Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las

propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales de un material. Por ello, no inutilizan las
piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades de
los materiales que las componen.

Las pruebas no destructivas, se dividen en:

Inspeccin superficial

Inspeccin volumtrica

Pruebas de hermeticidad
En las superficies de inspeccin superficial, solo se comprueba la integridad superficial del material
cuando es necesario detectar discontinuidades que estan en la superficie. Este tipo de inspeccin se
realiza por medio de los siguientes ensayos no destructivos:

Inspeccin visual

Lquidos penetrantes

Partculas magnticas

Corrientes de Eddy
En las tcnicas de inspeccin volumtrica, se busca conocer la integridad de un material en su espesor
y detectar discontinuidades internas. Este tipo de inspeccin se realiza por medio de los siguientes
ensayos:

Radiografa industrial

Ultrasonido

Radiografa neutrnica

Emisin acstica
Finalmente, las pruebas de hermeticidad son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un
recipiente para contener un fluido (lquido o gaseoso) a una presin igual o mayor que la de operacin
sin que existan fugas.

Los ensayos no destructivos pueden ser usados en cualquiera de las siguientes aplicaciones:

Recepcin de materias primas.

Durante un proceso de fabricacin.

En la inspeccin final o de liberacion de productos terminados.

En la inspeccin de partes y componentes que se encuentran en servicio.

Debido a que no alteran las propiedades del material, con el empleo de los ensayos no destructivos
slo hay prdidas cuando se detectan piezas defectuosas.

Por otra parte, las limitaciones de los ensayos no destructivos son:

1.

En algunos casos, la inversin inicial en equipo es alta.

2.

La propiedad fsica a controlar es medida inderectamente y es evaluada cualitativamente o por

comparacin.

3.

Cuando no existen procedimientos de inspeccin debidamente preparados y calificados o

cuando no se cuentan con patrones de referencia o calibracin adecuados, una misma indicacin
puede ser interpretada y ponderada de forma diferente por dos o ms inspectores.

4.

Requeire que el personal haya sido debidamente capacido y calificado y que cuente con la
experiencia necesaria con el propsito de que se interpreten y evaluen correctamente los resultados.
El primer paso en la aplicacin de los END, es la seleccin del ensayo adecuado, si bien las pruebas de
un grupo pueden ser intercambiadas para aumentar la velocidad de la inspeccin o aumentar la
sensibilidad en la deteccin de discontinuidades; no es recomendable sustituir las pruebas de un grupo
con con las del otro. Adicionalmente, para efectuar una aplicacin correcta de los ensayos no
destructivos, debe seleccionarse previamente un procedimiento a seguir para capacitar, calificar, y
certificar al personal que realiza este tipo de inspecciones y contar con equipo en buen estado, adems
de realizar continuamente las calibraciones del mismo. Esta actividad es importante, ya que no basta
contar con el equipo adecuado, pues si no se cuenta con el personal debidamente preparado y un
equipo calibrado, no se pueden obtener resultados confiables y reproducibles.

Inspeccin visual

Esta tnica aporta gran cantidad de informaci acerca de las caracterticas de la pieza examinada, que
es til para una acertada interpretacin de las posibles indicaciones de otros END, cuando se aplica
correctamente detectando problemas que pudieran ser mayores en los pasos subsecuentes de
produccin o durante el servicio, por lo cual es siempre recomendable como auxiliar o paso previo por
otros END.

El principal requisito de la inspeccin visual es un examen de la agudeza visual cercana y lejana y de

ser necesario, el uso de lentes por parte del inspector, este debera emplearlos para toda labor de
inspeccin e interpretacin de indicaciones. En algunos casos, es necesario el examen de
discriminacin cromtica, para comprobar la capacidad de detectar variaciones de color, para la
deteccion de pequeas variaciones de tono de color o la apreciacion de un color partcular en
aplicaciones especiales.

La inspeccin visual requiere tambin aprender que tipo de discontinuidades puede detectarse
visualmente y cules son las que aparecen con ms frecuencia a partir de ciertas condiciones. Este
punto involucra el conocimiento que tenga el inspector en cuanto a la pieza que este en examen, las
formas y dao que sufre y las condiciones de operacin.

Las herramientas para la inspeccin visual son:

1.

Lentes de aumento o lupas. Normalmente tienen aumentos de 5X y 10X para estudios

macroscpicos.

2.

Sistemas de interferencia cromtica o con luz polarizada. Consiste en emplear luz polarizada
sobre una superficie reflejante y por medio de los patrones cromticos formados son determinadas
las zonas de discontinuidades.

3.

Endoscopios (Boroscopios), este tipo de herramienta consiste en un sistema de iluminacion y

lente acoplado a una extension para la observacion remota. Los sistemas de iluminacion

generalmente son por medio de fibras opticas, frecuentemente emplea sistemas de video para el
registro permanente de la inspeccion.
En algunas ocasiones, es necesario contar con planos y dibujos tcnicos, y con diferentes instrumentos
de metrologa dimensional.

Las ventajas de la inspeccin visual son:

Se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo o durante las operaciones de

mantenimiento preventivo o correctivo.

Muestra las discontinuidades ms grandes y seala otras que pueden detectarse de forma ms
precisa por otros mtodos.

Su costo es el ms bajo de todos los ensayos no destructivos.

Las limitaciones de la inspeccin visual son:

La calidad de la inspeccin visual depende de la experiencia y conocimiento del inspector.

Esta limitada a la deteccin de discontinuidades superficiales.

La calidad de la inspeccin depender de la agudeza visual del inspector o de la resolucin del

monitor de video.
Lquidos penetrantes

La inspeccin por lquidos penetrantes detecta discontinuidades que afloran a la superficie. Esta
prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la superficie a examinar, el cual
penetra en las discontinuidades del material debido al fenmeno de capilaridad. Despus, se remueve
el exceso de lquido penetrante y se aplica un revelador que absorbe el lquido que ha penetrado en las
discontinuidades y delinea el controno de stas. El penetrante fluorescente removible por

posemulsificacin y revelador seco, es para defectos pequeos = 0.5 mm y el penetrante de alto

contraste, lavable con agua y revelador en suspensin acuosa es para defectos grandes.

Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio, aluminio o aleaciones de nquel (monel), se

deben seleccionar penetrantes libres de compuestos halgenos (derivados del flor, cloro, bromo, iodo)
o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que los residuos de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad y
nunca se deben mezclar los productos.

Para realizar la prueba se deben eliminar de la superficie todos los contaminantes, sean xidos, grasas,
aceite, pintura, etc. Mediante dos pasos: primero remover los contaminantes de la superficie mediante
medios qumicos o mecnicos, y segundo, limpieza con solvente (removedor) afn con el penetrante.

El penetrante se aplica humedeciendo totalmente la superficie a inspeccionar, ya sea por rociado,

inmersin, brocha, etc. Para la superficies rugosas se debe emplear un penetrante que sea lavable con
agua y para superficies tersas, usar un penetrante removible con solvente con penetrante
posemulsificable. Para la deteccin de fracturas muy pequeas o cerradas, debe aplicarse un
penetrante fluorescente de alta luminosidad y para una sensibilidad normal, debe emplearse un
penetrante contrastante (visible). El tiempo de penetracin es una variable muy importante en este
tipo de inspecciones. Un tiempo corto no permite que la concentrcion del penetrante en las
discontinuidades sea ptimo.

Tipos de penetrantes

1.

Penetrantes removibles con agua: Se retiran de la superficie con agua a una temperatura
menor de 45 grados centgrados. El lavado puede realizarse por rociado o con agua y aire a presin
(menos de 35 psi).

2.

Penetrantes posemulsificables: Se pueden emplear emulsificantes hidrosolubles o liposolubles,

dependiendo de la sensibilidad y de la rapidez de la inspeccin. Una vez que ha transcurrido el
tiempo de emulsificacin, el exceso de penetrante se lava de forma similar a como se hace con los
penetrantes removibles con agua.

3.

Penetrantes removibles con solvente: Emplean un material absorbente que pueden ser tela o
papel, que no deje pelusa.
La eliminacin del exceso del penetrante que no se introdujo en las discontinuidades, aumentando o
provocando la visibilidad de las indicaciones. Los tipos de reveladores son:

1.

Reveladores secos: Para lquidos fluorescentes deja una capa muy fina y en algunos casos
invisible; este tipo de revelador tiene la mas alta resolucin y no deja residuos despus de teminar la
inspeccin.

2.

Reveladores en suspensin acuosa: Se usa para inspeccin con penetrantes removibles con
agua, pero son de baja resolucin, se aplican por inmersin seguidos de un secado.

3.

Reveladores en solucin: Son soluciones acuosas que no necesitan de una agitacin continua
para mantener la solucin homognea. Se aplican por inmersin o por rociado, seguido de un secado.

4.

El revelador debe permanecer sobre la superficie de la pieza aproximadamente el mismo

tiempo de penetracion, con el fin de dar tiempo al revelador par que extraiga al penetrante de las
discontinuidades y forme una indicacion de buena calidad.
El tiempo de iluminacin se determina de acuerdo con el proceso utilizado, se emplea luz blanca para
el mtodo del penetrante visible e iluminacin ultravioleta (luz negra), para el mtodo de penetracin
fluorescente. Despus de concluir la inspeccin debe limpiarse la superficie de la pieza mediante un
enjuague con agua a presin , por inmersin o mediante un removedor. En piezas a alta temperatura,
los residuos penetrantes deben ser removidos de la superficie antes de someter la pieza al proceso.

Las aplicaciones de los lquidos penetrantes son muy amplias y por su gran versatilidad se utilizan
dede la inspeccin de piezas crticas, como en componentes aeronuticos. Las ventajas de los lquidos
penetrantes son:

La inspeccin por lquidos penetrantes es muy sensible a las discontinuidades abiertas a la

superficie.

La configuracin de la piezas a inspeccionar no representa un problema para la inspeccin.

Son faciles de emplear.

Brindan buena sensibilidad.

Son econmicos.

Son rpidos en cuanto a la aplicacin.

Se requieren de pocas horas de capacitacin de los inspectores.

LImitaciones de los lquidos penetrantes son:

Solo son aplicables a defectos superficiales en materiales no porosos.

Se requiere de una buena limpieza previa a la inspeccin.

Una seleccin incorrecta de la combinacion de revelador y penetrante puede ocasionar falta de

sensibilidad en el mtodo.
Partculas magnticas

La inspeccin por partculas magnticas detecta discontinuidades superficiales y subsuperficiales en

materiales ferromagnticos; es una inspeccin mas rpida que con los lquidos penetrantes. El principio
del mtodo es la alteracin del campo magntico que se genera o induce en un material
ferromagntico cuando la pieza presenta discontinuidades perpendiculares a las lineas del campo
magntico. Las distorsiones atraen a las partculas magnticas que fueron aplicadas en forma de polvo
o suspensiones y produce las indicaciones observadas visualmente de manera directa o indirecta o
bajo la luz ultravioleta.

Al igual que los lquidos penetrantes, existen diferentes tipos de partculas para diferentes aplicaciones
y niveles de sensibilidad.

Las etapas de una inspeccin son:

Limpieza: La superficie debe estar libre de aceite, grasa, suciedad, arena, xido, cascarilla suelta u otro
material extrao.

Magnetizacin de la pieza: Puede efectuarse por medio de un imn permanente, con un electroimn o
por corriente elctrica, El tipo de magnetizacin a emplear depende de:

El tipo de pieza.

Las instalaciones existentes en la empresa.

El tipo de discontinuidad.

La localizacin de la misma.
Corriente de magnetizacin: Para detectar solo discontinuidades superficiales, se debe emplear
corriente alterna, ya que esta proporciona una mayor sensibilidad para la deteccin de
discontinuidades superficiales, pero es ineficiente para la deteccin de discontinuidades superficiales
subsuperficiales. Para detectar defectos superficiales y subsuperficiales, emplear corriente rectificada
de media onda, ya que sta presenta una mayor penetracin de flujo en la pieza, permitiendo la
deteccin de discontinuidades por debajo de la superficie. La magnetizacin con yugo solo se permite
para la deteccion de discontinuidades superficiales. La magnetizacion con bombina (solenoide)

requiere que la pieza llene el diametro interior de la bobina, entre mayor sea el numero de vueltas
(espiras) que tenga una bobina, presentara un mayor poder de magnetizacin.

Cuando la pieza es de forma cilindrica, se emplea la tcnica de cabezales, que produce magnetismo
circular y permite la deteccin de defectos parelelos al eje mayor de la pieza. Para la inspeccion de
piezas con alta permeabilidad y baja retentividad, como es el caso de aceros al carbono o sin
tratamiento trmico de endurecido, es recomendable la tcnica de magnetizacin continua; esto es,
mantener el paso de la energa elctrica mientras se efectua la inspeccin. Cuando las piezas son de
alta retentividad, se acostumbra emplear un campo residual (magnetismo residual). En este caso se
hace pasar una corriente de magnetizacin y posteriormente se aplican las partculas.

Tipos de partculas. Las partculas secas se usan cuando se requiere detectar discontinuidades
relativamente grandes. Las partculas en suspensin se emplean para detectar discontinuidades muy
pequeas y cerradas.

Color de las partculas. Se emplearn partculas de color oscuro (negras o azules) para piezas recin
maquinadas y partculas de colores claros (grises o blancas) para piezas son superficies obscuras.
Cuando se desea una mayor sensibilidad se emplean particulas fluorescentes.

La aplicacin de las partculas puede hacerse de la siguiente manera:

Con partculas secas, primero se hace pasar la corriente de magnetizacin y al mismo tiempo
rociar las partculas.

Con partculas en suspensin, primero aplicar la solucin sobre la superficie e inmediatamente

despus aplicar la corriente de magnetizacin, la cual debe mantenerse durante el tiempo de
aplicacin de las partculas.
Observaciones e interpretaciones de los resultados. La inspeccin visual de las indicaciones se
efectuar durante la magnetizacin y puede continuarse despus de que el campo magntico se haya
estabilizado, las discontinuidades quedarn indicadas por la retencin de las partculas magneticas.

Desmagnetizacin. Debido a que algunos materiales presentan magnetismo residual, en ocasiones es

necesario efectuar la desmagnetizacin de la pieza para evitar dicho magnetismo afecte el
funcionamiento o el procesamiento posterior de la misma. La desmagnetizacin consiste en aplicar un
campo magntico que se va reduciendo de intesidad y cambiando de direccin hasta que el
magnetismo residual enel material queda dentro de los lmites de aceptacin. Como regla general se
recomienda que si se emplea corriente alterna, se desmagnetice con dicha corriente; de manera
similar, si se magnetiza con corriente rectificada, se debe desmagnetizar con corriente rectificada.

Ventajas:

Menor grado de limpieza en comparacion con lquidos penetrantes.

Es un mtodo rpido y econmico.

Puede relevar discontinuidades que no afloran a la superficie.

Son aplicables solo en materiales ferromagnticos.

No tienen gran capacidad de penetracin.

Solo dectectan discontinuidades perpendiculares al campo magntico.

Corrientes de eddy

La inspeccin por corrientes de eddy esta basada en el efecto de induccin eletromagntica, el cual
consise en conectar un generador de corriente alterna en una bobina de prueba, que produce un
campo magntico. La bobina se coloca cerca de un material conductor y el campo magntico de la
bobina, llamado primario, inducir una corriente elctrica en el material inspeccionado. Esta corriente
generar un nuevo campo magntico (campo secundario), que ser proporcional al primero, pero de
signo contrario. En el momento en que la corriente de la bobina se vuelva cero, el campo magntico
secundario inducir una nueva corriente elctrica en la bobina. Este efecto se repetira cuantas veces la
corriente cambie de fase (al pasar de negativo a positivo y viceversa); la corriente inducida se altera
por variaciones en la conductividad causad por la existencia de discontinuidades.

La secuencia de la inspeccin es la siguiente:

Limpieza previa: Remover xidos, capas de pintura muy gruesasy recubrimientos que sean conductores
de la electricidad; en caso de no quitar las pinturas o recubrimientos que sean conductores de la
electricidad, emplear un patrn de calibracin similar en el acabado superficial al de la parte sujeta a
inspeccin.

Seleccin de la sonda de pruebas: Existen varios tipos de sondas, entre las cuales se tienen:

Sondas absolutas: Las sondas absolutas (bobinas absolutas) son aquellas que realizan la medicin sin
necesidad de una referencia directa o de un patrn de comparacin. Estas sondas responden a
cambios bruscos o progresivos de la caracteristica que se mide; y las indicaciones son fciles de
separar pudiendo detectar la longitud real de una discontinuidad, pero no son sensibles a cambio de
temperatura y registran cualquier variacin de la distancia entre la bobina y la pieza.

Sondas diferenciales: Pueden ser bobinas diferenciales autoreferidas que consistenen una bobina que
realiza las mediciones y en un punto cercano (normalmente dentro del cuerpo del portabobina), una
bobina con nucleo y que balancea el equipo cuando se calibra el sistema; o bobinas diferenciales con
referencia externa, que usan la bobina de referencia en el material que desea inspeccionarse. O bien,
las bobinas de medicin y referencia se colocan sobre el mismo objeto. Las ventajas de las bobinas
diferenciales es que se mejora la calidad de la indicacin lograda, pero solo detectan el fin o el
principio de una discontinuidad longitudinal y son de menor sensibilidad. Con este ensayo se pueden
inspeccionar superficies exteriores e interiores de partes tubulares.

Frecuencia de prueba: La frecuencia de inspeccin esta referida al valor de penetracin normal del
material, al sentido de discontinuidad que se espera localizar y a la profundidad a la que se encuentra.
La interpretacin de las indicaciones puede hacerse por observacin en la pantalla o por la lectura de
agujas o digitales.

Ventajas de las corrientes de eddy:

Detecta discontinuidades subsuperficiales en casi cualquier conductor elctrico.

No requiere contacto directo.

Es posible clasificar y diferenciar materiales de aleaciones, tratamientos trmicos u estructuras

metalrgicas distinta, siempre y cuando presenten una diferencia significativa de conductividad.

Es excelente para la inspeccin de productos tubulares, de preferencia fabricados con

materiales no ferromagnticos.
Limitacin de la corrientes de eddy:

Requieren alta limpieza de productos magnticos.

La profundidad de la inspeccin esta limitada aproximadamente a 6 mm de penetracin y

depende de la frecuencia elegida para excitar el campo electromagntico y el tipo de material que se
esta inspeccionado.

Se requiere de gran entrenamiento para calibrar y operar adecuadamente el equipo de prueba.

La seal es sensible a las diferencias en composicin y estructura de material, lo que

enmascara pequeos defectos o proporciona indicaciones falsas.
Radiografia industrial

La inspeccin por radiografa industrial (RT) detecta discontinuidades microscpicas y variacin en la

estructura interna de un material; la radiografia permite obtener una magen de la estructura interna de
una pieza o componente. Durante la exposin, la energa de rayos X o gamma es absorbida o atenuada
al atravesar el material; esta atenuacin es proporcional a la densidad, espesor y continuidad del
material empleado. La radiacin que traspasa el objeto es regristrada en una placa o papel
fotosensible, que posteriormente se revela para obtener la imagen dela rea inspeccionada o es
observada en una pantalla fluorescente o en una pantalla de rayos gama por fuentes radioactivas
naturales o istopos radioactivos artificiales producidos para la radiografa industrial, como iridio 192,
cobalta 60, cesio 137 y tulio 170.

Los radioispotos, como cobalto 60 o iridio 192, emiten radiacin constante por lo que se emplean
contenedores especiales o cmaras para almacenar y controlarlos dentre de una capsula, cuando la
capsula esta en el contenedor, la mayoria de los rayos gamma son absorbidos por el blindaje. Cuando
la fuente es sacada del contenedor por medio de un cable de control, la radiacin del radioispoto se
dispersa en todas direcciones y es empleada para crear una radiografa.

Al realizar la inspeccin el inspector debe mantenerse a una distancia prudente de la fuente para evitar
la exposicin, ademas de usar una proteccin (plomo, acero, concreto) entre el individuo y la fuente. A
continuacin, se coloca la fuete a la distancia calculada con respecto al objeto y se coloca la pelicula
radiografa del otro lado de este para registrar la radiacin, esta radiacin provoca la sensibilizacin de
la pelcula radiografa, que es idntica al negativo de una fotografa. Entre mayor sea la cantidad de
radiacin que incida sobre la pelcula, ms se ennegrecera esta.

Con el propsito de determinar la sensibildad y calidad de una radiografa, se emplean penetrmetros,

cuyo espesor corresponde aproximadamente 2% del espesor de la parte a inspeccionar, los cuales se
colocan del lado de la fuente.

El proceso de revelado se hace en un laboratorio de revelado, la radiografa deben poseer alta

densidad radiografa y calidad de imagen. La densidad radiografa de una pelcula es su grado de
ennegrecimiento, el cual debe tener una densidad entre 2 y 4, dependiendo del tipo de fuente
empleada.

La radiografa industrial se utiliza para la deteccin de defectos internos, como grietas, socavados,
penetracin incompleta en la raz, falta de fusin, en productos soldados, fundiciones, forjas, etc.

La ventaja de la radiografa industrial es que se aplica a todo tipo de materiales y proporciona un

registro visual del interior del material inspeccionado.

Limitaciones de la radiografa industrial:

No es recomendable utilizarla en piezas de geometra complicada.

La pieza de inspeccin debe tener acceso al menos por dos lados.

Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.

El personal debe estar altamente capacitado, calificado y con experiencia.

Requiere de instalaciones especiales, como el rea de exposicin, equipo de seguridad y cuarto

oscuro para el proceso de revelado.

Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este mtodo.
Ultrasonido industrial

La inspeccin mediante ultrasondio se basa en la deteccin del eco producido por una grieta o
discontinuidad de tipo planar, cuando incide sobre ella una onda sonora de frecuencia ultrasnica. La
seal ultrasnica es introducida por un transductor pizoelctrico, el cual funciona tambien como
detector. El transductor, conocido como palpador, se coloca sobre la superficie de la pieza a
examinar, mediante un lquido llamado acoplante, cuya funcin es la de proveer un medio de

transmisin del sonido entre la superficie de la pieza y el palpador, ya que el aire atenua fuertemente
las vibraciones sonoras. Cuando las ondas sonoras son introducidas en forma perpendicular a la
superficie, son del tipo compresivo (producen desplazamiento perpendiculares al frente de propagacin
de la onda en las partculas del material) y se denominan de haz recto. En cambio, si las ondas
ingresan al material en forma inclinada, son de tipo cortante (el desplazamiento de las partculas del
material es paralelo al frente de onda) y se denomina luz angular. La seleccin de un tipo de haz
depende de la orientacin de los defectos que se esperan detectar con respecto a la superficie por la
que ingresa el haz.

La deteccin se realiza en base a dos parmetros: el primero es el tiempo que tarda en regresar el eco,
llamada tiempo de vuelo y que, conociendo la velocidad del sonido en el material de prueba, permite
calcular la distancia a la cual se encuentra la discontinuidad que reflejo la onda. Esto permite la
medicin de espesores, que es una de las principales aplicaciones del ultrasonido. El segundo
parmetro de deteccin es la energa con que regresa la onda. Esta energa se mide en decibeles y en
una equipo de deteccin usualmente es presentada como la altura de la seal, mientras que el tiempo
es el ancho de la seal; por ello la energa de la seal ultrasnica se refiere como amplitud.

Los equipos modernos de deteccin de grietas por ultrasonido cuentan con una pantalla de
osciloscopio donde, previa introduccin de los datos de velocidad del sonido y nivel de energa de
deteccin, se muestra una grfica de amplitud vs. distancia, la cual es usada para la indentificacin y
medicin de defectos.

El ultrasonido permite detectar discontuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo

del tipo del palpador utilizado y de las frecuencias que varian de 0.25 a 25 Mhz.

El procedimiento de la prueba.- Antes de iniciar una inspeccin por ultrasonido (UT), es necesario
definir que tipo de discontinuidad se busca y que posible extension y orientacin puede tener la pieza,
con el fin de seleccionar el tipo de palpador apropiado. La seleccin de un palpador depende de:

El tipo de inspeccin (contacto, inmersin, alta temperatura)

El tamao y localizacin del defecto y la sensibilidad requerida.

La frecuencia de emisin.

El ngulo de refraccin.

El tipo de proteccin de antidesgaste.

En esta etapa tambin se selecciona el acoplante, de acuerdo a la condicin de la superficie de la

pieza. El acoplante puede ser: agua, aceite, grasa, glicerina, gel de celulosa, etc., y debe ser inerte, de
facil remocin y bajo costo, y debe formar una pelicula homognea y libre de burbujas.

Calibracin.- La calibracin consiste en el ajuste de la escala de tiempo de vuelo, para que en

combinacin con la velcidad del sonido en material, en la escala horizontal de la pantalla del equipo se
ajuste a la distancia a la que se produce el eco. Para que esto se utilizan patrones con espesores
conocidos para calibracin del haz recto y con reflectores inclinados, localizados a distancias conocidas
para el caso de calibraciones con haz angular. Posteriormente se ajusta la ganancia, que es la
capacidad de amplificacin de la seal debe ser de por menos 60 dB. La pantalla debe tener una
retcula grabada y deber estar graduada en valores no menores del 2 % del total de la escala. El ruido
o seal de fondo no debe exceder el 20 % del total de la escala vertical cuando la ganancia esta al
mximo de operacin.

Procedimiento de prueba. El examen se realiza mediante una barrido de la superficie de la pieza

inspeccionado, dirigindose el haz ultrasnico hacia las reas donde se sospecha que existen defectos.
La interpretacin de la seal se realiza en el momento de la inspeccin y puede llegar a ser muy
compleja, por lo que la inspeccin por ultrasonido requiere de tcnicos con un alto grado de
capacitacin.

El ultrasonido se emplea principalmente para la medicin de espesores y para la deteccin de

discontinuidades internas de todo tipo, siempre y cuando estas reflejen la onda sonora. Es frecuente su
empleo en piezas de fundicin, forja y laminacin y en una gran variedad de equipos y componentes
como son: tubos y recipientes a presin, tanques, reactores, cascos de barco, fuselajes de avin,
soldaduras, puentes y estructuras de edificios, etc., y se puede aplicar en casi todo tipo de materiales,
exceptuando materiales muy porosos, metales de grano muy grueso y materiales de bajo impedancia
acstica.

Sus ventajas son:

Detecta discontinuidades internar y externas.

Puede determinarse la localizacin y tamao del defecto.

La inspeccin se realiza por un solo lado de la pieza.

Tiene alta sensibilidad y poder de penetracin.

Los resultados son obtenidos al momento de realizar el ensayo.

Las limitaciones que presenta el ultrasonido industrial son:

Requiere que la discontinuidad pueda reflejar la onda ultrasnica, lo cual depende de la

geometra y el material.

Se requiere una superficie ms o menos plana y lisa para poder acoplar el transductor.

Emisin acstica

La emisin acstica es una tcnica que registra los eventos acsticos (vibracin en el material)
producidos cuando un defecto crece o induce una deformacin en el material. Para que se produzca
una seal acstica, el defecto debe estar activo, lo que requiere que la fuerza impulsora de su
crecimiento est presente durante la prueba. Esto implica que es necesario que el esfuerzo en la pieza
crezca, para que los defectos se activen. Si los defectos crecen sin que se requiera de la aplicacin de
una carga externa, el equipo de emisin acstica de cualquier manera, detectara este crecimiento (en
este caso el esfuerzo proviene de una fuente interna, como puede ser la absorcin de hidrogeno o
esfuerzos trmicos, por ejemplo). En la prctica, la prueba de emisin acstica requiere disminuir lo
ms posible la carga de operacin en el componente; instalar los sensores, esperar un tiempo para
estabilizar condiciones (unos 10 min) y reaplicar la carga. Durante el reesforzado se registran los
eventos acsticos producidos y se analizan en funcin de sus energa, duracin, frecuencia, etc., para
determinar si fueron producidos por la activacin de un defecto. Adicionalmente, mediante el uso de
varios sensores y midiendo las triangulaciones de los tiempos de generacin de las seales es posible
determinar la localizacin de la fuente de sonido, o sea el defecto.

Una de las principales caractersticas de la emisin acstica es el efecto Kaiser, que consiste en que
una vez que el material ha sido sometido a un esfuerzo y ha producido un emisin, es necesario
superar ese nivel de esfuerzo para obtener una nueva emisin; en otras palabras, la prueba es
irreversible e irreproducible. El efecto Kaiser puede ser un inconveniente, ya que si una prueba no
resulta exitosa, esta nos e puede repetir.

El ensayo de emisin acstica normalmente se realiza bajo el siguiente procedimiento:

Seleccin de transductores.- De acuerdo al tipo de defecto que se desea inspeccionar y determinacin

del nmero y ubicacin de puntos de deteccin.

Calibracin del equipo.- Para ajuste de ganancia y verificacin de operabilidad de los sensores y del
equipo de deteccin y procesamiento de la seal. Esta calibracin se realiza mediante la realizacin de
un evento que produzca una seal acstica conocida. En la prctica, la calibracin se hace rompiendo
puntillas de lpiz en la superficie, cerca de los transductores.

Aplicacin de cargas o esfuerzos.- Una vez calibrado el equipo se aplican las cargas o presiones de
prueba, siguiendo una secuencia predeterminada y se registran continuamente los eventos acsticos
producidos.

Interpretacin de resultados.- La interpretacin de las seales es la etapa final y se realiza por medio
de computadora que procesan las seales de acuerdo a su cantidad de conteos, duracin, intensidad,
etc. Estas interpretaciones es sumamente complicada y requiere amplio conocimiento del
comportamiento mecnico de los materiales.

La emisin acstica tiene su principal aplicacin en la deteccin de grietas y zonas de deformacin

plstica en componentes estructurales sometidos a esfuerzos y en la actualidad sus usos se estn
expandiendo rpidamente a otras reas como deteccin de corrosin, desprendimiento de pelculas,
transformaciones de fase y dao en materiales compuestos. En cuanto a su uso industrial, este se
concentra en plantas qumicas, tanques de transporte y almacenamiento de fluidos a presin, gras,
puentes y estructuras, partes de avin y plantas nucleares.

https://estructuras01.wordpress.com/2011/09/24/ensayos-mecanicos-nodestructivos/