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PRACTICA 7 : CONFORMADO POR DEFORMACION. LAMINCACION.

CONDICIONES Y
PROCESO.

ARANDA GMEZ, ANTONIO JORGE

GRUPO:L1

FECHA:3-12-2015

2.INTRODUCCION
En el presente informe veremos el proceso de conformado por deformacion de un material, en el
que como se vera, dependiendo de la microestructura del material al realizarle este tipo de proceso
, desde el punto de vista mecanico, este se produce por la formacion y movimiento de
dislocaciones que demandan esfuerzos crecientes para conseguir su movimiento, endureciendo el
material. Todo este proceso depedende de la capacidad que tenga el material para endurecerse en
frio por deformacion plastica, llamado como la acritud del material.
Este tipo de procesos se pueden clasificar en dos categorias:
1- Proceso Primario : Trabajo en caliente
2- Proceso Secundario : Trabajo en caliente, tibio o frio.
Aunque se le atribuye a este conjunto tambien la palabra hechurado como referenciador del
conjunto de estos procesos dependiendo de cual es la temperatura de trabajo respecto a la
temperatura de recristalizacion.
Para el hechurado en frio el material debe tener bajo limite elastico, elevado exponent de
endurecimiento o de acritud y una deformacion plastica uniforme.
3.OBJETIVOS Y DESARROLLO EXPERIMENTAL
El objetivo principal sera ver como una pieza prismatica de cobre atraves del proceso de
laminacion, conseguimos aumentar su dureza.
Para ello se haran 3 grupos con los alumnos, cada grupo tendra una pieza prismatica de distinto
material cada uno. Y luego se realizara el mismo proceso con cada una de ellas para cada grupo:
1- Se medira las dimension de la pieza sin laminar.
2- Se haran sucesivos pasados por el laminador (para cada espesor 4 veces, teniendo en
cuenta que hay que voltear la pieza), reduciendo su espesor de 5 en 5 decimas de milimetro.
3- Se comprueba la dureza Rockwell para cada laminacion.
4- Cuando el espesor sea de aproximadamente 2.5 mm, se laminara la pieza sin realizer
ninguna medida hasta reducer su espesor a aproximadamente 0.2 mm, comprobando en este
punto el espesor y la longitud.
4.RESULTADOS

1. La descripcin del proceso de laminacin realizado y de las caractersticas


tcnicas del laminador e instrumentos de medida y determinacin de la

dureza empleados.
Realizamos esta prctica con dos probetas de cobre recocido y una
tercera pieza sin recocer, mediante una laminadora pudimos
disminuir su grosor varias veces, lo cual aument su longitud y su
dureza llegando al punto en el que no pudimos medir la dureza de la
pieza debido a su delgadez.
Para medir la disminucin de la seccin y el aumento de longitud
utilizamos un calibre, para la dureza usamos el ensayo Rockwell.
Por orden de los sucesos, primero hacamos pasar la probeta de cobre
recocido por la laminadora para reducir si seccin, seguido de esto
tomamos las medidas de la seccin y por ultimo realizbamos el ensayo
Rockwell, repetimos el proceso varias veces, entonces llegamos al punto
en el que en la pieza al ser tan delgada apareca marcada la huella del
penetrador de la mquina de la prueba Rockwell en la parte trasera de la
probeta, produciendo anomalas en los datos de dureza.
2. Dimensiones iniciales y finales de la pieza y % de variacin entre ambas.
Seccion inicial: 1,55 x 10,30 (mm)
Seccion final: 0.9 x 13 (mm)
Variacion en el ancho: (13/10.30) x 100 = 126.21%
Variacion en el alto: (0.9/1.55) x 100 = 58.06%

Longitud
(mm)

Espesor
(mm)

60,40

2,85

14,40

34,1

60,50

2,80

14,55

1,75

44,6

66,70

2,50

14,70

10,71

45,4

67,40

2,10

15,45

19,05

47,9

93,10

1,70

16,10

19,05

47,6

116,90

1,30

17,85

23,53

48,1

Anchura (mm) %DF

Dureza Medida

Tabla 1. Resultados experimentales de la pieza de aluminio

60

50

Dureza (HRA)

40

30

20

10

0
0

1.75

10.71

19.05

19.05

%DF

Grafica 1. Dureza frente a deformacion del aluminio

Longitud
(mm)

Espesor
(mm)

41,25

1,55

10,30

38,7

43,70

1,40

10,75

9,68

52,1

51,25

1,00

12,80

28,57

58,8

Anchura (mm) %DF

Dureza Medida

23.53

52,40

0,90

13,00

10,00

57,7

Tabla 2. Resultados experimentales del laton

70
60

Dureza (HRA)

50
40
30
20
10
0
0

9.67

28.57

10

%DF

Grafica 2 . Dureza frente a deformacion del laton

Longitud (mm) Espesor (mm) Anchura (mm) %DF Dureza Medida


50,00

5,0

7,9

55,30

4,3

8,5

14

43,9

63,00

3,6

9,0

28

46,4

71,60

3,0

9,4

40

48,3

82,00

2,5

10,1

50

49,1

100,20

2,0

11,1

60

50,1

138,80

1,2

11,5

76

50,2

Fuera de rango

1,0

80

12,2

44,5

Tabla 3. Resultados experimentales del cobre

60

Dureza (HRA)

50
40
30
20
10
0
0

14

16.27

16.66

16.66

20

%DF

Grafica 3. Dureza frente a deformacion del cobre.

5.CONCLUSION

40

16.66

A la vista de los resultados obtenidos y teniendo en cuenta que, debido a los medios
disponibles en el laboratorio, tenemos limitaciones a la hora de medir la dureza podemos
decir que el proceso de laminado nos aporta un importante incremento en la dureza del
metal, cobre, laton y aluminio, en este caso.
Otro punto a tener en cuenta es que la dureza inicial del cobre recocido es cero mientras que
la del cobre sin recocer no es una dureza inicial nula , lo que no nos permitir trabajar con l
tan cmodamente, lo idneo sera recocer el cobre antes de trabajar con l ya que despus
del laminado volver a tener una dureza muy parecida o casi idntica a la del cobre sin
recocer pero el trabajo necesario para su primer laminado ser mucho menor que en el caso
del cobre sin recocer.
Lo mas importante a destacar es que como vemos, la deformacion produce la formacion y
movimiento de las dislocaciones las cuales se desplazan demandando esfuerzos extrenos
crecientes para seguir con su movimiento y asi endurecer el material. A este fenomeno se le
denomina acritud.
Si seguimos laminando los materiales podemos observer que llegamos a un punto en el que
el material comienza a disminuir su dureza, comenzando a deformarse demasiado e incluso
aparecen grietas en el material, todo esto lleva a la disminucion de la dureza de este.