou qualitativo.
Sendo estas falhas imprevistas causadas por uma variao inesperada das condies
de fabricao (utenslios, modo operatrio, estado da instalao), preciso

90

simplesmente tomar as medidas de reparao para voltar ao estado normal (Figura

4.2).

Figura 4.2
As falhas crnicas exigem uma soluo inovadora. Tendo escapado a
numerosas medidas de correco, estas perdas s sero suprimidas se
numerosos pontos de controlo provenientes de um arranque diferente forem
implementados.
Juran diz na sua obra Modern Quality Management que sendo as falhas
inesperadas provocadas pelas variaes das condies, estas desaparecem
desde que se remedei as causas destas variaes. Em compensao, as
falhas crnicas so de natureza permanente e precisam de uma reviso
completa dos pontos de controlo, em suma de uma aco inovadora.

Falhas crnicas e imprevistas

1. Circunstncias do aparecimento. Estas circunstncias que definem o
seu aparecimento foram j descritos nos pargrafos precedentes.
91

2. Grau de permanncia. (Quadro 4.4) Evidenciam-se facilmente as

falhas imprevistas como fontes de perdas, pelo contraste que elas
apresentam no seguimento dos dados operatrios em relao ao nvel
habitual. Neste caso, os problemas reais so a inconscincia, a falta de
ateno, a interpretao prematura, a resignao e a dificuldade de
medir os efeitos.
Causas
facilmente
Identificveis
0

1.Avarias imprevistas
Avarias crnicas
2.Preparativos
3.Paragens mnimas
4. Abrandamentos
5.Defeitos inesperados
Defeitos crnicos

Causas
dificilmente
identificveis
0
0
0
0

0
0

Quadro 4.4
As

perdas

crnicas

so

frequentemente

evidenciadas

pela

comparao dos nveis tcnicos ou dos valores limites. Tratam-se de

perdas por abrandamentos e se no se compreende que se opere a
200 ciclos / minuto em vez de uma velocidade nominal de 250
ciclos/min, estes 50 ciclos constituem perdas. Mas se a velocidade de
funcionamento susceptvel de ser realizada na instalao no for
estandardizada, as perdas no sero visveis. Somente a comparao
entre a velocidade real e a velocidade mxima da instalao as
evidencia.
Vejamos outro exemplo, o da mudana de ferramenta para uma nova
serie de produtos, se preciso actualmente uma hora para mudana
de ferramenta e se se verifica que pela adopo de uma nova tcnica
ou de um melhoramento operacional se pode reduzir este intervalo a
trinta minutos, esta diferena de trinta minutos surgir como uma
perda a eliminar.

92

3. Origens. As falhas imprevistas so em geral facilmente identificadas, ao

passo que as falhas crnicas so frequentemente provocadas por uma
complexidade de causas e efeitos dificilmente redutveis.
4. Medidas. Esta complexidade de causas das falhas tornadas crnicas
significa que estas resistiram a numerosas tentativas de eliminao.
5. Custo das falhas. As falhas imprevistas causam

cada vez que

aparecem estragos bastante graves, ao passo que as falhas crnicas

embora sejam pouco caras acabam por ser dispendiosas com o tempo.
Se no forem tratadas acabam progressivamente por ser mais caras do
que as falhas imprevistas.
6. Caractersticas das falhas crnicas. Quando se faz um esforo de
analisar estas caractersticas, depressa se limita a esfera de estudo sem
se ter analisado o fenmeno suficientemente. Geralmente os tcnicos
compreendem o fenmeno demasiado depressa, excluindo totalmente
eventuais causas de menor importncia. Reparei muito frequentemente
que as medidas tomadas no que diz respeito s causas evidentes das
avarias so apropriadas, em compensao, as medidas implementadas
em relao s avarias de menor importncia so inadaptadas, at
mesmo inexistentes e por consequncia ineficazes.
Geralmente muito difcil identificar as causas das falhas crnicas pelas
seguintes razes:

As causas so mltiplas e mesmo o fenmeno da falha pode ter

origens diferentes.

Possveis causas do mesmo fenmeno conjugam-se entre elas e

a sua combinao pode variar a cada vez. mais seguro
considerar que as causas no so identificadas que esquecer-se
deste facto.

93

Causa
Causa

Causa unica

Causa

Causa
Causa

Procura
das causas

Causa

Diversas causas

Causa

Combinao de causas

A dificuldade cresce
Figura 4.3 Estrutura de falhas crnicas

O essencial para reduzir estas falhas portanto, compreender esta

complexidade e definir uma soluo para cada uma das causas susceptveis
ao fenmeno de falha. Nestas condies, deve-se parar de raciocinar
demasiado se se quiser eliminar todos os factores conjecturados sem
excepo.

4.4. Principio para atingir a avaria zero: fazer aparecer os defeitos

ocultos
1. Defeitos ocultos. Chama-se defeito a uma anomalia da instalao que factor de
avaria. Um defeito oculto um defeito que no foi descoberto pelo homem e que por
isso foi descurado. Uma avaria ento, a manifestao de um defeito escondido e
descurado da instalao. deste modo, fazendo aparecer estes defeitos ocultos e
tomando as medidas correctas e apropriadas, que se pode atingir o nvel de defeito
zero.
Fala-se frequentemente da parte escondida de um iceberg; esta expresso aplica-se
perfeitamente s avarias. No estar a nossa ateno demasiado voltada para a nfima
parte superficial que so as avarias bruscas e os defeitos maiores? Com efeito,
possvel que uma avaria se produza apenas sob o efeito de um grande defeito mas,
mais de que ser um grande defeito, trata-se tambm de uma acumulao de defeitos
94

mnimos tais como quebras, ps, desgastes, manejos, riscos, rupturas, etc. que
separados no desencadeiam nenhuma avaria, mas que na prtica provocam grandes
problemas.
Quando tais defeitos se ampliam brutalmente, transformam-se em grandes defeitos
ou em conjunto com outros, tomam uma importncia considervel sendo
frequentemente a causa de avarias bruscas, de degradao ou de perdas. Por exemplo,
evitar que uma beata mal apagada d origem a um incndio: quando os defeitos
ainda so pequenos que devem ser eliminados. sob este princpio que fundada a
manuteno preventiva.
No entanto, se se quer eliminar as falhas por meio de uma tentativa de eliminar os
defeitos ocultos, h bastantes hipteses de engano de causa e de aplicar esses esforos
numa causa errada. como chocar contra uma parede e as avarias no desaparecem
2- Defeitos ocultos de ordem fsica e defeitos ocultos de ordem psicolgica. Os
defeitos ocultos no so os nicos a poderem estar ocultos. Do mesmo modo, tambm
os defeitos maiores o podem estar e este estado latente pode tambm ser mais de
ordem fsica que de ordem psicolgica.
Os defeitos ocultos de ordem fsica so defeitos que no podem ser evidenciados,
simplesmente dado que no se podem ver fisicamente porque:
- descura-se a medio dos indicadores de defeito ou a realizao dos exames
analticos;
- a forma das peas e suas posies so mal estudadas;
- as quebras e sujidades so demasiado importantes.
Os defeitos de ordem psicolgica podem no ser descobertos porque:
- ainda que sejam visveis, no se procura v-los;
- pensa-se so to pequenos e subestimamo-los ou descuramos;
- no os notamos ainda que o indicador de estado anormal o indique.
Estes so defeitos que no so descobertos ou so descurados por pura falta de
ateno ou de competncia das pessoas responsveis pelas instalaes.
Para eliminar as avarias, ento indispensvel esclarecer bem os modos pelos
quais se podem descobrir estes defeitos ocultos e formar o pessoal para que os
descubram.
95

3. Parar periodicamente as instalaes. frequente que, quando o Servio de

Manuteno pede ao Servio de Produo para parar uma mquina que efectue uma
manuteno de rotina, a resposta seja Nem pensar, estamos demasiado ocupados.
Contudo, para chegar avaria zero, indispensvel ter coragem para efectuar esta
paragem.
Para eliminar as avarias, preciso comear por ter a coragem de parar uma
instalao, a fim de provocar o aparecimento dos defeitos ocultos e de remedi-los. A
vantagem de parar uma instalao durante uma hora para se proceder a uma inspeco
de manuteno evitar vrias horas de paragem devido a uma avaria. importante
saber programar uma perda provocada por uma paragem para transform-la num
benefcio.
Princpio para atingir o defeito zero.
Acabmos de falar dos defeitos ocultos, o que se pode resumir como seguimento para
enunciar o princpio do defeito zero: Provocar o aparecimento dos defeitos ocultos,
parar periodicamente as instalaes antes de uma avarias, remediar os defeitos. O
mais curto dos caminhos para chegar ao defeito zero nunca esquecer este princpio e
sobretudo aplic-lo.

Cinco medidas para o defeito zero

Para provocar o aparecimento dos defeitos ocultos necessrio remediar esse
aparecimento correctamente. Estas cinco medidas so indispensveis:
1) Respeitar as condies de base (limpeza, lubrificao, apertos).
2) Respeitar as condies de utilizao.
3) Remediar as danificaes.
4) Melhorar os pontos fracos de concepo.
5) Aumentar as competncias de conduo e de manuteno.
Detalharemos agora cada um destes pontos nos pargrafos seguintes.

96

1. Respeitar as condies de base. As condies de base comportam trs elementos:

a limpeza, a lubrificao e os apertos. Respeitar estas condies uma aco que
permite evitar a degradao das instalaes e uma operao muito importante que
evita a generalizao de outras avarias.
a. Limpeza. Como a palavra o diz, a limpeza consiste em eliminar as quebras e ps,
para que a instalao esteja limpa. As mquinas detestam o p e outras sujidades que,
tanto nos circuitos mecnicos como nos hidrulicos ou elctricos de comando, podem
ser fontes de fogo, desgastes, obturaes, fugas, mau funcionamento, m conduta
elctrica, falta de previso, etc., provocando frequentemente avarias bruscas ou
defeitos. o que chamamos de deteriorao forada de instalaes provocada por
ps, sujidades e corpos estranhos. Para evitar esta deteriorao forada das
instalaes, indispensvel que antes se limpem cuidadosamente as mquinas.
No se trata somente da limpeza do que se v: necessrio, mesmo de m vontade, ir
at aos cantos mais pequenos. Fazendo-o elimina-se bem o p e outros corpos
estranhos e efectua-se tambm uma operao essencial que a de provocar o
aparecimento dos defeitos ocultos, que so desgastes da instalao ou dos
utenslios, os riscos, as porcas desapertadas, as deformaes, as fugas, as fendas ou as
temperaturas, vibraes e barulhos anormais.
Numa frase, a limpeza um exame peridico. Quando se procede a uma limpeza
a fundo de uma instalao que no havia sido limpa h um bom tempo, frequente
descobrir-se at 200, mesmo 500 defeitos potenciais. Nem raro descobrir defeitos
maiores como os que se apresentam no quadro 4.5.

97

Zona
Avaria
Perda calculada
em caso de
descoberta
tardia

Soluo

1.
Intermisturador
n. 6
Cavilha de
fixao do
macaco de fecho
Ruptura das
cavilhas
a) Substituio
do revestimento
dos parafusos
b) 3 dias de
paragem
c) custo
calculado em
5 150 000 ienes
Substituio das
cavilhas, apertos

3.
2.
Extrusora D
Intermisturador
n. 6
n. 1
Guarnio da
Boto elctrico da
porta de sada
cobertura do motor
Fenda da
guarnio
a) Substituio
da guarnio
b) 4 meses de
paragem
c) Custo de
reparao
calculado em 14
milhes de ienes
Reparao feita
atravs da
tecnologia
Metallock (600
000 ienes)

Fenda da cobertura
do motor
a) Substituio da
cobertura do motor
b)1 ms de paragem
c) Custo da reparao
calculado em 3,4
milhes de ienes
Interveno rpida,
substituio da
cobertura do motor
(750 000 ienes)

Quadro 4.5 Exemplo dos defeitos maiores

descobertos por ocasio de uma limpeza (Tokai Gomu Kogyo)
b. Lubrificao. As instalaes no podem funcionar correctamente sem lubrificao.
Todavia, nos numerosos ateliers de produo, apercebemo-nos que os reservatrios e
lubrificadores esto vazios ou bastante sujos, ou at mesmo que as canalizaes de
lubrificao esto entupidas ou que tem fugas.
evidente que a falta de lubrificao uma causa directa de avarias bruscas tais
como a falta de leo, mas tambm a degradao das instalaes provocada por
desgaste ou por sobreaquecimento. Os seus efeitos propagam-se por toda a instalao
e so causa de numerosas avarias.
A figura 4.5 ilustra os resultados obtidos por uma boa lubrificao efectuada pelo
servio de produo. Um tal exemplo de lubrificao insuficiente caracterstico dos
defeitos ocultos de ordem psicolgica, provocados por uma falta de interesse por parte
das pessoas que esto encarregues da sua realizao.
c) Aperto. As quedas, rupturas ou desapertos de peas fixadas pela colocao de
cavilhas so factores de avaria importantes para as instalaes. Por exemplo, quer seja
uma porca de fixao de uma unidade de rodagem, ou de um utenslio, a de um
interruptor de botaru ou de segurana, uma cavilha de juno ou de freio de fixao
98

de uma canalizao, basta que uma s porca esteja desapertada para provocar uma
avaria.

Fig. 4.4
No entanto, mesmo que estes desapertos no sejam directamente a causa de uma
avaria, provocam vibraes que levam a outros desapertos que aumentam ainda mais
as vibraes. Pode dizer-se que as vibraes so fontes de vibraes e os choques
fontes de choques. Criam-se assim avarias importantes sem que nos apercebamos das
causas. Cita-se mesmo o exemplo de uma empresa que tinha pesquisado atentamente
as causas das avarias e que descobriu que cerca de 60% eram devidas, de uma
maneira ou de outra, a uma porca ou a uma cavilha desenroscada. O quadro 4.6 dnos o nmero de porcas e cavilhas mal apertadas descobertas por ocasio de uma
inspeco. Os defeitos provocados pelas porcas e cavilhas representam uma parte
importante dos defeitos ocultos.

99

Atelier

Instalao

Bandas

Apertos
de
vulcaniza
o (9)
3 linhas
selecciona
dores
ponderais

Matria

Nmero
total de
cavilhas
controla
das
10 494

2 273

Defeitos
observados
Desa
Falh Divr
-sos
as
Pert
os
2
89
267
651

053

38

Nmero
de
cavilhas
defeituo
sas

%
defei
tos

3 007

28,
6%

1 091

48,
0%

Quadro 4.6 Defeitos ocultos descobertos por ocasio de uma inspeco

Respeitar as condies de utilizao

Para uma utilizao correcta da instalao, indispensvel respeitar as condies de

funcionamento. Por exemplo, no que diz respeito ao circuito hidrulico, preciso
respeitar a temperatura, os dbitos, as presses, as tolerncias a corpos estranhos ou
oxidao. No que diz respeito ao circuito elctrico de comando ou aos aparelhos de
medida, h que respeitar a temperatura ambiente, a hidrometria, as tolerncias ao p e
s vibraes; em relao s peas correntes, necessrio respeitar as posies e
mtodos de colocao dos interruptores de botaru, a sua forma, o seu ngulo em
relao ao nvel dos rolos ou a sua sensibilidade.
Em suma, indispensvel respeitar escrupulosamente as condies de funcionamento
correcto. igualmente indispensvel determinar, para cada instalao, as condies
de funcionamento, da utilizao, as tarefas e de os respeitar.
Se quisermos melhor-las, sem respeitar estas condies, corremos o risco de
provocar desvios de ajuste ou de condies de fabrico e das avarias se repetirem. Para
eliminar este tipo de defeitos ocultos, causados por falta de observao das condies
de utilizao, indispensvel observar em cada instalao, at mesmo cada pea, as
ditas condies.
A figura 4.5 ilustra os resultados obtidos no sistema hidrulico, definindo
claramente as tolerncias de limpeza de leo e a figura 3.4 os resultados da
observao das condies de utilizao dos interruptores de botaru e dos canais e
rodas dentadas.
100

Reduo das avarias no circuito hidrulico

Date
Nmero de
incidentes no circuito
hidrulico
Nmero total de
incidentes

Out.
79
58

Out.
80
8

434

88

Fig. 4.5
3

Remediar as anomalias

Se observarmos as medidas de luta contra as avarias, apercebemo-nos que frequente

o desejo de melhorar a instalao, reparando apenas a parte avariada, conservando as
instalaes e os utenslios em estado de degradao, o que uma maneira
completamente errada de tratar o problema.
S mantendo o equilbrio entre as resistncias e o ajuste da instalao e dos
utenslios se obtm um funcionamento correcto. Se for evidente que um erro de
concepo ou de construo estiver na origem de um desequilbrio das resistncias e
ajustes, ser ento necessrio proceder a uma modificao mas, mesmo se no for o
caso, no devemos concentrar-nos unicamente na parte avariada e abandonar as outras
peas, indirectamente ligadas avaria, num estado defeituoso. Enquanto a parte
101

defeituosa, causa oculta da avaria, no for reparada ou parcialmente modificada, s se

pode esperar uma recada.
Por exemplo, em caso de ruptura ao nvel de uma meia-cana, antes de substituir o
veio de transporte da mquina por um veio idntico ou por um veio cujo raio da meiacana tenha sido modificado, indispensvel verificar se os rolos no tm folgas
provocadas pelo desgaste, se esto bem colocados, se a folga provocada pelo desgaste
das rodas dentadas no muito importante... S depois de se terem remediado estas
anomalias se poder proceder substituio do veio ou da sua modificao.
[Exemplo dos resultados obtidos com o melhoramento de utilizao e da regulao
dos interruptores de botaru]
*Instalao: Linhas n. 1. 2. 3 e 4 de tratamento trmico (cerca de 250 interruptores de
botaru)

Nmero de avarias por ms

Incio do melhoramento

Janeiro a Maro

Outubro a Dezembro

Julho a Setembro

Abril a Maro

Janeiro a Maro

Outubro a Dezembro

Julho a Setembro

Abril a Junho

Auto manuteno
Incio da fase 4 (mecnica)

Fig. 4.6
As instalaes degradam-se pouco a pouco com o tempo e as partes enfraquecidas
avariam sucessivamente. por isso que o facto de apenas se repararem as partes
avariadas s poder conduzir ao ponto fraco da avaria provocado pelo seu
envelhecimento. Antes de encarar uma modificao, no se pode esquecer que o
caminho mais curto para chegar a uma reduo de avarias detectar as peas
defeituosas, atravs de um exame anterior cuidadoso e reequilibrar as resistncias e
102

reparaes da unidade de instalao de acordo com os esquemas modelos. Para

remediar correctamente as danificaes preciso definir claramente os meios para
descobrir e prever estas anomalias e os mtodos para faz-lo. Os meios so a
definio das normas dos exames e inspeces peridicas ou tcnicas do diagnstico
das instalaes. Quanto aos mtodos, estes devem ser definidos em funo das regras
de manuteno, mas nem preciso dizer que devem ser sempre fundados num
aumento de competncias e formao do pessoal de manuteno. Isso s poder
realizar-se atravs da implementao de um sistema de manuteno preventiva.
[Exemplo de resultados obtidos com melhoramentos da utilizao dos canais e rodas
dentadas]
*Instalao: Linhas n. 1. 2. 3 e 4 de tratamento trmico

Fig. 4.7

103

Melhorar os pontos fracos de concepo

Para eliminar as avarias frequente que se seja obrigado a mudar a prpria

concepo da instalao, melhorando a sua forma, as suas dimenses ou materiais
utilizados, introduzindo alteraes. Se a durao de vida continuar demasiado curta,
mesmo observando escrupulosamente as condies de base, as inspeces os exames
no sendo suficientes para eliminar o aparecimento das avarias, os custos de
manuteno tornar-se-o demasiado elevados. Neste caso mais rentvel procurar as
fraquezas de concepo e de modific-las.
Contudo, ser preciso evitar as modificaes demasiado simplistas. Os riscos de
insucesso so de facto grandes, se fizermos modificaes por simples analogia com
outras instalaes, sem se ter verificado o fenmeno da avaria, a estrutura da
instalao e sem se ter confirmado a causa dos pontos fracos no plano conceptual.
Se se supe que a durao de vida das peas constitutivas demasiado curta, devese antes de mais assegurar a causa, a fim de determinar se ela provocada por defeito
de concepo ou por outra razo. Se se tratar de um problema de concepo,
necessrio analisar bem o ponto fraco antes de levar a cabo um projecto de
modificao. Para faz-lo ser preciso:
a) apreender bem as circunstncias e a situao antes e depois da avaria;
b) verificar a estrutura e as capacidades da instalao;
c) verificar se as condies de base e demais condies foram respeitadas, em
relao s outras funes e condies de utilizao e se as reparaes foram
feitas correctamente.
d) compreender o mecanismo do fenmeno de avaria;
e) chegar causa (fraqueza, outra razo, causa conjugada ?);
f) reflectir sobre um projecto de melhoramento e lev-lo a cabo;
g) realiz-lo;
h) vigiar o funcionamento aps a realizao e assegurar-se que se tomou a medida
certa;
Esta manuteno correctiva o nico mtodo para prolongar a sua durao de vida.
Desenvolveremos este ponto mais adiante.

104

Aumentar as competncias de conduo e de manuteno

Em geral, quando reflectimos sobre as medidas anti-avarias, damos ateno s

instalaes, aos utenslios ou aos materiais de fabrico, ou seja aos os objectos, e
camos frequentemente no erro de esquecer que estas medidas devem ser realizadas
pela mo humana. Quando nos limitamos a procurar as causas somente no plano da
concepo das capacidades da instalao, a nossa ateno concentra-se efectivamente
no material, na instalao, nos utenslios de fabrico, mas por mais que multipliquemos
as modificaes da mquina ou especificaes dos materiais no conseguiremos
reduzir as avarias.
As avarias so frequentemente causadas por uma falta de competncia do pessoal.
Quando se cometem erros de utilizao ou de reparao conscientemente ainda
perdovel, mas o mais grave so os erros que se cometem, pensando ter-se razo,
mesmo sabendo de antemo que a operao est errada. Encontramo-nos deste modo,
face s avarias sem soluo.
Para eliminar este tipo de avarias indispensvel definir claramente as
competncias exigidas pelo pessoal de produo e manuteno em funo das
caractersticas particulares da respectiva instalao e de faz-lo seguir uma formao
apropriada para que ele adquira as competncias desejadas.

4.5 As quarto fases para chegar avaria zero

At agora vimos como revelar os defeitos ocultos e cinco maneiras que se podem
levar a cabo para elimin-los, mas muito difcil sincronizar estas operaes para as
levar a bom xito, num tempo relativamente curto e de forma simultnea. Por isso,
prefervel definir quatro fases (etapas) sucessivas que, uma vez terminadas, permitiro
atingir a avaria zero.

105

Natureza
das
principais
medidas
tomadas

Fase 1
Fase 2
Prolongamento
Funo da
disperso dos da durao de
vida nominal
intervalos
entre avarias

Fase 3
Reparao
peridica das
anomalias

Fase 4
Previso de
durao de vida

Melhoramentos
das fraquezas de
concepo
- Melhoramento
das resistncias e
do ajuste
- Seleco das
peas
satisfazendo
as condies
Eliminao
das anomalias - Melhoramento
das fraquezas
foradas
provocadas pelos
Elaborao
das condies excessos
fundamentais
- Clarificao Eliminao das
das condies avarias bruscas
de utilizao e - Aumento das
competncias da
sua
produo e da
observao
manuteno
- Medidas para
evitar erros
operatrios
- Medidas para
evitar erros de
reparao

Reparao
peridica das
anomalias
- Avaliao das
duraes de
vida
- Referncias
para exames
peridicos
- Referncias
para
substituies
peridicas
- Melhoramento
da manuteno

Previso da
durao de vida da
instalao graas
s tcnicas de
diagnstico
industrial

Reparao das
anomalias que
haviam sido
negligenciada
s
Reparao dos
defeitos
ocultos

Reparao das
danificaes
aparentes

Determinao
das anomalias
internas por
meio de sinais
percursores
Existncia ou
no de sinais
percursores
Sinais
percursores
significativos
- Como detectar
sinais
percursores

Anlise tcnica
das avarias
catastrficas
- Anlise da
seco de ruptura
- Anlise de fadiga
dos materiais
- Anlise dos
dentes de
engrenagem, etc.
- Medidas para
prolongar a
durao de vida
Reparaes
peridicas
baseadas na
previso da
durao de vida.

Quadro 4.6 As quatro fases para atingir a varia zero

As quatro fases esto descritas no quadro 4.6 e damos abaixo o tema chave de cada
uma destas fases.
1) Reduzir as disperses dos intervalos entre as avarias.
2) Prolongar a durao de vida nominal.
3) Remediar periodicamente as anomalias.
106

4) Prever a durao de vida.

Vamos agora detalhar as aces a empreender em cada uma das fases.
Fase 1: Reduzir a irregularidade dos intervalos entre avarias
a. Reparao das anomalias negligenciadas. A primeira coisa a fazer reparar as
anomalias conhecidas mas que, at agora, foram negligenciadas. Se se fizer a seguinte
questo ao pessoal do Servio de Manuteno Citem os pontos que no sendo
reparados rapidamente correm o risco de desencadear uma avaria, cada uma das
pessoas interrogadas pode, na maioria dos casos dar de 30 a 40 respostas.
Diferentes razes, tais como a insuficincia de verbas, insuficincia de mo-deobra, impossibilidade de parar a instalao, falta de preciso na natureza exacta dos
trabalhos, etc., fazem com que se negligenciem as reparaes correspondentes, ainda
que se conheam os riscos de avaria. Contudo indispensvel intervir rapidamente,
desenvolvendo um oramento especial e programando estes trabalhos, com risco de
ter de se chamar um empreiteiro se for necessrio.
b. Eliminao das anomalias foradas. Diz-se que uma anomalia forada quando
ela provocada, como acabamos de ver, por uma falha dos mtodos de manuteno
ou seja por uma negligncia humana. Estas anomalias foradas so as principais
causas de disperses dos tempos entre avarias. Se estas anomalias foradas se
produzirem por ausncia de condies de utilizao. Para reduzir as disperses
dos tempos entre avarias ento indispensvel estabelecer as condies fundamentais
de utilizao que permitiro eliminar as anomalias foradas.
Fase 2: Melhorar as fraquezas de concepo.
A eliminao das anomalias foradas permite instalao (e s suas partes
constituintes) encontrar uma danificao natural, ou seja, a sua durao de vida
aproxima-se da durao de vida nominal. Quanto mais nos aproximamos desta
durao de vida nominal, mais as disperses entre avarias diminuem e mais a durao
de vida efectiva aumenta. Porm, em algumas instalaes, esta durao de vida
nominal fraca e pode-se dizer sem correr o risco de engano que este facto se deve s
fraquezas de concepo.
107

Nestas instalaes indispensvel prolongar a durao de vida nominal,

remediando estas fraquezas conceptuais. o que geralmente se chama de manuteno
correctiva (melhoramento da filiabilidade).
b. Eliminao das avarias imprevistas. A causa mais evidente das avarias imprevistas
uma m utilizao, mas um erro de reparao pode estar frequentemente ligado a
estas avarias. Uma avaria imprevista uma avaria que no pode ser evitada por
inspeces e exames peridicos; alm disso ela provoca frequentemente sobrecargas
em locais que no foram concebidos para este efeito, pelo que se trata de avarias
embaraosas.
tambm indispensvel melhorar o nvel de competncia, tanto da produo como
da manuteno, a fim de evitar os erros. Paralelamente, a instalao de aparelhos
prprios permitir reduzir os riscos de erro de utilizao e o melhoramento das
ferramentas e dos modos operatrios reduzir os riscos de reparao errada. Alm
disso indispensvel modificar a concepo da instalao por uma adjuno de
sistemas de segurana.
c. Reparao das anomalias aparentes. No decorrer desta fase 2, todas as anomalias
aparentes anomalias que se produzem de modo relativamente fcil - devero ser
reparadas. E a sua reparao efectiva reduz pelo menos a 50% o nmero de avarias.
Fase 3: Remediar periodicamente as anomalias.
A reparao das anomalias permite, no somente garantir a reduo das avarias obtida
no decorrer da fase 3, mas tambm de ainda mais longe.
Estas operaes permitiro tambm garantir a durao de vida e ao mesmo tempo,
estabelecer as bases indispensveis realizao das inspeces e exames peridicos.
sobre estas bases que as reparaes devero ser imperativamente efectuadas. Neste
perodo, a regra de ouro a observao rigorosa da manuteno correctiva
(melhoramento atravs de manuteno).
Se se redigissem as regras de base sem ter em conta este melhoramento feito
atravs da manuteno, os tempos de paragem necessrios para as desmontagens de
inspeco ou substituies de manuteno, tanto os tempos de interveno como os
custos seriam ento demasiado elevados.

108

b. Determinao das anomalias internas por percepo dos sinais observados. S

possvel eliminar todos os riscos de avarias, atravs das reparaes peridicas das
anomalias. indispensvel que o operador tente perceber que os sinais da anomalia
que assinalam uma danificao das partes internas. Nem todas as danificaes das
partes internas se traduzem por sinais de anomalia, mas um operador advertido saber
detectar uma anomalia, em numerosos casos, em funo da temperatura, das
vibraes, do barulho, da luminosidade, das cores ou mesmo dos odores.
Aps cada avaria, o operador e o funcionrio encarregue pela manuteno devero
entender-se, a fim de confrontar a sua experincia e de determinar os sinais
percursores de anomalia. Eles devero em particular determinar os seguintes pontos:
- Antes do aparecimento da avaria, houve um sinal particular de avaria?
- A avaria produz-se sempre aps este sinal percursor?
- Quais so os sinais que anunciam a avaria?
- Porque no se pde detectar os sinais percursores deste tipo de avaria?
- Como se podem detectar os sinais percursores deste tipo de avaria?
- Quais so as competncias e conhecimentos necessrios ao operador para
detectar os sinais percursores deste tipo de avaria?
Fase 4: Prever a durao de vida
a. Previso da durao de vida feita atravs do diagnstico da instalao. As
duraes de vida das instalaes so muito importantes: elas no podem ser
determinadas somente pela sensibilidade dos operadores. Mesmo se eles o fizessem, a
filiabilidade seria fraca e de qualquer das maneiras demasiado tardia. O nico meio de
apreender a durao de vida da instalao desenvolver uma tcnica de diagnstico,
fundada numa anlise quantitativa dos parmetros de anomalia determinados pelos
aparelhos de diagnstico.
Foram desenvolvidos numerosos utenslios de diagnstico nos ltimos tempos, e
esto a ser realizados estudos, tanto sobre o material como no software. Aplic-los
sem precauo pode no entanto ser fonte de erros, mas um estudo mais aprofundado
permitir determinar um nmero de tcnicas aplicveis que no se deve negligenciar.
Em numerosos casos, a implementao peridica (Timed Based maintenance) ou
de uma manuteno com carcter de previso (Condition Based maintenace), baseada
109

na aplicao de tcnicas de diagnstico, permite reduzir os custos de manuteno. Se

for possvel, prefervel comear pela primeira antes de implementar a segunda.
b. Anlise tcnica das avarias catastrficas. As avarias catastrficas so avarias
totalmente imprevisveis, que se produzem de repente e que param todas as funes
da instalao.
As avarias que continuam a produzir-se quando todas as medidas precedentes j
tenham sido tomadas e quando j se tenha reduzido ao mximo o nmero da avarias,
so na sua maioria, avarias deste gnero. Pode querer-se, a despeito de toda a
contingncia econmica, prever este tipo de avaria, o que certamente no
impossvel, mas na prtica no economicamente realista.
Em consequncia, quando este tipo de avaria se produz, deve-se antes de mais
nada, proceder caso por caso, fazer uma anlise tcnica das causas (anlise fsica das
peas: seco de rupturas, cansao dos materiais, estado de superfcie das
engrenagens, concentrao dos incmodos, etc.), depois calcular a nova durao de
vida depois de se terem tomado as medidas de prolongamento adequadas e
finalmente, efectuar as reparaes peridicas (manuteno peridica).
O porqu das quatro fases
Temos dito com insistncia que o meio mais eficaz para chegar avaria zero era
passar por quatro fases (etapas) sucessivas, devendo cada uma delas estar
perfeitamente terminada, antes de passar-se segunda. Vamos detalhar agora as
razes que presidiram escolha de quatro fases sucessivas.
1. Da degradao forada degradao natural. Para voltar a estabelecer o
nmero de avarias ao seu limiar mnimo e manter este estado a um custo menor,
atravs da implementao de uma manuteno sistemtica, anteriormente
indispensvel prolongar a durao do tempo de vida de cada uma das partes que
compem a instalao. Para faz-lo so possveis dois mtodos: O primeiro
consiste em aproximar-se da degradao natural, eliminando as anomalias
foradas. Com o segundo, procura-se melhorar as fraquezas conceptuais a fim de
prolongar-se a durao de vida nominal.

110

O primeiro mtodo aplicado na fase 1, enquanto que o segundo na fase 2. Porqu

esta ordem?
a. Para prolongar a durao de vida nominal, indispensvel conhecer a instalao
antes de mais, eliminando as causas de anomalias foradas.
b. Se a eliminao das anomalias foradas permitir obter uma durao de vida
suficiente, no ser necessrio prolongar a durao de vida nominal (modificaes
estruturais). Os custos de eliminao das anomalias foradas so geralmente bem
menores que os de uma modificao mais profunda da instalao.
c. Se no se eliminarem as danificaes foradas, ser difcil determinar as
fraquezas conceptuais.
d. Uma prolongao de vida nominal sem eliminao das anomalias d resultados
limitados, at mesmo nenhum resultado.
2. A manuteno sistemtica comea com a reduo das disperses e aumento da
durao de vida. Para que a implementao da manuteno seja eficaz e realizada ao
menor custo, deve-se anteriormente reduzir as disperses de tempos de vida e
prolong-los.
Diz-se frequentemente que quando nos aproximamos da avaria zero, os custos da
manuteno peridica aumentam, mas isto no certo. unicamente por se ter
colocado em prtica a manuteno sistemtica sem se ter anteriormente reduzido as
disperses dos tempos de vida, nem prolongado ao mximo os tempos de vida, que os
custos so elevados e os resultados pouco satisfatrios.
Debrucemo-nos sobre este ponto, observando as disperses de tempo de vida. A fig.
4.8 (a) d a distribuio das tempos de vida induzidas por degradaes foradas, so
muito curtas e muito dispersas. evidente que em tais circunstncias se optasse pela
manuteno sistemtica os resultados seriam ainda piores pois a disperso das
duraes de vida grande.
Na fase 1, a eliminao das degradaes foradas permite uma aproximao da
degradao natural, de reduzir as disperses e prolongar o tempo de vida, a nova
distribuio dada pela fig. 4.8 (b) .Como se pode depreender da figura, a frequncia
das manutenes mais reduzida (diminuio de custos de manuteno) e os riscos de
avaria fortemente diminudos.
A fig. 4. 8 (c) tem a mesma distribuio que (b) mas na fase 2, a distribuio a
mesma, tendo-se prolongado o tempo de vida nominal. O melhoramento das fraquezas

111

estruturais aps a eliminao das anomalias foradas permitiu prolongar a durao de

vida global, mantendo uma fraca disperso das duraes de vida parciais.
Ainda sobre a fig. 4. 8 , aps ter-se prolongado o tempo de vida, pode entrar-se
na fase 3 e rentvel introduzir-se a manuteno sistemtica. Com efeito, o perodo
entre cada manuteno poder ainda ser aumentado, reduzindo-se deste modo os
custos e poder-se- ento chegar avaria zero.
Na fig. 4. 8 (d) , os perodos (3) de substituio so bem conhecidos e poder-se-
introduzir a manuteno condicionada, baseada nas previses de duraes de vida
(Condition Based Maintenance) e ainda reduzir a frequncia das manutenes.
Assim a manuteno preventiva ( manuteno sistemtica + manuteno
condicionada ) iro permitir a aproximao das zero avarias.
absolutamente indispensvel seguir o seguinte procedimento:
Eliminao das anomalias foradas prolongamento da durao do tempo de vida
nominal manuteno sistemtica manuteno condicionada.

Fig. 4.8

3. Condies de aplicao das tcnicas de diagnstico da instalao

112

A introduo na fase 4, da manuteno condicionada baseada na aplicao de tcnicas

de diagnstico da instalao dever ser submetida s seguintes condies:
a. A instalao deve ter uma boa manuteno. Existe no mercado uma grande
variedade de instrumentos de medida, (medidores de vibraes, temperaturas por
infra vermelho, etc.) que permitem detectar os parmetros de degradao. Para
que os dados obtidos tenham a fiabilidade necessria necessrio que a instalao
em si mesma tenha uma boa manuteno. Se se verificarem degradaes foradas
os dados obtidos no sero fiveis.
b. A aplicao de sub-conjuntos de curta durao de vida no tem sentido. As
previses de durao de vida pelas tcnicas de diagnstico no tero sentido para
perodos inferiores a um ano; para sub conjuntos de durao de vida inferior a
um ano, preciso primeiramente alongar o seu perodo de vida antes de aplicar
processos de diagnstico.
c. Mais importante que os instrumentos de diagnstico so a definio dos
parmetros a medir, para se poder ser bem sucedido. Logo que se fala de
diagnstico da instalao pensa-se nos instrumentos a aplicar. Antes da aplicao
de uma tcnica de diagnstico convm verificar se h possibilidade de detectar os
sinais indiceadores por simples observao. S ento se dever colocar a questo
de encontrar um equipamento para medir o parmetro desejado.
Exemplo de um desenvolvimento em quatro fases
Vamos seguidamente dar um exemplo da aplicao das quatro fases. A figura
4.9 mostra um exemplo da reduo do nmero de avarias bem como dos tempos de
desenvolvimento de cada uma das fases. A empresa em questo utiliza um milhar de
instalaes automticas nas quais de inicio se verificavam valores de 1 000
avarias/ms. Dois anos depois, no final da fase 3, as avarias tinham atingido valores
de 90/ ms. Oito meses depois aps a introduo da fase 4, o nmero de incidentes
tinha ainda sido reduzido para 20 avarias/ms.
No plano econmico, durante as fases 1 e 2, as verbas empregues para
prolongar a durao de vida representou um aumento da ordem de 10% em relao
aos custos verificados nos anos precedentes (1978), mas atingida a fase 4, os custos de
manuteno, incluindo os gastos com mo de obra reduziram-se em 15% ainda em

113

Fig. 4.9
relao a (1978). Isto bem a prova que a aplicao de uma manuteno
condicionada permite aproximar de zero as avarias sem aumentar os custos.
Se se verificar ao longo das quatro fases a repartio das intervenes entre os
Servios de Produo e de Manuteno, o Servio de Produo encarregou-se no
decurso da primeira fase de eliminar as degradaes foradas pela introduo da auto
manuteno e no decurso da segunda fase de suprimir avarias desgarradas devido a
erros de utilizao e de detectar degradaes visveis ( reparadas pelos servios de
manuteno ). Durante a fase 3, o Servio de Produo definiu os sinais de
degradao de elementos internos. Todas as outras operaes foram feitas pelo
Servios de Manuteno
4.6

Programa de melhoramento da mudana de ferramentas

Definio da mudana de ferramentas

Quando terminada a produo de uma pea, deve-se mudar de ferramenta e efectuar
as regulaes necessrias para obter uma nova pea de qualidade.
A mudana de utenslios o tempo dedicado a esta operao que se decompe nas
seguintes fases:
114

- desmontar os utenslios que esto a uso,

- efectuar as remoes e a limpeza,
- preparar os novos utenslios e moldes e depois aplic-los,
- efectuar uma primeira regulao,
- fabricar amostras,
- efectuar novas regulaes,
- verificar as medidas, antes de passar fase da produo.
Estas operaes so conhecidas em japons por dandori que significa, preparar-se
fisicamente, efectuar os preparativos e tomar conscincia da ordem das operaes a
efectuar.
Problemas frequentemente encontrados por ocasio de uma mudana de
ferramentas
No que diz respeito mudana de utenslios, cada empresa trouxe melhoramentos
devido a uma abordagem IE ( Industrial Engineering ) e os mtodos de mudana de
utenslios de Shigeo Shingo (Conselheiro de Nippon Noritsu Koykai) trouxeram
importantes redues de tempo e um grande melhoramento do rendimento. Todavia,
se os ganhos de tempo so relativamente importantes, quando nos interrogamos se
atingimos os limites possveis, apercebemo-nos frequentemente que ainda se
poderiam melhorar as coisas. Se tudo correr mais ou menos bem com as mudanas
simples em grandes e complexas instalaes, ainda sobram numerosos pontos de
estudo.
Os problemas mais frequentes encontrados so os seguintes:
1. Conhecimento insuficiente dos problemas. Sabendo que a mudana de
ferramentas toma demasiado tempo, as razes deste fenmeno no se conhecem bem:
- problemas operatrios (ordem, metodologia, competncia do pessoal);
- problemas de utenslios (concepo, estrutura, ajuste);
- problemas da instalao (desvios de ajuste, relao ajuste - regulaes);
- problemas tcnicos (melhoramentos tcnicos necessrios)
- problemas de organizao do trabalho (avaliao).
115

 o pessoal que est encarregue de desenrascar-se sem ter antes resolvido estes
problemas. Os tempos de mudana de utenslios variam muito de uma vez para outra,
mas desconhece-se a razo deste fenmeno.
2. A ordem das operaes no est bem definida. O ponto mais delicado de uma
mudana de utenslios definir uma ordem de interveno, mas, na maioria dos casos,
efectua-se a operao sem se ter resolvido este problema.
Segundo o pessoal, o procedimento diferente desencadeia variaes de tempo de
trabalho e, por vezes problemas de produo, ou mesmo a necessidade de recomear.
Duas razes podem explicar a situao, ou a ordem operatria no rigorosamente
respeitada ou simplesmente no existe.
3. Insuficincia de estudo da regulao. Durante a mudana de ferramentas, so as
regulaes que tomam mais tempo, cerca de 50% do tempo total (quadro 4.8), mas
este assunto no geralmente muito estudado e considerado muito complexo.
A anlise dos mecanismos da regulao permite classific-los como:
- regulaes evitveis,
- regulaes indispensveis.

Ordem

Designao

Tempo
relativo

Preparao dos materiais, utenslios, mesas

20%

Desmontagem de utenslios, moldes e lminas,

20%

montagens

10%

Preparao, determinao das dimenses

50%

Peas de ensaio, regulaes

Quadro 4.8 Cronologia da mudana de utenslios
(as regulaes representam 50% do tempo total)
Devemos ento reflectir sobre o tempo das regulaes indispensveis, a fim de
desenvolver um mtodo para as reduzir. Em nome do seu peso relativo, estes ganhos
de tempo tero um papel decisivo na reduo do tempo total.
116

Princpio para a reduo do tempo de mudana de ferramentas

1 Definio e aplicao das mudanas internas e externas de ferramentas
As mudanas externas de utenslios so operaes que podem ser efectuadas
enquanto a instalao se encontra em funcionamento e podem ser feitas
anteriormente, na fase preparatria (preparao dos utenslios dos utenslios, local
para a disposio das ferramentas desmontados, preparativos de alicerces ou mesas);
os novos utenslios podem ser parcialmente montados e certos pr aquecimentos
efectuados.
Quanto s mudanas internas de ferramentas, estas por sua vez necessitam da
paragem da instalao: por exemplo, a substituio dos utenslios propriamente ditos.
Nestas operaes de mudanas de ferramentas, importante diferenciar bem as que
podem ser do tipo externo e as que no podem ser efectuadas sem que se pare a
instalao e determinar bem a sua hierarquia.
frequente acontecer que nos apercebamos, durante uma mudana de ferramentas,
que falta a ferramenta necessria ou que a cavilha no a correcta por isso preciso ir
busc-los ou ento h que repar-los. Estas so perdas de tempo de que o pessoal nem
se apercebe, mas que um observador atento frequentemente nota. A acumulao
destas pequenas perdas de tempo de 1 a 2 minutos tem uma importncia que no se
pode ignorar no tempo total, pelo que portanto, indispensvel elimin-las.
Para faz-lo, bom estudar com ateno os seguintes pontos:
a) Quais so os preparativos a fazer? Deve-se comear por colocar as seguintes
questes:
- Quais so as ferramentas necessrias?
- Qual o estado das ferramentas e dos moldes?
- Quais so os planos de trabalho necessrios?
- Esto previstos os locais para serem colocados as ferramentas e os moldes
desmontados?
- Quais so os tipos e quantidades de peas necessrias?
117

Para se convencer da sua importncia na reduo do tempo total da mudana de

ferramentas h trs regras de ouro:
- No ir buscar (objectos, ferramentas, peas).
- No deslocar (prever os locais adequados para no se ter que remover os objectos
duas vezes).
- No utilizar (utilizar apenas a ferramenta apropriada ou os riscos de ter de
recomear sero grandes).
Para aplic-las, a ordem e a disposio so duas chaves:
Devem-se pois estabelecer as regras de disposio sobre o modo como colocar os
objectos, sobre o seu empilhamento (nmero de camadas), modo de armazenagem,
local, etc. e cada objecto que deixou de ser utilizado deve voltar a ser posto no seu
lugar. A disposio deve ser objecto de uma poltica e as regras devem ser bem
estabelecidas; e esta uma responsabilidade dos dirigentes.
A ordem a de respeitar as regras. Estas regras so da responsabilidade do pessoal.
A inteno estabelecer as regras para que em permanncia, as ferramentas ou os
objectos necessrios sejam eficientes em nmero e em local preciso. A ordem de
observar estas regras.
b. Distino entre mudana de ferramentas interna e externa. Em funo do tipo de
instalao e das ferramentas utilizadas, dever-se- estabelecer uma classificao das
operaes de mudana de ferramentas em mudanas externas e internas:
-

Operaes que devem ser efectuadas externamente.

Estabelecimento da hierarquia das tarefas externas.

Estabelecimento da hierarquia das tarefas internas.

Estudo da eficcia das tarefas.

Possibilidade de eliminar a tarefa.

A tarefa suprflua?

Estudo da eficcia do mtodo.

Pertinncia da metodologia utilizada.

118

As deslocaes dos objectos so minimizadas?

Os mtodos utilizados no so demasiado complexos?

Que pontos se devem melhorar?

Homogeneidade do mtodo utilizado.

Pontos essenciais da tarefa.

Reviso da hierarquia utilizada.

Pertinncia da hierarquia actual?

Necessidade de trocar duas tarefas?

Integrao das tarefas.

As tarefas podem ser conduzidas em paralelo?

Reviso da repartio das tarefas.

A repartio de tarefas est correcta?

O pessoal est adaptado?

Estas reflexes deveriam permitir uma reduo de 30 a 50% dos tempos actuais de
mudana de utenslios. A primeira fase de classificao das tarefas e a reviso das
hierarquias j do resultados tangveis. A aplicao rigorosa destes pontos permite
reduzir as irregularidades nos tempos totais de mudana de ferramentas.
Nesta operao de mudana de utenslios indispensvel:
- que no hajam problemas de qualidade aps o arranque,
- que as duraes de trabalho sejam regulares e independentes do pessoal e que os
problemas mecnicos, relativos aos utenslios e metodologia estejam bem
circunscritos.
Poderemos ento abordar os seguintes problemas:
Tambm neste domnio, os melhoramentos devem seguir certas etapas e, se os pontos
abaixo no forem resolvidos, corre-se o risco de se obter fracos resultados dos
melhoramentos trazidos.

119

2. Transformar as tarefas internas em tarefas externas

Para reduzir o tempo de mudana de utenslios, deve-se pensar nos meios que
permitem efectuar em tarefas externas, as tarefas que so actualmente de tipo interno.
Deve-se portanto tentar descobrir o meio pelo qual, uma tarefa que s parecia
poder ser efectuada de maneira interna, poderia ser realizada no decorrer dos
preparativos. Por exemplo, a mudana de utenslios e a sua aplicao so operaes
que podem antes ser efectuadas parcialmente por meio de montagens em
subconjuntos; as regulaes in situ podem ser estabelecidas atravs de um
estabelecimento de normas. Os pontos essenciais desta reflexo so os seguintes:
a. Subconjuntos. Em vez de montar as peas uma a uma prefervel constituir
antecipadamente subconjuntos que sero montados numa s operao.
b. Estandardizao e simplificao dos utenslios. Estudos comparativos sobre os
utenslios por categorias e procura de pontos comuns. Estudo das possibilidades de
substituio numa s operao.
c. Eliminao das regulaes. Eliminao das regulaes do tipo interno, substituio
por pr regulaes externas.
d. Utilizao dos utenslios intermedirios. A cada mudana de lmina
indispensvel efectuar regulaes difceis. Contudo, em vez de se fixarem as lminas
directamente no seu suporte prefervel mont-las sobre um utenslio intermedirio,
estandardizado e fixo, que ser fcil ele mesmo, de colocar.
3. Estudo dos mtodos de mudana interna de utenslios e reduo de tempos
O estudo da reduo dos tempos de trabalho passa pelo melhoramento da metodologia
utilizada para a mudana interna de utenslios. Deve-se portanto tentar estandardizar
os utenslios, melhorar a montagem e fixao e eliminar as regulaes.
a. Estudo dos mtodos de fixao. Substituies das fixaes por cavilhas, por uma
fixao hidrulica, ou estudo da possibilidade de reduo do nmero de cavilhas.

120

b. Trabalhos simultneos. O princpio da reduo do tempo fazer trabalhar duas

pessoas ao mesmo tempo, de modo a substituir uma pessoa que trabalha em srie. A
coordenao entre as duas pessoas um factor decisivo mas, mesmo no pior dos
casos, sendo o nmero de operaes o mesmo, possvel reduzir o tempo.
c. Estudo das competncias e da repartio do trabalho. No que diz respeito s
mudanas de utenslios importantes, os trabalhos so efectuados por vrias pessoas,
at mesmo por dezenas de pessoas. Neste caso, obter-se- uma forte reduo do tempo
de interveno:
- procurando o nmero ptimo de pessoas para cada tarefa,
- estudando nova repartio das tarefas,
- procurando o caminho crtico e as respectivas condies que permitiro uma
reduo de tempo (gruas, pessoal),
- estudando a repartio do pessoal e das competncias.
O quadro 4.9 ilustra os pontos essenciais para um melhoramento da operao de
mudana de utenslios.
4. Eliminao das regulaes
Devem-se classificar as regulaes como regulaes indispensveis e regulaes
suprfluas. Para faz-lo ser preciso avaliar:
- o objectivo da regulao,
- a razo da regulao,
- a natureza da regulao,
- a eficcia da regulao.
a. Objectivo da regulao. Se tentarmos classificar os objectivos da regulao,
obteremos geralmente os seguintes grupos:
- Posicionamento: XY ou altura. Por exemplo, um molde de um aperto,
posicionamento simples em caso de fixao sobre um molde ou regulao da altura do
molde, de modo a determinar a altura de fecho.
- Regulaes fixas: lminas e peas.
121

- Medidas: regulao da forma das lminas com vista a realizar-se o ajustamento

das dimenses da pea fabricada do projecto.
- Sincronizao: sincronizao das funes da instalao e regulao dos tempos
de fabrico.
-

Equilbragem: regulao das presses laterais, das energias e dos parafusos de

regulao.

Mudana
externa de
utenslios

Utenslios (tipos, quantidade) Noprocurar

Infra-estrutura
No remover
Local de disposies
No utilizar
Disposio
Ordem operatria
Preparativos auxiliares
Verificao dos utenslios
Aparelhos de medida
Pr aquecimento dos moldes
Regulaes anteriores
Mudana
Tarefas
Homogeneidade da
Evitar necessitar
interna de
ordem operatria
refazer
utenslios
Partilha das tarefas
Respeito pelo
Eficcia das tarefas
funcionamento
Tarefas em paralelo
a seguir
Simplificao das tarefas
Pessoal
Simplificao das montagens
Estandardizao
Eliminao
Utenslios
Mtodo de montagem
Evitar utenslios de montagem
Estudo da estrutura de moldes e utenslios
Utilizao de utenslios intermedirios
Estandardizao dos modos e utenslios
Estandardizao parcial dos moldes e
utenslios
Peso
Separao das funes e dos mtodos
Compatibilidade
Regulaes
Preciso dos utenslios
Eliminao
Preciso da instalao
das regulaes
Escolha de uma superfcie de referncia
Mtodo de medida
Metodologia de simplificao
Sistematizao de mtodos de regulao
Quantificao
Seleco
Estandardizao
Utilizao de calibres
Eliminao da dependncia do pessoal
Optimizao
Quadro 4.9 Pontos a estudar de modo a melhorar a mudana de utenslios
Definio da preparao a
efectuar antes da mudana
de utenslios

122

b. Razo da regulao. As regulaes podem ter de ser efectuadas pelas quatro razes
seguintes:

Tipo de erros. A falta de ajuste da instalao ou dos utenslios pode ser a fonte de
diferentes tipos de falta de ajuste. Certos erros podem ser provocados pela prpria
instalao, mas os erros mais frequentes das mudanas de utenslios so
provocados pela conjugao dos defeitos da instalao e dos utenslios.

Rigidez insuficiente. Estes erros no aparecem por ocasio da montagem ou da

realizao das medidas estticas, mas somente durante o funcionamento, por falta
de rigidez da instalao ou dos utenslios.

Estandardizao insuficiente. Estes erros so provocados pela insuficincia de

estandardizao das faces de referncia e de dimenses, ou pela falta de referncia
nas moldaes e unidades de medida. J nos moldes, por exemplo, poder-se-o
estandardizar as alturas (quer no prprio molde, quer por intermedirio de calos).

Preparao mecnica insuficiente. A preparao mecnica indispensvel.

c. Anlise da eficcia da regulao. a etapa em que se deve analisar a eficcia das

regulaes actualmente efectuadas (podem ou no ser eliminadas?)

Objectivo
da
regulao
Descrio
clara do
objectivo da
regulao

Razo da
necessidade
da
regulao
Descrio
das razes
que tornam
a regulao
indispensv
el nas condi
es da ofi
cina

Meios
Classifica
o dos meios
disponveis
das
regulaes

Anlise do
princpio
da
regulao
Quais so as
razes das
regulaes,
no contexto
da oficina

Causas

Estudo de
possibilidade

Estudo dos
factores que
tornam as
regulaes
indispensv
eis

Estudo da
possibilidade
de eliminar
certas
regulaes
dispensveis

Quadro 4.9 Anlise da eficcia das regulaes

123

Definir o objectivo da regulao. O objectivo das regulaes deve ser

perfeitamente claro. Este objectivo no frequentemente claro e por isso torna-se
indispensvel reaproxim-lo. Tambm frequente que uma regulao tenha dois
objectivos.

Anlise da natureza das regulaes. Deve-se examinar a ordem das regulaes, o

mtodo empregue, os critrios de verificao, a frequncia, os pontos essenciais,
as diferenas entre regulaes primrias (na montagem) e secundrias (fabrico), os
mtodos de ajuste, os meios de regulao, as faces de referncia, as funes
reguladas (uma ou duas funes simultneas), os mtodos de medida, os mtodos
de funcionamento, as interaces entre pontos de regulao (autnoma,
conjugada), etc..

Definio das razes que tornam a regulao indispensvel. A anlise da natureza

das regulaes est ligada necessidade da regulao. Para cada etapa de
regulao ou para cada grupo, devem-se procurar objectivos e as ambies de
cada operao e classificar as razes que tornam esta regulao indispensvel.

Procura do princpio de regulao. Reflectir sobre o princpio de regulao

procurar a sua lgica. No se trata apenas de estudar a natureza de cada uma das
regulaes, mas tambm procurar o seu sentido em relao unidade da
instalao. O que se procura obter: a uniformidade das alturas? o paralelismo? a
horizontalidade? um posicionamento XY?

Procura das causas. a procura das causas que se baseia na reflexo precedente.
Deve-se a uma acumulao de erros? a uma insuficincia de rigidez? a uma falta
de estandardizao ou de adaptao? As causas podem ser simples ou mltiplas.

Utilidade. o estudo da necessidade ou no da regulao.

124

Fig. 4.9

125

Fig. 4.10

126

BIBLIOGRAFIA
Assis, Rui
Manuteno Centrada na Fiabilidade, Lidel, Lisboa,1997
Visintini,, Gilles
Comment augmenter sa productivit par la maintenance, CEP Editions , Paris, 1985
Nakajima, Seiichi
La Maintenance Productive Totale ( TPM ) Mise en Oeuvre, AFNOR GESTION,
Paris, 1989.

127