Esta metodologa de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida

en Japn por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937,
Ohno observ que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la
estadounidense. Despus de la guerra, Ohno visit Estados Unidos, donde estudi los
principales pioneros de productividad y reduccin de desperdicio del pas como Frederick
Taylor y Henry Ford. Ohno se mostr impresionado por el nfasis excesivo que los
estadounidenses ponan en la produccin en masa de grandes volmenes en perjuicio de
la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el pas ms rico de la
posguerra. Cuando visit los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno
encontr en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos,
eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace
el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra
japonesa muda significa desperdicio y se refiere en especfico, a cualquier actividad
humana que consume recursos y no crea valor.
El origen de la propia palabra lean se atribuye al equipo de JP Womack, y Daniel
Jones, actualmente en la Lean Global Network (leanglobal.org). Estos investigadores no
fueron los nicos pioneros en la materia, pero si los que consiguieron hacer llegar la
filosofa lean a travs de dos libros: "La mquina que cambi el mundo" y "Lean Thinking".

Con objeto de poder competir en los mercados globales, cada vez mas pymes se
enfrentan al reto de implementar nuevas tcnicas organizativas y de produccin,
siendo

una

da

las

mejores

alternativas

el

modelo

conocido

como

Lean

Manufacturing.
Pero qu es Lean Manufacturing? Antes de entrar en ello, vamos a realizar un
pequeo repaso a la historia del Lean.
A pesar de diversas interpretaciones sobre su origen, parece claro que el Lean
Manufacturing tiene sus races en los sistemas de produccin Just in Time, JIT,
desarrollados en Japn, ms concretamente en la empresa Toyota por los aos 50.
Nace como un conjunto de herramientas o tcnicas que hacan factible que los
materiales y componentes llegaran al sitio justo, en el momento indicado y adems
con la garanta 100% de su bondad o ausencia de no conformidades.
Y para conseguir esto, es necesario implementar un conjunto de tcnicas de forma
sistematizada en la fabricacin que logre la reduccin o eliminacin, si fuera
posible, de todo tipo de desperdicios, entendidos stos como los procesos o
actividades que usan ms recursos de los estrictamente necesarios.
En qu se diferencia de otras estrategias? Quizs su filosofa de analizar,
pensar y actuar, apoyada siempre en la experiencia y know how de aquellos

trabajadores que estn en contacto directo con el problema, con el proceso y

producto en la planta de produccin, con el principal objetivo de resolver problemas
especficos en base a la simplificacin de la operaciones y la reduccin de costes.
DEFINICIN DE LEAN MANUFACTURING
El primer problema que nos encontramos en la definicin de Lean Manufacturing es
el elevado nmero de trminos en castellano con los que las empresas se refieren a
estas tcnicas. Cada sector, cada industria, dependiendo de las escuelas o
universidades en las que se haya formado, adoptarn diferentes palabras o
traducciones para referirse a lo mismo (produccin/fabricacin delgada, ajustada,
gil, esbelta, )
Otro gran problema es la inclusin o no en Lean Manufacturing de determinadas
tcnicas o herramientas, que como en el apartado anterior, depender tambin del
autor, sector y escuela o universidad de pertenencia.
Lo ms sencillo, para evitar equvocos, es ceirnos exclusivamente a la
denominacin Lean dado que puede aplicarse a sectores y distintos entornos de
fabricacin, as como interpretar el Lean Manufacturing, como una filosofa de
trabajo, cuyo objetivo es la eliminacin de todo tipo de desperdicio, para as
conseguir la mxima eficiencia en todos los procesos y, por ende, la competitividad
de las empresas, siempre basndonos en la aportacin de las personas
relacionadas.
Pero, y qu son desperdicios? De acuerdo al diccionario un desperdicio es
el mal aprovechamiento que se realiza de alguna cosa o de alguien. Como segunda
acepcin, un desperdicio tambin es aquel residuo o desecho de algo, ms
popularmente conocido como basura.
En consonancia con la definicin acadmica, en Lean Manufacturing se entiende
como desperdicio aquellos procesos o actividades que usan ms recursos de los
estrictamente necesarios. As pues, y en esta lnea es fcil identificar desperdicios
como: sobreproduccin, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado,
inventario, movimientos innecesarios, no conformidades,
Y qu tcnicas estn incluidas en el Lean Manufacturing? Pues todas aquellas que
agreguen valor y tiendan a eliminar los desperdicios, tales como: organizacin de
puestos

de

trabajo,

gestin

de

la

calidad,

flujo

interno

de

produccin,

mantenimiento, gestin de la cadena de suministro y cualquier otro que optimice

los recursos.
El punto de partida para optimizar los recursos y mejorar de forma continua es
reconocer

la

necesidad.

La

complacencia

es

el

gran

enemigo

del

Lean

Manufacturing, no debiendo buscar soluciones fuera de la empresa. Dentro de cada

empresa se encuentra el personal ms capacitado para resolver los problemas y
aportar ideas.
QU NO ES LEAN MANUFACTURING? ERRORES MS COMUNES?
Entre otros, a nivel de concepcin, definicin e implementacin, algunos de los
errores ms usuales en relacin al Lean Manufacturing, son:

Organizar largas reuniones, que nunca acaban, sin un objetivo concreto, que
siempre son improductivas, en las que se deducen mejoras que nunca se
implantan. Esto no es Lean.

No es Lean el llenar la fbrica de posters, grficos e indicadores que nunca

mejoran y acaban quedando obsoletos.

Tampoco es Lean el intentar inculcar una filosofa japonesa en los espaoles

o europeos, ya que este intento est destinado al fracaso, adems de ser
imposible.

Utilizar una moda como finalidad, en lugar de que sea un medio para una
mejora real tampoco es Lean.

Una democracia artificial e inoperante en fbrica no es Lean. Tiene que

haber un equilibrio entre esa democracia y los criterios de la organizacin.

Que el consultor diga al cliente lo que hay que hacer sin participacin de l;
por ejemplo, tienes que eliminar tus stocks y fabricar al ritmo de la demanda,
y no decirle cmo hacerlo, ni ayudarle en su consecucin en el detalle de
cada paso, tampoco es Lean, adems de ser una garanta de fracaso.

Asociar nicamente Lean a deshacerse del inventario no es Lean. La

reduccin del inventario es en realidad el resultado de Lean no el mtodo.

Cambiar

la

creatividad

de

las

personas

por

la

estandarizacin

sistematizacin, no es Lean. La sistematizacin y estandarizacin es el

resultado de la creatividad y aportacin de lo mejor de todos los implicados
en el proceso.

No es Lean exprimir ms a las personas, consiguiendo as seguir el ritmo de

las ventas y cumplir los plazos de entrega. El Lean, de las personas, lo nico
que exprime son las ideas, con objeto de ser ms eficaz y eficiente.

El Lean no tiene porque traer una reduccin de puestos de trabajo. Si esto

ocurriese, nunca ms se podra aplicar Lean en la empresa. Los trabajadores
no quieren ni jugarse ni recortar su puesto de trabajo. La forma correcta de
sacar provecho de la mejora de procesos es a travs del crecimiento sin
necesidad de contratar ms personal.

Lean no solo es aplicable a las planta de produccin. Las tcnicas para

eliminar

desperdicios

son

aplicables

todos

los

procesos,

independientemente de la seccin o departamento, y deben aplicarse ah

donde hay problemas un oportunidades de mejora.
Y ENTONCES QU ES LEAN MANUFACTURING?

Para Proyecta Innovacin, Lean Manufacturing es una filosofa que se apoya en

una serie de tcnicas cuya finalidad es la de la mejora de la productividad de la
empresa, soportada por un conjunto de herramientas que:

Ayudarn a eliminar todas las operaciones que no agreguen valor al

producto, servicio y a procesos.

Aumentarn el valor de cada actividad realizada, eliminando lo que no

se requiere.

Reducirn desperdicios y mejorarn las operaciones, basndose

siempre en el respeto al trabajador.

Obtendrn as mejoras

tangibles,

medibles

significativas de la

competitividad.
As pues, la filosofa Lean conseguir en la empresa:

La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio.

El respeto por el trabajador.

La mejora consistente de Productividad y Calidad.

METAS DEL LEAN MANUFATURING

Establecido de forma fehaciente el objetivo del Lean Manufacturing, las metas que
nos acercarn a dicho objetivo son:

Reduccin drstica de la cadena de desperdicios.

Reduccin del inventario

Reduccin de los espacios productivos.

Creacin de sistemas de produccin ms robustos.

Generacin de sistemas de entrega de materiales apropiados.

Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad y optimizar

el flujo de los materiales.

Siendo los beneficios conseguidos:

Reduccin en costos de produccin.

Reduccin de inventarios

Reduccin del tiempo de entrega (lead time)

Mejor Calidad

Menos mano de obra

Mayor eficiencia de equipo.

Disminucin de los desperdicios

Eliminacin de la sobreproduccin.

Disminucin de tiempo de espera (los retrasos)

Organizacin del transporte y la logstica, optimizacin de los movimientos.

Ordenacin de los procesos.

Lean Manufacturing y Mes (II)

Ante esta perspectiva y la falta de recursos internos, las empresas suelen buscar apoyo externo
para ayudarles en la mejora de sus procesos. En este punto, tradicionalmente los proveedores se
han dividido en dos categoras segn su oferta:
m
Tcnicas de Lean Manufacturing: este grupo de proveedores usan una sistemtica, basada en
prcticas de optimizacin del flujo de personas, de procedimientos y de la produccin.
Fundamentalmente analizan el Mapa de Flujo de Valor (Value Stream Map) del proceso y proponen
el uso de diversas tcnicas con el objetivo de eliminar todas aquellas actividades que no aportan
valor al cliente.
m
Sistemas de Gestin de Fbrica en tiempo real: Proponen la implantacin o uso de
aplicaciones informticas para la optimizacin de la produccin basndose en la Teora de las
Restricciones (Theory of Constraints). Esto es, localizando los cuellos de botella del proceso para
incrementar la productividad.
Dados estos dos diferentes enfoques, veremos en que se basa cada uno de ellos y la conveniencia
de aplicar estos sistemas y las posibles sinergias que pueden surgir.
Lean Manufacturing:
Pura y simplemente, lean es reducir el tiempo desde el pedido del cliente a la fabricacin y
entrega de los productos eliminando las actividades sin valor aadido en el proceso productivo
(James Womack, Becoming Lean)
,
El sistema Lean Manufacturing tiene su origen en el sistema desarrollado por Toyota a partir de
1950 y conocido como Toyota Production System (TPS); puede considerarse como una estrategia
de produccin compuesta por varias herramientas cuyo objetivo es ayudar a eliminar todas las
operaciones y procesos sin valor aadido, reduciendo o eliminando toda clase de desperdicios en
un ambiente de respeto al trabajador. De ah el trmino lean, esbelto.
,
Los inicios de Lean Manufacturing no se centran solamente en Toyota. Se debe reconocer que
Henry Ford, con su sistema de produccin Ford (produccin en masa, 1908), contribuy en parte
con este proceso, pero antes y despus de l se produjeron notables cambios en los mtodos
productivos.
All por el 1890, Frederick Taylor analiz el trabajo para encontrar la mejor manera de realizar
cada tarea, aadiendo un sistema de bonus basado en el ratio pieza/tiempo.
n
Desde entonces se produjeron diversas innovaciones en los mtodos de produccin. Nos
centraremos en los pilares del Lean Manufacturing: Jidoka, Just-in-Time
Ya en 1902, Sakichi Toyoda, el que ms tarde fuera fundador con su hijo Kiichiro de la Corporacin
Toyota Motor Company en 1930, invent un automatismo que detena el telar al detectar la rotura
de una hebra. Este simple pero efectivo sistema permiti separar al hombre la mquina, con lo
que un nico operario poda controlar varias mquinas, lo ue supuso una tremenda mejora de la
productividad. De aqu nace el trmino Jidoka que podra traducirse por automatizacin con un
toque humano.
,
Por su parte, se atribuye a Kiichiro Toyoda, tras visitar las fbricas de Ford, la contribucin al TPS
con la tcnica Just-in-Time como una filosofa de los sistemas modernos de produccin. Pero fue
en la dcada de los 50 cuando Taichi Ohno desarroll mtodos prcticos para implementar el
concepto de entrega de piezas Just-in-Time. Este sistema de trabajo se denomin Kanban.
m
Aos ms tarde, Toyota aplic las enseanzas de W. Edwards Deming, pionero americano de la
calidad, quien estimul a los japoneses a que adoptaran el sistema para resolucin de problemas
conocido como Ciclo Deming o Ciclo PDCA Plan Do Check Act, como soporte para el
mejoramiento continuo, conocido como Kaizen. El Kaizen se ha convertido en una filosofa integral
que procura la perfeccin y el mantenimiento del sistema de Produccin en Toyota, el cual
contribuye significativamente a alcanzar la meta de lean que consiste en eliminar todos los
desperdicios en el proceso.
m
Cuando ocurre la crisis petrolera en 1973 y Toyota se destacaba por encima de las dems

compaas, el gobierno japons intenta copiar el modelo y pasarlo a las dems empresas. Slo en
el ao 1990 surge el trmino Lean Manufacturing o produccin esbelta tras la publicacin en
1990 por parte de Womack, Jones y Roos del libro The Machine That Changed The World.
m
La aparicin de este libro supuso un replanteamiento para la industria que hasta ese momento
segua empleando tcnicas de produccin en masa y la adopcin de esta nueva estrategia de
produccin basada en 5 principios:
,
"Definir el Valor desde la perspectiva del Cliente" o comprensin de lo que es valor para el
cliente; el consumidor final es quien decide lo que es importante y le aporta valor.
"Identificar el flujo del Valor" o estudio de todas las fases del proceso de produccin, para
determinar las que aaden valor y las que se deben cambiar o eliminar.
"Optimizar el flujo" o crear una corriente de valor al quitar obstculos innecesarios en el
proceso.
"Extraer Valor del Cliente" en la que los equipos de proyecto deberan permitir a sus clientes
que se involucren en el proceso. El producto no se termina hasta que los clientes no hacen el
pedido.
"Buscar permanentemente la Perfeccin" u objetivo final. En la medida en que se eliminan los
pasos innecesarios y los flujos de trabajo se adaptan a los pedidos de los clientes, se comprueban
las reducciones de costes, esfuerzo y tiempos de trabajo en todas las reas de la empresa.
m
De esta forma y mediante la revisin continua de los procesos, se entra en una espiral de mejora
continua, ya que los cambios introducidos en una fase repercuten necesariamente en las dems.
Por resumir, los cimientos del sistema son las herramientas o tcnicas que todo el mundo conoce y
nos sirven de base para implementar una estrategia de Lean Manufacturing:

1. VSM: Value Stream Mapping, ayuda visual izar los flujos del proceso y a definir la visin futura.
2. 5S: Orden y Limpieza, aporta un valor elevado a la visibilidad en el proceso de produccin.
3. QFD: Quality Function Deployment, traduce los requisitos del cliente en especificaciones del
producto y el proceso.
4. TPM: Total Productive Maintenance, ayuda a optimizar los equipos e instalaciones productivas.
5. KANBAN: Que constituye una forma eficiente de suministro de materiales a las lneas de
produccin.
6. SMED: Single Minute Exchange 0f Die, reduce el tiempo de cambio en una lnea de produccin
permitiendo una reduccin del tamao de lote.
El sistema Lean Manufacturing est asociado fuertemente al sentido comn y por eso su
implementacin exige una adecuada preparacin donde todos, directivos y empleados estn
comprometidos a cambiar sus forma de pensar y de trabajar.

m
Tambin es importante el desarrollo de un pensamiento estratgico que permita hacer ms con
menos y brindar una manera de hacer el trabajo en un ambiente ms agradable y satisfactorio,
para convertir el desperdicio en valor. Definitivamente se debe aprender a trabajar en equipo.
,
Adems, para implementar en las empresas un sistema tan sencillo en el procedimiento, pero
complejo en su filosofa, es determinante el compromiso de la alta direccin, que con sentido
comn y suficientes recursos econmicos debe invertir en formacin para respaldar esta clase de
proyectos.

El Lean Manufacturing surge a partir de la cultura que adoptaron las empresas japonesas que
tenan como objetivo aplicar mejoras en la planta de fabricacin. Consiguieron mejorar los
resultados tanto en los puestos de trabajo como en las lneas de fabricacin, aunque no fueron
los primeros en intentar optimizar la produccin y la rentabilidad de las empresas.-

LAS
PRIMERAS
PRODUCTIVA

TECNICAS

DE

OPTIMIZACIN

Las primeras tcnicas para la optimizacin de la produccin surgieron a principios de siglo XX

de la mano de F.W. Taylor y Henry Ford. Taylor estableci las bases de la organizacin
cientfica del trabajo y posteriormente Henry Ford introdujo las primeras cadenas de fabricacin
de automviles en masa. Estas tcnicas perseguan una nueva forma de organizacin, que
poco a poco se fue desarrollando en el resto del mundo.

TOYOTA MANUFACTURING SYSTEM

A finales del siglo XIX surgi el primer pensamiento Lean Manufacturing en Japn por parte de
Sakichi Toyoda, el fundador del Grupo Toyota.
El Sr. Toyoda cre un dispositivo que detectaba problemas en los telares y alertaba a los
trabajadores con una seal cuando se rompa un hilo. La maquina de Sakichi Toyoda no solo
automatiz un trabajo anteriormente manual, sino que aadi un elemento de capacidad de
deteccin de error en la maquina, Jidoka, una mquina con un toque humano. La produccin
paraba cuando un elemento era defecto, y evitaban produccin de errores. Esta medida
permiti que un nico operario pudiera controlar varias mquinas, incrementando la
productividad.
Kiichiro Toyoda desarroll esta filosofa, y apost por crear una situacin ideal de creacin,
donde mquinas, instalaciones y personas trabajan juntos para aadir valor, sin generar
desperdicios. Cre metodologas y tcnicas para eliminar los desperdicios entre operaciones,
tanto lneas y procesos. El resultado fue el mtodo Just-in-Time (JIT).
Fue Eiji Toyoda quien aument la productividad de los trabajadores, aadiendo valor al sistema
JIT, y estableci el Toyota Production System (TPS). El modelo se basaba en producir solo lo
que se demanda y cuando el cliente lo solicita, esto se complement con la reduccin de los
tiempos de cambio de herramientas, a travs del sistema SMED y con diferentes tcnicas que
enriquecieron el sistema Toyota. Taiichi Ohno, apoyado por Eiji Toyoda, ayud a establecer el

Toyota Production System, y crear las bases del espritu de Toyota para crear las cosas, o el
"Modelo Toyota".

EXPANSIN DEL LEAN MANUFACTURING SYSTEM EN EL

RESTO DEL MUNDO
Tras la crisis del petrleo de 1973 Toyota destac por su sistema JIT o TPS mientras que
muchas empresas japonesas incurran en prdidas. Entonces,el gobierno japons foment la
extensin del modelo de Toyota a otras empresas y la industria japonesa empez a desarrollar
su ventaja competitiva. No fue hasta principios de los 90 cuando el modelo japons lleg al
occidente de la mano de una publicacin de Wornak, Jones y Roos titulada "La mquina que
cambi el mundo". All se explicaban las caractersticas de un nuevo sistema de produccin
que combinaba eficiencia, flexibilidad y calidad y se utilizaba por primera vez el concepto de
Lean Manufacturing.
-EL

LEAN MANUFACTURING EN LA ACTUALIDAD

Hoy en da el Lean Manufacturing System de Toyota se aplica en su totalidad o en variantes a

todo tipo de empresas. La Metodologa Lean ha ido evolucionando a nuevas aplicaciones
especificas como el Lean Health, el Lean Construction y el Lean Office. El punto en comn
entre todos es la actuacin conjunta de directivos, mandos intermedios y operarios, instaurando
unos principios de calidad para optimizar el trabajo, mejorar los resultados y aplicar para
siempre la Mejora Continua en todas las reas empresariales.