PROCESAMIENTO DE LOS PLASTICOS

OBJETIVOS
Dar una visin global de las principales tcnicas que dispone la industria de
plsticos para transformar un material.
Adquirir conocimientos sobre tcnicas sobre el procedimiento de transformacin
de los plsticos y en general todo los que forma relacin con la industria de
plsticos.
PROCESAMIENTO DE LOS PLASTICOS.
En la industria de los plsticos, participan los manufactureros de las resinas bsicas, a
partir de productos qumicos bsicos provenientes del petrleo y de sus gases y que
suelen producir la materia prima en forma de polvo, grnulos, escamas, lquidos en
forma estndar como lminas, pelculas, barras, tubos y formas estructurales y
laminados, participan tambin los procesadores de plsticos que conforman y
moldean las resinas bsicas en productos terminados. En la conformacin y moldeo de
las resinas se utilizan tambin diversos componentes qumicos o no, que le
proporcionan al producto terminado ciertas caractersticas especiales, dentro de ellos
tenemos:

Las cargas, que sirven de relleno, dar resistencia, dar rigidez al moldeado o
bajar los costos de produccin, dentro de ellos tenemos el aserrn, tejidos de
algodn, limaduras de hierro, fibra de vidrio, etc.

Colorantes, para proporcionar color al producto terminado, son de origen

mineral como los xidos, se proporcionan en forma de polvos y en forma de resinas
de leo.

Aditivos como los endurecedores para las resinas lquidas, espumantes y

desmoldantes para el moldeado.

Una de las ms amplias ramas de la industria de los plsticos comprende las

compaas que producen a partir de pelculas y lminas artculos como cortinas,
impermeables, artculos inflables, tapicera, equipajes, en general artculos de:
tocador, cocina, etc. Para la produccin de todos estos artculos se hace necesario
tambin la participacin de un diseador y un estampador para el acabado final. Los
mtodos de moldeo y conformados ms comn son el moldeado por prensa, moldeado
por inyeccin prensada, por inyeccin, moldeado por soplado de cuerpos huecos,
termoformado, calandrado, refuerzo, recubrimientos, como pintura dura, maquinado,
unin y colado en moldes.
Vaciado o moldeado Este proceso da forma al plstico. Los grnulos entran a la
mquina impulsados a presin. Luego pasan a un calefactor, donde se funden. El
plstico lquido es introducido a un molde, que se refrigera para solidificar el plstico.
Este proceso se utiliza para fabricar cascos de ciclistas.

CONFORMADO POR VACIO Este proceso permite dar al plstico formas

complicadas. Para ello, una lmina de plstico se coloca bajo un calefactor y
sobre el molde, se calienta y luego se extrae de este el aire mediante una
bomba de vaco. La lmina se ablanda con el calor y es absorbida por el molde
por diferencias de presin. Al enfriarse, el plstico se endurece y toma la forma
del molde. Este sistema sirve, por ejemplo, para fabricar los vasos plsticos.

Fusin del polmero

Inicio del proceso de fusin del polmero en el extrusor.
El polmero funde por accin mecnica en
combinacin con la elevacin de su
temperatura por medio de calentamiento
del can. La accin mecnica incluye los
esfuerzos de corte y el arrastre, que empuja
el polmero hacia la boquilla e implica un
incremento en la presin.
La primera fusin que se presenta en el
sistema ocurre en la pared interna del
can, en forma de una delgada pelcula,
resultado del incremento en la temperatura
del material y posteriormente tambin debida a la friccin. Cuando esta pelcula crece,
es desprendida de la pared del can por el giro del husillo, en un movimiento de ida y
vuelta y luego un barrido, formando un patrn semejante a un remolino, o rotatorio sin
perder el arrastre final. Esto contina hasta que se funde todo el polmero.
Fusin y arrastre: Si el material se adhiere al husillo y resbala sobre la pared del
can, entonces el arrastre es cero, y el material gira con el husillo. Si en cambio, el
material no resbala con la pared del can y resbala con el husillo, entonces el
arrastre es mximo y el transporte de material ocurre.
En la realidad el polmero experimenta friccin tanto en la pared del can como en el
husillo, las fuerzas de friccin determinan el arrastre que sufrir el polmero

Algunos polmeros funden exactamente en el sentido opuesto debido a sus

caractersticas moleculares, esto ha dado origen al diseo de algunos husillos
especficos.

EXTRUCCIN
Se usa principalmente para termoplsticos. La extrusin es el mismo proceso bsico
que el moldeado por inyeccin, la diferencia es que en la extrusin la configuracin de
la pieza se genera con el troquel de extrusin y no con el molde como en el moldeado
por inyeccin.
En la extrusin el material plstico, por lo general en forma de polvo o granulado, se
almacena en una tolva y luego se alimenta una larga cmara de calefaccin, a travs
de la cual se mueve el material por accin de un tornillo sin fin, al final de la cmara el
plstico fundido es forzado a salir en forma continua y a presin a travs de un troquel
de extrusin preformado, la configuracin transversal del troquel determina las forma
de la pieza.
A medida que el plstico extruido pasa por el troquel, alimenta una correa
transportadora, en la cual se enfra, generalmente por ventiladores o por inmersin en
agua, con ste procedimiento se producen piezas como tubos, varillas, lminas,
pelculas y cordones.
En el caso de recubrimiento de alambres y cables, el termoplstico se estruje
alrededor de una longitud continua de alambre o cable, el cual al igual que el plstico
pasa tambin por el troquel, despus de enfriado el alambre se enrolla en tambores.

La Extrusin es un proceso continuo en el que la resina es fundida por la accin de

temperatura y friccin, es forzada a pasar por un dado que le da una forma definida y
es enfriada finalmente para evitar deformaciones permanentes. Este proceso es
utilizado para la fabricacin de tubos, perfiles, pelculas, mangueras, lminas,
filamentos y pellets.
VENTAJAS: Alta productividad. Fcil Operacin. Costo de la maquinaria moderado.
DESVENTAJAS: Seccin transversal constante. En la mayora de los casos es necesario
procesos secundarios.

APLICACIONES: Por su versatilidad y amplia aplicacin, la Extrusin suele dividirse en

varios tipos, dependiendo de la forma del dado y el producto extruido, as la Extrusin
puede ser:
De tubo y perfil
De pelcula tubular
De lmina y pelcula plana
Para recubrimiento de alambre
De monofilamento
Para pelletizacin y fabricacin de compuestos (Compaunding).

INYECCIN
DEFINICION: El proceso de Inyeccin es un proceso intermitente ( discontinuo ) para
producir piezas de plstico, y consiste bsicamente en un sistema de fusin y
mezclado de la resina , diseado para expulsarla a alta presin una vez que se
encuentra en estado lquido, un molde metlico hecho de dos o ms piezas y un
sistema de cierre de molde que evita que este se abra al recibir la presin interna del
plstico fundido.

VENTAJAS: Este proceso tiene la ventaja de producir piezas con las siguientes
caractersticas: Superficies lisas Se pueden obtener propiedades de resistencia
excelentes en espesores delgados Hay posibilidad de formar orificios, refuerzos e
inserciones de partes metlicas Se logran elevadas productividades dependiendo del
tamao de la pieza inyectada Obtencin de piezas listas para ensamble, no hay
segundas operaciones. Se logran piezas de gran exactitud, en forma y dimensiones.
DESVENTAJAS: Cada pieza requiere de un molde en particular La forma de la pieza
puede ser complicada, por lo que se recurre a moldes complicados y caros. Existe un
lmite para el espesor de las paredes que se quieran formar ( 15 a 20 milsimas de
pulgada )
APLICACIONES: El proceso de Inyeccin a pesar de no alcanzar los volmenes de
produccin que se logran con el proceso de extrusin (Kg. De materia prima) tiene su
importancia en la variedad de artculos que se pueden fabricar, y por lo tanto, en la
diversidad de mercados que se pueden abarcar.

SOPLADO
Definicin: El moldeo por soplado es un proceso discontinuo de produccin de
recipientes y artculos huecos, en donde una resina termoplstico es fundida, extruida
o transformada en una pre-forma hueca y llevada a un molde final, en donde, por la
introduccin de aire a presin en su interior, se expande hasta tomar la forma final del
molde, para posteriormente ser enfriada y expulsada como un articulo terminado Para
la extrusin del material y/o preforma, consideraremos dos procesos primarios para su
obtencin, por lo que se dividir este proceso en : Extrusin soplo. Inyeccin soplo.
Descripcin: El moldeo por soplado tiene la complejidad de que en su proceso de
obtencin del parison y la preforma, depende de dos procesos primarios principales,
bajo esta base en la que obtenemos la preforma que se va a moldear consideraremos
el proceso de soplado en: Extrusin Soplo: Donde el parison proviene de la extrusin
de la materia prima. Inyeccin Soplo: Donde la preforma proviene de un proceso
primario de inyeccin de la materia prima.
Ventajas y restricciones: El proceso de soplado tiene la ventaja de ser el nico proceso
para la produccin de recipientes de boca angosta, compartiendo el mercado
nicamente con el proceso de rotomoldeo para contenedores de gran capacidad.
Dentro de las ventajas que se manejan para este proceso, esta la economa de los
moldes sobre todo los requeridos para el proceso de extrusin soplo, consideraremos
como ventaja que adems se tiene la opcin de tener productos finales con espesores
de pared delgada con excelentes propiedades mecnicas, operativamente permite
cambios en la produccin con relativa sencillez tomando en cuenta que los moldes
suelen no ser voluminosos y pesados. Como restriccin del proceso se puede
mencionar que producen artculos huecos que requieren de grandes espacios de
almacenaje, lo cual dificulta la comercializacin en regiones que no estn prximas a
la planta productora.

TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso en el cual se usa una lmina plana de material
termoplstico para darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el
empaque de productos de consumo para fabricar grandes artculos como tinas de
bao, domos grandes para tragaluces y revestimiento internos para refrigeradores. El
termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El
calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores elctricos en uno o
ambos lados de la lmina de plstico inicial, a una distancia aproximada de 125 mm.
La duracin del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para ablandar la lmina,
dependiendo del polmero, su espesor y color. Los mtodos de formado pueden
clasificarse en tres categoras bsicas: 1) termoformado al vaco, 2) termoformado a
presin y 3) termoformado mecnico Describirnos aqu los mtodos para el formado
de material laminar; pero en la industria del empaque la mayora de las operaciones
de termoformado se realizan con pelculas delgadas.
Termoformado al vaco
El mtodo ms antiguo es el termoformado al vaci (llamado simplemente formado al
vaco en sus inicios, en los aos cincuenta) en el cual se usa presin negativa para
adherir la lmina precalentada dentro la cavidad del molde. El proceso se explica en la
figura 2.57 en su forma ms bsica. Los agujeros para hacer el vaco en el molde son
del orden de 0.8 mm de dimetro, as sus efectos en la superficie del plstico son
menores.
Termoformado a presin Una alternativa del formado al vaco involucra presin
positiva para forzar al plstico caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se llama
termoformado a presin o formado por soplado; su ventaja sobre el formado al vaco
radica en que se pueden desarrollar presiones ms altas, ya que en el mtodo anterior
este parmetro se limita a un mximo terico de una atmsfera. Son comunes las
presiones de formado de tres a cuatro atmsferas. La secuencia del proceso es similar
a la anterior, la diferencia es que la lmina se presiona desde arriba hacia la cavidad
del molde. Los agujeros de ventilacin en el molde dejan salir el aire atrapado.

Termoformado al vaco: (1) se suaviza una lmina plana de plstico por calentamiento;
(2) se coloca sobre la cavidad de un molde cncavo; (3) el vaco atrae la lmina hacia
la cavidad, y (4) el plstico se endurece al contacto con la superficie fra del molde, la
parte se retira y luego se recorta de la hoja.

Termoformado a presin. La secuencia es similar a la de la figura 2.70; la diferencia

est en (2), la lmina se coloca sobre una cavidad M molde y en (3) la presin positiva
fuerza a la lmina dentro de la cavidad.
Termoformado mecnico
El tercer mtodo, llamado termoformado mecnico, usa un par de moldes (positivo y
negativo) que se aplican contra la lmina u hoja de plstico caliente, forzndola a
asumir su forma. En el mtodo de formado mecnico puro no se usa vaco ni presin
de aire. El proceso se ilustra en la figura 2.61. Sus ventajas son un mejor control

dimensional y la posibilidad de detallar la superficie en ambos lados de la pieza. La

desventaja es que se requieren las dos mitades del molde, por tanto, los moldes para
los otros dos mtodos son menos costosos.
Aplicaciones El termoformado es un proceso secundario, el proceso primario es el que
produce la lmina o pelcula. Solamente se pueden termoformar los termoplsticos ya
que las lminas extruidas de polmeros termofijos o elastmeros estn encadenados
transversalmente y no pueden ablandarse por recalentamiento. Los plsticos
termoformados comunes son el poliestireno, el acetato de celulosa y el acetato
butirato de celulosa, ABS, PVC, el acrlico (polimetil nieta acrilato), el polietileno y el
polipropileno. En la industria del empaque se realizan operaciones de produccin en
masa de termoformados. Las lminas o pelculas iniciales se alimentan rpidamente a
travs de cmaras de calentamiento y luego se forman mecnicamente en la forma
deseada. Con frecuencia, las operaciones se disean para producir varias partes en
cada golpe de una prensa que usa moldes con punzones y cavidades mltiples En
algunos casos, la mquina de extrusin que produce la lmina o pelcula se localiza
inmediatamente antes del proceso de termoformado eliminando as la necesidad de
precalentar el plstico. Para mayor eficiencia, el proceso de llenado de alimentos
consumibles en el envase se localiza inmediatamente despus del termoformado
Estirado en fro
Ocurre porque a bajas velocidades de deformacin las cadenas moleculares del
material plstico tienen tiempo para alinearse bajo la influencia de la tensin aplicada.
As el material es capaz de fluir a la misma velocidad que est siendo deformado
(estirado).
Se crea una estructura molecular altamente alineada, que exhibe unas excelentes
propiedades de resistencia y rigidez en la direccin de alineamiento. Este fenmeno
tambin se observa cuando el ensayo se realiza a temperaturas superiores a la de la
transicin vtrea.
Materiales compuestos de matriz polimrica
Un compuesto con matriz polimrica, CMP (en ingls PMC), es un material compuesto
que consiste en un polmero incorporado a una fase de refuerzo como fibras o polvos.
Consiste en una fase primaria de polmero en la cual es embebida una fase secundaria
a base de fibras, partculas u hojuelas. Estos, son los de mayor importancia comercial
de las tres clases de compuestos sintticos.
En un CMP, las materias primas son un polmero y una fase de refuerzo. Se procesan
separadamente antes de convertirse en fases del compuesto.
En los CMP se usan como matrices los tres tipos de polmeros bsicos, termoplsticos,
termofijos y elastmeros. Los ms comunes son los polmeros termofijos.
La primera generacin de compuestos, con sistemas de matriz que fueron termofijos
epxicos general y relativamente frgiles, eran poco resistentes al impacto y muy
susceptibles a la delaminacin. En los ltimos aos, las industrias aeroespacial y de
materiales, han investigado los polmeros matriz, con la meta de mejorar la resistencia
y tolerancia al dao de estructuras hechas de esos sistemas.
Estos materiales son de buenas propiedades mecnicas, resistentes a la corrosin y a
los agentes qumicos, y que dadas sus particulares caractersticas, pueden ser
moldeados con absoluta libertad de formas.
El primer ejemplo comercial del uso de materiales compuestos con matriz polimrica
fue aplicado a partes automotrices, cuando la Toyota Motor Company aplic El nylon 6
para incorporarlo en las cubiertas de las bandas de tiempo de los motores de
combustin interna.

Recientemente, las lneas de conduccin de combustible en el automvil Honda Acura

han sido una muestra ms de aplicacin de materiales compuestos de matriz
polimrica, ya que se han manufacturado a partir de una matriz reforzada con fibras
de nylon 12, el cual es ms ligero y ms resistente a la corrosin, comparado con el
aluminio que se usaba anteriormente para fabricar estas tuberas.
De la combinacin de matriz-refuerzo, es este ltimo el que le otorga las principales
propiedades mecnicas al nuevo material.
De hecho las fibras de refuerzo ya constituyen por si solas el elemento resistente del
material. Sin embargo, aisladamente, su eficiencia no es la ptima. Es necesario
entonces combinarlas con una matriz que las proteja de factores externos y con algn
tipo de esfuerzo en particular. Pueden ser cortas, largas o estar entretejidas, a estas se
les pide como requisito la compatibilidad con los materiales que forman la matriz; es
decir, que la resistencia de la interface sea similar a la de la matriz. La orientacin de
las fibras de refuerzo es sumamente importante.

CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE PRODUCTOS

Los plsticos son un material importante de diseo, pero el diseador debe estar
consciente de sus limitaciones. En esta seccin describimos algunos de los
lineamientos de diseo para componentes de plstico, empezando con aquellos de
aplicacin general y despus con los aplicables a extrusin y moldeo (moldeo por
inyeccin, compresin y transferencia).
Consideraciones
generales
Estos
lineamientos
generales
se
aplican
independientemente del proceso de conformado. En su mayora son limitaciones de
los materiales plsticos que el diseador debe considerar. Resistencia y rigidez. Los
plsticos no son tan fuertes y rgidos como los metales No deben usarse en
aplicaciones donde se pueden encontrar altos esfuerzos. La resistencia a la
termofluencia tambin una limitacin. La resistencia de los plsticos vara
significativamente entre unos y otros, la relacin de resistencia al peso para algunos
polmeros plsticos es competitiva con los metales en ciertas aplicaciones. Resistencia
al impacto. La capacidad de los plsticos para absorber los impactos en general es
buena; se comparan favorablemente con la mayora de los cermicos. Temperaturas

de servicio. Las temperaturas de servicio de los plsticos son limitadas con respecto a
los metales de ingeniera y a los cermicos
La expansin trmica es ms grande para los plsticos; as que los cambios
dimensinales debidos a variaciones de la temperatura son mucho ms significativas
que para los metales Muchos tipos de plstico estn sujetos a degradacin por la luz
del sol y otras formas de radiacin. Tambin algunos plsticos se degradan en
atmsferas de oxgeno y ozono. Finalmente los plsticos son solubles en muchos
solventes comunes. Por el lado positivo, los plsticos son resistentes a los mecanismos
convencionales de corrosin que afligen a muchos metales. El diseador debe tornar
en cuenta las debilidades especficas de los plsticos.
PROCESAMIENTO Y FORMADO DE ESPUMAS DE POLMEROS
Una espuma de polmero es una mezcla de polmero y gas que da al material una
estructura celular porosa. Otros trminos que se usan para las espumas de polmeros
incluyen polmero celular, polmero soplado y polmero expandido. La espuma de
postinero ms comn es el poliestireno.
Las propiedades caractersticas de los polmeros espumados incluyen 1) baja
densidad, 2) alta resistencia por unidad de peso, 3) buen aislamiento trmico y 4)
buena calidad de absorcin de energa. La elasticidad del polmero base determina la
correspondiente propiedad de la espuma. Las espumas de polmero se pueden
clasificar [5] como 1) elastmeras, en las cuales la matriz de polmero es hule,
susceptible de una gran deformacin elstica; 2) flexibles, en las cuales la matriz es
un polmero altamente plastificado como el PVC suave; y 3) rgidas, en las cuales el
polmero es un termoplstico rgido como el poliestireno o un plstico termofijo como
un fenlico. Dependiendo de la formulacin qumica y del grado de encadenamiento
transversal, los poliuretanos pueden entrar en las tres categoras. Las propiedades
caractersticas de las espumas de polmero y la disposicin de controlar su
comportamiento elstico, mediante una buena la seleccin del polmero base, hace a
estos materiales muy adecuados para ciertos tipos de aplicaciones como recipientes
para bebidas calientes, materiales estructurales aislantes del calor y ncleos de
paneles estructurales, materiales de empaque, materiales de acolchonamiento para
muebles camas y tableros acojinados para automviles y productos que requieren
flotabilidad.
Procesos de espumado Los gases comunes usados en las espumas de polmero son
aire, nitrgeno y bixido de carbono. Las proporciones de gas pueden llegar hasta 90%
o ms. El gas se introduce en el polmero mediante varios mtodos llamados procesos
de espumado que incluyen: 1) mezcla de una resina lquida con aire por agitacin
mecnica y despus el endurecimiento del polmero por medio de calor o reaccin
qumica; 2) mezclando un agente de soplado fsico con el polmero, con gases como el
nitrgeno (N2) o pentano (C5H12), que pueden disolverse a presin en la fusin del
polmero, de manera que al reducirse la presin, el gas salga de la solucin y la
expanda; y 3) mezclando el polmero con unos compuestos qumicos llamados agentes
de soplado qumico que se descomponen a temperaturas elevadas y liberan gases
como el C02 o N2 dentro de la fusin.

Dos estructuras de espuma de polmero: (a) celdas cerradas, y (b) celdas abiertas.
Tcnicas para el granulado de plstico
Cuando se trata del procesamiento de granulado de plstico, el medio operativo del
aire juega un papel importante, especialmente en el secado, y se utilizan compresores
de canal lateral, ventiladores de baja o de media presin con o sin convertidor de
frecuencia.
El granulado de plstico, o los denominados pellets de plstico, son la base de partida
de muchos productos de plstico. La calidad que hay al final de todo la lnea de
produccin depende enormemente del presecado y por consiguiente del secador de
granulado.

BIBLIOGRAFA
http://www.monografias.com/trabajos32/procesamiento-plasticos/procesamientoplasticos.shtml
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-238.pdf
https://alejandrarios.files.wordpress.com/2012/02/plasticos-y-su-proceso-detransformaciocc81n.pdf
http://www.kraussmaffeigroup.mx/mx-es/procesamiento-del-plastico.html
http://www.elektror.de/es/productos_y_soluciones/solucionessectoriales/plastico/granulado
http://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n_de_pol%C3%ADmero
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion5.POLIMEROS.Dise
%F1oPseudoelastico.Rigidez.ppt.pdf