Inicio

Lean Solutions
Certificacin Six Sigma
Certificacin Lean Manufacturing
Productos
Conceptos
Servicios Lean Six Sigma
Contacto
Noticias
El contenido de esta pgina requiere una versin ms reciente de Adobe Flash Player.

Obtener Adobe Flash Player

Lean Solutions
Soluciones flexibles a su alcance

Buscar
Buscar en este blog.
AMEF, Anlisis De Modo Y Efecto De La Falla

AMEF / FMEA Failure Mode and Effect Analysis del ingles

Que es un AMEF?

Tomado de las sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa, el Anlisis de
Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un mtodo y una forma de
identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos
y poder concentrar los recursos en planes de prevencin, supervisin y respuesta.

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el estndar militar
1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y el todava
ms detallado Anlisis Crtico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en
evitar errores sobre tamaos de muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes.

El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s mientras se desarrollaba la
tecnologa para enviar un hombre a la luna en la misin Apolo. Ford Motor Company motivados
por los altos costos de demandas de responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria
automotriz a finales de los 70s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios

En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento Potencial Failure Mode And Effects
Analysis que cubra los tipos vigentes de AMEF. El documento formo parte de la norma QS
9000 (Hoy conocida como ISO 16949).

los Beneficios de implantacin de AMEF en un sistema son:

Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran

Reducir los costos de garantas
Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y retrabajos)
Procesos de desarrollo mas cortos
Documenta los conocimientos sobre los procesos
Incrementa la satisfaccin del cliente
Mantiene el Know-How en la compaa

Tipos de AMEF

Tipos de AMEF

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema

AMEF DE DISEO (D-AMEF) Reduce los riesgos por errores en el diseo.

AMEF DE PROCESO (P-AMEF) Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error.

AMEF en un proceso se aplicara en las siguientes etapas

Etapas de la implementacion de AMEF

AMEF de diseo (D-AMEF)

Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados
con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo
Evala subsistemas del producto o servicio.

AMEF de proceso (P-AMEF)

No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseo.

Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalacin. Se enfoca en la
incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseo.
Asume que el producto segn el diseo cumplir su intencin final
Evala cada proceso y sus respectivos elementos
Usado en el anlisis de proceso y transiciones

AMEF de proceso (P-AMEF)

Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalacin. Se enfoca en la

incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseo.
Asume que el producto segn el diseo cumplir su intencin final
Evala cada proceso y sus respectivos elementos
Usado en el anlisis de proceso y transiciones

Cundo iniciar un AMEF?

Cuando el proceso es muy complejo.

Cuando un producto o servicio nuevo esta siendo diseado.
Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseado.
Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o nuevos
ambientes.
En el paso de Mejorar del DMAIC .
Problemas potenciales en las soluciones encontradas

Pasos para hacer un AMEF

1) Determine el producto o proceso a analizar

2) Determinar los posibles modos de falla

3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla

4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad La consecuencia de que la falla

ocurra

5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia la probabilidad de que la

falla ocurra

6) Asignar el grado de deteccin de cada modo de falla Deteccin la probabilidad de que la

falla se detectada antes de que llegue al cliente

7)
Calcular el NPR (Numero
=Severidad*Ocurrencia*deteccin

Prioritario

de

Riesgo)

de

cada

efecto

8) Priorizar los modos de falla

9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla

10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o reducido

NPR

Determinar el grado de severidad

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente.
Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una
consecuencia grave.

Severidad AMEF

Asigne una valoracin de ocurrencia

AMEF OCURRENCIA

Asigne una valor de deteccin

deteccin AMEF

Calcule el NPR

Es un valor que establece una jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del
grado de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que debe de atacarse
cada modo de falla, identificando tems crticos.

NPR = Ocurrencia * Severidad * Deteccin

Prioridad de NPR:

500 1000

Alto riesgo de falla

125 499
1 124
0

Riesgo de falla medio

Riesgo de falla bajo
No existe riesgo de falla

Acciones recomendadas

Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas , incluyendo

responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantacin

Ejemplo AMEF

AMEF Lampara

Para solicitar servicios de entrenamiento o consultoria enviar correo a:

Reconocidos por la alta calidad de los entrenamientos enfocados a aplicaciones reales en la
industria, Lean Solutions ha creado la opcin de tomar los entrenamientos en lnea, por telepresencia y pueda asistir desde cualquier pas y desde la comodidad de su oficina u hogar.
Costo de entrenamiento VSM ($200,00 USD) descuento por grupos
Se emite certificado y memorias del curso.
contacto@leansolutions.co
PGINAS

Certificacin Lean Manufacturing

Certificacin Six Sigma
Conceptos
7 Desperdicios Mura, Muri, Muda Las 3 mu
8D, Ocho Disciplinas
A3 Report
AMEF, Anlisis De Modo Y Efecto De La Falla
Gestin Visual
Kaizen
Kanban & pull system (Sistema Jaln)

Lean Manufacturing
Metodologa 5S
SMED
VSM, Value Stream Mapping
Que es Six Sigma?
Contacto
Lean Solutions
Misin
Visin
Noticias
Productos
Gestin Visual productos
Bolsillo magnticos para gestin visual
Pelcula autoadhesiva para cuadro de sombras
Pelcula autoadhesiva para medidores anlogos
Sistema Andon
Tableros de gestin Visual
Lnea Bsica
Accesorios
Bandas transportadoras por gravedad
Carros Lean
Ganchos porta herramientas
Puestos de trabajo para fabricas
Rieles
Ruedas y accesorios
Supermercados
Tableros de gestin visual
Tableros de herramientas
Uniones en acero
Linea Inoxidable
Lnea Proteccin Electrosttica ESD
Servicios Lean Six Sigma
CONTCTENOS

contacto@leansolutions.co

Colombia
Freddy.castaneda@leansolutions.co
Cel.: 318 2598045
Tel.: 4640477

Argentina
marcelo.carrera@leansolutions.co
Cel.: (54) 911 39495630
Tel.: (54) 11 46713393

Espaa
Igor Ladera
igor.ladera@leansolutions.co
Cel.: (34) 644971201

Copyright 2011-2015 Lean Solutions

Tema diseado por mono-lab
Facilitado por WordPress
Contact