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Stabilimento di Bernezzo
Via Aldo Bruno, 27
12010 Bernezzo (CN)
RELAZIONE ILLUSTRATIVA
PROGETTO PRELIMINARE
IMPIANTO DOSAGGIO PET-COKE AL FORNO RIGENERATIVO MAERZ 1
Febbraio 2015
Ambiente sc Firenze, via di Soffiano, 15 - tel. 055-7399056 Carrara, via Frassina 21 Tel. 0585-85562
Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo
INDICE
1.
PREMESSA........................................................................................................... 3
2.
2.1.
2.2.
3.
4.
5.
6.
6.1.
STATO AUTORIZZATO A SEGUITO DELLA DETERMINA N. 373 DEL 2009 E SUCCESSIVE MODIFICAZIONI
ED INTEGRAZIONI
6.1.1.
Fase 1 Frantumazione/vagliatura................................................................. 8
6.1.2.
6.1.3.
6.2.
7.
........................................................................................................... 8
6.2.1.
6.2.2.
6.2.3.
6.2.4.
6.2.5.
6.2.6.
7.1.
7.2.
7.3.
7.4.
CONSUMI IDRICI................................................................................................. 28
7.5.
Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo
1. PREMESSA
La Societ Unicalce S.p.A. intende realizzare delle modifiche al proprio stabilimento sito allinterno del
Comune di Bernezzo (CN) ed autorizzato ad esercire tramite Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA)
ottenuta con Determina della Provincia di Cuneo n. 141 dell8 Febbraio 2006, modificata con Determina
n. 373 del 17 Luglio 2009 e successive.
Con lAIA del 2009, Unicalce veniva inoltre autorizzata per un progetto di installazione di un terzo forno,
di caratteristiche identiche ai 2 preesistenti.
Il terzo forno per non stato tuttora realizzato e lAzienda ha deciso di adottare una variante al progetto
iniziale rinunciando alla costruzione del terzo forno e prevedendo la realizzazione di un nuovo impianto di
dosaggio polverino di carbone pet-coke al forno esistente rigenerativo denominato Maerz 1, in modo
che questo possa essere alimentato appunto a pet-coke.
La scelta di tale variante stata determinata da motivazioni essenzialmente economiche.
Il costo dei combustibili infatti molto variabile e il metano, negli ultimi anni, ha subito degli incrementi
di prezzo considerevoli.
A causa di tale congiuntura economica, gran parte dei forni di calcinazione costruiti negli ultimi 15 anni,
stata realizzata o riadattata secondo una politica di flessibilit energetica prevedendo un funzionamento
con almeno 2 combustibili.
Anche in Italia, i principali competitors di Unicalce hanno adottato soluzioni che consentono ai propri
forni di funzionare secondo il meccanismo della flessibilit energetica al fine di fronteggiare le oscillazioni
di prezzo dei combustibili ed in particolare i rincari del gas naturale.
La variante proposta da Unicalce ha dunque lobiettivo di rendere lazienda competitiva dal punto di vista
economico tramite un abbassamento dei costi di produzione legati al combustibile di alimentazione dei
forni essendo cos in grado di adattare le proprie esigenze produttive allandamento del prezzo di mercato
del metano.
Inoltre la variante permetter comunque lutilizzo del metano in quanto il Forno 2 continuer a funzionare
solo a gas naturale mentre il Forno 1 potr alternare i 2 combustibili miscelandoli anche in percentuale
variabile tra di loro.
La variante progettuale sar valutata, dal punto di vista ambientale, tramite la procedura di verifica di
assoggettabilit alla Valutazione di Impatto Ambientale (VIA) ponendo a base della valutazione la
configurazione attualmente autorizzata, che considera 3 forni operativi esclusivamente con alimentazione
a metano e stimando gli impatti dovuti alla variante di progetto, in cui si considera la rinuncia al terzo
forno e la produzione avviene utilizzando 2 forni di cui il forno 2 alimentabile esclusivamente a metano e
il forno 1 alimentabile sia a metano che a pet-coke.
Nel presente documento, costituente la relazione illustrativa del progetto preliminare, si descriver
lintero intervento rimandando ai disegni UCBZ/5/M/009 e UCBZ/5/M/010 allegati a questo documento
per la rappresentazione grafica delle modifiche.
Unicalce S.p.A.
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Ragione Sociale
UNICALCE S.P.A.
Indirizzo Stabilimento
Lo stabilimento oggetto del riassetto di propriet della Societ Unicalce S.p.A., avente sede legale in Via
Ponti, 18 a Brembilla (BG).
Unicalce il principale produttore italiano di calce calcica, dolomitica e prodotti derivati con diversi
stabilimenti su tutto il territorio nazionale per una capacit produttiva di 2 milioni di tonnellate a cui si
affianca una linea di premiscelati Premier con 4 siti produttivi.
Il Presidente della societ il dott. Luigi Gnecchi.
2.2.
Il progetto di modifica ha lo scopo di rendere uno dei forni attualmente operativi nello stabilimento di
Bernezzo alimentabile anche a pet-coke.
Attualmente lunico combustibile utilizzato per lalimentazione dei forni rigenerativi a flusso parallelo
installati nellimpianto Unicalce il metano, risorsa fossile di primaria importanza e soggetta a forti
pressioni antropiche dal momento che ampiamente utilizzata sia da utenze civili che industriali.
La possibilit di una alimentazione alternativa al metano consentir allimpianto di svincolarsi dallutilizzo
del solo metano, andando a ridurre limpatto su tale risorsa e permetter una maggiore flessibilit
energetica nella gestione del processo.
Una scelta accurata del combustibile rappresenta infatti una delle Migliori Tecnologie Disponibili
riconosciute nel documento BREF di riferimento per il settore di produzione della calce.
Secondo le BAT la scelta del combustibile deve avvenire considerandone, oltre alle ripercussioni
ambientali, il costo, la disponibilit sul mercato e la qualit del prodotto desiderato.
Questultimo fattore dovuto al fatto che la calce, reagendo con i fumi di combustione, viene influenzata
dalla composizione chimica del combustibile utilizzato.
Il costo di mercato del metano inoltre, molto variabile raggiungendo spesso prezzi elevati che mettono
in difficolt economiche le aziende del settore.
Infatti, negli ultimi 15 anni, almeno il 40% dei forni di calcinazione costruiti sono nati o sono stati
riadattati secondo la filosofia della flessibilit energetica.
In Italia, inoltre, tutti i competitors utilizzano la diversificazione energetica con forni che impiegano
almeno 2 combustibili.
Il progetto di riassetto di Unicalce nato quindi con lo scopo di ottenere un risparmio economico sul costo
del combustibile.
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Lazienda sar cos in grado di adattare lalimentazione di uno dei 2 forni in funzione del costo di mercato
dei combustibili, potendo utilizzare il metano quando vi sia un abbassamento del prezzo o in funzione di
commesse che richiedano una determinata qualit della calce e che comportino quindi una maggiore
remunerazione, potendo utilizzare il pet-coke nei momenti in cui vi sia un rialzo dei prezzi del metano o
comunque per ordini per cui non sia richiesta la purezza della calce ottenibile solo utilizzando il metano.
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Lo Stabilimento Unicalce di Bernezzo, oggetto del progetto di riassetto, ubicato in una zona
pianeggiante di ampiezza variabile tra i 50 e i 200 m, in prossimit dellalveo del Rio Creusa.
La stretta zona pianeggiante ha unaltitudine approssimativa di circa 630-670 m s.l.m. ed inserita tra
due profili collinari che salgono ad altezze variabili tra gli 850 e i 1000 m s.l.m. Le prime unit del centro
abitato si trovano a circa 750 m dallimpianto.
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6.1.
carbonati micronizzati (finissimi) a partire da pietrisco dolomitico fornito direttamente dalla cava
di propriet.
Fase 1 Frantumazione/vagliatura
La materia prima, costituita da carbonato doppio di calcio e magnesio (dolomia), proveniente dalla cava,
viene scaricata direttamente nella tramoggia posta alla bocca del frantoio primario.
Il progetto autorizzato prevede un alimentatore vagliante in grado di separare e by-passare la pezzatura
pi piccola (0/150mm), prima dellingresso al frantoio primario; in questo modo questultimo viene
sgravato di un cospicuo lavoro, con conseguente minore usura dei componenti, ma soprattutto viene
decisamente ridotta la produzione di fini indesiderati.
In questa fase vengono effettuati i primi trattamenti sul materiale abbattuto, che consistono nelle
operazioni di:
riduzione pezzatura
lavaggio
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prelavaggio.
La linea destinata alla successiva frantumazione secondaria, nella configurazione autorizzata modificata
con limpiego di un nuovo nastro trasportatore che alimenta un nuovo cumulo polmone in modo da
mantenere indipendenti tra loro le frantumazioni primaria e secondaria.
A partire dal frantoio secondario, tre nastri trasferiscono le varie frazioni al terziario ove si completano le
operazioni di selezione, vagliatura e lavaggio e si concludono con insilaggio e avviamento ai forni ed alle
altre destinazioni.
Nella frantumazione secondaria, effettuata da due frantoi gemelli esistenti, stato progettato ed
autorizzato linserimento di due nuovi nastri che consentono di by-passare la botte sfangatrice.
Lintervento, atto a preservare la macchina da una maggiore usura e ad incrementare nel contempo la
capacit oraria, non altera la qualit del prodotto.
In uscita dalla botte sfangatrice il materiale viene lavato e separato nelle granulometrie desiderate,
mentre la pezzatura di dimensioni eccessive viene inviata sulla linea di riciclo, composta da nuovi nastri
trasportatori, e riportato cos al cumulo polmone per una successiva ripresa.
Il materiale con dimensioni idonee alla cottura prosegue in linea per essere separato ulteriormente nelle
varie pezzature ed insilato nei vari sili di stoccaggio.
Le operazioni di vagliatura e lavaggio separano la materia prima nelle seguenti pezzature:
8/16 mm, destinata allimpiego sui forni, allimpianto di microfrantumazione per la produzione
dei finissimi e alla vendita prevalentemente per ledilizia;
Mediante un estrattore si preleva il materiale dal silo del 16/30 mm per inviarlo, mediante due nuovi
nastri, ad un nuovo cumulo polmone.
Da qui il calcare estratto, trasportato da nastri, separato nelle pezzature 16/20 mm e 20/30 mm ed
immesso in due nuovi silos in cemento armato da 225 m cadauno.
Il Vaglio selettore, posto sulla sommit dei nuovi silos, segregato in un idonea struttura realizzata con
profilati in acciaio al carbonio, completamente coperta e tamponata sui lati con pannelli fonoassorbenti
per ridurre le emissioni di rumore e di polveri. Le varie granulometrie ottenute sotto i 50 mm vengono
opportunamente miscelate ed alimentate ai forni 2 e 3 secondo lo schema generale di seguito riportato. Il
forno Maerz 1 viene invece alimentato con pezzatura 50-90 mm.
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6.1.2.
Fase 2 Produzione
(originata dal degrado conseguente le movimentazioni), che viene accumulata a parte e recuperata nelle
frazioni minori precedentemente descritte.
Il materiale in uscita dai vagli selezionatori, di granulometria idonea alla fase di calcinazione, viene
alimentato nei tre forni di cottura (Forno Maerz 1, Forno Maerz 2 e Forno Maerz 3).
In base al progetto autorizzato nel 2009, la linea di alimentazione del forno 1 rimane invariata, mentre
dai nuovi silos in cemento armato e dai cumuli esistenti vengono estratte le pezzature destinate ai forni 2
e 3. Tali pezzature sono ulteriormente selezionate e stoccate in tre nuove tramogge polmone, pronte per
essere miscelate e pesate mediante nuovi estrattori e tramogge pesatrici. Una volta pesato il materiale
viene inviato ai forni 2 e 3 mediante due nuovi skip. Un nastro reversibile posto sulla sommit dei due
forni consente di alimentarli entrambi .
Il processo di produzione della calce consiste nella cottura del carbonato dolomitico a temperature di 900
C, in modo da liberare anidride carbonica e ottenere lossido derivato secondo le seguenti reazioni:
CaMg(CO3)2 = CaO.MgO + 2CO2
Lo scambio di calore che si verifica nel processo di cottura della calce si pu suddividere in tre macrofasi:
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Zona di preriscaldamento. Il calcare viene portato dalla temperatura ambiente a oltre 800 C grazie al
contatto diretto con i gas che lasciano la zona di calcinazione (vale a dire i prodotti della combustione,
laria in eccesso e CO2 derivanti dalla calcinazione);
Zona di raffreddamento. La calce viva che esce dalla zona di calcinazione si raffredda al contatto
diretto con laria di raffreddamento. Nei forni a tino laria di raffreddamento, cos preriscaldata,
costituisce una quota dellaria di combustione.
Nel processo di decomposizione termica del calcare, il 44% circa della massa (CO2) essendo un gas viene
espulso dal camino, mentre il 54% (Ossido di calcio e magnesio) mantiene la forma esterna e la
grandezza del grano originario di calcare. Il restante 2% costituito da polveri che vengono captate nei
filtri e riutilizzate nel ciclo produttivo.
Forno Maerz 1
Il forno 1, di tipo verticale ha una potenzialit termica di circa 10.300 kW, costituito da due tini che
lavorano alternativamente, uniti da un canale per il passaggio dei fumi: mentre in uno avviene il processo
di decarbonatazione vero e proprio, nellaltro avviene il mantenimento in temperatura della calce nella
fascia fra canale e bocca lance, ed il preriscaldo della pietra nella fascia superiore.
Il sollevamento della pietra avviene mediante skip, previa pesatura alla base del forno; lo skip scarica in
una tramoggia in testa al forno e da questa avviene automaticamente, in corrispondenza dellinversione,
il caricamento alternato dei due tini.
La potenzialit produttiva giornaliera del forno in oggetto risulta essere di circa 250 t.
Dal forno 1, durante il processo di calcinazione, si genera un emissione, convogliata in atmosfera
mediante il camino identificato con la sigla E1.
Forno Maerz 2
Il forno 2, a doppio tino verticale
identico al forno 1, dal quale differisce solo per il sistema di pesatura posizionato in testa al forno.
Per il ciclo di lavoro, cos come per la potenzialit vale quanto detto per il forno 1.
Dal forno 2, durante il processo di calcinazione si genera lemissione identificata con la sigla E2.
Forno Maerz 3
Il terzo forno di Bernezzo progettato a sezione rettangolare per una capacit produttiva di 250
ton/giorno e una potenzialit termica di 10.300 kW ed idoneo a trattare le seguenti frazioni:
16/20 mm
20/30 mm
30/50 mm
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Dal forno 3, durante il processo di calcinazione si genera lemissione identificata con la sigla E40.
Ciascun forno dotato di un filtro a maniche per la depolverazione del flusso gassoso originato nella fase
di decarbonatazione della dolomia. Al fine di prevenire condense ed eventuali impaccamenti delle
maniche filtranti, la temperatura del flusso gassoso in ingresso al filtro deve essere mantenuta tra i 70 e i
120C. Per questo motivo, su ciascuna delle tre linee fumi a monte del filtro, installato un bruciatore a
gas metano, della potenzialit termica di 350 kW per il Forno 1 e 460 kW per il Forno 2, che immette
fumi caldi nella condotta del flusso gassoso originato dal forno, per il Forno 3 il progetto di ampliamento
prevedeva un bruciatore di 350 kW. Il funzionamento dei bruciatori attivato qualora sia necessario
portare la temperatura sopra il
invernale).
I filtri a maniche funzionano col sistema di controlavaggio automatico pulse-jet, per cui le polveri
depositate sulle maniche cadono in tramoggia; da questa
valvole di distensione:
regolare la pressione in testa forno ed abbassarla propedeuticamente prima della fase di inversione,
evitando cos il trascinamento delle polveri .
Il prodotto proveniente dai tre forni si congiunge sulla stessa linea nastri e viene scaricato, tramite
elevatore a tazze, su un nastro che conduce a un vibrovaglio: da questo escono diverse pezzature, che
vengono insilate, tramite un sistema a nastri, secondo lo schema riportato di seguito:
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lavorazioni successive
Gli alimentatori elettromeccanici posizionati allo scarico dei tre forni consentono di estrarre il materiale
cotto e di inviarlo ai trasportatori a nastro e ad a catena. Per il sollevamento in quota del materiale
impiegato lelevatore a tazze preesistente, opportunamente innalzato di 5 metri ed un altro elevatore di
nuova installazione.
stato realizzato un unico piano di servizio sulla sommit dei silos di stoccaggio, sia nuovi che
preesistenti. Su tale piano sono posizionate le due unit vaglianti e tutte le macchine di trasporto, quali
nastri, coclee e canali vibranti, atti a convogliare il materiale vagliato ai rispettivi silos di stoccaggio.
Lintero reparto
completamente coperta e tamponata sui lati con pannelli fonoassorbenti per ridurre le emissioni di
rumore e di polveri.
Due nastri fuoriescono dalla struttura per trasportare il materiale a due silos preesistenti dislocati a circa
20 metri.
Le linee di estrazione, trasporto su nastro od elevatore, i silos ed i punti di carico sono tutti sotto
aspirazione preventiva con filtri a maniche generando le emissioni E4, E31, E33, E37, E38, E39.
Un gruppo di tre nuovi silos, aventi la capacit di circa 380 m cadauno e disposti in linea, adibito allo
stoccaggio dellossido. Lidonea locazione stata individuata in posizione adiacente al gruppo silos
preesistente.
Tale configurazione consente di veicolare, tramite successivi trasportatori a nastro, il materiale su tre
distinte linee: la prima riporta il materiale in vagliatura tramite il nuovo elevatore, la seconda alimenta il
nastro esistente per il carico degli automezzi, la terza
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cos come nel forno di progetto Maerz 3, questo avviene mediante skip con sistema di pesatura alla base
del forno, mentre nel Maerz 2 il carico avviene sempre mediante skip, ma con sistema di pesatura alla
sommit dello stesso.
Ogni forno costituito da due tini che lavorano in alternanza. Mentre nel tino in combustione avviene il
processo di decarbonatazione vero e proprio, nell'altro avviene il recupero di energia tramite i fumi a
vantaggio del preriscaldamento della pietra.
Come si pu rilevare dagli schemi che seguono, nella parte superiore dei due tini sono installate due
valvole (valvole di inversione), ciascuna delle quali controlla luscita dei fumi e limmissione di aria di
combustione: quando in funzione il tino di sinistra, la sua valvola consente lafflusso di aria, mentre
quella dellaltro tino lascia uscire i fumi.
Dette valvole operano in sintonia con le valvole di afflusso del metano. Il combustibile (gas naturale)
immesso in forno attraverso una serie di
lance
non pu essere fermato. Nel momento in cui avviene l'inversione del tino l'apertura delle valvole di
distensione permette di scaricare la pressione. A salvaguardia delle lance dedicata una piccola soffiante
che fornisce aria di raffreddamento durante la fase di rigenerazione del relativo tino.
Di seguito si riporta la sequenza di funzionamento delle valvole sopra descritte quando avviene
l'inversione dei tini.
combustibile immesso nel tino 1 - valvola ingresso metano aperta per tino 1 e chiusa per tino 2
valvola di testa tino 1 aperta per aria comburente/chiusa per fumi; viceversa per tino 2
Inversione tini
1. tino 1: chiusura metano e apertura aria raffreddamento lance
2. apertura valvole di distensione - aria comburente e raffreddamento deviate
3. apertura serrande tino 2, scarico pietra e chiusura serrande
4. chiusura valvole di distensione
5. inversione valvole in testa forno: il tino 2 chiude luscita fumi aprendo laria di combustione, viceversa
al tino 1
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combustibile immesso nel tino 2 - valvola ingresso metano aperta per tino 2 e chiusa per tino 1
valvola di testa tino 2 aperta per aria di combustione/chiusa per fumi; viceversa per tino 1
A fine ciclo si ripetono le operazioni descritte scambiando ogni volta tino 1 con tino 2 e viceversa.
Si evidenzia che dalle valvole di distensione esce esclusivamente aria pulita proveniente dalle soffianti.
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Ca(OH)2 e
Mg(OH)2.
La quantit di acqua aggiunta circa due volte l'importo stechiometrico richiesto per la reazione di
idratazione. Lacqua in eccesso viene aggiunta per compensare
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ad
un
forno
di
essiccazione
funzionante
in
equicorrente
alla
successiva
fase
di
microfrantumazione.
A servizio del forno di essiccazione, alimentato con un bruciatore a gas naturale, della potenzialit di
1.500.000 kcal/h, posto un filtro a maniche con lo scopo di abbattere le polveri trascinate dai fumi della
combustione generando lemissione identificata con la sigla E13. La portata del bruciatore regolata
automaticamente in base alla temperatura dei fumi in uscita dal forno. Sul condotto dei fumi della
combustione, a monte del filtro sopra descritto, posta una valvola di sicurezza in grado di intervenire,
aprendosi e immettendo aria ambiente, qualora la temperatura dei fumi, dovesse salire troppo
compromettendo lintegrit delle maniche.
Le polveri abbattute dal suddetto filtro vengono stoccate in un silos esterno alledificio in cui ubicato il
forno di essiccamento. Le polveri vengono riutilizzate nel processo.
La dolomia proveniente dal forno di essiccazione viene trasferita tramite nastri trasportatori allunit di
microfrantumazione e quindi inviata ad un sistema di classificazione a mezzo vagli meccanici e separatori
a vento fino ad ottenere differenti frazioni granulometriche, stoccate in appositi silos e pronte a essere
caricate su autobotti.
Le emissioni conseguenti alle fasi di microfrantumazione e vagliatura sono contrassegnate dalle sigle E14
E20 ed a servizio di ognuna delle quali posto un filtro a maniche. presente inoltre una batteria di
silos di stoccaggio. A servizio di tale linea di silos, e di altre parti dellimpianto finissimi, stata attivata
lemissione E34.
Nel corso del 2013 stata realizzata una linea indipendente con la costruzione di un reparto adiacente
costituito da un mulino pendolare in grado di produrre carbonato fine sotto i 60 micron. A servizio di tale
linea stata istituita lemissione E41.
1/6 mm inviato al silo di stoccaggio Magnital e da qui in parte caricato su automezzi e in parte
inviato alla fase di insaccamento;
0/1 mm riciclato al piatto granulatore mediante elevatore a tazze, coclea e nastro trasportatore;
Il piatto granulatore, il vaglio e tutto il sistema di movimentazione del prodotto sono posti sotto
aspirazione per limitare la dispersione di polvere. A servizio di detta aspirazione vi sono due filtri a
maniche. Ad uno di essi sono inviati i fumi caldi di essiccazione mentre allaltro esclusivamente le
aspirazioni ambientali fresche. Le correnti si uniscono nellemissione E27.
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La polvere depositata allesterno delle maniche del filtro viene rilasciata su un nastro trasportatore che la
ricicla al piatto granulatore.
6.1.3.
La fase di insaccamento dei due prodotti viene condotta su due macchine distinte; le linee di trasporto
confluiscono
sullo
stesso
pallettizzatore,
per
cui
due
materiali
non possono
essere
trattati
contemporaneamente.
I prodotti pallettizzati sono caricati su autocarri con carrello elevatore.
Insaccamento idrato
Dai silos dellidrato il materiale viene estratto tramite coclee e mediante elevatori a tazze inviato in una
tramoggia, la quale alimenta lidrato in una insaccatrice rotante automatica a 8 becchi che riempie i
sacchi a peso controllato e li rilascia sul nastro.
A servizio della macchina esiste una rete di aspirazione che convoglia le polveri in un filtro a maniche che
genera lemissione puntuale identificata con la sigla E8.
I sacchi passano successivamente al pallettizzatore ed infine alla fasciatrice.
Insaccamento Magnital
Il Magnital proveniente dalla linea di produzione viene inviato in tramoggia e da qui confezionato in sacchi
mediante uninsaccatrice statica di tipo manuale. Linsaccatrice posta sotto aspirazione per limitare la
dispersione di polvere.
A servizio della macchina esiste una rete di aspirazione che convoglia le polveri in un filtro a maniche che
genera lemissione puntuale identificata con la sigla E36.
I sacchi passano successivamente al pallettizzatore ed infine alla fasciatrice.
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6.2.
Il progetto di riassetto, da realizzarsi presso lo stabilimento Unicalce S.p.A. di Bernezzo (CN), prevede la
rinuncia alla costruzione del terzo forno Maerz e la realizzazione di un nuovo impianto di dosaggio
polverino di
di
alimentazione a metano.
Il progetto comprende linstallazione di un silos di ricevimento e stoccaggio da 200 m3 per il pet-coke gi
macinato, un sistema automatico di pesatura e dosaggio, ed un circuito di trasporto pneumatico che
alimenter con il combustibile i bruciatori (lance) del forno Maerz.
Inoltre, verr installato specificatamente un silos da 20 m3 per la raccolta delle polveri del filtro dei fumi
in uscita dal forno Maerz 1.
Lapprovvigionamento di pet-coke avverr tramite autotreni in cisterna ( previsto mediamente un
autotreno al giorno per 7 giorni alla settimana).
I fumi in uscita dal forno attraverseranno lattuale filtro a maniche e le polveri captate saranno raccolte
nella tramoggia di scarico del filtro stesso.
Il trasferimento al silos di stoccaggio delle polveri da 20 m3 sar effettuato tramite trasporto pneumatico.
Le polveri ivi raccolte, contenenti anche tracce di pet-coke, verranno rialimentate al forno stesso.
6.2.1.
Tramoggia con aspo rotante per mantenere in movimento il prodotto sul fondo del silos stesso;
Valvole antiesplosione;
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Maniche filtranti in materiale come descritto nella tabella seguente, con rinforzo di fondo e
fissaggio ad anello flessibile nella parte superiore;
Cestelli in filo d'acciaio zincati, completi di sistemi di bloccaggio;
Collettore dell'aria compressa equipaggiato con valvole a membrana ed elettrovalvole pilota;
Rampe soffianti ad ugelli multipli per la rigenerazione delle maniche, complete di accessori e
raccorderia di montaggio;
Gruppo di regolazione della pressione dell'aria compressa, completo di filtro, scaricatore di
condensa e manometro;
Pannello elettronico per la temporizzazione del sistema di rigenerazione delle maniche e comando
ciclo di pulizia sulla base della perdita di carico (P) con segnale in uscita 4-20 mA.
A maniche filtranti
Fluido da trattare
Polveri di pet-coke
<50 g/Nm3
<10 mg/Nm3
3.800 m3/h
Temperatura d'esercizio
Ambiente
43
123 x 2.750 mm
49 m2
Velocit di filtrazione
1,30 m3/m2/min
Mezzo filtrante
Poliestere antistatico
550 g/m2
Funzionamento
Discontinuo - sfiato
Tabella 1 - Dati tecnici del filtro al servizio del silo di stoccaggio del pet-coke
6.2.2.
Il sistema di dosaggio del polverino di carbone per il forno, sar collocato direttamente sotto il silos di
stoccaggio da 200 m3, e sar composto sostanzialmente da un serbatoio montato su celle di carico per il
controllo del peso, che alimenter una rotocella installata sul fondo, la quale doser il combustibile a due
sistemi di distribuzione statici montati uno per ogni tino del forno.
Il sistema di dosaggio a perdita di peso assicura una costante alimentazione del combustibile ai
bruciatori.
Il serbatoio di dosaggio del pet-coke sar provvisto di uno sfiato e di uno scarico di sicurezza. Il primo
scaricher laria in eccesso nella fase di riempimento dellapparecchiatura di dosaggio.
Questo sfiato unemissione puntuale, discontinua e filtrata, la cui misurazione non tecnicamente
praticabile.
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In prossimit dogni lancia sar installata una valvola che servir ad isolare completamente ogni
singola linea del carbone in caso di combustione a metano;
Sulle tubazioni del metano nellimmediata prossimit delle lance saranno installate delle valvole a
sfera per la chiusura dogni linea gas in caso di combustione con polverino di coke.
I forno Maerz 1 potr funzionare indifferentemente con marcia al 100% a metano oppure con marcia al
100% a polverino di carbone. Vi anche la possibilit di marcia mista con lance alimentate con miscela di
metano e pet-coke.
La gestione delle valvole sar garantita dal PLC dimpianto; le posizioni relative di tutte le valvole saranno
controllate dal sistema di supervisione che ne gestisce anche le eventuali anomalie bloccando i cicli di
combustione.
6.2.3.
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Stabilimento di Bernezzo
Una linea dalimentazione principale con le diramazioni ai vari organi da proteggere equipaggiata
con relativi strumenti e valvole, raggruppati su pannelli di controllo e di manovra di facile
accesso;
Barilotto di dosaggio.
Il silos da 200 m3 per le sue dimensioni, avr diversi punti dimmissione del gas inerte con altrettante
termocoppie di rilevamento della temperatura poste in tre sezioni diverse del silos, parte alta, parte
media e cono ognuna con pi punti dimmissione.
Tutto limpianto dinertizzazione funzioner in automatico e in caso di mancanza denergia, sar possibile
eseguire uninertizzazione in manuale by-passando le valvole pneumatiche.
6.2.4.
I fumi in uscita dal forno contengono particelle costituite principalmente da polvere di calcare.
Per garantire il rispetto delle vigenti norme antinquinamento installato un sistema di depolverazione con
filtro a maniche in tessuto speciale in grado di abbattere il contenuto di polveri presenti nei fumi in
emissione in atmosfera al di sotto dei limiti stabiliti dalle norme vigenti.
Il filtro progettato per esercizio automatico e continuo. E costituito da un contenitore, allinterno del
quale sono disposte le maniche filtranti tenute tese da appositi cestelli interni.
I gas da depurare entranti da un raccordo dingresso, si distribuiscono uniformemente tra le maniche e
attraversano il mezzo filtrante dallesterno allinterno depositando le particelle solide sulla superficie delle
maniche.
I gas depolverizzati, dopo lattraversamento delle maniche, sono aspirati da un ventilatore attraverso un
condotto duscita ed immessi in atmosfera.
Il lavaggio delle maniche effettuato con brevi soffiate daria compressa distribuita da appositi ugelli. La
polvere cos proiettata verso lesterno staccandosi dalle maniche e raccolta in una tramoggia
predisposta con macchine devacuazione.
Il filtro associato al forno avr le seguenti caratteristiche:
Filtro a maniche
Fluido
Fumi
Portata di progetto
40.000 Nm3/h
60130 C circa
Efficienza di abbattimento
>98%
Numero maniche
330
624 m2
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Stabilimento di Bernezzo
Funzionamento
Continuo
Il filtro a maniche e i condotti sono coibentati esternamente per ovviare al raffreddamento dei fumi e
quindi alla formazione di condense.
Con lutilizzo del pet-coke le polveri trattenute nel filtro saranno trasferite pneumaticamente ad un silos
polmone da 20 m3 di nuova costruzione.
Le polveri recuperate, contenenti tracce di pet-coke, saranno inviate sempre con un sistema pneumatico
nuovamente al forno per completare la combustione.
Il filtro a maniche a presidio del silos polveri per la depolverazione dello sfiato dellaria del trasporto
pneumatico di carico del materiale, sar costituito da:
Camera di raccolta dell'aria filtrata, completa di piastra tubiera per fissaggio maniche, portellone
a fondo bullonato per ispezione e bocca di uscita aria con flangia e contro flangia;
Involucro di contenimento del sistema filtrante;
Telaio di collegamento al silos completo di rete anticaduta maniche e flangia di connessione al
bocchello del silos;
Portello dispezione lato polveroso per estrazione maniche 1.000x500 mm;
Maniche filtranti in materiale come descritto nella seguente tabella, con rinforzo di fondo e
fissaggio ad anello flessibile nella parte superiore;
Cestelli in filo d'acciaio zincato, completi di sistemi di bloccaggio;
Collettore dell'aria compressa equipaggiato con valvole a membrana ed elettrovalvole pilota;
Rampe soffianti ad ugelli multipli per la rigenerazione delle maniche, complete di accessori e
raccorderia di montaggio;
Gruppo di regolazione della pressione dell'aria compressa, completo di filtro, scaricatore di
condensa e manometro;
Pannello elettronico per la temporizzazione del sistema di rigenerazione delle maniche e comando
ciclo di pulizia sulla base della perdita di carico (P) con segnale in uscita 4-20 mA.
A maniche filtranti
Fluido da trattare
<50 g/Nm3
<10 mg/Nm3
1.000 m3/h
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Stabilimento di Bernezzo
14
127 x 2.000 mm
10.5 m2
Velocit di filtrazione
1,58 m3/m2/min
Mezzo filtrante
Poliestere antistatico
550 g/m2
Funzionamento
Discontinuo - sfiato
Tabella 3 - Dati tecnici del filtro al servizio del silo di stoccaggio polveri
6.2.5.
Strutture accessorie
Allinterno di strutture esistenti in cemento armato affiancate alla struttura del forno, verranno realizzati
dei locali per alloggiare la batteria di soffianti a capsulismi per il trasporto pneumatico del polverino e per
il raffreddamento lance, il locale quadri elettrici ed il nuovo locale compressori.
Per quanto riguarda il locale adibito alle soffianti esso sar provvisto di unadeguata presa daria
silenziata e di un ampio portone dello spessore di 100 mm. per prevenire la diffusione del rumore verso
lesterno.
6.2.6.
Tutto limpianto sar equipaggiato con un quadro di processo adatto per controllare e regolare il
funzionamento del forno. Un PLC (sistema automatico di logica programmabile) installato come sistema
standard per la gestione di tutti gli allarmi dellimpianto.
Il sistema di controllo composto da:
Personal Computer per il controllo dei principali dati di processo e funzionamento del forno
Stampante
Attraverso il software grafico di supervisione sar possibile la visualizzazione delle seguenti funzioni:
Sinottico impianto, articolato in pi pagine grafiche con indicazione dello stato di funzionamento
dei macchinari, allarmi e valori analogici principali in tempo reale;
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Stabilimento di Bernezzo
La materia prima per limpianto di produzione Unicalce consiste nella pietra estratta dalla cava.
Nella tabella seguente riportata a titolo desempio una stima del consumo di calcare nei forni di
calcinazione. Non sono previste comunque variazioni di resa rispetto al funzionamento a metano.
126.563
Pietra Forno 2
120.180
Totale
246.743
7.2.
PRODOTTI FINITI
Ossido
PRODUZIONE
(TON/ANNO)
Forno 1
71.820
Forno 2
68.198
Totale
140.018
7.3.
CONSUMI ENERGETICI
I principali consumi energetici dellimpianto Unicalce sono riconducibili allutilizzo di metano, pet-coke ed
energia elettrica.
FONTE
FORNO 1
MetanoI (Nm3/anno)
Pet coke
(Ton/anno)
7.200
Energia ElettricaII
(kWh/anno)
2.613.000
FORNO 2
TOTALE
6.385.410
6.385.410
7.200
2.062.000
4.675.000
Il forno 1 sar alimentato a pet-coke, il forno 2 a metano, la riduzione del consumo di metano prevista del 50%
circa.
II
Il consumo specifico di energia elettrica previsto per il forno 1 nel nuovo assetto aumenter del 15% circa passando
dagli attuali 31Kwh/t (dato 2013) a 34,5 Kwh/t. Il consumo globale rispetto al progetto con i tre forni chiaramente
inferiore venendo a mancare lapporto di un forno.
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Stabilimento di Bernezzo
7.4.
CONSUMI IDRICI
7.5.
EMISSIONI IN ATMOSFERA
Si riporta di seguito il quadro emissivo dellimpianto cos come si presenter a seguito delle modifiche,
evidenziando le emissioni dovute al progetto di riassetto
EM.
N.
ALTEZZA
DIAM.
PROVENIENZA
CAMINO
(M)
CAMINO
(M)
E1
42
0.8
35.000
E2
Forno
Maerz 2
39.5
0.8
33.500
E4
Estrazione sili,
macinazione e
carica idrato
31.2
0.6
E5
Linea evacuazione
idrato
32.7
E6
Idratazione calce
E7
CONC.
(MG/NM3)
EMISSIONE
(G/H)
Polveri
25
875
NOx
400
14.000
Polveri
25
837,5
NOx
150
5.025
7.000
Polveri
10
70
36
0.8
20.000
Polveri
10
200
40
25
0.9
19.000
Polveri
10
190
78
5 sili di stoccaggio
idrato e 1 silo di
stoccaggio filler
33
0.6
10.000
Polveri
10
100
33
E8
Insaccatrice
rotante idrato o
insaccatrice statica
magnital
36.2
0.8
20.000
Polveri
10
200
32
E9
Forno retrattile
confezionamento
pallets
DISMESSA
E11
Serbatoio gasolio
per autotrazione
Non soggetto ad autorizzazione ai sensi dellart 269, c.16 del D.Lgs. 152/06
E12
Serbatoio gasolio
per autotrazione
Non soggetto ad autorizzazione ai sensi dellart 269, c.16 del D.Lgs. 152/06
E13
Forno di
essiccazione
produzione
finissimi
11
0.6
15.000
E14
Incrocio nastri
trasportatori
microfrantumati
23
0.3
E15
Microfrantumazione
e vagliatura
produzione
32
0.5
III
PORTATA
(NM3/H)
INQUINANTE
TEMP.
(C)
72
74
Polveri
20
300
NOx
150
2.250
3000
Polveri
10
30
19
5.500
Polveri
10
55
16
101
Nella configurazione di progetto inoltre si valuta lemissione di metalli pesanti (MP) e idrocarburi policiclici aromatici
(IPA) e che in via cautelativa vengono posti, a livello emissivo, pari ai limiti massimi autorizzabili e cio a 0.5 mg/m3
per MP e 0.01 mg/m3 per IPA.
28
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Stabilimento di Bernezzo
ALTEZZA
DIAM.
CAMINO
(M)
CAMINO
(M)
Microfrantumazione
e vagliatura
E16
produzione
finissimi
32
Microfrantumazione
e vagliatura
E17
produzione
finissimi
EM.
N.
PORTATA
(NM3/H)
INQUINANTE
0.6
13.000
32
0.5
Microfrantumazione
e vagliatura
E18
produzione
finissimi
32
Microfrantumazione
e vagliatura
E19
produzione
finissimi
Microfrantumazione
e vagliatura
E20
produzione
finissimi
PROVENIENZA
CONC.
(MG/NM3)
EMISSIONE
(G/H)
TEMP.
(C)
Polveri
10
130
17
5.500
Polveri
10
55
15
0.6
12.000
Polveri
10
120
17
32
0.35
3.000
Polveri
10
30
16
32
0.5
5.500
Polveri
10
55
17
finissimi
E21
Bruciatore a
metano da 58 kW
per produzione
acqua calda
E22
Gruppo elettrogeno
di emergenza a
gasolio da 150 kW
Non soggetto ad autorizzazione ex art. 269 c.14 lettera a) del D.Lgs. 152/06 e
s.m.i.
E27
Produzione
Magnital
E28
Caldaia servizi
personale
E29
Caldaia
riscaldamento uffici
Caldaia
E30 riscaldamento uffici
pesa
31
E31
25.5
E32
Aspirazione ossido
da elevatore a
tazze, vaglio,
trasporto ai sili A,
BeC
32,5
E33
Aspirazione ossido
fase trasporto da
uscita forni ad
elevatore a tazze
27
E34
32
0.8
0.4
37.000
Polveri
10
370
NOx
150
5.550
56
13.000
Polveri
10
130
24
9.000
Polveri
10
90
0.55
14.000
Polveri
10
140
36
0.5
10.000
Polveri
10
100
23
29
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Stabilimento di Bernezzo
ALTEZZA
DIAM.
CAMINO
(M)
CAMINO
(M)
Silo idratazione e
sili stoccaggio
inerti micronizzati
25
E36
Area insaccamento
idrato e Magnital,
trasporto e fase di
carico Magnital
sfuso
E37
CONC.
PORTATA
(NM3/H)
INQUINANTE
0.35
3.000
36
0.62
Reparto di
vagliatura e
insilaggio
E38
Linea estrazione e
macinazione
E39
Aspirazione da
vagliatura
secondaria
E40
Forno Maerz 3
E41
Impianto Molaris
18
45.000
Polveri /
NOx
10 / 50
450 /
2.250
60
E42
Silo Stoccaggio
pet-coke
33,5
0,4
3.800
Polveri
10
38
Amb.
E43
16,8
0,2
1.000
Polveri
10
10
Amb.
EM. N.
PROVENIENZA
E35
(MG/NM3)
EMISSIONE
(G/H)
TEMP.
(C)
Polveri
10
30
29
17.000
Polveri
10
170
27
12.000
Polveri
10
120
10.000
Polveri
10
100
9.000
Polveri
10
90
30
1
0
17/02/2015
FV
10/11/2014
Emissione
FV
REV.
DATA
MODIFICATO
DESCRIZIONE
DESCRIZIONE
PROGETTO
UCBZ\5\M\009
10/11/2014
EUROPROGETTI S.r.l.
DATA
DISEGNATO
FV
REV.
FOGLIO
A0
SCALA
CONTROLLATO
APPROVATO
1:50
1
0
17/02/2015
FV
10/11/2014
Emissione
FV
REV.
DATA
MODIFICATO
DESCRIZIONE
DESCRIZIONE
PROGETTO
UCBZ\5\M\010
10/11/2014
EUROPROGETTI S.r.l.
DATA
DISEGNATO
FV
REV.
FOGLIO
A1
SCALA
CONTROLLATO
APPROVATO
1:100