ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO

Preparacin de Materias Primas

Debido a que el chamote es una materia prima muy importante en la fabricacin de productos
refractarios, al igual que la arcilla refractaria, y se obtienen mejores resultados utilizando chamote
de la arcilla refractaria, la etapa de preparacin de materias primas se divide en dos. Etapa de
preparacin del chamote y etapa de preparacin de la arcilla, para posteriormente ser llevados a
los silos de almacenamiento de diario.
Preparacin del Chamote.
La arcilla extrada de la cantera, es llevada por medio volquetas a unas ramadas de
almacenamiento, donde es sometida a la intemperie todo el tiempo que sea posible, con el objeto
de aumentar su plasticidad. Una vez la arcilla se ha dejado el suficiente tiempo a la intemperie es
llevada por unos cargadores a unas tolvas de alimentacin donde se dosifica la alimentacin a una

banda transportadora que lleva la arcilla a una amasadora de filtro, donde se realiza una mejor
mezcla de la arcilla y a la vez se retiene material indeseable, para pasar luego a un laminador
donde se separa piedras y material que no pudo ser retenido en la amasadora de filtro. El material
totalmente separado de impurezas pasa a una extrusora donde obtiene el material en forma pelets
o de espagueti, para ser luego secados al aire libre. Una vez seco el material es llevado a unas
tolvas de alimentacin, donde se dosifica la arcilla a unos elevadores de cangilones y estos a su
vez a una tolva dosificadora que alimenta el material a un horno rotatorio.
El chamote obtenido en esta etapa de preparacin, junto con el chamote proveniente de retales de
productos en el proceso, son mezclados en una tolva dosificadora y a su vez alimentados a unos
molinos de conos donde se disminuye de tamao el chamote. Una vez el material es molido pasa a
una zaranda donde por diferencias de tamao se regreza a los molinos el material que no tenga el
tamao requerido. El material que cumple con las especificaciones de tamao es llevado por medio
de bandas transportadoras a unos silos de almacenamiento de chamote granulado. El chamote
granulado, una parte es llevado por medio de unos elevadores de cangilones a un molino de bolas
donde se obtiene un chamote ms fino, una vez sale el chamote del molino, pasa a una zaranda
donde se clasifica por tamao el material que no tenga el tamao adecuado es alimentado
nuevamente al molino.
El chamote fino es llevado por medio de un tornillo sin fin a los silos de almacenamiento; la otra
parte del chamote granulado es llevado por medio de un elevador de cangilones a una banda
transportadora y depositado en los silos de almacenamiento de diario.
Preparacin de la Arcilla.
La arcilla extrada de la cantera , es llevada por medio volquetas a unas ramadas de
almacenamiento, donde es sometida a la intemperie todo el tiempo que sea posible, con el objeto
de aumentar su plasticidad. Una vez la arcilla se ha dejado el suficiente tiempo a la intemperie es
llevada por unos cargadores a unas tolvas de alimentacin donde se dosifica la alimentacin a una
banda transportadora que lleva la arcilla a una amasadora de filtro, donde se realiza una mejor
mezcla de la arcilla y a la vez se retiene material indeseable, para pasar luego a un laminador
donde se separa piedras y material que no pudo ser retenido en la amasadora de filtro. El material
totalmente separado de impurezas pasa a una extrusora donde obtiene el material en forma de
bloques. La arcilla en forma de bloques es secada en forma natural o en forma artificial. La arcilla
seca es llevada a unas tolvas dosificadoras que alimentan la arcilla a unos molino de rodillos,
donde se disminuye de tamao el material grueso, esta arcilla ya tratada es llevada luego a un
elevador de cangilones que llevan el material hasta unos molinos de conos, donde se obtiene
finalmente el tamao requerido de la arcilla. Una vez sale la arcilla del molino es llevada a un
elevador de cangilones que alimenta a un tornillo sin fin, el cual es el encargado de llevar la arcilla
a los silos de almacenamiento de diario.
Los equipos utilizados en la etapa de preparacin de materias primas son los siguientes:
Tolvas de alimentacin. Los alimentadores de lecho de escamas metlicas o de banda de
caucho, son bsicamente destinados a recopilar y dosificar el material a lo largo de las lneas de
preparacin y moldeo de las arcillas refractarias. Existen en varios anchos y longitudes, as como,
en distintas alturas y tipos de tolvas, adaptndose a las necesidades de la instalacin de que forme
parte. Estn accionadas por un grupo motorreductor que mueve el lecho o fondo y otro que acciona
el eje distribuidor. Estos alimentadores se denominan del tipo (E) y en los tipo (C), un reductor
integral y un solo motor acciona ambos mecanismos. Con los alimentadores se consigue tambin,
obtener las proporciones apropiadas para los componentes de las mezclas de arcilla, as como,
acopiar material e independizar las lneas de las instalaciones donde se precisa cambiar, con
frecuencia, de calidades o tipos de productos a fabricar, no siendo conveniente por tanto,
almacenan grandes cantidades de producto.

A continuacin se describe los diferentes tipos de alimentadores utilizados en la fabricacin de

productos refractarios.

Tolvas Vibratorias. Consideradas entre las ms importantes verstiles. Se usan para

ampliar la abertura de los depsitos de almacenamiento y provocar el flujo al romper los
puentes formados por el material. Son comunes dos tipos bsicos de tolvas vibratorias: el
tipo giratorio, en el que la vibracin se aplica perpendicularmente al canal de flujo y el tipo
de torbellino, que al proporcionar una elevacin y una oscilacin combinada al material,
hace que se rompan los puentes que se forman

Alimentadores de Tornillo Sinfn. O helicoidal para ayudar a descargar depsitos y

producir una alimentacin uniforme. En este caso es importante la necesidad de un tornillo
helicoidal de paso variable para producir un arrastre uniforme del material por la abertura
completa de la tolva. Para que haya flujo uniforme, la relacin numrica de la abertura de
alimentador de tornillo sinfn al dimetro no debe sobrepasar de seis.

Alimentadores de estrella. Con un transportador recolector de tornillo o gusano sinfn

proporcionan una salida muy uniforme a lo largo de la abertura ranurada. Se debe agregar
una seccin vertical de cuando menos, una salida por encima del alimentador para
asegurar la salida uniforme por la abertura.

Bandas Transportadoras. Las bandas transportadoras se utilizan de manera casi universal en

todo proceso que implique el transporte de material de un lugar a otro. En la industria refractaria
son muy utilizadas para el transporte de la arcilla refractaria, del chamote y dems materiales
utilizados. Estas pueden recorrer distancias a velocidades de hasta 5.08 m/s y manejar hasta 4539
tm/h (5000 ton/h). Tambin pueden funcionar en distancias cortas a velocidades suficientemente
lentas para la recoleccin manual, con una capacidad de solo unos cuantos kilmetros por hora.
Las pendientes de las bandas transportadoras se limitan a un mximo de aproximadamente 30
grados, y las ms comunes se encuentran en la gama de 18 a 20 grados. Slo se puede producir
cambios de direccin en el plano vertical de la trayectoria de la banda y se deben disear
cuidadosamente como curvas verticales o codos relativamente planos.
Las bandas transportadoras pueden ser de lamina de acero, de goma o de escamas. La cinta de
lmina de acero se utilizan en tramos horizontales y rectilneos, en largos recorridos, son mas
caras pero aguantan mejor los golpes. Las cintas de goma se utilizan en tramos rectilneos y de
inclinacin media, son ms baratas y mas rpidas. Las cintas de escamas, de menor velocidad que
las de goma, se utilizan para el transporte de cargas pesadas, en curvaturas o pendientes
elevadas.
Es fundamental la limpieza de las cintas despus de la carga . La arcilla pegada se seca y no se
desprende. Las arcillas muy plsticas y excesivamente hmedas pueden presentar problemas de
adherencia en las cintas.
Amasadora. La amasadora debe ser larga, pero a mayor longitud existe ms consumo de fuerza,
mayor debilidad de los ejes y rotura de cojinetes por un alto esfuerzo. La longitud til recomendada
es de 2 a 2.5m (para ladrillos y productos escala 1:1), la longitud y tiempo de amasado depende de
la longitud de la maquina, la inclinacin de las Palas y las revoluciones de trabajo.
El factor que afecta la produccin es el ancho de la amasadora, el cual debe ser proporcionado a la
produccin de piezas. Las cuchillas laterales cortan el barro entre las mismas palas de amasado,
adems evitan el transporte de arcilla ms o menos hmeda y facilita la intima ligazn entre partes
de arcilla humectada, dando uniformidad a la arcilla refractaria.

Las palas de amasado son inclinadas y algunas llevan en la superficie de corte exterior segmentos
de acero, para cambiarlos cuando se desgastan. Los segmentos se unen con tornillos a la base,
pero estos al tener contacto con el agua se oxidan y son difciles de cambiar.
La calidad de los barros obtenidos con las amasadoras extrusoras y amasadoras filtro es superior a
la conseguida con las amasadoras tradicionales.
Amasadoras existentes en el mercado :

Amasadora Batidora de Doble Eje. Amasadora ms comn en el trabajo de mezcla de

arcilla. Las palas se insertan en el centro del tanque de amasado.

Amasadora de Contra Corriente. Especialmente para trabajos finos, consta de una cuba
cerrada por ambos lados, la descarga se realiza en el centro de la amasadora, donde en
su parte inferior hay un paso redondo o cuadrado por el que cae la arcilla ya humedecida.
Requiere mayor potencia y un mayor costo de instalacin.

Amasadora a Compresin. Logra una mayor unin del agua y la arcilla, haciendo salir la
mezcla en forma de macarrones en todos los sentidos, por las rejillas dispuestas al final.
Elimina cuerpos duros y extraos porque al comienzo del eje se encuentra aletas y
despus hlices que impulsan la masa hacia una sola direccin, al final de la cual, van a
parar los cuerpos extraos y nicamente puede salir por las rejillas laterales la arcilla en
forma de macarrones. Un dispositivo automtico expulsa peridicamente residuos al
exterior, sin interrumpir el funcionamiento de la maquina, alargando su vida til. Esta
mquina realiza las funciones de cilindros lamineros despus del amasado, al comprimir la
arcilla para poder salir al exterior. Las rejillas de salida son intercambiables. La amasadora
no gasta mucha fuerza porque el rea de salida a todo alrededor de las rejillas es superior
al de una galletera normal en la boca de salida.

Amasadora Extrusora. Estn especialmente indicadas cuando se adicionan a la arcilla

desengrasantes o chamotas que se mezclan mal y tienden a producirse segregaciones.
Tambin son muy tiles si se trabaja con arcillas plsticas y compactas que se humedecen
con dificultad.

Amasadora de Filtro. Es una amasadora extrusora muy utilizada en la fabricacin de

productos refractarios, este tipo de amasadora esta provista de rejas filtrantes a travs de
las cuales pasa la arcilla. Son muy adecuadas para retener races y piedras que contienen
algunos tipos de arcilla, que son difciles de eliminar en la preparacin por va hmeda y
que ocasionan frecuentes paradas en la galletera por obstruccin de moldes y boquillas.

Laminadores. Los laminadores son maquinas ntimamente relacionadas en los procesos de

preparacin, en las instalaciones de maquinaria para la industria cermica, estructural, ladrillos,
productos refractarios, tejas, etc. Principalmente se aplican en las instalaciones por va semihmeda y especialmente en casos concretos que lo permitan en va seca.
Se utilizan como maquinas secundarias (5 a 3 mm) o terciarias (1 a 0,5 mm) de refino, la
fragmentacin del producto se realiza, por compresin, friccin entre los rodillos, girando en
sentidos contrarios hacia la galga o separacin entre ellos. La produccin de la galga depende del
tamao del material de entrada, de la humedad y plasticidad, quedando limitada cuanto menor es
la galga, de las velocidades perifricas y del ancho de los rodillos. El tamao mximo del producto
a triturar, depende del coeficiente de rozamiento entre el producto a moler y las camisas del

laminador, tamao o dimetro de los cilindros moledores y la velocidad de giro del laminador.
Relacin de reduccin (Duros 5:1; Blandos 10:1).
Extrusora. Una extrusora es bsicamente una mquina constituida por un conjunto de
componentes o mecanismos que permiten compactar la masa de arcilla refractaria, mediante la
eliminacin de oclusiones de aire o desgasificacin y la presin a que se ve sometida la arcilla
entre el cuerpo de hlices de la maquina y el embudo o molde. Dependiendo de la materia prima
deseada se obtiene pelets o espaguetis, para producir chamote; o bloques para la arcilla
refractaria.
El cilindro de presin es un componente de la extrusora, que est a continuacin de las cmaras
de vaco, y que adems, contiene las hlices a dos dimetros con una transicin constante
mediante una hlice cnica. Una vez la arcilla ha pasado por los ejes de la amasadora, se coloca
en la zona introduccin y convenientemente homogenizada y desmenuzada por las estrellas es
introducida en la cmara de vaco y conducida hacia el ncleo de la hlice de transporte por las
paletas de introduccin. De la zona de transporte, la arcilla pasa a la zona de precompresin donde
se inicia realmente la compresin de la misma, al mismo tiempo que se homogeniza, inicindose la
formacin de la textura, para pasar seguidamente a la zona de presin, donde el material, al variar
de seccin la hlice cnica, sufre un deslizamiento transversal y mejor agarre en el cilindro exterior
ya que se incrementa la velocidad de desplazamiento, pasando ya despus a la zona de presin,
donde sta es mxima y seguidamente a la zona de salida o embudo con molde.
En la zona de salida o embudo juntamente con el molde, donde se debe mantener una correcta
geometra para que el flujo o barra de salida no sea alterada perdiendo su estructura laminar, sin
deslizamientos internos del material que son los que producen tensiones internas en las piezas y
posteriormente posibles roturas de secado o cocido.
Elevador de Cangilones. Los elevadores de cangilones son las unidades ms sencillas y seguras
para desplazamientos verticales de materiales en la industria refractaria. Existen en una gama
amplia de capacidades y pueden funcionar totalmente al aire libre o encerrados dependiendo del
material a transportar, arcilla o chamote. Existe la tendencia que favorece las unidades sumamente
normalizadas; pero para materiales especiales y capacidades altas es aconsejable utilizar equipos
de diseo especial.
A continuacin se describe los diferente tipos de elevadores de cangilones.

Elevadores de cangilones espaciados y descarga centrifuga

Elevadores de cangilones espaciados y descarga positiva

Elevadores de cangilones continuos

Elevadores de cangilones continuos de capacidad superior

Horno Rotatorio. El horno rotatorio de calor directo es uno de los hornos de proceso para altas
temperaturas. Sustituye al secador rotatorio ordinario, cuando la temperatura de pared sobrepasa a
la que puede tolerar una cubierta metlica no revestida (650 a 700 K para acero al carbono). Las
cubiertas o los cascos de hornos rotatorios de cuba estn revestidos en parte o en toda su longitud
con ladrillos refractarios para evitar el sobrecalentamiento del acero, que traera como
consecuencia su debilitamiento

La alimentacin se introduce en el extremo superior del horno por varios mtodos, es decir,
vertedores inclinados, transportadores de tornillo de suspensin superior, tuberas de lechada, etc.
En ocasiones se acostumbra a instalar anillos de estancamiento o cortina de un material refractario
dentro del horno para lograr un lecho ms profundo uno o varios puntos, cambiando as el patrn
de flujo. El producto caliente se descarga desde el extremo inferior del horno. La inclinacin del
horno vara segn el proceso de 2 a 6 cm/m. La velocidad de rotacin oscila tambin desde muy
lenta, es decir una velocidad perifrica de 0.15 m/s.
Algunos hornos tienen dos o tres dimetros ; una parte de la longitud tiene un dimetro y el resto,
el otro. Se afirma que esta disposicin incrementa la capacidad del horno, reduce el consumo de
combustible y mejora la calidad del producto.
El grado de llenado de horno depende de la relacin de longitud (L) al dimetro (D). Hornos, con
relacin de L/D de 40 y an por encima muestran grados de llenado del 17 %. En todo caso la
inclinacin del horno determina de modo principal el grado de llenado, el cual aumenta adems con
creciente relacin L/D . En la explotacin prctica del horno, el grado de llenado no debe pasar del
13% , pues valores superiores empeoran la transmisin de calor. En general, en el horno rotatorio
se desarrollan dos procesos :

Procesos termoqumico.

Transporte de Material.

El proceso termoqumico condicionada que el material no avance con velocidad regular en el

horno. Con velocidad angular constante, el material se desplaza a diferente velocidad en las
distintas zonas. Esto se ha confirmado mediante ensayos con trazadores , en que se han
empleado istopos radiactivos (Na24 y del Mn56 , introducidos con la alimentacin , en hornos va
hmeda.
Las diferencias en la velocidad de paso son consecuencia de las variaciones fsicas y qumicas a
que esta sometido el material en el proceso de coccin en el horno.
Molino de Bolas. El molino de bolas es adecuado para materiales finos y gruesos, moliendas en
hmedo o en seco, en circuitos cerrado con clasificadores, cribas o separadores de aire. En un
molino de bolas la mayor parte de la reduccin se efecta por impacto cuando las bolas o guijarros
caen casi desde la altura mxima de la carcasa. Un molino de bolas grande, puede llegar a tener la
carcasa 3 m de dimetro y 5 m de longitud. Las bolas son de 2 a 12 cm de dimetro.
La carga de bolas en un molino de bolas debe ser tal que cuando se detiene el molino, las bolas
ocupen algo mas de la mitad del volumen del mismo. Durante la operacin las bolas siguen un
recorrido cclico. La fuerza centrifuga mantiene las bolas en contacto con la pared y consigo
mismas durante el movimiento ascendente. Mientras estn en contacto con la pared, las bolas
efectan algn trabajo de molienda al girar y deslizar unas sobre otras. El rompimiento inicial de las
partculas de la alimentacin se hace por consiguiente, por las bolas mayores que caen desde la
mayor altura; las partcula pequeas se reducen por las bolas pequeas que bajan desde una
altura mucho menor. Los molinos de bolas se encuentran en diferentes clases dependiendo de la
descarga:

Molino de bolas con descarga de Rejillas

Molino tipo rebosamiento o inundacin

Figura 1. Horno Rotatorio

Zarandas. Una vez el chamote es molido, este se clasifica por tamao, mediante la utilizacin de
tamices de tambor rotatorio o de tambor oscilante; en ambos casos, las mquinas estn dispuestas
de manera que sirvan al mismo tiempo para transportar el producto molido y tamizado a los silos o
tolvas respectivas. Las partculas de hierro y de xidos magntico, se eliminan atravesando el
material molido por un separador o depurador magntico, formado por haces de hierro dulce que
hacen de polos de un electroimn.
A continuacin se presenta los tipos de tamices mas utilizados.

Tamices Giratorios. En la mayora de los tamices que dan fracciones de tamao definido
se separa primero el material grueso y, al final , los finos. Estas mquinas contienen varias
series de tamices, unos sobre los otros, acoplados a una caja o carcaza. El tamiz ms
grande esta arriba y el ms fino en el fondo, y todos estn provistos de conductos de
descarga adecuados para retirar las distintas fracciones. La mezcla de partculas se
introduce en el tamiz superior. Los tamices y la carcaza se mueven para hacer pasar las
partculas por las aberturas de los mismos. La rotacin tiene lugar en un plano vertical
sobre un eje horizontal, por medio de una excntrica colocada en el fondo de la carcaza a
mitad de distancia entre el punto de alimentacin y el de descarga. Los tamices son
rectangulares y bastante largos, desde 0.5 por 1.5 m hasta 2 por 5 m. La velocidad de giro
y la amplitud de la carrera son ajustables, al igual que el ngulo de inclinacin. La
velocidad de giro es de 600 a 1800 r.p.m. y el motor de 1 a 3 CV.

Tamices Vibratorios. Los tamices que se hacen vibrar rpidamente con un pequeo
recorrido, en comparacin con los tamices giratorios. Las vibraciones pueden generarse
mecnicamente o elctricamente. Las vibraciones mecnicas se transmiten normalmente
desde excntricas de alta velocidad a la carcaza del aparato y desde all a los tamices

fuertemente inclinados. Las vibraciones elctricas producidas con potentes solenoides se

transmiten a la carcaza o directamente a los tamices. Ordinariamente no se emplea ms
de tres plataformas en los tamices vibratorios. Son usuales unas 1800 a 3000 vibraciones
por minuto. Un tamiz de 30 cm de ancho por 60 cm de largo requiere aproximadamente 1/3
de CV ;uno de 1.20 m por 3 m, exige 4 CV.
A continuacin se presenta las especificaciones tcnicas de los principales equipos utilizados en la
etapa de preparacin de las materias primas.

Tolva de alimentacin a banda transportadora, 4.4 Hp de potencia y 1690 r.p.m.

Banda transportadora 1 a amasadora de filtro, 4.8 Hp de potencia y 1700 r.p.m.

Banda transportadora 2 a extrusora (ladrillera JC STEELE), 4.8 Hp de poetencia y 1700

r.p.m.

Tolva vibradora Molino de Rodillos, 3.3 Hp de potencia y 1680 r.p.m.

Molino de Rodillos Teutonia, 8Hp de potencia y 1740 r.p.m.

Vlvula rotativa Molino Teutonia, 0.98 Hp de potencia y 1698 r.p.m.

Elevador de Cangilones descarga Molino de Rodillos, 6.6 Hp de potencia y 1720 r.p.m.

Elevador de Cangilones descarga Molino Teutonia, 6.6 Hp de potencia y 1745 r.p.m.

Ventilador Equipo Descontaminante, 9 Hp de potencia y 1740 r.pm.

Tornillo Sin Fin, 0.6 Hp de potencia y 1110 r.p.m.

Tolva de alimentacin Espaguetti, 4.4 Hp de potencia y 1690 r.p.m.

Vibrador alimentacin Molino Astecnia, 3 Hp de potencia y 1725 r.p.m.

Zaranda principal Astecnia, 3 Hp de potencia y 1680 r.p.m.

Molino Astecnia Motor Principal, 100 Hp de potencia y 1780 r.pm.

Molino Giradisc Motor Principal, 100 Hp de potencia y 1180 r.p.m.

Trituradora Quijadas Motor principal, 17.5 Hp de potencia y 1800 r.pm.

Tolva alimentacin Trituradora de quijadas, 4.4 Hp de potencia y 1690 r.pm.

Ventilador Equipo Descontaminante, 50 Hp de potencia y 1765 r.pm.

Horno Rotatorio y Accesorios, 143 Hp de potencia.

Basculacin y Mezclado.
Una vez se tienen las materias primas e insumos a las condiciones ptimas para ser utilizados en
la preparacin de los diferentes productos refractarios, son llevados a unos silos, llamados silos de
almacenamiento de diario, en donde se almacena la Bauxita, el chamote fino y grueso, la arcilla, el
silicato de calcio, el cemento, etc. Los silos de almacenamiento de diario presentan un sistema de
basculacin automtico, que permite distribuir las materias primas de acuerdo a la formulacin del
producto refractario que se quiere fabricar.
En la dosificacin de materias primas para la elaboracin de ladrillos refractarios se tienen las
siguientes especificaciones. En la fabricacin de ladrillos refractarios se tienen dos especialidades;
los de baja alumina los cuales cubren el 75% de la produccin, en este tipo de ladrillo la
composicin es de 25% de arcilla y 75% de chamote; en los ladrillos de alta almina que son el
restante 25% de la produccin la composicin tpica es de 20% de arcilla y 80% de bauxita.
En las especialidades refractarias se tienen los morteros, los concretos y el material de apiso. Los
morteros se clasifican en morteros de alta alumina y de baja alumina, los de alta alumina presentan
composiciones de 20% de arcilla, 65% chamote y 15% de silicato de sodio; los de baja almina la
composicin tipica es de 20% de arcilla, 65% de bauxita y 15% de silicatos.
En el caso de los concretos se tienen, morteros de alta y baja almina, los primeros representan
composiciones de 80% de bauxita y 20% de cemento; los de baja almina la composicin tpica es
de 80% de chamote y 20% de cemento.
La composicin tpica del material de apiso es de 15% de arcilla y 85% de bauxita.
A continuacin se presenta las especificaciones tcnicas de los equipos utilizados en la etapa de
basculacin y mezclado.

Elevador salida molino MKR, 1.8 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Molino MKR9, 34 Hp de potencia y 885 r.p.m.

Carro manual silos Mezcla Reprocesada MKR9, 1.8 Hp de potencia y 1120 r.p.m.

Elevador alimentacin Molino MKR9, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Plato Molino Eirich #1, 30 Hp de potencia y 1765 r.p.m.

Plato Molino Eirich #2, 30 Hp de potencia y 1765 r.p.m.

Zaranda Carro movil #1, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Zaranda Carro movil #2, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Carro movil #1, 3.6 Hp de potencia y 1710 r.p.m.

Carro movil #2, 3.6 Hp de potencia y 1710 r.p.m.

Elevador Eirich, 6.6 hp de potencia y 1745 r.p.m.

Compresor Ingersoll Rand Pistones (Stand by), 60 Hp de potencia y 1775 r.p.m.

Compresor de Tornillo Planta, 75 Hp de potencia y 1775 r.p.m.

Sin Fines Sistema de Basculacin (son 8), 1.8 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Bandas Horizontales Sistema de Basculacin (son 2), 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Bandas Transversal Sistema de Basculacin, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Mezclador morteros, 9 Hp de potencia y 1160 r.p.m.

Mezclador Roto-mixer, 10 Hp de potencia y 1750 r.p.m.

Mezclador Roto-mixer, 5 Hp de potencia y 1740 r.p.m.

Mezclador Roto-mixer, 10 Hp de potencia y 1750 r.p.m.

Sin Fin transporte neumtico, 1.8 Hp de potencia y 1700 r.p.m.

Sin Fin transporte neumtico, 1.8 Hp de potencia y 1700 r.p.m.

Vibrador Pretolva Roto-Mixer, 1.8 Hp de potencia y 1780 r.p.m.

Banda alimentacin mezclador hmedos, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Banda alimentacin mezclador Roto-Mixer, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Banda mezclador hmedos, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

A continuacin se presenta las diferencias que presenta los ladrillos prensados y las especialidades
refractarias en la etapa de basculacin y mezclado.
LADRILLOS REFRACTARIOS

Para la elaboracin de ladrillos refractarios las materias primas son descargadas de los silos de
almacenamiento de diario a unas bandas transportadoras que descargan el material a unos
elevadores de cangilones, los cuales llevan el material al mezclador tipo Eirich. Las materias
primas, chamote, arcilla, y bauxita son mezcladas junto con el agua, la cual es introducida al
mezclador en contracorriente con, el fin de darle la humedad requerida (4-5%) a la pasta. Una vez
se tiene la pasta con la humedad requerida pasa a unas zarandas donde se clasifica por tamao el
material que cumple con las especificaciones requeridas.
ESPECIALIDADES REFRACTARIAS
Una vez salen las materias primas de silos de almacenamiento de diario y son llevados a la
seccin de especialidades refractarias por medio de una banda transportadora y un elevador de
cangilones, parte de la materia prima es llevada a un mezclador Roto-Mixer, en donde se mezcla
con el cemento, durante 5 a 6 minutos. Ya mezclada las materias primas con el cemento se
procede a fabricar las especialidades denominadas Morteros Secos y/o Concretos. Estas
especialidades pueden ser producidas manualmente o automticamente en una empacadora S.T.
REGIS. Un vez se tienen los morteros secos y/o concretos estos son almacenados en sacos de 18
50 kilos, dependiendo de la densidad del producto.
La otra parte de la materia prima que no fue llevada al Mezclador Roto-Mixer, es llevada a la
seccin de morteros hmedos, en donde las materias primas se mezclan con agua y el silicato de
sodio en un cilindro acostado con paletas helicoidales durante 5 minutos. Una vez se tiene los
morteros hmedos son llevados y empacados manualmente y almacenados en canecas de 5
galones.
Despus de esta etapa dependiendo si se quiere fabricar ladrillos refractarios o especialidades
refractarias, varan las etapas siguientes. En la fabricacin de ladrillos refractarios las etapas
siguientes son: formacin o prensado, secado, coccin y almacenamiento. En la fabricacin de
especialidades refractarias la etapa siguiente es la de almacenamiento.
Formacin o Prensado.
Es una etapa especifica en la produccin de ladrillos refractarios. El mtodo de prensado en seco
es el proceso ms adecuado para la fabricacin de ladrillos refractarios, ya que se consigue con
ella mayor densidad, volumen y uniformidad. Al aumentar la presin de moldeo, se mejoran las
siguientes propiedades:

Resistencia mecnica al fro

Porosidad

Escorificacin

Reblandecimiento a compresin

Estabilidad a los cambios de temperatura

Las materias primas provenientes de los silos de almacenamiento de diario, ya mezcladas con el
agua son llevadas por medio de carros repartidores al sistema de compresin el cual consta de
cinco prensas, las cuales utilizan una carga que va de 400 a 950 toneladas cada una. Las prensas
se clasifican prensas BOYD #1, #2 y #3; en prensas INMES #1, #2., En esta etapa de prensado se

origina unos residuos slidos denominados rotura verde, los cuales son incorporados nuevamente
al proceso en al etapa de mezclado.
A continuacin se las especificaciones tcnicas de los equipos utilizados en la etapa de prensado.

Prensa Boyd #1 motor principal, 30 Hp de potencia y 440 r.p.m.

Banda alimentacin Boyd #1, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Banda recuperadora mezclas Boyd #1, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Elevador recuperador mezclas Boyd #1, 2.4 Hp de potencia y 1630 r.p.m.

Prensa Boyd #2 motor principal, 40 Hp de potencia y 705 r.p.m.

Banda alimentacin Boyd #2, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Banda recuperadora mezclas Boyd #2, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Elevador recuperador mezclas Boyd #2, 2.4 Hp de potencia y 1630 r.p.m.

Prensa Boyd #3 motor principal, 40 Hp de potencia y 720 r.p.m.

Banda alimentacin Boyd #3, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Banda recuperadora mezclas Boyd #3, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Elevador recuperador mezclas Boyd #3, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Prensa Inmes #1 motor principal, 75 Hp de potencia y 1770 r.p.m.

Banda alimentacin, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Bomba de pilotaje, 5.5 Hp de potencia y 1690 r.p.m.

Prensa Inmes #2 motor principal, 37 Hp de potencia y 1750 r.p.m.

Banda alimentacin, 2.4 Hp de potencia y 1695 r.p.m.

Bomba de pilotaje, 5.5 Hp de potencia y 1740 r.p.m.

Cajn alimentador, 12 Hp de potencia y 1750 r.p.m.

Secado.
La etapa de secado se realiza principalmente para eliminar parte del agua que trae la pieza
prensada y que fue incorporada principalmente en la etapa de mezclado. Las piezas en el secado
pasa por tres fases: una primera de prdida de agua contenida en los poros; otra de nueva
eliminacin de agua hasta alcanzar la mxima contraccin y una tercera consistente en la prdida
del resto de agua, permitiendo la aparicin de poros.
El secado es una operacin simultnea de calor y masa, la cual es de vital importancia en la
industria refractaria, debido a que en esta etapa del proceso es donde se produce el mayor
porcentaje de prdidas de produccin debidas a fisuras, contracciones, demoras de produccin,
deformaciones, obstrucciones de vas.
En trminos generales puede decirse que se debe conocer las caractersticas qumicas y fsicas de
las arcillas, para determinar la velocidad de secado. La velocidad de secado mas adecuada, es la
que se consigue en el menor tiempo, sin que se produzcan roturas por contraccin.
El secado utilizado en la industria de la fabricacin de productos refractarios en el pas se realiza
en forma artificial, despus de haber tenido una previa etapa de secado natural durante 24 horas.
Cuando se introduce el material refractario en un secadero artificial, en el cual circula aire caliente,
se establece un flujo de calor hasta el interior de este, obligando a salir la humedad del slido. El
aire seco al estar en contacto con el material hmedo transfiere calor a su superficie, evaporando
su humedad libre. Si se mantiene constantes la temperatura y la velocidad del aire, el agua se
elimina a velocidad constante, hasta alcanzar el slido su humedad crtica, momento en el cual
aparecen las primeras manchas secas. Si el secado es brusco se establece un anormal gradiente
de eliminacin de humedad, el cual va acompaado de agrietamiento, deformaciones y
contracciones del material.
Para una determinada temperatura de aire, el consumo de calor resultar tanto menor, cuanto ms
elevado sea el grado final de humedad del aire saliente, si se emplean gases calientes, conviene
que estos procedan de combustibles limpios en azufre para evitar decoloracin de los productos
refractarios.
Secaderos Artificiales. La instalacin de secaderos artificiales suponen gastos supletorios
elevados, otra razn econmica desfavorable, estriba en el hecho en que se necesitan igual
numero de caloras para secarlo, como para cocerlo. Sin embargo, con el fin de incrementar la
produccin y disminuir las prdidas de rotura, un clculo adecuado de secado puede llegar a
garantizar consumos de carbn bastantes reducidos, en funcin de los calores recuperados en la
evacuacin de los humos del horno. Los secaderos artificiales se catalogan en intermitentes o
continuos.

Secaderos Intermitentes. En los secaderos intermitentes el material presecado en

condiciones ambientales, es introducido en una de las cmaras contiguas del secadero, las
cuales deben tener controladores de humedad y temperatura. Las cmaras son de
diferentes dimensiones y en ellas se puede utilizar los gases de chimenea de los hornos o
los gases de combustin de un hogar contiguo. Estos gases son introducidos por el piso y
redistribuidos por un ventilador, para salir hmedos por la parte inferior mediante la ayuda
de un extractor. Los circuitos pueden ser conectados o independientes.

Secadero Continuo (Tipo Tnel). El secadero continuo tipo tnel es el secadero utilizado
en la industria refractaria Colombiana. Consiste en una galera de 60 a 80 mts, con 26
campos y 10 a 16 carros, en la que por una de sus extremidades penetra el aire caliente en
contracorriente al desplazamiento del material, el cual se transporta a travs del tnel en

vagones o estanteras. La temperatura varia del extremo fro al caliente de 30 a 120 grados
centgrados, la desecacin dura 24 a 48 horas. Generalmente, este secadero es utilizado
cuando se cuenta con un horno tnel en el proceso.
Coccin.
La coccin constituye la fase ms importante y delicada del proceso de fabricacin de los
productos refractarios. En esta etapa se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo
tiempo que pone de manifiesto si las etapas precedentes, preparacin, prensado y secado se han
llevado correctamente o no. Los materiales que son sometidos a coccin pasan durante este
proceso por diversos estados, ocurriendo complejas reacciones, regidas por su composicin
mineralgica, qumica y granulomtrica.
Cuando el mineral arcilloso ha alcanzado temperaturas entre 150 y 200 0C, el agua ligada
desaparece totalmente, empezando la descomposicin de los hidratos de silicio de hierro, al igual
que los silicatos de almina. Al alcanzar la arcilla una temperatura entre 450 y 550 0C comienza a
perder el agua combinada, la arcilla se descompone y la materia orgnica se quema; entre 700 y
800 0C se forma una pasta (mezcla de slice, almina, xidos de hierro, calcio y magnesio). Desde
los 800 0C hasta 1000 - 1100 0C tiene lugar la cochura propiamente dicha.
Las fases de la cochura del horno son tres: Caldeo, coccin y enfriamiento. En la primera se
elimina paulatinamente el agua higroscpica, el agua es removida por aire continuamente
renovado y aumentando constantemente la temperatura. El caldeo se considera terminado cuando
toda la masa alcanza los 100 0C. En todos los hornos tnel, el caldeo se realiza con el aire de la
zona de enfriamiento que pasa a la de caldeo sin atravesar el fuego, por conductos especiales.
En la coccin se completan las reacciones qumicas, los materiales sufren una ligera contraccin y
adquieren una estructura caracterstica que da fuerza al material terminado. La temperatura de
coccin oscila entre 1200 y 14000C.
El enfriamiento de las piezas esta definido por su tamao, cuanto mayor es el tamao de los
refractarios, con tanta mayor lentitud se habr de elevar la temperatura y dejar enfriar aquellos. Los
productos cuyo enfriamiento se ha realizado lentamente, son tenaces y muy resistentes a las
acciones mecnicas y por el contrario un enfriamiento rpido los hace frgiles, hasta el punto que
si han sido enfriados con demasiada premura se rompen a veces espontneamente, sin la
intervencin de agentes mecnicos exteriores.
Despus de la coccin los materiales toman una coloracin que es muy variable, dependiendo de:
los componentes de la arcilla y tipo de atmsfera, bien sea oxidante o reductora. Generalmente en
los materiales estructurales prima los colores rojizos propios de los xidos frricos.
A continuacin se describe el horno tipo tnel, el cual es el horno ms utilizado en la industria
refractaria Colombiana.
Horno Tnel. Son hornos continuos, de bajo nivel de contaminacin, en donde el material se
moviliza mediante vagones que se desplazan a travs de la galera, conformada por 49 campos. La
concepcin de este horno responde a la idea de fijar una zona de fuego y hacer pasar los
productos a cocer, siguiendo la curva de calentamiento del horno. Ello supone la ventaja de ahorro
de caloras en el enfriamiento y precalentamiento del horno, adems de la economa de mano de
obra en carga y descarga de los ladrillos y mayor rapidez en la etapa de coccin.
La longitud del horno flucta entre 80 a 120 mts de longitud. El combustible se suministra por la
parte superior mediante un sistema de transporte neumtico, el cual disminuye totalmente la

contaminacin en esta etapa. Este horno es utilizado por industrias altamente tecnificadas y con
altos niveles de produccin. Consume cerca de 500 toneladas mes de carbn.
La curva de temperatura del horno indica el tratamiento trmico al que se somete una pieza
moldeada y seca al pasar por el horno, esta curva puede ser modificada teniendo en cuenta que el
tiempo es funcin de la masa a tratar y que el calor no puede penetrar a la misma velocidad en una
masa de diez toneladas que una de cinco.
Las razones que han justificado la implantacin de estos hornos en la industria refractaria responde
a lo siguiente.

El aire y los gases de combustin circulan en sentido inverso al de los ladrillos.

El aire que entra por la boca de descarga del horno se calienta progresivamente en
contacto con las piezas cocidas en su fase de enfriamiento.

El aire llega a la zona de quema a una temperatura elevada, favoreciendo la combustin.

Las llamas y los gases de combustin pasan por la zona de caldeo transfiriendo su energa
antes de escapar a la atmsfera.

La zona de precalentamiento esta constituida por 14 campos, la zona de quema por 7 campos y
finalmente la zona de enfriamiento por 28 campos.
Los hornos de rodillos son una modificacin del horno tnel, son hornos continuos en donde el
material cermico no es transportado en vagonetas, sino mediante una serie sucesiva de rodillos
cermicos, de donde proviene su nombre. Estos hornos generalmente tienen dos o tres lneas de
flujo por donde circula el material a cocer. El combustible utilizado en estos hornos es gas y su
utilizacin prev una economa del combustible. Estos tipos de hornos son utilizados
principalmente por las ladrilleras grandes, cuya produccin es superior a 300 toneladas.
A continuacin se describe las especificaciones tcnicas del horno tnel.

Motor #1 Hidrulico H. Tnel, 0.74 Hp de potencia y 690 r.p.m.

Motor #2 Hidrulico H. Tnel, 0.75 Hp de potencia y 685 r.p.m.

Ventilador #106, 9 Hp de potencia y 1730 r.p.m.

Ventilador #103, 22 Hp de potencia y 1160 r.p.m.

Ventilador #88, 4.8 Hp de potencia y 1690 r.p.m.

Ventilador #81, 4.8 Hp de potencia y 1725 r.p.m.

Ventilador #83, 3.45 Hp de potencia y 1700 r.p.m.

Ventilador torre enfriamiento, 1.8 Hp de potencia y 1700 r.p.m.

Bomba auxiliar agua pipetas, 1.3 Hp de potencia y 1700 r.p.m.

Chimenea principal, 17.45 Hp de potencia y 855 r.p.m.

Chimenea auxiliar, 1.2 Hp de potencia y 1750 r.p.m.

Bomba quemadores #1, 1.2 Hp de potencia y 3400 r.p.m.

Bomba quemadores #2, 1.8 Hp de potencia y 3450 r.p.m.

Compresores Witting #1, 48.27 Hp de potencia y 878 r.p.m.

Compresores Witting #2, 48.27 Hp de potencia y 878 r.p.m.

Empujador de vagonetas secadero Horno Tnel, 0.6 Hp de potencia y 1645 r.p.m.

Seleccin y Empaque.
Una vez fabricados los productos refractarios (ladrillos prensados y especialidades refractarias),
estos pasan por una fase de seleccin , en donde se descarta el material refractarios que no
cumpla con los estndar de produccin. Una vez el material refractario, es empacado y llevado a la
bodega de almacenamiento para ser despachado posteriormente.

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/369101/369101_ee.htm